202 Trabajo Práctico Sustitutivo 1 1 de 8

Universidad Nacional Abierta

Vicerrectorado Académico
Área de Ingeniería
Carrera Ingeniería Industrial

MODELO DE RESPUESTA

ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA CÓD. 202

Especialista de Contenido: Ing. José Ramón Rodríguez

Objetivo1 C/D: 3/3

1. RESPUESTA PREGUNTA 1:
Para calentar el metal a una temperatura de fusión suficiente para la fundición se necesita energía
calorífica representada por la suma de 1) el calor para elevar la temperatura al punto de fusión, 2) el
calor de fusión para convertirlo de sólido a líquido y 3) el calor para poner el metal fundido a la
temperatura deseada para verterlo. Esto se expresa así:
𝐻 = 𝜌𝑉{𝐶𝑠 (𝑇𝑚 − 𝑇0 ) + 𝐻𝑓 + 𝐶𝑙 (𝑇𝑝 − 𝑇𝑚 )}
Donde H = calor total que se requiere para subir la temperatura del metal a la temperatura a que se
vierte, J (Btu); ρ = densidad, g/cm3 (lbm/in3); Cs = calor específico por peso para el metal sólido, J/g-°C
(Btu/lbm-°F); Tm = temperatura de fusión del metal, °C (°F); To = temperatura de inicio, la ambiental, por
lo general, °C (°F); Hf = calor de fusión, J/g (Btu/lbm); Cl = calor específico por peso del metal líquido,
J/g-C (Btu(lbm-F); Tp = temperatura de vertido, C (F); y V = volumen del metal que se calienta, cm3 (in3).
Previamente se requiere calcular el volumen de aluminio como se indica:
(40 𝑐𝑚)2
𝑉𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝜋 ∗ ∗ 5 𝑐𝑚 = 6283,19 𝑐𝑚3
4
𝑉𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 6283,19 𝑐𝑚3 ∗ 1.05 = 6597,34 𝑐𝑚3
La masa de aluminio en el proceso resulta
𝑔
𝑚𝐴𝑙 = 𝜌𝐴𝑙 ∗ 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = (2.70 ) (6597,34 𝑐𝑚3 ) = 17812,82 𝑔(17.81 𝐾𝑔)
𝑐𝑚3
Los valores de temperatura requieren presentarse con las unidades adecuadas:
𝑇𝑚 = 660 °𝐶 + 273.15 = 933,15 𝐾
𝑇0 = 25 °𝐶 + 273.15 = 298,15 𝐾
𝑇𝑝 = 800 °𝐶 + 273.15 = 1073,15 𝐾
Sustituyendo los valores disponibles resulta:
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𝑔 1 𝐾𝑔 𝐽
𝐻 = (2.70 3 ) ( ) (6597,34 𝑐𝑚3 ){880 (933,15 𝐾 − 298,15 𝐾 )
𝑐𝑚 1000 𝑔 𝐾𝑔 𝐾
J 1000 𝑔 𝐽
+ 389.3 ( ) (17.81 𝐾𝑔) + (880 ) (17.81 𝐾𝑔) (1073,15 𝐾
g 1 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾
− 933,15 𝐾 )}
𝐻 = 9.95 ∗ 106 𝐽 + 6.93 ∗ 106 𝐽 + 1.25 ∗ 106 𝐽 → 𝑯 = 𝟏𝟖, 𝟏𝟑 ∗ 𝟏𝟎𝟔 𝑱(𝟏𝟖𝟏𝟑𝟎 𝑲𝒋)

2. RESPUESTA PREGUNTA 2:

Como en el problema no se especifica la forma del molde de fundición se asume que tiene forma de
paralelepípedo, cuyo volumen seria entonces:

𝑉 = 𝑙 ∗ 𝑊 ∗ 𝐻 = 250 mm ∗ 125 mm ∗ 20 mm = 625000 𝑚𝑚3 (625 𝑐𝑚3 )

Considerando que el material que se funde es aluminio el valor de contracción por solidificación es 7%
y el valor por contracción térmica del sólido es 5,6%. Los efectos son los siguientes:

✓ Se produce reducción de la altura debido a la contracción por solidificación.

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 20 mm ∗ 7% = 1.40 𝑚𝑚

✓ Se produce reducción adicional de la altura y área debido a la contracción térmica durante el enfriamiento
del metal sólido.
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 (𝑙) = 250 mm ∗ 5.6% = 14 𝑚𝑚

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 (𝑤) = 125 mm ∗ 5.6% = 7 𝑚𝑚

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 (ℎ) = (20 − 1.40) mm ∗ 5.6% = 1,0416 𝑚𝑚

Las dimensiones del fundido final después de que se enfría a temperatura ambiente son las siguientes:

𝒍𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 = 𝟐𝟓𝟎 𝐦𝐦 − 𝟏𝟒 𝒎𝒎 = 𝟐𝟑𝟔 𝒎𝒎

𝒘𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 = 𝟏𝟐𝟓 𝐦𝐦 − 𝟕 𝒎𝒎 = 𝟏𝟏𝟖 𝒎𝒎

𝒘𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 = 𝟐𝟎 𝐦𝐦 − 𝟏, 𝟎𝟒𝟏𝟔 𝒎𝒎 = 𝟏𝟖, 𝟗𝟓𝟖𝟒 𝒎𝒎

3. RESPUESTA PREGUNTA 3:
La relación entre la presión piezométrica y el gasto en una máquina de extrusión con parámetros de
operación dados se expresa mediante la relación:
𝑄𝑥 = 𝐾𝑠 ∗ 𝑝
Donde 𝑄𝑥 es el gasto, en m3/s (in3/s); 𝑝 es la presión piezométrica, Pa (lb/in2); y 𝐾𝑠 es el factor de forma
para el troquel, m5/Ns (in5/lb-s). Para una abertura circular en el troquel, con una longitud de canal dada,
el factor de forma se calcula como:
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4
𝜋𝐷𝑑
𝐾𝑠 =
128𝜂𝐿𝑑
Donde 𝐷𝑑 es el diámetro de la abertura del troquel, m (in); 𝜂 es la viscosidad del fundido, N-s/m2 (lb-
s/in2); y 𝐿𝑑 es la longitud de la abertura del troquel, m (in).
𝐿
Considerando que la razón 𝐷 = 28 → 𝐿 = 28𝐷 = 28(4.0 𝑖𝑛) = 112 𝑖𝑛.

El factor de forma para el troquel seria entonces:

𝜋(4.0 𝑖𝑛)4 𝑖𝑛5
𝐾𝑠 = 𝑙𝑏−𝑠
= 5,61
128 (100 ∗ 10−4 ) (112 𝑖𝑛) 𝑙𝑏 − 𝑠
𝑖𝑛2

Considerando que el gasto volumétrico de 150 𝑖𝑛3 /𝑚𝑖𝑛 (9000 𝑖𝑛3 /𝑠). La presión piezométrica
resulta
𝑄𝑥 9000 𝑖𝑛3 /𝑠 𝒍𝒃
𝑝= = 5 → 𝒑 = 𝟏𝟔𝟎𝟒, 𝟐𝟖
𝐾𝑠 𝑖𝑛
5,61 𝑙𝑏−𝑠 𝒊𝒏𝟐

CRITERIO DE CORRECCION: El objetivo es logrado si el estudiante desarrolla la respuesta y llega a un

resultado igual o similar al modelo presentado.

Objetivo 2 C/D: 2/2

4. RESPUESTA PREGUNTA 4:
La porosidad representa un camino alterno para considerar las características de empaquetamiento de
un polvo. La porosidad se define como la razón del volumen de los poros (espacios vacíos) en el polvo,
respecto al volumen volumétrico.
𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 + 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1
Resultando entonces la porosidad
𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1 − 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1 − 0.5 = 0.5
Considerando la definición de porosidad y los efectos de la operación de prensado y sinterizado resulta
𝑉𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑉𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 0.5 ∗ 3
𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = = = = 0.68
𝑉 𝑉 ∗ 2⁄3 ∗ 1.10 2 ∗ 1.10
En este sentido, la porosidad final es 0.68. Resultado ubicado entre los valores típicos para los polvos
sueltos que fluctúan entre 0.5 y 0.7.

5. RESPUESTA PREGUNTA 5:
Las cerámicas tradicionales se hacen a partir de minerales que se encuentran en la naturaleza e incluyen
alfarería, porcelana, ladrillos y cemento. Las nuevas cerámicas se hacen a partir de materias primas
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producidas sintéticamente y cubren un amplio espectro de productos, como herramientas de corte,
huesos artificiales, combustibles nucleares y sustratos de circuitos electrónicos. El material inicial para
todos estos artículos es polvo. En el caso de las cerámicas tradicionales, los polvos se mezclan
usualmente con agua para aglutinar temporalmente las partículas y lograr una consistencia adecuada
para darles forma. En las nuevas cerámicas se usan otras sustancias aglutinantes durante el formado.
Las piezas frescas se sinterizan después de ser formadas. En cerámica se llama cocimiento, pero su
función es la misma que en metalurgia de polvos: efectuar una reacción de estado sólido que una los
materiales en una masa sólida y dura.

CRITERIO DE CORRECCION: El objetivo es logrado si el estudiante desarrolla la respuesta y llega a un

resultado igual o similar al modelo presentado.

Objetivo 3 C/D: 1/1

6. RESPUESTA PREGUNTA 6:

El esfuerzo de fluencia se define como el valor instantáneo del esfuerzo requerido para continuar la
deformación del material o mantener “fluyendo” al metal. Ésta es la resistencia a la fluencia del metal en
función de la deformación, que puede expresarse como:

𝑌𝑓 = 𝑘 ∗ 𝜀 𝑛

Siendo 𝑌𝑓 el esfuerzo de fluencia medido en MPa o lb/in2.

El esfuerzo de fluencia promedio (también llamado esfuerzo de fluencia medio) es el valor promedio de
los esfuerzos sobre la curva esfuerzo-deformación desde el comienzo de la deformación hasta el valor
final (máximo) que ocurre durante este proceso. El valor se ilustra en la gráfica esfuerzo-deformación
de la figura:

El esfuerzo de fluencia promedio se determina integrando la ecuación de la curva de fluencia entre cero
y el valor final de deformación que define el rango de interés. Esto genera la ecuación:
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𝑘 ∗ 𝜖𝑛
𝑌̅𝑓 =
1+𝑛

Donde 𝑌̅𝑓 es el esfuerzo de fluencia promedio medido en MPa o lb/in2 y 𝜖 es el máximo valor de
deformación durante el proceso de deformación.

En este sentido, el máximo valor de deformación durante el proceso de deformación resulta:

𝑛 𝑌̅𝑓 (1 + 𝑛) 0.40 20000 lb/in2 (1 + 0.40)

𝜖= √ = √ = 0.57
𝑘 35000 lb/in2

Considerando que el volumen de la pieza permanece constante en el proceso

𝐴0 𝐴0 𝐴0 𝐴0 𝐴0
𝜖 = ln → = 𝑒𝜀 → = 𝑒𝜀 → = 𝑒 0.57 → = 1,77
𝐴𝑓 𝐴𝑓 𝐴𝑓 𝐴𝑓 𝐴𝑓

El porcentaje de reducción de área sería entonces

𝐴0 − 𝐴𝑓 𝐴𝑓
% 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 = ( ) ∗ 100% = (1 − ) ∗ 100% = (1 − 0.57) ∗ 100%
𝐴0 𝐴0

% 𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 á𝒓𝒆𝒂 = 𝟒𝟑. 𝟒𝟓%

7. RESPUESTA PREGUNTA 7:
a) Calculo del coeficiente de fricción mínimo requerido que haría esta operación de laminado posible

El draft que se intenta en esta operación de laminado es:

𝑑 = 42 𝑚𝑚 − 34 𝑚𝑚 = 8 𝑚𝑚

Hay un límite para el máximo draft posible que puede alcanzar el laminado plano con un coeficiente
de fricción, dado por

𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝜇 2 ∗ 𝑅

Donde 𝑑𝑚𝑎𝑥 es el draft máximo medido en mm (in); 𝜇 es el coeficiente de fricción y 𝑅 es el radio

del rodillo medido en mm (in). La ecuación indica que si la fricción fuera cero, el adelgazamiento
podría ser cero y esto haría imposible la operación de laminado.

Asumiendo el draft máximo como 8 mm y considerando R= 325 mm resulta

𝑑𝑚𝑎𝑥 8 𝑚𝑚
𝜇=√ =√ → 𝝁 = 𝟎. 𝟏𝟔
𝑅 325 𝑚𝑚
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Adecuado para laminado en frío valor que es alrededor de 0.1…!

b) Cálculo de la velocidad de salida de la placa

Además de reducir el espesor, el laminado incrementa usualmente el ancho del material de trabajo.
Esto se llama esparcido y tiende a ser más pronunciado con bajas relaciones entre ancho y espesor,
así como con bajos coeficientes de fricción. Existe la conservación del material, de tal manera que
el volumen de metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra:

𝑡0 𝑤𝑜 𝐿0 = 𝑡𝑓 𝑤𝑓 𝐿𝑓

Siendo 𝑤𝑜 y 𝑤𝑓 los anchos de trabajo antes y después, medidos en mm (in), y 𝐿0 y 𝐿𝑓 son las
longitudes antes y después, medidas mm (in). De igual forma, la velocidad volumétrica del flujo
material antes y después debe ser la misma, así que las velocidades pueden relacionarse antes y
después de la siguiente manera:

𝑡0 𝑤𝑜 𝑣0 = 𝑡𝑓 𝑤𝑓 𝑣𝑓

En este sentido, la velocidad final resulta

𝑡0 𝑤𝑜 𝑣0
𝑣𝑓 =
𝑡𝑓 𝑤𝑓

𝑤𝑓
Y como a medida que el espesor se reduce, la placa se engruesa 4%, ⁄𝑤𝑜 = 1.04

Sustituyendo los valores disponibles

(42 𝑚𝑚)(15.0 𝑚/𝑚𝑖𝑛)

𝑣𝑓 = → 𝒗𝒇 = 𝟏𝟕. 𝟖𝟐 𝒎/𝒎𝒊𝒏
(34 𝑚𝑚)(1.04)

c) Calculo del deslizamiento hacia delante

Para determinar el deslizamiento hacia adelante o dicho en otras palabras la longitud de contacto
entre el rodillo y la cinta se puede demostrar mediante la geometría simple que esta longitud se
obtiene aproximadamente por

𝐿 = √𝑅(𝑡0 − 𝑡𝑓 ) = √325 𝑚𝑚(42 𝑚𝑚 − 34 𝑚𝑚) → 𝑳 = 𝟓𝟎. 𝟗𝟗 𝒎𝒎

8. RESPUESTA PREGUNTA 8:
Las dimensiones del troquel se indican en la figura:
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El espacio correcto depende del tipo de lámina y su espesor, se puede calcular mediante la fórmula
siguiente:

𝑐 = 𝐴𝑐 ∗ 𝑡

Siendo 𝑐 el espacio medido en mm (in), 𝐴𝑐 la tolerancia del espacio y 𝑡 el espesor medido en mm (in).
La tolerancia depende del material, en este caso se trata de acero laminado en frío de dureza media es
Ac = 0.075. Por consiguiente, el espaciado es:

𝑐 = (0.075) ∗ (4 𝑚𝑚) = 0.3 𝑚𝑚

Las dimensiones del punzón serán las siguientes:

✓ Sección de 85 mm 𝐿1 = 85 𝑚𝑚 − 2(0.3 𝑚𝑚) = 84.4 𝑚𝑚

✓ Sección de 25 mm 𝐿2 = 25 𝑚𝑚 − 2(0.3 𝑚𝑚) = 24.4 𝑚𝑚
✓ Sección de 50 mm 𝐿3 = 50 𝑚𝑚 − 2(0.3 𝑚𝑚) = 49.4 𝑚𝑚

CRITERIO DE CORRECCION: El objetivo es logrado si el estudiante desarrolla la respuesta y llega a un

resultado igual o similar al modelo presentado.

Objetivo 4 C/D: 1/1

9. RESPUESTA PREGUNTA 9:
a) El material base (acero B1112) tiene un í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1.0. Su valor 𝑣60 puede
determinarse por medio de la ecuación de la vida de la herramienta de Taylor como sigue:

500
𝑣60 = ( 0.29 ) = 152.51 𝑚/𝑚𝑖𝑛
60
La velocidad de corte de la vida de la herramienta de 60 minutos para el material de prueba se
determina en forma similar:

400
𝑣60 = ( 0.21 ) = 169.30 𝑚/𝑚𝑖𝑛
60
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Por consiguiente, el índice de maquinabilidad puede calcularse como

169.30 𝑚/𝑚𝑖𝑛
í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎) =
152.51 𝑚/𝑚𝑖𝑛
= 1.11(111%)

b) Suponiendo que el criterio de maquinabilidad fue la velocidad de corte para una vida de la
herramienta de 10 minutos, en lugar del criterio presente. El índice de maquinabilidad para este
caso sería:
El material base (acero B1112) tiene un í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1.0. Su valor 𝑣10
puede determinarse por medio de la ecuación de la vida de la herramienta de Taylor como sigue:

500
𝑣10 = ( 0.29 ) = 256.43 𝑚/𝑚𝑖𝑛
10
La velocidad de corte de la vida de la herramienta de 10 minutos para el material de prueba se
determina en forma similar:

400
𝑣10 = ( ) = 246.63 𝑚/𝑚𝑖𝑛
100.21
Por consiguiente, el índice de maquinabilidad puede calcularse como

246.63 𝑚/𝑚𝑖𝑛
í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎) =
256.43 𝑚/𝑚𝑖𝑛
= 0.96(96%)
c) Estos datos demuestran que para tiempos menores de la vida de la herramienta el resultado de la
medición de la maquinabilidad disminuye.

CRITERIO DE CORRECCION: El objetivo es logrado si el estudiante desarrolla la respuesta y llega a

un resultado igual o similar al modelo presentado.

Fin del modelo del trabajo práctico sustitutivo