TEMA 4 - SOLIDIFICACIÓN E IMPERFECCIONES EN LAS REDES CRISTALINAS

La solidificación en metales y aleaciones es un proceso de alta importancia a nivel industrial (moldeo, acabado, soldadura,…). Se
divide en las etapas de nucleación, crecimiento de los núcleos y formación de granos.

Existen dos mecanismos de nucleación: la nucleación homogénea y la nucleación heterogénea.

A. NUCLEACIÓN HOMOGÉNEA

Es el caso más simple Los gérmenes de nucleación son átomos del metal fundido

Sería el caso de un metal puro en estado líquido que solidifica Por debajo de la temperatura de solidificación se crean
numerosos núcleos homogéneos mediante el movimiento lento de los átomos que se van uniendo entre sí

En este caso, suele ser necesario un nivel de subenfriamiento del metal que puede llegar a ser de varias centenas de grados
centígrados

Cuando estos gérmenes alcanzan el tamaño crítico empieza a transformarse en un cristal. Los grupos de átomos enlazados entre
sí por debajo del tamaño crítico se llaman embriones y por encima se denominan núcleos

B. NUCLEACIÓN HETEROGÉNEA

Cuando la nucleación transcurre sobre la superficie del recipiente que contiene al metal líquido, impurezas u otros materiales
estructurales, la energía libre necesaria para formar un núcleo estable se ve disminuida Se denomina nucleación heterogénea
porque implica la presencia de elementos diferentes al del metal en estado líquido

Es indispensable que el metal líquido sea capaz de “mojar” al

agente de nucleación sólido y que el líquido se solidifique fácilmente
sobre dicho agente

Estructura granular

Una vez que se han formado los núcleos estables, éstos crecen hasta formar cristales Cada núcleo va a formar un cristal regular
que crece en una dirección y que finalmente se unen unos con otros Un metal solidificado que contenga muchos cristales se dice
que es policristalino estos cristales se denominan granos y la superficie entre ellos se llama límite de grano.

Las estructuras cristalinas perfectas no existen (o casi) La disposición de los átomos en el interior del metal y en su superficie es
diferente. Además, dentro del metal existen una serie de defectos que rompen la periodicidad cristalina

Estos defectos varían las propiedades del metal, tanto positiva como negativamente. Tener un conocimiento y un control de los
defectos presentes en la estructura conlleva poder modificar las propiedades de nuestro material que dependen de dicha
estructura

Las principales propiedades (entre otras) que podemos modificar son

 Conductividad eléctrica
 Tensión de rotura
 Fluencia
 Conductividad térmica

Algunas propiedades que no son estructurales, y por tanto no se verán afectadas por la presencia de defectos, son la capacidad
calorífica, la temperatura de fusión o la densidad del material

Existen tres tipos diferentes de defectos en las estructuras metálicas:

Defectos puntuales. Vacantes.

Este tipo de defectos se origina ante la ausencia de un átomo en la red cristalina. Su origen suele ser debido a un proceso de
solidificación rápida. Durante la formación del cristal, pueden darse reorganizaciones atómicas o perturbaciones locales debido a
la movilidad de los átomos (T > 0 K).

Normalmente, la cantidad de vacantes en un metal está en torno al 0.1% y “se mueven”, llegando incluso a acumularse
formando lo que se denomina una di o trivacante. Este hecho es clave en los procesos de migración o difusión de átomos en
estado sólido, que además se incrementan con la temperatura.

La fracción de vacantes viene dada por la ecuación:

Defectos puntuales. Sustituciones. Aleaciones.

En este caso un elemento sustituye a otro. Este nuevo elemento extraño a la red metálica puede ser una impureza o un
elemento de aleación. En este caso el efecto sobre las propiedades del metal es más importante (dopaje de silicio, carbono de
los aceros). El uso industrial de metales puros es muy reducido (Cu y Al).

Normalmente el átomo aleante, tiene un tamaño similar al del elemento que forma la red cristalina, a pesar de lo cual se
producen distorsiones dentro de la red, que pueden ser beneficiosas o perjudicialespara las propiedadesde nuestro material.

Ejemplos de aleaciones: Latón: Cu-Zn (70/30) Bronce: Cu-Sn

Defectos puntuales. Intersticiales.

Los huecos son ocupados por átomos, que pueden pertenecer a

la red cristalina o ser átomos “extraños”. Éstos suelen ser
átomos pequeños, como el O, N, C, H. Ejemplo: aceros.

Si consideramos el hueco como una esfera de radio r,

podemos calcular la relación de dicho radio con el radio de las
esferas del metal de la red cristalina. La relación r/R se recoge en
la siguiente tabla.

En la red BCC los huecos más grandes son los tetraédricos, mientras que en la FCC son los octaédricos.

Trabajo autónomo: determinar el tamaño de un hueco tetraédrico en una red BCC

Defectos lineales o dislocaciones.

Si realizamos el cálculo teórico de la tensión de cizalla necesaria para desplazar un plano cristalográfico una posición y lo
comparamos con el valor real, se puede observar que dicho valor real es mucho menor que el valor teórico Es decir, en realidad,
se necesita menos energía para mover un plano de la que se calcula de forma teórica

Esto nos debe hacer pensar que existe algo en el material que favorezca la deformación plástica Hace 100 años se propuso la
idea de dislocaciones lineales que hoy en día se puede corroborar mediante técnicas instrumentales de microscopía electrónica

Estas dislocaciones se crean en el proceso de solidificación, pero su presencia se incrementa durante la mecanización del
material ( laminación, etc en aquellas zonas en las que haya acumulación de vacantes

Existen dos tipos principales de dislocaciones las de cuña y las de tornillo

Dislocaciones de cuña o arista (Edge dislocation).

 ºEste tipo de dislocación lineal se genera por la inserción de una fila de átomos en el material, lo que provoca una tensión
dentro de la red cristalina.

Se genera una zona de compresión del

material ( ) y otra de tracción( ).

La distancia del desplazamiento de los átomos alrededor de la dislocación se llama deslizamiento o vector de Burgers , b, y es
perpendicular a la línea de dislocacion

Dislocaciones helicoidales o de tornillo (screw dislocation ).

Si en una red cristalina perfecta se realiza un esfuerzo cortante hacia arriba y hacia abajo, se forma lo que se denomina
dislocación helicoidal o de tornillo.

Se denomina helicoidal por la rampa en espiral formada por los átomos cuyas posiciones han quedado distorsionadas

En este caso, la región de esfuerzo no está tan claramente definida como en la dislocación de cuña Se crea una zona alrededor
de la dislocación en la que se almacena energía

Aunque estudiemos los dos tipos de dislocaciones por separado, en la realidad, las redes cristalinas contienen dislocaciones
lineales que, en la mayoría de los casos, son mixtas Estas dislocaciones tienen una componente helicoidal y otra de arista

Ya hemos comentado anteriormente que las vacantes (que son defectos puntuales) se mueven a lo largo de todo el cristal y van
a tender a acumularse en las regiones comprimidas Por otra parte, los defectos intersticiales tenderán a acumularse en zonas de
tracción

Defectos planares

Se trata de superficies que separan regiones del material que tienen distinta estructura cristalina y/o orientación cristalográfica

Límite de grano

Cuando un metal en estado líquido se enfría por debajo de su temperatura de fusión aparecen gérmenes de nucleación en
donde los átomos empiezan a ordenarse y van creciendo en las tres direcciones del espacio originando un cristal o grano Cada
núcleo estable origina un cristal, de manera que conformen crecen simultáneamente, se encuentran unos con otros,
obteniéndose un material policristalino Esto implica la existencia de unas regiones en los límites entre los granos que es lo que
denominaremos borde o límite de grano

Características principales de los bordes de grano

1. Existe un cambio en el ordenamiento atómico al pasar de un grano a otro Son zonas con cierto desorden, ya que en ellas los
átomos no están correctamente espaciado.
2. En algunos sitios los átomos están tan cerca unos de otros en las fronteras de grano que se crean zonas de compresión y en
otras están tan alejados que se crean zonas de tensión, por lo que alteran la red cristalina
3. Las dislocaciones no pueden viajar a través de ellos, por lo que el movimiento de dislocaciones se ve bloqueado y se dificulta
la deformación plástica del material, por lo que además es donde transcurren los procesos de fractura mecánica
4. Al tener mayor energía y una estructura más abierta, se favorece la nucleación y el crecimiento de segundas fases y también
fenómenos de corrosión.
5. Su bajo empaquetamiento atómico también permite una difusión más rápida de los átomos

Defectos superficiales. Tamaño de grano.

La cantidad de superficie de los bordes de los planos es muy significativa para las propiedades mecánicas de un material, por lo
tanto, el tamaño de grano en los metales es un factor a tener en cuenta En general, los materiales policristalinos de grano
grueso muestran peores propiedades mecánicas que los de grano fino, por lo que para obtener estructuras resistentes es
necesario controlar la solidificación para conseguir reducir el tamaño de grano
Un método de cuantificar el tamaño de grano es el de la norma ASTM E 112 (American Society for Testing and Materials), en el
cual el número de tamaño de grano G se define por N 2 G− 1 donde N es el número de granos (completos ½ partidos) que se
observan en un área de una pulgada cuadrada 645 mm 2 de una micrografía tomada con una ampliación de 100 aumentos
Según esta relación, conforme mayor es G (el número de tamaño de grano), menor es el tamaño de grano

En términos generales, un material puede clasificarse como

de grano tosco si G< 3 de grano medio si 4 < 6 de grano fino si
7 < 9 y de grano ultrafino si G> 10

En este caso, el primer material tendrá mejores propiedades

mecánicas

Defectos volumétricos. Son aquellos que ocurren en las tres

direcciones del espacio.

Porosidad Se producen por la liberación de sustancias gaseosas durante la solidificación del metal También puede aparecer
como resultado de la disminución de volumen que acompaña al cambio de estado en la mayoría de los metales

Defectos de contracción. La mayoría de los metales al pasar de estado líquido al sólido producen una disminución de volumen
en la contracción

Segregaciones. Presencia de diferencias notables en la composición en distintos puntos de la masa fundida

Tensiones internas Tensiones originadas durante la solidificación. Sobre todo en piezas moldeadas de geometrías complejas

Su tamaño varía desde los nanómetros hasta los centímetros y tienen un efecto muy considerable en el comportamiento de un
material.