UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES “ARAGÓN”

DIVISIÓN DE CIENCIAS FÍSICO-MATEMÁTICAS Y DE LAS INGENIERÍAS

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRÁCTICAS DE LABORATORIO
DE
ESTUDIO DEL TRABAJO
CUESTIONARIO PREVIO No. 4

DISTRIBUCION DE PLANTA

ALUMNO:

RUIZ CABALLERO EMILIANO

PROFESOR:
MARIA INES LEON GOMEZ
GRUPO:
8151 JUEVES DE 3:00 PM A 5:00 PM
FECHA:
09/ MAR/ 2023
Práctica 4: Distribución de planta.

Cuestionario previo

1. Define centro de trabajo.

El centro de trabajo se refiere a cualquier lugar en el que se realiza una actividad laboral, ya sea
que esté en una ubicación física fija o móvil. Esto puede incluir una oficina, una fábrica, una tienda,
un almacén, un sitio de construcción, un vehículo de transporte, entre otros.

El centro de trabajo es importante porque es el lugar donde los empleados llevan a cabo sus
tareas laborales y donde pueden estar expuestos a riesgos para su salud y seguridad.

2. ¿Qué es el ambiente de trabajo?

El ambiente de trabajo se refiere a todas las condiciones físicas, psicológicas y sociales que afectan
la forma en que los empleados realizan sus tareas y cómo se sienten en el lugar de trabajo. Esto
puede incluir aspectos como la iluminación, la temperatura, la acústica, la ergonomía, la cultura
organizacional, las relaciones interpersonales, el liderazgo y la comunicación en el lugar de trabajo,
entre otros.

Un buen ambiente de trabajo puede fomentar la productividad, la satisfacción laboral, la

creatividad y el compromiso de los empleados, mientras que un ambiente de trabajo negativo
puede tener el efecto opuesto y contribuir al estrés, la insatisfacción, la falta de motivación y la
disminución de la productividad.

-Currie-

3. ¿Qué es el lay out y por qué es importante en el diseño del ambiente de trabajo?

El layout o diseño del ambiente de trabajo se refiere a la disposición física de los elementos en el
espacio de trabajo, como los muebles, equipos, herramientas y áreas de trabajo. El layout puede
afectar directamente el flujo de trabajo, la eficiencia, la productividad y la seguridad en el lugar de
trabajo.

Es importante considerar el layout en el diseño del ambiente de trabajo porque puede afectar el
bienestar y la comodidad de los empleados, así como su capacidad para realizar sus tareas de
manera efectiva. Un layout bien pensado puede mejorar la interacción entre los empleados,
fomentar la comunicación, aumentar la seguridad y reducir el riesgo de lesiones en el lugar de
trabajo.

Por otro lado, un layout mal diseñado puede llevar a la congestión, la fatiga, la falta de privacidad,
la falta de seguridad y otros problemas que pueden afectar la productividad y el bienestar de los
empleados.

- Maynard H. B.-
 4. ¿Qué es un diagrama de recorridos y cuál es su utilidad?

Un diagrama de recorridos es una herramienta visual que se utiliza en el diseño del ambiente de
trabajo para mostrar el flujo de materiales, información o personas en un espacio de trabajo.
Consiste en un diagrama que muestra la ruta que sigue un objeto o persona desde el punto de
inicio hasta el punto final en el proceso de producción o servicio.

La utilidad del diagrama de recorridos es que ayuda a identificar oportunidades de mejora en la

eficiencia y la productividad del proceso de trabajo. También puede ayudar a identificar problemas
en el proceso que pueden estar causando retrasos o cuellos de botella en la producción.

-VELASCO-

5. ¿Qué tipos de distribución de planta existen y en qué consiste cada uno?

Existen varios tipos de distribución de planta, cada uno diseñado para satisfacer las necesidades
específicas de una empresa. A continuación, se describen algunos de los tipos más comunes:

- Distribución en línea: Este tipo de distribución se utiliza en líneas de ensamblaje y se

caracteriza por una secuencia de estaciones de trabajo en una línea recta. Es útil cuando
se trata de producir grandes volúmenes de productos similares y requiere poca flexibilidad
en el proceso de producción.
- Distribución en células de trabajo: En este tipo de distribución, las máquinas y las
estaciones de trabajo se agrupan en células, cada una diseñada para producir un conjunto
específico de productos. Esto es especialmente útil cuando se producen productos con
múltiples variantes y se necesita una mayor flexibilidad en el proceso de producción.
- Distribución por procesos: Este tipo de distribución se utiliza cuando la producción de un
producto implica varios procesos, cada uno de los cuales requiere equipos y habilidades
especializados. En este caso, los equipos se agrupan en función de la similitud de los
procesos.
- Distribución posicional: En este tipo de distribución, los productos permanecen en un solo
lugar, y las personas y los equipos necesarios para producir el producto se trasladan al
lugar de producción. Se utiliza en la producción de grandes estructuras o piezas, como
aviones o barcos.
- Distribución híbrida: En este tipo de distribución, se combinan varios tipos de distribución
para optimizar la producción. Por ejemplo, se puede utilizar una distribución en línea para
producir los componentes de un producto, seguida de una distribución en células de
trabajo para ensamblar el producto final.

- Maynard H. B.-
 6. Haga un cuadro comparativo que muestre las ventajas y desventajas de cada tipo de
distribución.

Tipo de Ventajas Desventajas

distribución

Distribución en - Alta eficiencia y productividad en la - Poca flexibilidad en el proceso de

línea producción en masa. producción.

- Requiere poca supervisión y capacitación - Problemas de equilibrio de línea

de los trabajadores. en caso de variaciones en la
demanda del mercado.

- Problemas de mantenimiento y
reparación de las líneas de
producción.

Distribución en - Alta flexibilidad en el proceso de - Requiere una planificación

células de producción.
trabajo
- Mayor motivación y satisfacción de los
trabajadores debido a la variedad de tareas y
la colaboración en equipo. - Reducción del
tiempo de transporte de materiales.
detallada para el diseño y la
disposición de las células de
trabajo.
- Problemas de coordinación y
control de calidad en las células de
trabajo.

Distribución por - Mayor eficiencia en la producción de - Problemas de coordinación y

procesos productos que requieren diferentes comunicación entre los diferentes
procesos. procesos.

- Mayor flexibilidad en el uso de equipos y - Mayor necesidad de supervisión y

habilidades de los trabajadores. capacitación de los trabajadores.
 Distribución - Alta eficiencia en la producción de grandes
posicional estructuras o piezas.
- Menor necesidad de espacio para el
almacenamiento de materiales.
- Requiere una planificación
detallada para el diseño y la
disposición de los equipos y
materiales en el lugar de
producción.

- Problemas de coordinación y
control de calidad en la producción
posicional.

Distribución - Permite una optimización de la producción - Requiere una planificación

híbrida en función de las necesidades específicas de detallada y una gestión eficiente de
la empresa. - Combina las ventajas de la producción.
diferentes tipos de distribución.

-Nibel-

7. ¿Cuál es el objetivo del método de planeación sistemática de distribuciones (SLP)?

El objetivo del método de planeación sistemática de distribuciones (SLP) es diseñar la distribución

de planta más eficiente y efectiva posible, teniendo en cuenta las necesidades y objetivos
específicos de la empresa. Este método se enfoca en la planificación a largo plazo de la
distribución de la planta, en lugar de simplemente realizar cambios a corto plazo.

El SLP se centra en tres objetivos principales:

1. Asegurar que la distribución de la planta satisfaga las necesidades de producción de la

empresa, en términos de volumen, calidad y costo.
2. Maximizar la eficiencia en la utilización de los recursos disponibles, incluyendo el espacio,
los materiales y la mano de obra.
3. Mejorar la flexibilidad de la distribución de la planta para adaptarse a los cambios en las
necesidades de producción y en el entorno empresarial.

-VELASCO-
 8. Desarrolle los pasos necesarios para realizar un SLP. Con base en Freivalds y Niebel
(2014):

El método de planeación sistemática de distribuciones (SLP) implica varios pasos para diseñar una
distribución de planta efectiva y eficiente. A continuación, se presentan los pasos necesarios para
realizar un SLP, según la metodología de Freivalds y Niebel (2014):

1. Identificación del producto y análisis del proceso: El primer paso es identificar el producto
o productos que se van a producir y analizar el proceso de producción para determinar los
requisitos de la distribución de planta. Esto incluye analizar la secuencia de operaciones,
los flujos de materiales y los tiempos de procesamiento para cada operación.
2. Identificación de las necesidades de espacio: Una vez que se comprende el proceso de
producción, el siguiente paso es determinar las necesidades de espacio para cada
operación. Esto incluye la cantidad de espacio requerido para el equipo, la mano de obra y
los materiales.
3. Selección de la distribución de referencia: El siguiente paso es seleccionar una distribución
de referencia que sirva como punto de partida para el diseño de la nueva distribución de
planta. La distribución de referencia puede ser la distribución actual de la planta o una
distribución similar en una planta similar.
4. Desarrollo de opciones de distribución: En este paso, se desarrollan varias opciones de
distribución de planta para determinar la mejor opción. Esto implica evaluar diferentes
diseños de la distribución de planta y considerar la eficiencia en el uso del espacio, la
fluidez del flujo de materiales, la seguridad y la ergonomía.
5. Evaluación de opciones de distribución: Una vez que se han desarrollado varias opciones
de distribución de planta, el siguiente paso es evaluar cada una de ellas. Esto implica
comparar cada opción de distribución con los criterios de evaluación definidos
anteriormente para determinar la mejor opción.
6. Selección y desarrollo de la distribución final: Una vez que se ha evaluado cada opción de
distribución de planta, se selecciona la mejor opción y se desarrolla la distribución final de
planta. Esto incluye determinar la ubicación de cada operación, la ubicación del equipo y la
disposición de los materiales y la mano de obra.
7. Implementación y seguimiento: El último paso es implementar la nueva distribución de
planta y realizar un seguimiento continuo para garantizar que esté funcionando de
manera efectiva y eficiente. Esto incluye medir y monitorear el rendimiento de la
distribución de planta y realizar cambios según sea necesario para mejorar su eficiencia.

-Nibel-
Bibliografia:

- VELASCO, J. (2014). Organización de la producción. Distribuciones en planta y mejora de

los métodos y los tiempos. 3ª edición, Ed. Pirámide, Madrid. ISBN: 978-84-368-3018-7.

- Nibel, ingeniería de tiempos y movimientos, Editorial Alfa-Omega, 1999.

- Maynard H. B. Manual de ingeniería de la producción industrial, Ed. Riverte, S.A. 2000.

- Currie. R M 1979, "Análisis y Medición del Trabajo". Primera Edición, Editorial Diana, México
D.F.