Resumen Tema 10 Empresas

40
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799
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Resúmenes Temas
1º Organización y Gestión de Empresas
Grado en Ingeniería Aeroespacial
Escuela Superior de Ingeniería

UCA - Universidad de Cádiz
Reservados todos los derechos. No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su
totalidad.
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TEMA 10: LA EMPRESA Y EL SISTEMA ECONOMICO
1. CONCEPTO, OBJETIVOS Y FACTORES DE LA DISTRIBUCCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta es el proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles,

de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos de la forma más adecuada
(eficacia) y eficiente posible.
En los inicios de la organización la distribución en planta es eficiente, pero se vuelve ineficiente con el paso
del tiempo, con el crecimiento de la organización o con los cambios internos o externos. Por lo que se hace
necesaria la REDISTRIBUCIÓN de la planta. Esto se debe a tres tipos básicos de cambios:
Reservados todos los derechos. No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
- Cambios en el volumen de producción, que puede requerir un mayor aprovechamiento del espacio.
- Cambios en la tecnología y en los procesos, que pueden motivar un cambio en los recorridos de
materiales y hombres, y en la disposición de los equipos tecnológicos.
- Cambios en el producto (derivados de los cambios tecnológicos).
Los síntomas que provocan la necesidad de la redistribución:
- Congestión y deficiente utilización del espacio.

- Acumulación excesiva de materiales en proceso.
- Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
- Existencia de “cuellos de botella” y zonas ociosas a la vez.
- Personal cualificado realizando operaciones sencillas.
- Ansiedad y malestar de la mano de obra.
- Accidentes laborales.
- Difícil control de operaciones y personas.
La distribución en planta es un arte en el que juegan un importante papel la pericia y la experiencia.
1.1. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta persigue optimizar la ordenación de las máquinas, hombres, materiales y servicios
auxiliares de manera que el valor creado por la función de producción sea máximo. Es decir, pretende
alcanzar un volumen determinado de producción manteniendo a un nivel aceptable los costes.
Los objetivos básicos son los siguientes:
o Unidad: hay que integrar todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva para
que funcionen como una comunidad de objetivos. Todos los departamentos tienen que ser
considerados para conseguir una solución final que combine un máximo de ventajas.
o Circulación mínima: los recorridos realizados por los materiales y hombres sean óptimo, para lo que
es necesario una economía de movimientos, de quipos, de espacio... La localización de los centros de
trabajo debería permitir que los recorridos fuesen los más cortos posibles.
o Seguridad: se tienen que garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,

consiguiéndose menos accidentes y mejor ambiente de trabajo.
o Flexibilidad: la distribución debe adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se
realizan las operaciones.
1.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCCIÓN EN PLANTA
Los factores que influyen en la distribución en planta pueden agruparse en ocho grupos:
- Los materiales: la distribución de los factores productivos dependerá de las características de los
materiales (tamaño, peso, forma, volumen, características físicas o químicas) que influyen en los
métodos de producción y en las formas de manipulación y almacenamiento. La bondad de la
distribución en planta dependerá de la facilidad del manejo de los distintos productos y materiales.
- La maquinaria: para su adecuada distribución es preciso conocer su utilización, requerimientos y el
proceso de producción. Este último determinará los equipos y maquinarias a utilizar y ordenar.
- La mano de obra: habrá de tener en cuenta la seguridad, la cualificación y flexibilidad, el número de
trabajadores y el trabajo que tienen que realizar. También hay que tener en cuenta la conexión con
los recursos humanos, los aspectos psicológicos y personales; y la incidencia en la motivación.
- El movimiento: Se trata de que los recorridos de materiales, equipos y personas (manutención) sean
mínimos, en la medida que no añaden valor al producto. Así pues, habrá que eliminar las
manutenciones innecesarias o antieconómicas.
- Las esperas: La detención de la circulación de materiales provoca costes. Si se produce en la misma
área de producción hablamos de espera o demora. Si tiene lugar en un área determinada y
destinada a tal fin, hablaremos de almacenamiento.
- Los servicios auxiliares: Son los que permiten y facilitan la actividad principal de la planta. Aparecen
ligados a todos los factores de producción y se estima que ocupan un tercio de cada planta o
sección. Se trata pues de espacio ocupado por servicios de apoyo dedicados a labores no
productivas, pero esenciales para la actividad principal.
- El edificio: Su fecha de construcción, su disposición espacial y demás características, limitan la
distribución del resto de factores productivos. Cuando el edificio es de nueva construcción, es este el
que se adapta a las necesidades de la distribución.
- Los cambios: uno de los objetivos perseguidos con la distribución en planta era la flexibilidad, esto
es, ser capaz de prever variaciones futuras en el resto de los factores enumerados para que no
conviertan una distribución en planta eficiente, en algo anticuado que suponga un lastre de
beneficios futuros.
2. TIPOS DE DISTRIBUCCION EN PLANTA
o Distribución por procesos (distribución funcional o job-shop): se utiliza para la fabricación de lotes
pequeños, poco estandarizados. El personal y la maquinaria son agrupados por funciones. Se suele
utilizar maquinaria poco especializada, capaz de ser adaptada a la fabricación de distintos tipos de
productos. Cada producto realiza un recorrido por las áreas en las que esté la maquinaria que su
fabricación precise. Los trabajadores manejan un solo tipo de máquina, convirtiéndose en
especialista de la misma.
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VENTAJAS INCOVENIENTES
Menor inversión en maquinaria al evitarse la duplicidad y Necesidad de una mano de obra de mayor cualificación.
favorecer un alto grado de utilización de la misma Disminución de la movilidad funcional de la misma
debido a su especialización. Aumento de la insatisfacción
laboral.
Elevada flexibilidad de la maquinaria, al ser posible la Si la maquinaria no está ubicada en el mismo lugar, se
asignación de tareas a cualquiera de las que esté pierde la flexibilidad de la misma.
disponible en ese momento
Facilidad en la formación y supervisión de empleados Traslado de los materiales hasta las siguientes funciones,
ubicados en la misma zona de las máquinas. generando mayores costes y tiempo de fabricación:
manipulación, tiempo, transporte…
Reducidos costes de fabricación. Mayor volumen de inventario en curso para evitar
paradas.
Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una Dificultad en la fijación de rutas y programas de trabajo.
seria de operaciones.
o Distribución por productos: se utiliza para la fabricación de grandes lotes de un reducido número de
productos diferentes pero altamente estandarizados. Este tipo de distribución se caracteriza por la
agrupación en departamentos de operaciones necesarias para fabricar un producto, estando cada
operación lo más cerca posible de su predecesora. Así, el producto recorre la línea de producción
pasando de un puesto a otro. Las formas que suele seguir estos circuitos son de varios tipos: lineales,
en forma de L, en forma de U, en forma de O, y en forma de S.

VENTAJAS INCONVENIENTES
Menor nivel de cualificación de los operarios. Elevada inversión en maquinaria al duplicarse en
otras líneas de producción.
Menor superficie de suelo ocupado debido a la Cambios en el diseño del producto pueden suponer
concentración de la fabricación. Y Menor grandes alteraciones en el proceso productivo.
manipulación de materiales al estar las operaciones Inflexibilidad.
más cercanas entre sí.
Reducida cantidad de trabajos en curso. Costes de fabricación más altos, sobre todo cuando
las líneas trabajan con pocas cargas.
Menor dependencia de la mano de obra La avería de una máquina puede parar todo el
especializada, al requerirse operarios que realicen proceso que sigue a dicha máquina, pues las tareas
tareas repetitivas fáciles y rápidas de aprender. no pueden asignarse a otras máquinas similares.
Menor tiempo de fabricación al evitarse las paradas Menor nivel de cualificación de los operarios.
entre máquinas
o Distribución celular: este tipo de distribución está basada en la tecnología de grupo y consistente en
identificar los distintos componentes que forman parte de cada producto fabricado por la
organización. La tecnología de grupo permite:
- Simplificar la ruta de cada componente del producto a lo largo del proceso productivo.
- Reducir el número de componentes a diseñar.
- Agrupar en familias, partes con características similares.
- Asignar cada familia de piezas a células de fabricación.
La maquinaria se agrupa por células o celdas de fabricación (debido a su forma cerrada para minimizar
recorridos y mantenimientos) que funcionan como islas de distribución por productos en medio de una
distribución por procesos de toda la planta.
VENTAJAS INCOVENIENTES
Reducción de los tiempos de cambio de la Duplicidad de maquinaria a lo largo de varias
maquinaria. células.
Reducción del tiempo de fabricación y de los Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y
niveles de inventario superficie
Mejora de las relaciones interpersonales de los Existencia de procesos productivos en los que no
componentes de cada célula, traduciéndose en es fácil determinar células de fabricación.
espíritu de trabajo en equipo.
Mayor productividad. Necesidad de trabajadores polivalentes.
o Distribución de punto fijo: se utiliza cuando el producto tiene características como elevado tamaño
y peso. Se localiza el producto en una posición fija, y los trabajadores, maquinas, herramientas y
materiales se mueven alrededor (aviones, astilleros).
- Ventajas: reducción en el manejo de piezas grandes, elevada flexibilidad que permite cambios
frecuentes en el diseño y secuencia de productos; y una demanda intermitente
- Inconvenientes: escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, inversión elevada en equipos
específicos; y elevada monotonía de los trabajos.
3. MÉTODOS DE DISTRIBUCCIÓN DE INSTALACIONES

3.1. TÉCNICAS PARA LA DISTRIBUCCIÓN POR PROCESOS
Determinar la disposición relativa de los diferentes centros de trabajo, tratando, por un lado, de disminuir
las distancias a recorrer y el coste asociado al flujo de materiales y, por otro, de mejorar la eficiencia de las
operaciones.
o Requerimientos de espacio:
- Estimación de la demanda total del producto en el sector.
- Se estima la cuota de mercado de la demanda (% de la demanda total que la empresa prevé
conseguir).
- Demanda total estimada del sector x Cuota de mercado estimada = Demanda estimada para los
productos de la empresa.
- Estimación de las horas de trabajo necesarias para producir dicho producto.
- Cálculo del número de máquinas necesario por áreas de trabajo.
- Determinación de la superficie necesaria para cada taller.
o Evaluación de la cantidad de equipos necesarios:
NOMENCLATURA:
- Horas empleadas en el puesto i para procesar una unidad del producto j: 𝐻𝑖𝑗
- Número total de unidades del producto j a procesar en el puesto i: 𝑁𝑖𝑗
- Número total de horas en el puesto i para procesar todos los productos: 𝐻𝑖
- Número total de equipos necesarios en el puesto i: 𝐸𝑖
- Número de horas efectivas en el puesto: 𝐻𝑒𝑓
- Número de horas operativas en el puesto: 𝐻𝑜
- Coeficiente de absentismo: A.
- Coeficiente de productividad media en el puesto: P.
- Otro coeficiente corrector conveniente: C.

o Evaluación de la superficie necesaria de los talleres:
- Superficie estática (𝑆𝑒 ): es la superficie realmente ocupada por las máquinas y viene dada por sus
dimensiones máximas.
- Superficie de gravitación (𝑆𝑔 ): es la que reservamos, junto a cada máquina, para los hombres que
trabajan en ella y los materiales que necesita.
𝑆𝑔 = 𝑆𝑒 . 𝑁
- Superficie de evolución (𝑆𝑣 ): es la que hay que reservar entre los puestos de trabajo para
desplazamientos de personal y manutenciones.
𝑆𝑣 = (𝑆𝑒 + 𝑆𝑔 ). 𝐾
- La superficie total:
𝑆𝑇𝑇 = 𝑆𝐸𝑇 + 𝑆𝐺𝑇 + 𝑆𝑉𝑇
𝑆𝑇𝑇 : Superficie total del taller
𝑆𝐸𝑇 : Superficie estática total (∑𝑆𝐸𝑇 )
𝑆𝐺𝑇 : Superficie gravitatoria total (∑𝑆𝐺𝑇 )
𝑆𝑉𝑇 : Superficie de evolución total (∑𝑆𝑉𝑇 )
Para calcular la superficie necesaria en almacenes se consideran solo las superficies estática y de
evolución.
3.2. TÉCNICAS PARA LA DISTRIBUCCIÓN EN PLANTA
Vamos a exponer distintas metodologías que nos permitan obtener una distribución idónea, lo cual no va a
resultar ni fácil ni va a existir una solución única:
o Análisis carga-distancia: este método permite comparar las distintas alternativas propuestas
eligiendo aquella que minimice la distancia del transporte de materiales o productos. Fases:
- Calcular la distancia total que debe recorrer cada unidad de producto en cada alternativa de
distribución.
- Calcular la distancia total que recorre cada producto en cada alternativa teniendo en cuenta la
cantidad de productos a fabricar en el horizonte temporal establecido.
- Selección de la mejor alternativa.
o Método de los eslabones: este método sirve para encontrar la distribución óptima reduciendo al
mínimo el número de manutenciones (operaciones). El eslabón es la trayectoria de manutención
que une entre sí dos puestos de trabajo y usaremos la matriz o cuadro de eslabones para determinar
la frecuencia con que aparecen los distintos eslabones.
Metodología:

- Elaborar la matriz o cuadro de eslabones. Se realizará anotando, con el símbolo X, todos y cada uno
de los eslabones en esta matriz de doble entrada, sin tener en cuenta la dirección del camino en la
que tienen lugar los enlaces.
En la diagonal del cuadro de eslabones aparece el número de enlaces, para cada puesto, que realiza
con independencia del orden de realización de éstos (suma de las X por filas y columnas).
- Diseñar la disposición de los puestos para reducir al mínimo la importancia de los transportes. La
distribución deberá realizarse teniendo en cuenta los valores obtenidos en dicha diagonal, situando
más juntos aquellos puestos de trabajo con mayor número de enlaces entre sí.
Procedimiento del diseño:
- Colocar el puesto de trabajo con mayor número de enlaces en el centro de la distribución.

- Alrededor de este puesto central se situarán aquellos puestos que tengan una relación más fuerte
con él, es decir, un mayor número de uniones.
- A continuación, se considerará la posibilidad de situar los puestos que tengan algún enlace con el
central lo más próximo posible a éste.
- Finalmente, trataremos de situar alrededor de los puestos con mayor número de enlaces con el
central, aquellos puestos que tengan el mayor número de uniones respecto a ellos.
- Este último paso se irá repitiendo sucesivamente hasta haber colocado todos los puestos existentes,
vigilando que cada puesto quede cerca de aquellos con los que la relación sea máxima, pero
teniendo en cuenta que algunos de ellos tienen una ubicación especial condicionada
Variante del método:
No todos los eslabones tienen la misma complejidad: el flujo de materiales en todos los enlaces no
es el mismo. Hay eslabones por los que circulan una mayor cantidad de piezas que en otros, o a
igualdad de volumen de piezas, las que pasen por determinados eslabones sean más pesadas y
difíciles de transportar que las que circulen por otros, etc.
La solución a esto es ponderar de alguna manera la importancia de los eslabones a fin de tener en
cuenta estos diferentes niveles de importancia al situarlos en una distribución. El cuadro de
eslabones, ponderado de esta forma, recibe el nombre de cuadro de intensidades de tráfico (o
cuadro de tránsito). Una vez obtenido este cuadro, procederíamos del modo anteriormente descrito.
3.3. TÉCNICAS PARA LA DISTRIBUCCIÓN POR PRODUCTOS
Esta técnica consiste en alcanzar un diseño equilibrado, flexible y exento de despilfarros.
o Equilibrado de la línea: consiste en determinar el número de puestos de trabajo y las tareas a

asignar a cada puesto para minimizar el número de trabajadores y máquinas necesarios para
proporcionar la capacidad productiva requerida y, al mismo tiempo, lograr equilibrar la carga de
cada puesto para evitar al máximo los tiempos ociosos.
El equilibrio de líneas parte de tres hipótesis iniciales:

- El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles
- Los tiempos de duración de las operaciones son conocidos
- Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas limitaciones.
Se deben tener en cuenta una serie de restricciones:

- Restricciones de precedencia: las operaciones pueden realizarse en un orden predeterminado.

- Restricciones de zona: algunas operaciones deben realizarse en zonas predeterminadas.
- Restricciones de posición: motivan que el producto deba situarse en una determinada posición en
relación a los operarios.
- Restricciones de estructuras fijas: hay maquinas que por su peso y volumen no pueden
transportarse limitando el equilibrio de la línea.
Conceptos necesarios para lograr el equilibrio de una línea:
- Elemento del trabajo: cada una de las operaciones indivisibles que forman el proceso
- Puestos de trabajo: lugares donde se realiza cada grupo de elementos de trabajo
- Tiempo de ciclo (takt time): tiempo disponible en cada puesto para ejecutar el trabajo. Por tanto, es
el lapso de tiempo que debe transcurrir entre la obtención de una unidad de producto y la obtención
de la siguiente.
- Tiempo de servicio: Tiempo necesario para realizar todos los elementos de trabajo de un puesto
para cada unidad de producto. A su vez puede dividirse en tiempo productivo (realmente destinado
a producir) y tiempo improductivo (descanso, averías, etc.)
- Tiempo muerto: Diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio.
Planteamiento:
1) Datos constantes del sistema:

- Tiempo de las distintas actividades del proceso (𝑡1 , 𝑡2 , …, 𝑡𝑚 )
- Duración total del proceso (𝑡𝑝 = 𝑡1 + 𝑡2 + ⋯ + 𝑡𝑚 )
- Tiempo disponible por jornada (T)
2) Datos variables:
- Demanda a satisfacer en el período k, 𝑄𝑘
Diseño del proceso y sus puestos de trabajos:
𝑇
1) Duración del ciclo: 𝑇𝑡𝑘 (𝑡𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒) =
𝑄𝑘
(𝑄𝑘 .𝑡𝑝)
2) Número de puestos de trabajo: 𝑁 = 𝑇𝑡𝑡𝑝 = 𝑇
𝑘
- N aumenta con 𝑄𝑘 y 𝑡𝑝 y disminuye con T

- Cuando 𝑁 . 𝑇𝑡𝐾 = 𝑡𝑝 “EQUILIBRADO PERFECTO”
- Normalmente, N no será entero y se ajustará al entero superior 𝑁𝑒
𝑡𝑝 𝑡𝑝
El ciclo ajustado a takt time 𝐶𝑀 = 𝑇𝑡𝐾 = pasará a ser realmente 𝐶𝑚 = 𝑇𝑡´𝑘 =
𝑁 𝑁𝑒
𝐶𝑀 será el ciclo teórico o máximo a ajustar el tiempo de cada puesto y 𝐶𝑚 el ciclo real o medio
alrededor del cual se moverán los ciclos reales de cada uno.
La media de 𝑡1 ,𝑡2 ,𝑡3 … se ajustará al ciclo medio 𝐶𝑚 ∑𝑇𝑖 = 𝑁𝑒 . 𝐶𝑚 = 𝑡𝑝
Ningún puesto 𝑡1 ,𝑡2 ,𝑡3 … podrá rebasar el ciclo máximo 𝐶𝑀 pues se convertiría en cuello de botella y
no se obtendría 𝑄𝑘
3) Asignación de actividades a cada puesto de trabajo:

MÉTODO HEURÍSTICO DE KILBRIDGE Y WESTER
Es un método que permite obtener soluciones aceptables, aunque no garantiza que la solución sea
la óptima. No obstante, dada su facilidad de aplicación es uno de los más utilizados en la práctica.
OPERACIONES PREVIAS:
- Elaboración de un diagrama de precedencias que recoge la relación entre las diferentes actividades
del proceso productivo.
- Calcular el tiempo de ciclo de la cadena.
- Elaboración de una tabla resumen de información en la que se define, entre otros, la máxima
transferencia de un elemento como la última columna a la que podría ser trasladado respetando las
relaciones de precedencias entre los elementos y el número máximo de columnas del diagrama.
REGLAS DEL MÉTODO:
- Selecciónese hasta la columna cuya duración acumulada no supere el tiempo del ciclo. Si la duración
acumulada coincide con el tiempo del ciclo, ir al paso 4.
- Añádanse al puesto que se está definiendo elementos de trabajo de la siguiente columna, sin
superar el tiempo del ciclo. Si la duración acumulada más la del conjunto de elementos añadidos
coincide con el tiempo del ciclo ir al paso 4.
- Utilícense las transferencias para tratar de lograr una mayor aproximación al tiempo del ciclo, sin
sobrepasarlo.
- Queda configurado el puesto de trabajo con tiempo de servicio igual a la suma de las duraciones de
los elementos incluidos en el puesto.
- Si no hay elementos por asignar se ha resuelto el problema. En otro caso reconstrúyase la tabla de
precedencias, teniendo en cuenta las transferencias realizadas y repítase el proceso, volviendo al
paso 1.

EVALUACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA:
- Pérdida de equilibrio de un puesto j:

𝑇𝑡 −𝑇
𝑃𝐸𝐽 = 𝑘 𝑆𝐽
𝑇𝑡 𝑘
𝑇𝑆𝐽 : Tiempo de servicio requerido por cada unidad realizada en cada uno de los puestos j
- Grado de desequilibrio global de la línea:

𝑇𝑡𝑘 −𝑇𝑆𝑀 𝑡𝑝 𝑡𝑝
𝐺𝐷 = . 100 = [1 − ] . 100 𝑇𝑆𝑀 =
𝑇𝑡𝑘 𝑁𝑒 . 𝑇𝑡𝑘 𝑁𝑒
𝑇𝑆𝑀 : Tiempo medio de servicio.
o Secuenciación (gama ficticia): Se trata de combinar las gamas de operaciones (sucesión de puestos
de trabajo necesarios para la fabricación de un producto) de varios productos en una única manera
que sirva para la fabricación de todos sin exclusión.
CONSECUENCIAS:
Supondrá encontrar puestos repetidos, a la vez que los productos no pasarán por todos los puestos
sucesivamente, sino que irán saltando a los que correspondan en su propia gama. Esta nueva gama
única es lo que se denomina gama ficticia común, dado que no existe en la práctica, sino que se trata
simplemente de una abstracción.
PROCEDIMIENTO:
Se trata de construir una tabla en la que se hallarán los distintos productos que forman la familia y
sus respectivas gamas de operaciones. Esta tabla será inspeccionada en sentido diagonal de
izquierda a derecha trazando líneas en sentido vertical que dejen a su izquierda una misma
operación. Todo ello dará lugar a una secuencia única de operaciones para dicha familia.

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1. CONCEPTO, OBJETIVOS Y FACTORES DE LA DISTRIBUCCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta es el proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles,

Los síntomas que provocan la necesidad de la redistribución:

- Congestión y deficiente utilización del espacio.

La distribución en planta es un arte en el que juegan un importante papel la pericia y la experiencia.

1.1. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCCIÓN EN PLANTA

Los objetivos básicos son los siguientes:

o Seguridad: se tienen que garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,

1.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCCIÓN EN PLANTA

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3. MÉTODOS DE DISTRIBUCCIÓN DE INSTALACIONES

o Evaluación de la cantidad de equipos necesarios:

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o Evaluación de la superficie necesaria de los talleres:

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Procedimiento del diseño:

- Colocar el puesto de trabajo con mayor número de enlaces en el centro de la distribución.

Variante del método:

3.3. TÉCNICAS PARA LA DISTRIBUCCIÓN POR PRODUCTOS

Esta técnica consiste en alcanzar un diseño equilibrado, flexible y exento de despilfarros.

o Equilibrado de la línea: consiste en determinar el número de puestos de trabajo y las tareas a

El equilibrio de líneas parte de tres hipótesis iniciales:

Se deben tener en cuenta una serie de restricciones:

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- Restricciones de precedencia: las operaciones pueden realizarse en un orden predeterminado.

1) Datos constantes del sistema:

Diseño del proceso y sus puestos de trabajos:

- N aumenta con 𝑄𝑘 y 𝑡𝑝 y disminuye con T

3) Asignación de actividades a cada puesto de trabajo:

REGLAS DEL MÉTODO:

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- Grado de desequilibrio global de la línea:

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