El proceso de aspersión consiste en la aplicación simultánea de Fibra de Vidrio y resina, por medio

de un equipo automático de aspersión a un molde abierto, donde mediante rodillos roladores se

compactan la Fibra de Vidrio y la resina, eliminando las burbujas de aire hasta obtener un buen
laminado y una pieza bien formada. En este proceso se pueden emplear sistemas de resina sin carga

y con carga.

Ventajas
 Inversión moderada
 Moldeo de piezas de formas diversas
 Ahorro en mano de obra con respecto al moldeo manual
 Moldes económicos
 Posibilidad de fabricar la pieza en el mismo sitio donde quedará instalada
 Mayor productividad que el Moldeo Manual

Desventajas
 Solo una cara de la pieza con acabado
 El control del proceso no es del 100%, la uniformidad en el espesor depende de la habilidad
adquirida en el entrenamiento del operador
 El control de desperdicios mejora en comparación del moldeo manual
 Emisión de vapores de estireno
Aplicaciones
 Piscinas
 Embarcaciones
 Estanques
 Toboganes
 Tinas de baño
 Revestimientos
 Otros

Éste es otro intento de automatizar y acelerar el paso 3 en el procedimiento manual. Las

máquinas de aplicación automatizada con cinta operan con un aplicador de cinta de productos

preimpregnados sobre un molde abierto siguiendo una ruta programada. La máquina típica

consiste en un pórtico transversal móvil al cual se le ha acoplado una cabeza surtidora como

se muestra en la figura 15.6. El pórtico permite que la cabeza recorra la superficie del molde

en las direcciones x-y-z para tomar posiciones y seguir una trayectoria continua definida. La

cabeza tiene varios ejes de rotación, más un dispositivo de corte para cortar la cinta al final de

cada ruta. El ancho de la cinta de productos preimpregnados es comúnmente de 75 mm (3 in),

aunque se han reportado anchos de 300 mm (12 in), [9]; el espesor es cercano a 0.13 mm
(0.005

in). Los rollos colocados en la cabeza surten la cinta que se va adhiriendo a la superficie a lo

largo de la ruta definida. Cada capa se forma por una serie de recorridos hacia adelante y hacia

atrás, a través de la superficie del molde hasta completar la capa de filas paralelas.

Curado

Se requiere el curado (paso 4) para todas las resinas termofijas que se usan en los compuestos

laminados de FRP. En el curado tiene lugar el encadenamiento transversal del polímero,

que pasa de una condición líquida o altamente plástica a un producto endurecido. Hay tres

parámetros principales en el proceso de curado: tiempo, temperatura y presión.

En los procedimientos de aplicación manual y aspersión donde se usan resinas TS, el

curado ocurre normalmente a temperatura ambiente. Las piezas moldeadas hechas por es-

tos procesos generalmente son grandes (por ejemplo, cascos de barcos) y el calentamiento
suele dificultarse. En algunos casos se requieren días antes de que se complete el curado a

temperatura ambiente para retirar la pieza. Cuando es posible, se puede suministrar calor

para acelerar la reacción de curado.

El calentamiento se realiza de varias maneras. El curado por horno suministra calor a

temperaturas estrechamente controladas; algunos hornos cuentan con equipos para prac-

ticar el vacío parcial. El calentamiento con rayos infrarrojos se puede aplicar donde es

impráctico o inconveniente poner la pieza moldeada en un horno.

El curado en un autoclave provee control sobre la temperatura y la presión. Un au-

toclave es una cámara cerrada que está diseñada para aplicar calor y presión a niveles

controlados. En el procesamiento de compuestos de FRP, usualmente es un cilindro grande

horizontal con puertas en ambos extremos. Algunas veces se usa el término moldeo en

autoclave para referirse al curado de un laminado con productos preimpregnados en auto-

clave. Este procedimiento se usa extensamente en la industria aeroespacial para producir

componentes avanzados de muy alta calidad.