RLM Levante PDF

INFORME TÉCNICO
PARTICIPANTES: Riegos de Levante Murcia, S.L.

Tierras de Cartagena,S.L.
Ingenia Tecnología, S.L.
Semilleros Fuente Álamo, S.L.
Frutas El Dulze, S.L.
AngelPlus, S.L.
Universidad de Murcia
PROYECTO: Gestión Integral de Cultivos Hortícolas
Nº DE PROYECTO: IDI-20090151 (Riegos de Levante Murcia,S.L.)

IDI-20090152 (Tierras de Cartagena,S.L. )
IDI-20090153 (Ingenia Tecnología,S.L.)
IDI-20090154 (Semilleros de Fuente Álamo, SL.)
IDI-20090155 (Frutas El Dulze, S.L.)
IDI-20090156 (AngelPlus, S.L.)
FECHA PREVISTA COMIENZO PROYECTO: 01/10/2008
FECHA PREVISTA FINAL PROYECTO: 30/09/2012
HITOS H1 H2 H3 H4
FECHA COMIENZO 01/10/2008 01/10/2009 01/10/2010 01/10/2011
FECHA FIN 30/09/2009 30/09/2010 30/09/2011 30/09/2012
G ESTI ÓN I NTEGRAL DE C ULTIVOS
H ORT ÍCOLAS
M EMORIA J USTIFICATIVA DE P ROYECTO CDTI
Tipo de Documento: CONFIDENCIAL

Documento Gestión Integral de Cultivos Hortı́colas
Versión 0.12 Revisión Febrero 2013
Autor Grupo de Investigación de Ingenierı́a aplicada
Índice general
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1. OBJETIVOS DEL PROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. DESCRIPCIÓN TÉCNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. TAREAS Y ACTIVIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4. RESUMEN EJECUTIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2. AT-1: PLATAFORMA DE CONTROL EMBEBIDO 27

2.1. DESARROLLO HARDWARE DE LOS EQUIPOS JEC y SLV (v1) . . . . . . . 27
2.2. DESARROLLO SOFTWARE DE LIBRERÍAS JEC Y SLV (v1) . . . . . . . . . 71
2.3. DESARROLLO HARDWARE DE LOS EQUIPOS JEC y SLV (v2) . . . . . . . 103
2.4. DESARROLLO SOFTWARE DE LIBRERÍAS JEC y SLV (v2) . . . . . . . . . 123
3. AT-2: APLICACIÓN DE CONTROL CLIMÁTICO 125

3.1. DESARROLLO SOFTWARE DE CONTROL DE CLIMA BÁSICO . . . . . . . 125
3.2. DESARROLLO SOFTWARE DE APLICACIÓN DE GESTIÓN . . . . . . . . . 163
4. AT-3: APLICACIÓN DE CONTROL DE RIEGO 221

4.1. DESARROLLO SOFTWARE DE CONTROL DE RIEGO . . . . . . . . . . . . 221
4.2. DESARROLLO HARDWARE DE EQUIPOS DE RIEGO . . . . . . . . . . . . . 239
4.3. HARDWARE DE SENSORIZACIÓN DE RIEGO . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
5. AT-4: APLICACIÓN DE CONTROL FISIOLÓGICO 265

5.1. DESARROLLO SOFTWARE DE CONTROL FISIOLÓGICO . . . . . . . . . . 265
5.2. DESARROLLO SOFTWARE DE APLICACIÓN DE GESTIÓN . . . . . . . . . 267
6. AT-5: ENSAYOS DE CAMPO Y CALIDAD 271

6.1. SEMILLEROS CUBIERTOS (CLIMA, RIEGO CE) . . . . . . . . . . . . . . . . 271
6.2. CULTIVOS CUBIERTOS (CLIMA, RIEGO CE, FISIOLOGÍA) . . . . . . . . . 276
6.3. CULTIVOS AL AIRE LIBRE (RIEGO EVO, FISIOLOGÍA) . . . . . . . . . . . 289
6.4. CONTROL DE CALIDAD (CLIMA, RIEGO CE, FISIOLOGÍA, RIEGO EVO) 299
6.5. CONTROL DE CALIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
6.6. INFORMES Y ESTUDIO HISTÓRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
i
Gestión Integral de Cultivos Hortı́colas
ii
Capı́tulo 1
INTRODUCCIÓN
1.1. OBJETIVOS DEL PROYECTO
El objetivo principal del proyecto de investigación Gestión Integral de Cultivos Hortı́colas

es el de controlar y optimizar los parámetros que influyen de manera directa en el crecimiento
y desarrollo de cualquier cultivo hortı́cola, de manera que se logre maximizar el rendimiento
productivo y se minimice el coste y el esfuerzo necesario. Para conseguir dicha optimización, se ha
trabajado en las siguientes áreas: control del clima, control de riego y control fisiológico, diseñado
los sistemas software, equipos electrónicos y equipos mecánicos descritos en este documento.
De cara a la futura comercialización de los sistemas desarrollados, el objetivo paralelo y
subyacente ha sido que todos los aparatos y sistemas desarrollados sean prácticos, funcionales,
versátiles y estén dotados de las últimas tecnologı́as, de forma que el coste sea el menor posible,
la mano de obra sea lo menos especializada posible, y que, además, se reduzcan en la medida
de lo posible los elementos directos e indirectos necesarios para la puesta en marcha de las
explotaciones con el sistema desarrollado (maquinaria, sensores y actuadores, cableado, mano
de obra, etc).
Para conseguir todos estos objetivos se han aportado innovaciones en multitud de elementos
del sistema, tanto en maquinaria, equipos electrónicos y sensorización. Aunque en la actualidad
se encuentran buenas soluciones para algunos de los objetivos especı́ficos del proyecto (control
de clima y riego), se ha tratado de ir un paso más adelante para, basándose en las soluciones
previas, incorporar tecnologı́a y know-how para optimizar el proceso global y reducir los costes
de instalación y explotación.
Debido a que se trata de puntos básicos dentro del sector primario, son sin duda importantes
hoy más que nunca a la hora de rentabilizar la producción vegetal de nuestros invernaderos. El
sistema desarrollado tiene la posibilidad de adaptarse a cualquier tipo de condiciones climáticas
y de cultivo, por lo que podrá comercializarse tanto dentro de la Región de Murcia, como en
cualquiera de los muchos paı́ses que hoy en dı́a se encuentran realizando este tipo de producción.
Dentro del consorcio de empresas que han formado parte del proyecto, hemos conseguido un
1
INTRODUCCIÓN
grupo de trabajo multidisciplinar en el que se ha logrado aprovechar las competencias de cada

una de ellas para la obtención de los resultados perseguidos. Recordemos que dicho consorcio ha
estado formado por Riegos de Levante Murcia, AngelPlus, Ingenia Tecnologı́a, Semilleros Fuente
Álamo, Tierras de Cartagena y Frutas El Dulze.
Tras 48 meses de trabajo de desarrollo, investigación y pruebas, este proyecto llega a su fin.
Los objetivos marcados han sido cumplidos y los resultados ası́ como todas las etapas del mismo
han sido rigurosamente documentados.
1.2. DESCRIPCIÓN TÉCNICA
Para la consecución del objetivo general, se ha enfocado el proyecto hacia la gestión de los
parámetros que influyen en el crecimiento y producción de cultivos hortı́colas, diseñando para
ello la maquinaria, herramientas y sistemas informáticos necesarios, de forma que puedan ser
controlarlos durante todo el ciclo de cultivo. Para ello, se han buscado los siguientes objetivos
especı́ficos:
Control climático. Centrado básicamente en conseguir la temperatura y humedad nece-

sarias en el interior del invernadero, para que se den las condiciones óptimas de crecimiento
y productividad para el cultivo seleccionado. Esto se logra mediante la lectura de sensores
externos e internos, que nos ayudan a conocer en todo momento tanto el estado atmosférico
como el de la planta, pudiendo de este modo tomar decisiones en base a cálculos previos,
que nos permiten actuar sobre los elementos de que disponemos en nuestra instalación,
tomando como premisa la maximización de recursos; es decir, llevar hasta valores mı́nimos
los consumos que se van a necesitar para lograr los objetivos deseados.
Control de riego. En este caso, nuestro objetivo ha sido conseguir aprovechar al máximo
las aportaciones que llegan al cultivo, de forma que la planta maximice los recursos que
se ponen a su disposición, consiguiendo un cultivo totalmente homogéneo en cada uno
de los estadios de crecimiento que se acometen; logrando un elevado rendimiento por
metro cuadrado y una calidad excelente, con unas mermas de producción mı́nimas. Se ha
enfocando el diseño hacia la fertirrigación, intentando efectuar el aporte de fertilizantes
de manera realmente exacta; es decir, que la planta reciba de forma exhaustiva en cada
momento, lo que requiere la programación que el usuario ha calculado previamente.
Control fisiológico. El objetivo buscado ha sido la toma de datos de los parámetros

fisiológicos de las plantas, de forma que en todo momento se tengan datos exhaustivos de
los mismos, ası́ como referencias de los valores correctos para cada estadio de crecimiento,
de forma que se puedan tomar decisiones correctas por parte de los encargados, en los
casos en que se produzcan variaciones importantes (insuficiente abono, etc).
Todos los sistemas desarrollados han sido validados experimentalmente, tanto en su correcto
funcionamiento como en su fiabilidad, contando con la ayuda de los expertos de las explotaciones
que han tenido un papel principal en la definición y validación de los parámetros básicos de los
sistemas desarrollados.
2
PROYECTO: GESTIÓN INTEGRAL DE CULTIVOS HORTÍCOLAS
Riegos de Tierras de Ingenia Semilleros Frutas AngelPlus
Levante Murcia Cartagena Tecnologı́a Fuente Álamo ElDulze
No PROYECTO IDI-20090151 IDI-20090152 IDI-20090153 IDI-20090154 IDI-20090155 IDI-20090156
1.2.1. Innovaciones tecnológicas
Algunas de las innovaciones tecnológicas destacables consegidas en este proyecto serı́an las
siguientes:
Sistemas de control embebidos programables en Java. Esta novedosa tecnologı́a

ha permitido realizar procesos mucho más complejos en lo cultivos sin necesidad de in-
crementar notablemente el coste del hardware y reduciendo los costes de desarrollo de
software.
Uso de buses de campo CAN. El uso de estos buses reduce de forma muy notable el
cableado, ası́ como los costes de instalación de los equipos. Hasta ahora estas tecnologı́as
son muy comunes en sectores tales como la automoción y la automatización industrial. En
este proyecto se dado un salto y se han incorporado en el ámbito de la agricultura.
Uso de sistemas distribuidos. La utilización de múltiples equipos de proceso de re-

ducidas dimensiones han permitido, por un lado, ajustar los costes de fabricación de los
equipos, y por otro lado han permitido una escalabilidad de un orden superior a los sis-
temas encontrados en la actualidad. Esto permite que una explotación comience con un
sistema de control de clima y riego, y más tarde, sin eliminar o sustituir ningún equipo
existente, se puede adicionar los equipos de control de calefacción y control fisiológico.
1.2.2. Innovaciones en los procesos de cultivo
En este proyecto se han logrado las siguentes innovaciones especı́ficas relativas a los procesos
de gestión y automatización de los cultivos:
Regulación de clima por DPV. El uso del DPV en la regulación simplifica notable-
mente la configuración del sistema de control, que tradicionalmente intenta desacoplar la
regulación de temperatura y humedad, cuando la actuación sobre una modifica la otra.
Aunque el uso del DPV en trabajos de investigación es habitual, no lo era su uso en el
campo.
Regulación de riego por evotranspiración. El uso de la EVO y la humedad en suelo

permiten un ahorro importante de agua en el riego. Existen muchos trabajos de investiga-
ción al respecto, pero no suele estar disponible su integración en los equipos comerciales
de riego.
Homogeneización de fertilizantes. Mediante el rediseño de los equipos hidráulicos se

ha conseguido homogeneizar la mezcla de fertilizantes, pudiendo realizar un aporte más
preciso y correcto de los fertilizantes y disminuyendo la cantidad que se pierde en suelo.
Fisiologı́a de la planta. Aunque en instalaciones de investigación y prueba se utilizan

este tipo de tecnologı́as, no es fácil encontrarlo en explotaciones. Mediante la incorporación
de estos sistemas se ha conseguido por un lado controlar al máximo el estrés de las plantas
y por otro ahorrar agua y fertilizante.
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INTRODUCCIÓN
1.3. TAREAS Y ACTIVIDADES
1.3.1. Descripción técnica
En adelante se utilizarán las siguientes siglas para identificar a los participantes del consorcio:
Sigla Participante
RLM Riegos de Levante Murcia
APLUS AngelPlus
ITECNO Ingenia Tecnologı́a
SEM Semilleros Fuente Álamo
TIERRAS Tierras de Cartagena
DULZE Frutas El Dulze
UMU Universidad de Murcia
Las áreas de trabajo principales del proyecto, como se ha comentado anteriormente, han sido
el control de clima, el control de riego, y el control fisiológico.
Los distintos objetivos principales fueron divididos en los siguientes paquetes de trabajo o
actividades técnicas. Para cada paquete de trabajo se indican los participantes principales, si
bien hay que tener en cuanta que debido a la naturaleza de las tareas, todas se han desarrollado
en estrecha colaboración con los demás participantes. Además, los grupos de investigación de
la Universidad de Murcia han participado como colaboradores externos mediante contratos es-
pecı́ficos con cada uno de los participantes (realizando apoyo técnico, consultorı́a especializada,
y desarrollos especı́ficos), las colaboraciones se especifican dentro de cada uno de los paquetes
de trabajo.
Código Paquetes de Trabajo Participantes

AT-1 Plataforma de control embebido ITECNO, APLUS
AT-2 Aplicación de control climático RLM, APLUS, ITECNO
AT-3 Aplicación de control de riego RLM, APLUS, ITECNO
AT-4 Aplicación de control fisiológico RLM, APLUS, ITECNO
AT-5 Ensayos de campo y calidad TIERRAS, SEM, DULZE
En el resto del documento se explica detenidamente el trabajo y los resultados obtenidos en

cada una de las anteriores tareas. En el resto del capı́tulo se resumen las subdivisiones realizadas
en cada tarea y la implicación de cada empresa en las mismas.
1.3.2. Plataforma de control embebido (AT-1)
Puesto que el objetivo del proyecto, desde un punto de vista tecnológico, ha sido la moni-
torización y control de cultivos en general y cultivos bajo invernadero en particular, el paquete
de trabajo de desarrollo de la plataforma de control ha sido el de proporcionar los equipos de
proceso embebidos para poder implementar posteriormente las distintas aplicaciones.
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En el presente proyecto se han desarrollado equipos de monitorización y control bastan-

tes complejos utilizando un sistema embebido basado en microcontrolador. En concreto, se ha
desarrollado un controlador embebido programable en Java, al que se ha denominado JEC, con
capacidad de entrada y salida (puertos analógicos y digitales), conectividad (red ethernet, bus
CAN, bus I2C) y almacenamiento.
Dicho controlador JEC implementa funcionalidades y software de alto nivel y complejidad
de proceso (tales como sistemas de regulación automática). Para complementar las capacidades
del mismo se ha desarrollado una unidad esclava de entrada y salida remota, a la que se ha
denominado como SLV, dotada de alta capacidad de entrada y salida (puertos analógicos y digi-
tales) y conectividad (bus CAN, bus I2C). Dicha unidad esclava tendrá como misión transmitir
valores de sensores a un controlador JEC y recibir del mismo órdenes de actuación.
Otra innovación importante en este proyecto ha sido el uso de buses de campo para la
transmisión de datos entre los distintos equipos, y ası́ simplificar de forma drástica el cableado
de la planta y, por tanto, reducir el coste de montaje. Por otro lado, el uso de un bus de
campo permite diseñar los equipos electrónicos de forma modular y de esta forma simplificar las
posibles ampliaciones de una determinada instalación. Esto se consigue por el hecho de que por
cada instalación se tendrá un controlador maestro, que se encargará de hacer de interfaz con el
usuario, registro de datos, etc., y por cada invernadero o zona se tendrá un controlador esclavo,
que se encargará del control y regulación de su invernadero o zona. Ası́, si en una determinada
instalación se necesita aumentar el número de invernaderos o zonas sólo es necesario aumentar el
número de controladores esclavos. Esta aproximación permite simplificar el desarrollo y reducir
el número de componentes necesarios en el sistema y, por tanto, reducir el coste de desarrollo y
fabricación. El presente proyecto ha hecho uso del bus CAN, ampliamente probado en entornos
industriales y para el que existen una gran cantidad de herramientas y componentes.
Con los elementos anteriores se han logrado dos objetivos básicos:
Eficiencia en el control. Obviamente este objetivo es inherente en todos los paquetes de

trabajo, pues tratan de controlar de forma óptima los parámetros que afectan a la planta,
al cultivo o a la explotación.
Simplicidad en la configuración del sistema. Este objetivo, si bien no afecta al control de
la planta, cultivo o explotación, si afecta al tiempo y esfuerzo para poner en marcha el
sistema completo en una nueva explotación y su posterior mantenimiento. Cuanto más
sencillo sea para el instalador y el usuario la gestión del sistema, menores serán los costes
y los tiempos de parada, lo que redundará en una mejora de la explotación.
Para poder conseguir ambos objetivos, se ha desarrollado el software siguiendo un modelo

descentralizado, de forma que los lazos de control se situan en los dispositivos JEC, y la operación
del sistema (ya sea el instalador o el agricultor) se realiza en un PC conectado al sistema. Un
punto fundamental es la independencia de operación entre los equipos JEC y el PC, de forma
que en caso de fallo de algún equipo no se produzca una parada del sistema completo. Ası́,
se distinguen dos tipos de desarrollos software, que son aplicables a los restantes paquetes de
trabajo:
Software de control. Está formado por los diversos programas especı́ficos de control embe-
bido (control de clima, control de calefacción, etc), que se ejecuta en los dispositivos JEC y
5
INTRODUCCIÓN
que están desarrollados en Java para la máquina virtual de perfil embebido. Para acceder
a los recursos hardware del sistema (entrada/salida local, entrada/salida remota, comuni-
caciones, etc) se han desarrollado unas librerı́as genéricas para los dispositivos JEC. Como
se ha comentado anteriormente, los dispositivos SLV actúan como extensiones remotas de
entrada/salida de los equipos JEC.
Software de aplicación de gestión. Está formado por los elementos de interacción con el
usuario, integrando todas las funcionalidades de forma gráfica. Dicho software se ejecuta
en PC y se ha desarrollado en Java para la máquina virtual de perfil de sobremesa. La idea
principal ha sido centralizar el acceso a todos los servicios en una aplicación única, con
distintas vistas según la naturaleza de la operación (control clima, riego o fisiologı́a), que
están activas en función de los módulos disponibles en la explotación (se podrá instalar un
sistema parcial, para posteriormente poder añadir el resto de opciones).
Para la implementación del anterior sistema se han desarrollado dos ciclos completos de
desarrollo en los que han intervenido Ingenia Tecnologı́a y Angel Plus, como los desarrollado-
res del sistema embebido junto con Tierras de Cartagena y Semilleros de Fuente Álamo, que
han participado activamente en todas las pruebas realizadas sobre el sistema para acomodarlo
a las necesidades de los cultivos, tanto en invernadero como al aire libre. Este proceso de re-
alimentación y evaluación continuo ha dado lugar a un prototipo final listo para ser fabricado
en serie. Para la consecución de dichos hitos, se han realizado una serie de subactividades en
las que ha participado directamente la Universidad de Murcia. La tabla siguiente muestra las
subactividades principales:
Código Subactividad Participantes

AT-1.1. Desarrollo hardware de los equipos JEC y SLV (v1) ITECNO
· Estudio y diseño del sistema embebido UMU
· Desarrollo, ruteado y evaluación de las placas JEC SEM
· Desarrollo, ruteado y evaluación de las placas SLV TIERRAS
AT-1.2 Desarrollo software de librerı́as JEC y SLV (v1) APLUS
· Diseño, implementación y evaluación de la librerı́a de hardware UMU
· Diseño, implementación y evaluación de la librerı́a de buses lo- SEM
cales
· Diseño, implementación y evaluación de la librerı́a de red local TIERRAS
AT-1.3 Desarrollo hardware de los equipos JEC y SLV (v2) ITECNO
· Rediseño del sistema embebido UMU
· Desarrollo, ruteado y evaluación de las nuevas placas JEC SEM
· Desarrollo, ruteado y evaluación de las nuevas placas SLV TIERRAS
AT-1.4 Desarrollo software de librerı́as JEC y SLV (v2) APLUS
· Rediseño, implementación y evaluación de la nueva librerı́a de UMU
hardware
· Rediseño, implementación y evaluación de la nueva librerı́a de SEM
buses locales
· Rediseño, implementación y evaluación de la nueva librerı́a de TIERRAS
red local
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1.3.3. Aplicación de control climático (AT-2)
En esta actividad se han concentrado todas las tareas encaminadas a la correcta gestión de
las variables climatológicas en el invernadero, ası́ como la actuación de los distintos dispositivos
que permiten variar los parámetros dentro del mismo. Este paquete de trabajo no es aplicable
a cultivos en exteriores por la imposibilidad de controlar el entorno.
El objetivo básico ha sido conseguir la temperatura y humedad necesarias en el interior del
invernadero, para que se den las condiciones óptimas de crecimiento y productividad para el
cultivo seleccionado. Esto se logra mediante la lectura de sensores externos e internos, que nos
ayudan a conocer en todo momento tanto el estado atmosférico como el de la planta, pudiendo
de este modo tomar decisiones en base a cálculos previos, que nos permiten actuar sobre los
elementos de que disponemos en nuestra instalación, tomando como premisa la maximización de
recursos; es decir, llevar hasta valores mı́nimos los consumos que se van a necesitar para lograr
los objetivos deseados.
Por la naturaleza de las actuaciones, sensores requeridos, y utilización en las explotaciones,
se han diferenciado dos aplicaciones diferentes:
Control de clima básico En este caso las consignas suelen ser temperatura, humedad
o ambas, y por ello se necesitan sus correspondientes sondas, además de las relacionadas
con la meteorologı́a exterior (viento, lluvia, temperatura, radiación, etc.). Para conseguir
la regulación habitualmente se actúa sobre la ventilación (apertura y cierre de ventanas,
tanto laterales como cenitales) y el sombreado (apertura y cierre de pantallas de sombra
cenitales).
Control de calefacción Esta operatoria es menos frecuente y aplicable a explotaciones

más especı́ficas, particularmente en zonas frı́as. Mientras que la operación habitual es
limitar el aporte de calor desde el exterior (o bien su disipación), en este caso se controla
el aporte de calor al cultivo mediante un sistema de calefacción. La instalación básica de
calefacción, desde el punto de vista del control de clima, consta de una o varias calderas
(normalmente de gasoil) que proporcionan una fuente de agua caliente, una serie de bombas
que permiten la circulación del fluido, y una serie de válvulas de tres vı́as que activan la
circulación del fluido a través de los distintos circuitos.
Teniendo en cuenta todo lo anterior, se han identificado las siguientes subtareas, en las
que han participado directamente la Universidad de Murcia y Semilleros de Fuente Álamo:
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INTRODUCCIÓN

AT-2.1 Desarrollo software de control de clima básico ITECNO
· Diseño, implementación y validación de arquitectura de software UMU
· Diseño de las funcionalidades básicas de control climatológico SEM
· Estudio, implementación y validación de controladores PID y
modelos de actuadores
· Implementación, evaluación y prueba del módulo de control de
clima
AT-2.2 Desarrollo software de control calefacción ITECNO
· Diseño, implementación, evaluación y prueba del módulo de ca- UMU
lefacción
SEM
AT-2.3 Desarrollo software de aplicación de gestión APLUS
· Diseño, implementación, validación y prueba del framework para UMU
la aplicación de gestión
· Desarrollo de HMIs para programación y monitorización de clima SEM
y calefacción
· Implementación de los protocolos y componentes
AT-2.4 Desarrollo hardware de sensorización de clima RLM
· Diseño, montaje, evaluación y prueba de sondas EVO UMU
· Diseño, montaje, evaluación y prueba de sondas EC SEM
· Diseño, montaje, evaluación y prueba de la electrónica para adap-
tación de sondas genéricas mediante lazos de corriente
1.3.4. Aplicación de control de riego (AT-3)
En esta actividad se han concentrado las tareas encaminadas a la correcta gestión de las
variables que influyen en el riego en las explotaciones, ası́ como la actuación de los distintos
dispositivos que permiten realizar el riego efectivo del mismo. Este paquete de trabajo es aplicable
a cualquier tipo de cultivos. En este caso, el objetivo era conseguir aprovechar al máximo las
aportaciones que llegan al cultivo, de forma que la planta maximice los recursos que se ponen
a su disposición, consiguiendo un cultivo totalmente homogéneo en cada uno de los estadios de
crecimiento que se acometen; ası́ se consigue un elevado rendimiento por metro cuadrado y una
calidad excelente, con unas mermas de producción mı́nimas.
En este sentido, se han enfocado nuestros diseños hacia la fertirrigación, intentando efec-
tuar el aporte de fertilizantes de manera realmente exacta; es decir, que la planta reciba de
forma exhaustiva en cada momento, lo que requiere la programación que el usuario ha calculado
previamente.
Puesto que los dos aspectos fundamentales del riego son la dotación de agua y el aporte de
fertilizante (que está ı́ntimamente relacionado), el objetivo principal es el ahorro de los mismos,
de forma que la aportación de agua a la planta sea la estrictamente requerida para sus necesidades
fisiológicas, y que el aporte de fertilizante sea el correcto para evitar pérdidas de los mismos
(minimizando la contaminación de acuı́feros mediante nitratos) ası́ como que la dosificación de
los aportes sea correcta y homogénea.
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Teniendo en cuenta todo lo anterior, se han realizado las siguientes tareas, en las que ha
participado directamente la Universidad de Murcia, Semilleros de Fuente Álamo y Tierras de
Cartagena:

AT-3.1 Desarrollo software de control de riego ITECNO
· Diseño, implementación, evalucación y prueba del módulo UMU
de control de riego
SEM
TIERRAS
· HMIs para monitorización y programación de riego UMU
· Implementación de los protocolos y componentes para mo- SEM
nitorización y programación de riego
TIERRAS
AT-3.3 Desarrollo hardware de equipos de riego RLM
· Diseño, montaje, evaluación y prueba de la placa de control UMU
de electroválvulas
· Diseño, Desarrollo y evaluación de los venturis radiales SEM
· Desarrollo y construcción del equipo hidráulico completo TIERRAS
· Diseño, montaje, evaluación y prueba de la placa de pro-
gramación independiente (standalone)
· Diseño montaje, evaluación y prueba del interface para
conectividad con placas JEC
· Evaluación del equipo hidráulico completo
1.3.5. Aplicación de control fisiológico (AT-4)
Un elemento fundamental en el control de calidad y producción es la toma de decisiones, en

particular cuando se detectan problemas de ı́ndole fisiológico en los cultivos. En este caso, una
acción adecuada en el menor tiempo posible es de suma importancia. Muchas veces ocurre que
se tienen la planta bloqueada y no se sabe a ciencia cierta por qué. Pensamos que puede ser
por un mal abonado, un mal manejo del agua, por una tierra escasa de elementos nutritivos,
por una mala ventilación, etc.. En un cultivo intensivo bajo plástico, nos plantearı́amos si el
material de cubierta es correcto, si estamos abriendo bien las ventanas, si las pantallas las
estamos utilizando correctamente, etc.. La idea es que mediante la sensorización adecuada se
pueda hacer un seguimiento a la planta que nos indique el “funcionamiento” de esta en cada
momento, con lo que los problemas anteriores los podemos solventar en cuestión de dı́as, horas
e incluso minutos.
En esta actividad se ha desarrollado un sistema hardware/software (basado en los equipos
JEC y SLV) que permite disponer de una serie de sensores en la planta y en los alredeores de ésta,
de forma que podamos calcular factores fisiológicos intrı́nsecos de la planta, como velocidad de
crecimiento del tallo, crecimiento del fruto, velocidad de circulación de la savia, etc., y factores
medioambientales en los alrededores de la planta, como temperatura del haz y del envés de la
hoja, temperatura del sustrato o del suelo, humedad relativa, etc.
9
INTRODUCCIÓN
Todos estos datos se reciben en una placa JEC, bien directamente a través de sus puertos
de E/S, o bien de forma remota desde una placa SLV. Estos datos se comparan con una base de
datos tipo, y ası́ podemos conocer perfectamente la evolución de la planta, con lo que subimos o
bajamos los abonados, subimos o bajamos los riegos, etc., según veamos el ritmo de crecimiento
y desarrollo de la planta. Es por esto, que es de vital importancia disponer de una buena base
de datos ası́ como herramientas visuales que permitan al agricultor “ver” la evolución de los
diferentes datos, en el crecimiento y desarrollo de la planta.
Teniendo en cuenta todo lo anterior, se han realizado las siguientes tareas, que han sido
coordinadas por Ingenia Tecnologı́a, AngelPlus y Riegos de Levante Murcia y en las que también
han participado directamente la Universidad de Murcia, Semilleros de Fuente Álamo y Tierras
de Cartagena:

AT-4.1 Desarrollo software de control fisiológico ITECNO
· Diseño, implementación, evaluación y prueba del módulo UMU
de control fisiológico
· Implementación de modelos de sensores fisiológicos SEM
TIERRAS
· HMI para monitorización de datos fisiológicos UMU
· Implementación de los protocolos y los componentes gráfi- SEM
cos de datos fisiológicos
TIERRAS
AT-4.3 Base de datos especı́fica de cultivos RLM
· Diseño de base de datos relacional para almacenamiento UMU
de históricos de datos fisiológicos
· Implantación y explotación de base de datos de históricos SEM
fisiológicos
· Diseño e implementación de aplicación de histórico datos TIERRAS
fisiológicos
· Recopilación e introducción de información preliminar en
la base de datos
1.3.6. Ensayos de campo y calidad (AT-5)
Las pruebas y ensayos comentados en los apartados anteriores se han llevado a cabo en
ubicaciones diferentes y con una importante variedad de cultivos que han permitido evaluar
y testar los equipos de forma extensiva, tanto desde el punto de vista de la robustez como
de la eficacia. Dichas ubicaciones están afectadas por distintas condiciones climatológicas, se
distribuyen en una zona geográfica amplia, y además se localizan a distintas altitudes.
Las distintas funcionalidades de los sistemas desarrollados (estrategias de clima, estrategias
de riego, seguimiento fisiológico) han sido testeadas con una gran variedad de cultivos, tanto
cubiertos como al aire libre.
10
A continuación se muestran las ubicaciones donde se han realizado los ensayos, los partici-
pantes y las principales acciones probadas:
Código Actividad Ensayos Municipio Altitud Participante

AT-5.1 Semilleros cubiertos Clima Fuente 125 m SEM
Riego CE Álamo UMU
· Instalación de equipos y sistemas
· Desinfección del suelo
· Biofumigación y solarización
· Preparación del transplante
· Transplante
· Configuración de programas de clima
· Configuración de programas de calefacción
· Configuración de programas de riego
· Entutorados
· Seguimiento de plagas y enfermedades
· Tratamientos quı́micos
· Suelta de insectos
· Recogida de datos de seguimiento y control
· Estudio comparativo entre zonas de ensayo y zonas de control (*)
· Eliminación de entutorados
· Retiradas de instalaciones y restos de cultivo
AT-5.2 Cultivos cubiertos Clima San Javier 10 m TIERRAS
Riego CE UMU
Fisiologı́a
· Preparación y configuración de equipos
· Desinfección del suelo
· Biofumigación y solarización
· Preparación del transplante
· Transplante
· Configuración de programas de clima
· Configuración de programas de calefacción
· Configuración de programas de control fisiológico
· Entutorados
· Seguimiento de plagas y enfermedades
· Suelta de insectos
· Vereificación de datos de control fisiológico
· Eliminación de entutorados
· Retiradas de instalaciones y restos de cultivo
11
INTRODUCCIÓN
Código Actividad Ensayos Municipio Altitud Participante

AT-5.3 Cultivos aire libre Riego EVO Cartagena 80 m TIERRAS
Fisiologı́a UMU
· Preparación del terreno
· Montaje de los goteros
· Montaje de los aspersores
· Configuración de programas de control fisiológico (*)
· Plantación
· Escavillado
· Recolección
· Verificación de datos de control fisiológico
· Retiradas de goteros y aspersores
AT-5.4 Cultivos aire libre Riego EVO Jumilla 560 m TIERRAS
· Plantación
· Escavillado
· Recolección
AT-5.5 Cultivos aire libre Riego EVO Topares 1100 m TIERRAS
· Plantación
· Escavillado
· Recolección
12
Código Actividad Participante

AT-5.6 Control de calidad DULZE
· Diseño de base de datos relacional para almacenamiento de históricos
· Implantación y explotación de base de datos de históricos de calidad
· Diseño de aplicación de datos de calidad
· Implementación de aplicación de histórico de datos
· Integración de base de datos con la aplicación de trazabilidad
· Implementación de protocolos de transmisión de datos de calidad
· Integración de base de datos con la aplicación de gestión
· Implementación de la estrategia de búsqueda y comparación de datos
· Recopilación e introducción de información preliminar en la base de datos
· Integración de los patrones de acceso a la base de datos
· Extracción y gestión de piezas
· Análisis de parámetros de calidad
· Verificación de datos de calidad
· Almacenamiento de muestras. Muestrateca
· Gestión de datos de calidad
· Estudio histórico de datos de calidad
1.4. RESUMEN EJECUTIVO
1.4.1. Riegos de Levante Murcia
La actividad principal de Riegos de Levante Murcia es la de prestar servicios a la agricultura,

fundamentalmente en todo los temas relacionados con el agua, ası́ como la construcción de inver-
naderos y la obra pública. Especialmente Riegos de Levante Murcia desarrolla sistemas de riegos
por goteo, aspersión, embalses, depuración, potabilización, tratamiento de aguas, canalización,
construcción de invernaderos, ası́ como su climatización. Ası́ mismo, Riegos de Levante Murcia
dispone de un departamento técnico dedicado al diseño y dirección de obras, un departamen-
to de montaje con instaladores profesionales, un departamento de electricidad y automatismos
ası́ como un departamento de exportación.
En relación a su participación en este proyecto, Riegos de Levante Murcia es la empresa
lı́der del proyecto y ha participado en todas las actuaciones que se plantean. Se ha encargado
de dirigir el proyecto, coordinador los trabajos de desarrollo y validar los resultados obtenidos
en cada una de las actividades del proyecto.
Entre las aportaciones principales al proyecto, podemos destacar los siguientes:
1. AT-3.3: Desarrollo hardware de equipos de riego

Para el control del riego se ha diseñado un equipo hidráulico concebido para la inyección
selectiva de fertilizantes u otros aditivos, disueltos o lı́quidos a una red de riego que presenta
varias ventajas innovadoras y supone una destacable mejora a lo ya conocido en este campo.
13
INTRODUCCIÓN
Figura 1.1: Equipo hidráulico Racomaf
En este sentido, para facilitar la flexibilidad del sistema de riego y permitir que pueda
ser utilizado tanto con el sistema general de gestión de clima y riego como de manera
independiente, se ha diseñado una placa de control y una interfaz de usuario para que
éste pueda funcionar y ser programado de manera aislada. A este sistema se le ha llamado
Agronic 7000.
2. AT-4.3: Base de datos especı́ficas de cultivos

Se ha creado una base de datos de diferentes cultivos con información sobre el tamaño de
las plantas en función de la semana de crecimiento de manera que se pueda monitorizar y
controlar las diferentes fases de crecimiento de las plantas de una manera óptima.
Figura 1.2: Ejemplo de gráfica utilizada para el control fisiológico
El nuevo dispositivo inyector radial de fertilizantes o aditivos para el agua de riego representa
una estructura innovadora de caracterı́sticas estructurales y constitutivas desconocidas hasta
ahora para tal fin, teniendo un considerable ahorro en espacio. Los resultados obtenidos en el
proyecto han sido ampliamente satisfactorios como se ha podido comprobar en el desarrollo de
las pruebas y ensayos que se han realizado en las instalaciones de Semilleros de Fuente Álamo y
Tierras de Cartagena.
14
Riegos de Levante Murcia ha incorporado el sistema de fertirrigación, el control de clima y

el control de riego en su catálogo de productos y ya tiene numerosos pedidos de clientes para
su instalación. En general, Riegos de Levante Murcia espera comercializar con éxito todos los
sistemas que se han desarrollado en el proyecto.
1.4.2. AngelPlus
AngelPlus tiene como actividad principal la comercialización y distribución de productos y

servicios informáticos proporcionando una solución integral a las necesidades tecnológicas de
sus clientes cubriendo desde la comercialización de productos hardware hasta la prestación de
servicios informáticos a medida del cliente. Entre los servicios que ofrece destaca el diseño de
procesos y soluciones software a medida del cliente con la inclusión y aprovechamiento de las
nuevas tecnologı́as.
AngelPlus participa en este proyecto ofreciendo sus servicios de desarrollo de aplicaciones
software y sus servicios de instalaciones de equipamiento informático y redes. Concretamente
Angelplus hace un desarrollo a medida del software necesario para la interacción con el usuario
y del software de comunicaciones y control de sensores y actuadores.
Entre las aportaciones principales al proyecto de AngelPlus, podemos destacar los siguientes:
1. AT-1.2 y AT 1.4: Desarrollo software de librerı́as JEC y SLV

Para la recogida de datos y control de actuadores se han desarrollado una serie de placas
electrónicas a las que se conectan los diferentes sensores y actuadores. Además estas placas
de control pueden comunicarse entre sı́. Dichas placas no tendrı́an ninguna utilidad sin
un software y por ello se han desarrollado unas librerı́as capaces de sacar el máximo
rendimiento del hardware subyacente (entradas/salidas, bus CAN, Ethernet, etc.).
Una de las aportaciones principales de este proyecto es la utilización del Bus CAN en
el despliegue del sistema. Este bus de comunicaciones es utilizado ampliamente en la in-
dustria pero no habı́a sido utilizado hasta ahora en entornos agrı́colas y con él se reduce
drásticamente el cableado necesario para conectar los diferentes elementos eléctricos de las
instalaciones. Para su integración con el software y las placas de control se ha diseñado un
protocolo de comunicaciones especı́fico.
2. AT-2.3: Desarrollo software de la aplicación de control climático

Para la gestión de las variables climatológicas en el invernadero, ası́ como la actuación
de los distintos dispositivos que permitan variar los parámetros dentro del mismo, se ha
desarrollado una herramienta gráfica capaz de gestionar, monitorizar y controlar el estado
de los invernaderos.
15
INTRODUCCIÓN
Figura 1.3: Herramienta de gestión de control climático
El acondicionamiento de las instalaciones para su gestión informatizada puede variar no-

tablemente de unas a otras, ya sea por el número de invernaderos o por la variedad de
sensores y actuadores que se pueden instalar. Por ese motivo se ha desarrollado una herra-
mienta gráfica muy intuitiva para facilitar la tarea de configuración y puesta en marcha
de los invernaderos.
Figura 1.4: Herramienta de configuración
3. AT-3.2: Implementación del software de la aplicación de control de riego

Tan importante como la gestión de variables climatológicas tales como temperatura y
humedad en el entorno de los cultivos, es el aporte de agua y los nutrientes necesarios para
su correcto crecimiento. Para ello también se ha desarrollado una herramienta utilizada
para facilitar la gestión y programación de dicho aporte de nutrientes.
4. AT-4.2: Desarrollo software de la aplicación de control fisiológico

Dentro de la herramienta de gestión de control climático, se ha integrado un apartado
para el seguimiento fisiológico de las plantas en función de su semana de crecimiento con
el objetivo de hacer un seguimiento exhaustivo del estado de la planta y ası́ garantizar su
correcto crecimiento.
Entre las interfaces hombre máquina diseñadas, podemos destacar las interfaces de pro-
gramación y parametrización de clima y riego y la visualización de los diferentes datos
históricos almacenados por la aplicación.
16
Figura 1.5: HMI para programación y gráficas
El objetivo de estas actividades ha sido el desarrollo de un conjunto de herramientas para

facilitar la configuración, control, mantenimiento y seguimiento de las instalaciones agrı́colas.
Las pruebas realizadas con el software implementado tanto en laboratorio como en las insta-
laciones de Semilleros de Fuente Álamo y Tierras de Cartagena han dado los resultados esperados
y consideramos haber desarrollado un conjunto de herramientas suficientemente potente como
para poder implantarlo en cualquier instalación sea cual sea su tamaño y nivel de automatización
requerido.
AlgelPlus espera que el éxito del proyecto tenga continuación y en los próximos años gran
parte de su negocio se centre en instalar, dar soporte y adaptar cuando sea oportuno las he-
rramientas desarrolladas. Para ello cuenta con que Riegos de Levante Murcia realice una labor
comercial y consiga cumplir las expetativas de venta.
1.4.3. Ingenia Tecnologı́a
Ingenia Tecnologı́a ofrece a sus clientes estudios, proyectos y seguimientos de actuaciones

enmarcadas dentro del ámbito de la innovación tecnológica. En este sentido Ingenia Tecnologı́a
ofrece servicios a medida de diseño de placas con microcontroladores y desarrollo de software
para microcontroladores.
Ingenia Tecnologı́a participa en este proyecto ofreciendo sus servicios de diseño de placas
con microcontroladores y el desarrollo de software para microcontroladores. El diseño de placas
requiere de una capacidad tecnológica y experiencia previa que pocas empresas en el sector
tienen y, por tanto, la participación de Ingenia Tecnologı́a se hace imprescindible para alcanzar
los objetivos planteados en el proyecto.
Entre las aportaciones principales al proyecto por parte de Ingenia Tecnologı́a, podemos
destacar las siguientes:
1. AT-1.1 y AT-1.3: Desarrollo hardware de los equipos JEC y SLV

Para la recogida de datos y control de actuadores se han desarrollado una serie de placas
electrónicas a las que se conectan los diferentes sensores y actuadores. El núcleo principal
de dichas placas es un microcontrolador JAVA y pueden funcionar de manera autónoma
sin necesidad de un ordenador, el cual se puede utilizar únicamente para generar las con-
figuraciones y monitorizar el funcionamiento de las instalaciones agrı́colas. La versatilidad
17
INTRODUCCIÓN
de estas placas hace que puedn ser utilizadas indistintamente para el control del clima,
riego, calefacción, etc.
Figura 1.6: Diseño final de la placa JEC junto con la carcasa para montaje en panel
2. AT-2.1, AT-2.2: Desarrollo software de control de clima y calefacción

Las placas electrónicas controlan el funcionamiento de los invernaderos de forma autónoma,
es decir, sin necesidad de un ordenador externo que le de las órdenes. Para permitir este
grado de autonomı́a, se ha desarrollado una serie de programas y protocolos que se ejecutan
sobre las placas electrónicas que permiten al microcontrolador gestionar el clima y la
calefacción del invernadero en función de las condiciones medioambientales y de una serie
de parámetros establecidos por el agricultor.
Previo paso a la implementación de los diferentes elementos software de la plataforma de
control de clima y riego se hizo un estudio riguroso de las necesidades y funcionalidades que
el sistema debı́a poseer, plasmándolo en una serie de esquemas UML que fueron utilizados
por los desarrolladores de las aplicaciones.
Figura 1.7: Ejemplo de diagrama UML utilizado durante la fase de diseño
3. AT-3.1: Desarrollo software de control de riego
18
Al igual que ocurre con el control de clima, para el control de riego de forma autónoma
también se utilizan las placas JEC y SLV por lo que se ha implementado un módulo
especı́fico utilizado para tales fines.
4. AT-4.1: Desarrollo software de control fisiológico

Para el control fisiológico de las plantas, se han utilizado un tipo de sensores llamados
dendrómetros capaces de medir el tamaño del tallo y de los frutos. Por tanto se ha imple-
mentado un módulo capaz de recoger las mediciones de dichos sensores y guardarlas en
una base de datos de manera que se pueda comprobar en tiempo real si las plantas siguen
un ritmo de crecimiento adecuado.
Los objetivos perseguidos con esta serie de tareas ha sido el desarrollo de una serie de módulos
hardware y software para los sistemas embebidos de control capaces de hacer que funcionen de
forma autónoma.
Los resultados de las pruebas y ensayos realizadas en campo (Tierras de Cartagena) y en
invernaderos (Semilleros de Fuente Álamo) muestran la robustez y fiabilidad del sistema imple-
mentado.
Con la ejecución de este proyecto, Ingenia Tecnologı́a pone en el mercado una electrónica
propia (con su software) que con el conjunto desarrollos del proyecto conforman un producto
comercial único en el sector de la tecnologı́a agraria. En este sentido Ingenia Tecnologı́a espera
que la fabricación de esta electrónica sea su principal actividad en los próximos años.
1.4.4. Semilleros de Fuente Álamo
Semilleros Fuente Álamo tiene como actividad principal la producción y venta de todo tipo
de plantas en bandeja de enraizamiento y otras actividades relacionadas con la agricultura. La
producción de plantas para su venta posterior, se realiza en una superficie de 75.000 metros
cuadrados, de los que 45.000 metros se encuentran cubiertos de invernadero. Otras actividades
agrı́colas (melón, bróculi, etc.) se cultivan en el campo sobre una superficie de 100 Hectáreas.
En relación a su participación en el proyecto, Semilleros Fuente Álamo participa en este
proyecto ofreciendo sus instalaciones para las pruebas y puesta en marcha de los productos que
en este proyecto se desarrollan. De esta manera, Semilleros Fuente Álamo espera disponer de la
última tecnologı́a en gestión integral del cultivo en sus invernaderos.
En relación a los distintos paquetes de trabajo del proyecto, Semilleros de Fuente Álamo ha
colaborado con Tierras de Cartagena y Frutas El Dulze en el paquete AT-5 Ensayos de campo
y calidad.
En concreto, en Semilleros de Fuente Álamo se han realizado las actividades correspondientes
a la tarea “AT-5.1: Semilleros cubiertos“.
Los ensayos de los sistemas desarrollados en el marco del proyecto se han llevado a cabo en
ubicaciones diferentes y con una importante variedad de cultivos que han permitido evaluar y
testar los equipos de forma extensiva, tanto desde el punto de vista de la robustez como de la
eficacia.
Dichas ubicaciones, para que estén afectadas por distintas condiciones climatológicas, se
19
INTRODUCCIÓN
distribuyen en una zona geográfica amplia, y además se localizan a distintas altitudes. El objetivo
era poder testar todas las funcionalidades de los sistemas desarrollados (estrategias de clima,
estrategias de riego, seguimiento fisiológico.
En el caso de Semilleros de Fuente Álamo, dichas pruebas se han realizado sobra una se-
rie de invernaderos en sus instalaciones de Valladolises (Fuente Álamo) sobre los que se han
automatizado tanto los procesos de control de clima como de riego.
Semilleros de Fuente Álamo ha participado activamente durante todo el ciclo de diseño de los
componentes electrónicos y software proporcionando información de campo y feedback continuo
al equipo de desarrolladores. Más concretamente, en sus instalaciones se han realizado ensayos
de las placas electrónicas JEC y SLV (desarrolladas y programadas por Ingenia Tecnologı́a y
AngelPlus), ası́ como del equipo hidráulico de fertirrigación (Riegos de Levante Murcia) y de las
herramientas software para la configuración de fincas y las de parametrización y monitorización
de los invernaderos (AngelPlus).
Figura 1.8: Equipo de fertirrigación utilizado en las instalaciones de Semilleros Fuente Álamo
Figura 1.9: Vista interior de uno de los invernaderos utilizados
El objetivo de estas actividades ha sido testar todas las funcionalidades de los sistemas
desarrollados sobre todo los relacionados con la gestión del clima y del riego. En todos los casos,
junto a las parcelas que se han utilizado para ensayar los equipos y sistemas se han dispuesto
parcelas de control, es decir, parcelas dedicadas a la explotación habitual, que han servido para
contrastar los resultados del proyecto con los de equipos y sistemas ya existentes.
20
Las pruebas y los ensayos realizados en estas instalaciones junto con los realizados en cultivos
al aire libre de Tierras de Cartagena se han realizado de manera satisfactoria, consiguiendo los
objetivos planteados. Se ha conseguido verificar que los sistemas permiten un control exhaustivo
del consumo de agua además de permitir un control automático de la evolución y las necesidades
del cultivo y la disminución de tareas tediosas que antes se realizaban a mano tales como por
ejemplo la apertura y cierre de ventanas en los invernaderos.
Semilleros de Fuente Álamo considera que la implantación de esta nueva tecnologı́a va a
facilitar enormemente la gestión de sus invernaderos, con el consiguiente ahorro económico que
eso conlleva, y maximizar el rendimiento de sus instalaciones.
1.4.5. Tierras de Cartagena
Tierras de Cartagena tiene como actividad principal la explotación de fincas agrı́colas ası́ co-
mo la comercialización y distribución de sus productos. Mantiene en producción fincas por una
superficie total aproximada de 1.500 Hectáreas, dedicadas principalmente al cultivo de lechu-
ga, bróculi, melón y apio. También hay que destacar la superficie de cultivo en invernadero
de 20 Hectáreas con plantaciones especı́ficas de pimiento en sus distintas variedades, rabani-
tos, sandı́a, melón y otros. La actividad productiva se desarrolla en las provincias de Murcia,
Granada, Albacete, Alicante y Almerı́a.
En relación a su participación en el proyecto, Tierras de Cartagena ha participado ofreciendo
sus instalaciones para las pruebas y ensayos de los sistemas que se han desarrollado en el proyecto.
Dichos ensayos se han llevado a cabo en diferentes ubicaciones y con una importante variedad
de cultivos que han permitido evaluar los equipos de forma extensiva.
Las ubicaciones que Tierras de Cartagena ha puesto a disposición del proyecto se encuentran
distribuidas en una zona geográfica amplı́a con diferentes condiciones climatológicas y distintas
altitudes. A modo de resumen se indican a continuación las fincas agrı́colas que se han utilizado
en el proyecto:
1. Finca La Carretilla (San Javier). Invernaderos multitúnel e invernaderos parral. Principal-

mente cultivo de melón y pimiento, aunque no de manera exclusiva.
2. Finca La Aljorra (Fuente Álamo). Cultivos al aire libre principalmente de melón y lechuga.
3. Finca Jumilla (Jumilla). Cultivos al aire libre principalmente de lechuga.
En relación a los distintos paquetes de trabajo del proyecto, Tierras de Cartagena ha cola-
borado con Semilleros Fuente Álamo y Frutas El Dulze en el paquete “AT-5 Ensayos de campo
y calidad“. Concretamente Tierras de Cartagenta ha centrado su participación en las siguientes
actividades:
1. AT-5.2: Cultivos cubiertos

Pruebas de los sistemas de control de clima y riego, incluyendo ensayos fisiológicos.
2. AT-5.3: Cultivos aire libre

Pruebas de control de riego y ensayos fisiológicos.
21
INTRODUCCIÓN
3. AT-5.4: Cultivos aire libre

Pruebas de control de riego.
El objetivo de estas actividades ha sido testar todas las funcionalidades de los sistemas
desarrollados (estrategias de clima, estrategias de riego, seguimiento fisiológico) y para ello se
han utilizado gran variedad de cultivos, tanto cultivos cubiertos como cultivos al aire libre. En
todos los casos, junto a las parcelas que se han utilizado para ensayar los equipos y sistemas se
han dispuesto parcelas de control, parcelas dedicadas a la explotación habitual, que han servido
para contrastar los resultados del proyecto.
Las pruebas y los ensayos se han realizado de manera satisfactoria. En las instalaciones de
Tierras de Cartagena se han testado los equipos hidráulicos de fertirrigación (desarrollados por
Riegos de Levante Murcia) ası́ como las placas electrónicas JEC y SLV (Ingenia Tecnologı́a
y AngelPlus) y el software para la configuración de fincas, programación y gestión del riego
(Angel Plus). Estas pruebas se han ido realizando desde las primeras fases del proyecto, lo
que ha proporcionado un feedback continuo al equipo de desarrolladores que le ha permitido ir
optimizando los sistemas hasta conseguir los objetivos planteados.
Las pruebas han servido para verificar la robustez y la eficacia de los sistemas testados. Se
ha conseguido verificar que los sistemas permiten un control exhaustivo del consumo de agua
además de permitir un control automático de la evolución y las necesidades del cultivo.
Sin duda, Tierras de Cartagena considera que la implantación de esta nueva tecnologı́a en
sus instalaciones presentes y futuras va a suponer un incremento en su producción y en la calidad
de sus productos.
Figura 1.10: Terrenos utilizados para los diferentes ensayos llevados a cabo.
22
Figura 1.11: Cabezal de riego instalado en una de nuestras fincas.
1.4.6. Frutas ElDulze
Frutas El Dulze es una empresa murciana del sector agroalimentario dedicada a la pre-
paración, envasado y empaquetado de frutas y hortalizas. Desde sus inicios ha luchado por la
excelencia de sus productos y procesos. En este sentido, Frutas El Dulze dispone de unas instala-
ciones totalmente automatizadas que hacen uso de alta tecnologı́a (robots, visión por ordenador,
AGVs, etc).
Frutas Eldulze participa en este proyecto ofreciendo sus instalaciones para las pruebas re-
lativas al control de calidad de los productos cultivados utilizando las tecnologı́as que en este
proyecto se desarrollan.
La prueba de los diferentes sistemas desarrollados en el proyecto es esencial para su evalua-
ción. Para ello se han llevado a cabo una serie de ensayos en diferentes ubicaciones y con una
importante variedad de cultivos que han permitido evaluar y testar los equipos de forma exten-
siva, tanto desde el punto de vista de la robustez como de la eficacia. Además de los ensayos
de campo, se han realizado controles para estudiar la calidad de la producción obtenida con
los métodos desarrollados, y verificar que la misma se encuentra dentro de los márgenes que se
requieren por las normas de calidad.
Entre las aportaciones principales al proyecto de Frutas ElDulze, podemos destacar las co-
rrespondientes a la tarea “AT-5.6: Control de calidad“.
Se ha implantado un sistema de control de calidad que permite controlar cada producto
que entra al almacén según una gran variedad de parámetros de calidad relativos a diversas
caracterı́sticas del producto. Para cada entrada de producto que se realiza en el sistema, éste
queda registrado con toda su información de trazabilidad y asociado a los parámetros de calidad
identificados.
23
INTRODUCCIÓN
Figura 1.12: Interfaz de entrada de producto en almacén
También se ha implementado un sistema RFID para el control en almacén de la ubicación de

los productos a analizar. Asimismo se ha includo una interfaz de búsqueda de datos históricos
de calidad para obtener información relativa a estos productos. Los datos obtenidos mediante
los diferentes filtros que proporciona la aplicación pueden visualizarse en sus correspondientes
informes de calidad desde la propia pantalla de búsqueda. El informe obtenido varı́a según el
producto implicado, mostrando unos parámetros de calidad u otros.
Figura 1.13: Ejemplo de un Informe de calidad
Una vez implantado con éxito el control de calidad del producto dentro del sistema, llega
la hora de analizar los resultados obtenidos. El análisis de los datos permite hacer un estudio
comparativo de los diferentes cultivos antes y después de la instalación de los sistemas de gestión
integral de cultivos.
24
Figura 1.14: Comparativa de producto antes y después de la implantación del sistema
Las tareas previamente citadas tienen como objetivo la implantación de un sistema de control
de calidad eficiente y exhaustivo sobre todos los productos que llegan a Frutas ElDulze, que
entiende que en un entorno cada vez más competitivo es muy importante aprovechar las ventajas
que nos ofrece la tecnologı́a, para poder ser cada vez más eficientes y poder responder con mayor
agilidad a las demandas del mercado y por eso, lo resultados obtenidos en este proyecto le servirán
sin duda en su plan global de automatización de procesos y mejora de la calidad de sus productos.
25
INTRODUCCIÓN
26
Capı́tulo 2
AT-1: PLATAFORMA DE
CONTROL EMBEBIDO
2.1. DESARROLLO HARDWARE DE LOS EQUIPOS JEC y

SLV (v1)
2.1.1. ESTUDIO DE SISTEMAS EMBEBIDOS JAVA
Un sistema embebido es un sistema de computación diseñado para realizar una o algunas

pocas funciones dedicadas frecuentemente en un sistema de computación en tiempo real. Al
contrario de lo que ocurre con los ordenadores de propósito, que están diseñados para cubrir
un amplio rango de necesidades, los sistemas embebidos se diseñan para cubrir necesidades
especı́ficas. En un sistema embebido la mayorı́a de los componentes se encuentran incluidos en
la placa base y muchas veces los dispositivos resultantes no tienen el aspecto de lo que se suele
asociar a una computadora.
Actualmente los sistemas embebidos basados en microprocesadores que se dispone en el
mercado, tienen el inconveniente de una falta de flexibilidad por tratarse de sistemas cerrado,
suponen una inversión costosa que, debidos a cambios de tecnologı́a, mal funcionamiento de
software o mala distribución, tiene una serie de costes de mantenimiento bastante altos, lo que
minimiza los posibles beneficios de la inversión. Es necesario el desarrollo de un sistema de
control embebido basado en microcontrolador, para añadir una gran flexibilidad a la hora de
controlar cualquier sistema industrial, y por otro lado facilitar la adaptación del sistema ante
modificaciones del proceso que se está controlando.
Por otro lado, el modelo tradicional de desarrollo de sistemas embebidos se basa en el uso,
más o menos generalizado, del lenguaje de programación C o C++, o bien en lenguajes de
uso general adaptados a algún modelo de microcontrolador o microprocesador especı́fico. Por
descontado, siempre está disponible el uso de un lenguaje ensamblador propio del micro, pero
salvo partes del software de muy alto rendimiento, no es aconsejable su uso desde el punto de
vista de la productividad y el mantenimiento.
27
AT-1: PLATAFORMA DE CONTROL EMBEBIDO
El rango de posibles aplicaciones de los sistemas embebidos es tremendamente amplio, des-

de sistemas muy simples donde el factor dominante es el coste del hardware (para producción
masiva) hasta sistemas muy complejos donde el factor dominante es el coste del software (para
producción poco masiva). Es en este último nicho donde la tecnologı́a Java puede ayudar a un
aumento considerable de la productividad, y a una disminución en los costes de mantenimiento
de software a medio y largo plazo, ya que la robustez y legibilidad del código han sido amplia-
mente demostrados. No hay que olvidar que Java fue diseñado en 1995 por el equipo de James
Gosling especı́ficamente para la programación de sistemas embebidos, pero por diversos factores
tecnológicos no fue posible. En la actualidad, con la aparición de tecnologı́as electrónicas que
permiten el uso de Java de forma nativa o casi nativa (intérpretes hardware de Java bytecodes,
ya sea en dispositivos discretos o bien implementados a nivel de microcódigo), se ha hecho posi-
ble su uso en aplicaciones reales, que se encuentran en el mercado, y cuyo coste es competitivo
con respecto a otras opciones más tradicionales.
Esto está justificado ya que (siguiendo la tendencia de la Ley de Moore) los costes relativos
de la programación crecen mucho más que los del hardware que es programado. En este caso,
está totalmente justificado el paso a lenguajes que hacen mejor uso del programador (más
productividad) a cuenta de un peor uso de los microprocesadores (más ciclos por segundo).
En la actualidad Java es la mejor opción para esto, ya que es un lenguaje de más alto nivel
que C y C++, que permite una gran portabilidad, y para el que se han desarrollado múltiples
herramientas. Por otro lado su gestión automática de memoria y el control en tiempo de ejecución
de arrays y punteros conjuntamente con el tratamiento de excepciones permiten el desarrollo de
software robusto.
Las siguientes secciones muestran un estudio de los diferentes microcontroladores Java ac-
tualmente en el mercado.
Dallas-MAXIM TINI
La tecnologı́a TINI (Tiny Internet Interface) de Dallas es una solución potente y compacta
para conectar gran variedad de dispositivos a redes de datos. Aunque no fue el primer sistema
microcontrolado capaz de ejecutar Java, si que fue el primero que tuvo una gran difusión, y
en la actualidad existen múltiples aplicaciones basadas en esta tecnologı́a. La tecnologı́a TINI
está basada en el microcontroladores DS80C390 y DS80C400, ambos basados en la arquitectura
del 8051. Son similares, si bien el DS80C400 es una versión evolucionada con diferentes mejoras
hardware, entre las que destaca una frecuencia máxima de 75 MHz en lugar de 40 MHz, e incluye
la MAC de la ethernet, lo que incrementa notablemente el rendimiento en red.
Para hacer más asequible el uso de esta tecnologı́a, Dallas proporciona implementaciones
de referencia, que son placas en formato SIMM que contienen los dispositivos y periféricos
principales. Dichas placas son capaces de ejecutar programas Java que usen la API JDK 1.1.8,
si bien no la cumple al 100 %, gracias a la máquina virtual Java que contienen implementada
en software (con un footprint menor de 40Kb) con casi las mismas caracterı́sticas que otras
máquinas virtuales potentes (threads, soporte de todos los tipos primitivos, Strings, etc). Sin
embargo, no soportan carga dinámica de clases y finalización de objetos. Por ello es necesario,
una vez compilada la aplicación Java, usar la herramienta TINIconvertor para adaptar los byte-
codes Java a un código especı́fico donde se realiza la carga de clases de forma explı́cita.
28
Por otro lado la tecnologı́a TINI incluye TiniOS, un pequeño sistema operativo con un
intérprete de comando de consola (shell) llamado slush. Este proporciona funcionalidades básicas
de manipulación de ficheros, ejecución y parada de programas, y configuración.
La TBM390 es una placa compacta en formato SIMM de 72 pines basada en el microcontro-
lador DS80C390. Es una implementación de la tecnologı́a TINI con las siguientes caracterı́sticas:
512 Kb de memoria FLASH
512 Kb ó 1Mb de memoria SRAM no volátil
Controlador ethernet con salida 10baseT
Reloj de tiempo real
Controlador CAN dual
Controlador serie dual (un RS232 y otro TTL)
Acceso a los buses de direcciones y datos del microcontrolador para I/O
La TBM400 es una placa compacta en formato SODIMM de 144 pines basada en el micro-
controlador DS80C400. Es una implementación de la tecnologı́a TINI con las siguientes carac-
terı́sticas:
1 Mb de memoria FLASH
1Mb de memoria SRAM no volátil
Reloj de tiempo real
Controlador ethernet con salida para transceptor
Controlador CAN
Controlador serie triple (un RS232 y dos TTL)
Figura 2.1: Dallas-MAXIM TINI
29
IMYS CJip
El fabricante sueco de microprocesadores IMSYS ha desarrollado una familia llamada CJip

(IM1101, IM1102, IM3200), de microprocesadores diseñados para disponer de conectividad. Su
arquitectura revolucionaria los hace eficientes tanto con Java como para control en tiempo real.
Las aplicaciones se puede desarrollar en distintos lenguajes (Java, C, C++ y ensamblador), con
la particularidad de que el microprocesador incluye completamente el juego de instrucciones de
los byte-codes de Java ME como parte de su juego de instrucciones nativo. De esta forma las
aplicaciones Java se pueden ejecutar de forma nativa en el microprocesador sin la necesidad de
usar un intérprete. Esto proporciona una reducción en la complejidad del software, uso de la
memoria y consumo eléctrico, a la vez que proporciona un gran rendimiento en la ejecución de
Java. Los micros CJip están certificados por Sun para ejecutar la API JDK 1.2 como dispositivos
J2ME CLDC 1.1.
La versatilidad del CJip radica en el uso de un sistema de microcódigo reconfigurable. Ası́,
las instrucciones de los byte-codes de Java están implementados en microcódigo. Igualmente
se pueden añadir nuevas instrucciones para realizar tareas especı́ficas de muy alto rendimiento
(procesamiento de imágenes, funciones de kernel, etc). Las caracterı́sticas más importantes del
Cjip son:
Estructura interna orientada a pila, eficiente con lenguajes de alto nivel
Ejecución de Java de forma nativa
Aritmética de punto flotante IEEE 754
Multiplicador y acumulador (8x8 y 19bits respectivamente)
Microcódigo de 72 bits reconfigurable en lı́nea
Arranque y carga de microcódigo desde Flash, EEPROM o Multimedia Card (MMC)
Figura 2.2: Arquitectura SNAP
30
La SNAP es una placa compacta en formato SIMM de 72 pines basada en el microcontrolador

CJip IM1101. Es una implementación de la tecnologı́a CJip pensada para ser compatible pin a
pin con las placas TBM390 de Dallas y que presenta las siguientes caracterı́sticas:
2 Mb de memoria FLASH
8 Mb de memoria DRAM no volátil
Controlador ethernet con salida 10baseT/100baseT
Reloj de tiempo real y calendario
Controlador CAN
Controlador I2C de alta velocidad (3.4 Mb/s)
Controlador serie triple (un RS232 y dos TTL)
Figura 2.3: SNAP
Comparado con la TBM390, la SNAP es bastante más rápida. Si se realizan diversos tests
de velocidad, la media geométrica de los diversos factores da un speedup de 18. La diferencia de
precio cae con grandes cantidades, hasta llegar a hacerse más barata que la TBM390. En cual-
quier caso, en aplicaciones complejas, donde el software sea un punto importante, la SNAP ofrece
mejores resultados (aparte de compatibilidad y posibilidad de uso de herramientas estándar).
Figura 2.4: Comparación entre SNAP y TBM390
31
aJile aJ-100
El microprocesador aJ-100 es el primero de una familia de microcontroladores que ejecutan

bytecodes de Java y primitivas de threading en tiempo real de forma nativa. Esto proporciona
una gran velocidad de ejecución de programas Java, y la implementación hardware de primitivas
de threading (wait, yield, notify) como bytecodes extendidos eliminan la necesidad de usar un
sistema operativo en tiempo real (RTOS). El resultado es un extremadamente bajo overhead en
los cambios de contexto de thread a thread, con tiempos menores de 1 µs.
Los micro aJ-100 integran sintetizado el JEMCore de aJile, que es un núcleo de microproce-
sador basado en el JEM2 de Rockell Collins. Este núcleo es el encargado de la ejecución de todo
lo relacionado con Java, y esta pensado para ser usado en sistemas SoC, telefonı́a 3G o tarjetas
SmartCard. Al igual que ocurrı́a con los micros CJip, los JEMCore están certificados por Sun
para ejecutar la API JDK 1.2 como dispositivos J2ME CLDC 1.1. Entre las caracterı́sticas del
aJ-100 cabe destacar:
Ejecución de Java de forma nativa a 32-bit
Aritmética de punto flotante IEEE 754
Soporte nativo de threads Java en tiempo real
Memoria interna de 68 Kb
Interface de memoria externa de 8, 16 y 32 bits
UART dual compatible con 16550
Interface serie SPI
Interface de depuración IEEE 1149.1 JTAG
Figura 2.5: Arquitectura aJ-100
El fabricante no proporciona implementaciones de placas basadas en este micro, si bien en

el mercado hay varios fabricantes que proporcionan placas de uso general basadas en aJ-100
(p.ej. Systronix). El inconveniente de estas es que están pensadas para hacer prototipos, pero al
contrario que las TBM390 y SNAP, no son adaptables para productos finales.
32
SUN SPOT
El laboratorio de Sun que desarrolló Java, a lo largo de los años ha ido produciendo equipos
capaces de ejecutar Java de forma nativa o casi nativa, si bien el éxito comercial ha sido más bien
escaso debido al alto coste de los mismos. En la actualidad está desarrollando una tecnologı́a
llamada SPOT, que está basada en un núcleo ARM920T. Los SPOTestán certificados por Sun
para ejecutar la API JDK 1.2 como dispositivos J2ME CLDC 1.1. Debido a que es un producto
que está en desarrollo, no se puede adquirir aún, pero sus caracterı́sticas más importantes son:
Micro ARM920T a 180 MHz
512 Kb de memoria RAM
4 Mb de memoria Flash
Interfaz IEEE 802.15.4 a 2.4 GHz
Interfaz USB
Figura 2.6: SUN SPOT aJ-100
Proyectos de sistemas embebidos con Java
Los sistemas embebidos basados en Java son ya una realidad, y en la actualidad están
apareciendo aplicaciones comerciales de este tipo que antes eran realizadas con otro tipo de
tecnologı́as. A continuación se citan algunas de ellas:
SONY: panel de control universal Sony produce un panel de control universal para edi-
ción profesional de audio y vı́deo en emisoras de TV. La unidad actúa como mezclador de señal
de audio/vı́deo con sincronización por trama/lı́nea, corrección de color, etc. La unidad está com-
pletamente programada en Java usando un micro IM1101. El interface de usuario utiliza una
33
pantalla táctil con potenciómetros analógicos para especificar las acciones. Se pueden leer confi-
guraciones y acciones preprogramadas desde un MemoryStick, o almacenar datos en el mismo.
Además, el equipo tiene una conexión ethernet.
Figura 2.7: Panel de control universal SONY
Mobile Devices: aplicación telemática La compañı́a francesa Mobile Devices Ingenierie

ha desarrollado la familia de productos MD501 basados en el microprocesador IM1101, que cubre
una amplia gama de aplicaciones telemáticas para la carretera. Estas consisten en seguimiento
de vehı́culos y gestión de flotas, navegadores GPS para vehı́culos. Los dispositivos MD501 tienen
conectividad con GPS, GPRS, CAN, Bluetooth, WiFi, satélite (Iridium).
Adicionalmente han desarrollado un entorno de desarrollo de aplicaciones telemáticas basado
en Java que permite a sus clientes desarrollar aplicaciones especı́ficas en un corto periodo de
tiempo. Este entorno gestiona los distintos detalles telemáticos (distribución, mantenimiento y
actualización, comunicación fiable, persistencia, sincronización de datos, etc), de forma que el
desarrollador se ha de centrar en sus requerimientos especı́ficos.
Figura 2.8: Aplicación telemática de Mobile Devices
AVIDWireless: monitorización y control remoto La compañı́a estadounidense AVID-

Wireless ha desarrollado la lı́nea de productos AVIDDirector, basados en el micro CJip, que
consiste en una serie de modelos inteligentes de Wireless Information Directors (IWID) que han
sido diseñados para trabajar con una amplia gama de equipos remotos y soportan redes de datos
34
móviles, incluyendo celular, satélite, WiFi, Bluetooth y ZeegBee.

En particular el equipo M2M es un dispositivo compacto diseñado para la integración rápida
de sensores, equipamiento o dispositivos que envı́a información a servidores corporativos, donde
dicha información puede ser analizada. Las unidades son flexibles en términos de interfaces
locales y métodos de comunicación. Un ejemplo de su uso actual es el control de corrosión en
oleoductos, donde los nodos son alimentados por energı́a solar y usna un MODEM Mobitex para
la transmisión de la información.
Figura 2.9: Monitorización y control romote de AVIDWireless
Solución elegida
El lenguaje de programación JAVA ofrece una gran variedad de ventajas, algunas de las
cuales pasamos a exponer:
Simple. Elimina la complejidad de los lenguajes como Ç da paso al contexto de los len-
2
guajes modernos orientados a objetos.
Robusto. En Java, el programador no ha de preocuparse por la administración de memoria

ya que el sistema se preocupa de la asignación, manipulación y liberación de la misma que
no se esté utilizando cuando ésta deje de ser necesaria.
Seguro. El sistema de Java tiene ciertas polı́ticas que evitan se puedan codificar virus con
este lenguaje. Existen muchas restricciones, que limitan lo que se puede y no puede hacer
con los recursos crı́ticos de la computadora.
Portable. Como el código compilado de Java (conocido como byte code) es interpretado, un
programa compilado de Java puede ser utilizado por cualquier computadora que tenga im-
plementado el interprete de Java. Este código es interpretado por diferentes computadoras
de igual manera, solamente hay que implementar un intérprete para cada plataforma. De
esa manera Java logra ser un lenguaje que no depende de una arquitectura computacional
definida.
Multithreaded. Un lenguaje que soporta multiples threads es un lenguaje que puede eje-
cutar diferentes lı́neas de código al mismo tiempo.
35
Dinámico. Java no requiere que se compilen todas las clases de un programa para que
este funcione. Si se realiza una modificación a una clase, Java se encarga de realizar un
Dynamic Bynding o un Dynamic Loading para encontrar las clases.
Dada nuestra gran experiencia en proyectos de desarrollo en este lenguaje de programación,

hemos optado por utilizar la tecnologı́a JAVA para el desarrollo del sistema embebido utilizado
para la gestión de los cultivos hortı́colas y entre las opciones disponibles, hemos optado por
SNAP, de IMSYS.
Esta plataforma es ideal para el control remoto, procesamiento de tatos y gestión de periféri-
cos, desde pequeños sensores a avanzados sistemas industriales. El entorno de ejecución JavaME,
certificado por Sun Microsystems, acelera y simplifica el desarrollo de software y su arquitectura
lo hace adecuado tanto para el prototipado como para la producción en serie. La SNAP es fácil
de utilizar pues no se requiere de un software especial de programación y soporta una amplia
gama de interfaces y protocolos de red.
El encapsulado de la Snap es del tipo SIMM de 72 pines, capaz de insertarse en la mayorı́a
de las placas compatibles TINI. SNAP ofrece un acceso sencillo al hardware subyacente a través
de una API bien definida. La ejecución de código nativo Java y eficiente manejo de la E/S
con DMA ofrece el máximo rendimiento. Entre las múltiples interfaces que integra, podemos
destacar la interfaz de red de 10/100 Mbit, tres puertos serie RS-232, interfaz 1-Wire, puertos
de entrada/salida de propósito general, bus I2C de alta velocidad y CAN.
36
2.1.2. DISEÑO LÓGICO DEL SISTEMA EMBEBIDO
El presente proyecto trata de desarrollar equipos de monitorización y control bastantes com-

plejos, y debido al tamaño de mercado (cientos de unidades), conviene utilizar tecnologı́as que
favorezcan el desarrollo del software a pesar de aumentar el coste por unidad, y para ello hemos
desarrollado un controlador embebido programable en Java, al que denominaremos JEC, al que
se dotará de capacidad de entrada y salida (puertos analógicos y digitales), conectividad (red
ethernet, bus CAN, bus I2C) y almacenamiento. Dicho controlador JEC implementará funcio-
nalidades y software de alto nivel y complejidad de proceso (tales como sistemas de regulación
automática). Para complementar las capacidades del mismo se desarrollará una unidad esclava
de entrada y salida remota, a la que denominamos SLV, a la que se ha dotado de alta capacidad
de entrada y salida (puertos analógicos y digitales) y conectividad (bus CAN, bus I2C). Dicha
unidad esclava tiene como misión transmitir valores de sensores a un controlador JEC y recibir
del mismo órdenes de actuación.
Otra innovación importante en este proyecto es el uso de buses de campo para la transmi-
sión de datos entre los distintos equipos, y ası́ simplificar de forma drástica el cableado de la
instalación y, por tanto, reducir el coste de montaje. Por otro lado, el uso de un bus de campo
permite diseñar los equipos electrónicos de forma modular y de esta forma simplificar las posi-
bles ampliaciones de una determinada instalación. Esto se consigue por el hecho de que por cada
instalación se tiene un controlador maestro, que se encarga de hacer de interfaz con el usuario,
registro de datos, etc., y por cada invernadero o zona se tiene un controlador esclavo, que se
encarga del control y regulación de su invernadero o zona. Ası́, si en una determinada instalación
se necesita aumentar el número de invernaderos o zonas sólo es necesario aumentar el número de
controladores esclavos. Esta aproximación permite simplificar el desarrollo y reducir el número
de componentes necesarios en el sistema y, por tanto, reducir el coste de desarrollo y fabricación.
El proyecto se ha desarrollado haciendo uso de un bus CAN, ampliamente probado en en-
tornos industriales y para el que existen una gran cantidad de herramientas y componentes.
Entre sus caracterı́sticas más importantes se puede destacar la simplicidad (utiliza transmisión
diferencial mediante dos hilos no apantallados), la robustez (gran inmunidad al ruido), y la velo-
cidad (125 kbs para distancias de hasta 1.000 m). Para salvar la limitación de distancia del bus
se puede utilizar un módulo repetidor CAN para montaje en carril DIN. Con esto se consigue,
por un lado, una reducción del cableado necesario (que es altamente costoso), y por otro, la
disminución del tamaño de los elementos electrónicos (favoreciendo la escalabilidad).
Para evitar decisiones de diseño que pudiesen comprometer los desarrollos futuros, para el
primer prototipo se diseñó el sistema de forma muy abierta, y sin focalizarlo en un sistema que
se pueda producir en serie de forma directa. La idea fue que que tras el desarrollo y posteriores
pruebas, se analizaron los resultados y se decidió sobre las distintas posibilidades para pasar a la
fabricación de una preserie como paso previo a una producción en serie estándar. En particular,
un punto importante fue decidir el número final de entradas y salidas que se han incluido para
la fabricación.
Los componentes electrónicos (placas maestra y esclavos) se desarrollaron para ser fabricados
mediante montaje superficial (mucho más barato para grandes producciones y que proporcio-
na una disminución de tamaño considerable). Dichas placas se basan en el uso de procesado-
37
res SNAP de IMSYS, que son microcontroladores de altas prestaciones programables en Java
(intérprete de bytecodes nativo en hardware) y que incluyen un puerto ethernet y otro CAN.
Originalmente se planteó un diseño de placas de forma monolı́tica, de forma que incluyeran
el número máximo de entradas y salidas necesarias, y que en la fase de fabricación y comercia-
lización incluyeran sólo los componentes que se necesitaran. La ventaja del método era reducir
el número de componentes distintos para simplificar el proceso de gestión y producción. En la
práctica, debido a la variabilidad del número de conexiones y a los costes de producción de
un PCB grande (densidad de pistas, tamaño de caja, superficie del PCB) se decidió usar un
esquema basado en un bus I2 Cpara conectar una placa base con las distintas ampliaciones posi-
bles. De esa forma, la placa principal contiene el conjunto de entradas y salidas más usado, y el
resto se proporcionan como ampliaciones. Dicho modelo de diseño permite, adicionalmente, que
las placas desarrolladas puedan ser usadas para otras aplicaciones para las que inicialmente no
fueron pensadas.
Diseño Hardware
Para adaptarse a los posibles requisitos de las distintas instalaciones de invernaderos (desde
invernaderos aislados y autónomos, hasta grupos numerosos de invernaderos con control centra-
lizado), se utilizan diversas familias de placas, algunas de las cuales tienen opciones de expansión
en función de los requisitos y necesidades. Las distintas familias, junto con sus caracterı́sticas
más importantes, se detallan a continuación:
Placa JEC (también llamada JEGW) (Java Embedded Control). Esta placa sirve como
dispositivo autónomo de captura de datos y control de actuadores, y puede ser utilizada
para distintas aplicaciones. Esta placa gestiona la información de los distintos elementos
del sistema, ası́ como permite la configuración remota de los mismos. Además, proporciona
la interface con el sistema de monitorización externa.
Esta placa gestiona la información de los distintos elementos del sistema, ası́ como permite
la configuración remota de los mismos. Además, proporciona la interface con el sistema de
monitorización externa.
Se utiliza una placa por cada uno de los distintos invernaderos o zonas. Además, se utiliza
para el control del sistema de calefacción, una placa para todo el sistema. Esta placa cuenta
con los siguientes puertos e interfaces:
• 1 x Puerto CAN
• 1 x Puerto ETH 10baseT
• 1 x Display LCD de 40x4 caracteres
• 1 x Teclado membrana de hasta 16 teclas
• 16 x Salidas digitales
• 4 x Entradas analógicas
38
Figura 2.10: Placa JEC (o JEGW
Placa SLV (Slave Input). Esta placa gestiona la captura de datos en localizaciones remotas,
para su incorporación al bus de datos. Se utiliza una placa para la lectura de datos de la
estación meteorológica. Esta placa cuenta con los siguientes puertos e interfaces:
• 1 x Puerto CAN
• 6 x Entradas analógicas
• 2 x Entradas digitales
Figura 2.11: Placa SLV
En una instalación tı́pica basada en el presente diseño, los elementos se intercontectan según
diagrama de interconexión que se muestra a continuación. Se tienen los siguientes elementos:
1 x Caseta de control y monitorización (placa JEGW)

1 x Caseta de calefacción (placa JEC)
1 x Estación meteorológica (placa SLV)
39
1-255 x Invernaderos (placas JEC)
Figura 2.12: Diagrama de interconexión en instalación prototipo
Para facilitar el montaje, la placa JEC se distribuyen con caja preparada para su montaje en
carril DIN dentro de los cuadros eléctricos. Por otro lado, debido a su menor tamaño y montaje
fuera de cuadro, la placa SLV se monta en caja independiente de PVC, a la que se pueden
ajustar clips para montaje en carril DIN.
Con respecto a la transmisión y recepción de señales analógicas se han tenido en cuenta el
mayor número posible de mecanismos de protección. Ası́, tanto las entradas como las salidas
del sistema están optoacopladas y hacen uso de varistores, para evitar al máximo la entrada de
ruido al sistema. Además, para el caso del cableado se sigue la recomendación de usar cables
apantallados y tendidos lejos de lı́neas de potencia.
Las caracterı́sticas eléctricas de las distintas entradas y salidas son como siguen:
Puerto Rango Protección

Entrada analógica 4-20 mA / 0-5V DC
Salida analógica
Salida digital 1-2 A / 24 V AC Optoacoplada
Como habitualmente las salidas digitales se conectan en cascada con otros relés en los cua-
dros eléctricos, se han diseñado las salidas de forma que los relés internos pueden actuar a los
40
relés del cuadro. Dicha decisión de diseño condiciona el tipo de instalaciones (se necesita indis-
pensablemente un cuadro eléctrico de relés), si bien permite reducir considerablemente el coste
de los equipos.
Figura 2.13: Diseño lógico del sistema embebido
41
2.1.3. DISEÑO DE PUERTOS DE E/S
Los puertos de entrada/salida de nuestras placas se utilizarán para la recuperación de datos

por parte de los sensores (entradas) y para el accionamiento de los actuadores (salida).
Los sensores se encargan de medir las variables climáticas del invernadero proporcionando
la información de entrada al sistema de automatización.
Para llevar a cabo el control climático de los invernaderos o plantaciones, se requiere la
medida de ciertas variables:
En el interior: temperatura y humedad relativa.
En el exterior: temperatura, humedad relativa, radiación solar, velocidad del viento, direc-
ción del viento y presencia de lluvia.
Además, es necesario conocer algunas variables no ambientales, como la presión del circuito de
agua de riego.
Temperatura
El crecimiento vegetativo tiene lugar por el proceso fotosintético, de modo que si el culti-
vo dispone de suficiente luz, la temperatura es el factor de mayor influencia en su desarrollo.
Además, la temperatura ha sido el parámetro tradicionalmente manejado en los invernaderos,
por lo que se considera la variable principal a controlar.
Humedad
En un invernadero, valores extremos de la humedad del aire limitan determinados procesos

fisiológicos del cultivo. Por otro lado, si se produce la condensación del vapor de agua, pueden
desarrollarse enfermedades por hongos. Se emplea un sensor de tipo capacitivo, de modo que las
variaciones de humedad modifican las caracterı́sticas del dieléctrico de un condensador.
Radiació nsolar
Únicamente la radiación con longitud de onda comprendida entre 400 y 700 nm, denominada
radiación fotosintéticamente activa (PAR), contribuye al crecimiento de las plantas mediante la
fotosı́ntesis. El sensor utilizado consiste en un fotodiodo de silicio, especı́fico para medida de
radiación PAR.
Velocidad y dirección del viento
Estas magnitudes no afectan de forma directa al crecimiento del cultivo, pero sı́ al control
del invernadero, pues sus valores pueden generar alarmas que gestiona el sistema de cotrol. La
42
velocidad del viento es medida por un anemómetro basado en un encoder incremental. Por su
parte, la dirección es captada por una veleta que utiliza un encoder absoluto.
Lluvia
Para el control del clima no interesa conocer el valor de la pluviometrı́a, sino la detección
de presencia de lluvia, de forma similar al caso del viento. El detector empleado dispone de una
superficie con pistas conductoras sobre la que cae el agua, buen conductor eléctrico, haciendo
circular una corriente que provoca el cierre de un contacto.
Presión
Se instala una sonda de presión en el circuito de agua de riego con objeto de detectar valores
fuera del rango considerado apropiado. El principio de medida del sensor se fundamenta en medir
las variaciones de presión mediante una membrana de material semiconductor piezoresistivo.
Los actuadores son dispositivos que reciben del sistema de control la orden de intervenir para
controlar las variables climáticas interiores del invernadero. En el sistema de control concebido
pueden intervienen los siguientes actuadores:
Ventanas cenitalles
Su grado de apertura determina el intercambio de aire entre el exterior y el interior del

invernadero, provocando la ventilación natural por efecto térmico y eólico.
Calefacción
El sistema puede contar con una caldera y una red de tuberı́as de acero distribuidas por el
perı́metro del invernadero.
Pantalla
Consiste en una malla paralela al suelo que es recogida o extendida a lo largo de la planta
del invernadero. Se utiliza con un doble objetivo, función térmica y función de sombreo. En el
primer caso, al desplegarse retiene parte del calor acumulado durante el dı́a (para los meses frı́os),
mientras que como pantalla de sombreo, protege al cultivo del exceso de radiación y disminuye
el incremento de temperatura asociado (propio de meses cálidos).
Sistema de riego
Una motobomba hace circular el agua de un depósito por un conjunto de tubos de polietileno
aplicando riego por goteo o localizado.
43
Lámparas de iluminación artificial
Aplican radiación lumı́nica al cultivo para prolongar el periodo diurno.

Uno de los estándares más comúnmente utilizados para la instrumentación de procesos in-
dustriales es el de las sondas 4-20 mA para señales analógicas, con 4mA representando el nivel
más bajo del rango y 20 mA el mayor. Las ventajas que supone el uso de este tipo de lazos de
corriente es la precisión de la señal pues no estará afectada por la caı́da de tensión de los cables
de conexión. En cuanto a los actuadores utilizados, hemos visto que serán del tipo, bombas,
pantallas, ventiladores, etc. que solo necesitan de una señal digital para su activación o desacti-
vación. En resumen, nuestro sistema contará con entradas analógicas y digitales para la conexión
a diferentes sensores y con salidas y con salidas digitales para el control de los actuadores.
44
2.1.4. EVALUACIÓN Y PRUEBA DE PUERTOS DE E/S
Como se comentó anteriormente, los puertos de entrada/salida de las placas desarrolladas

(JEC y SLV) comprenden entradas analógicas capaces de leer datos de sondas 4-20mA y entradas
y salidas digitales.
Antes de desarrollar y comenzar la fabricación de las placas JEC y SLV, se desarrolló en el
laboratorio otra pequeña placa de pruebas equipada únicamente con un microcontrolador y los
elementos relacionados con las entradas y salidas para su evaluación.
Las pruebas de laboratorio consistieron en conectar una fuente regulable en intensidad a
dicha placa y comprobar que efectivamente el valor leı́do por la misma correspondı́a con los
valores de la fuente.
La siguiente figura muestra una gráfica con los valores generados por la fuente de alimentación
y los valores obtenidos por nuestra placa.
Figura 2.14: Evaluación de la entrada analógica de lazo de corriente 4-20mA
Las diferencias en cuanto a los valores generados y los medidos, se deben al hecho de que la
conversión analógica/digital llevada a cabo por el microcontrolador tiene una precisión limitada.
Estos valores son prácticamente despreciables y asumibles.
En cuanto a las entradas digitales, optamos por entradas TTL (0v o +5v) y para su com-
probación también la probamos con una fuente regulable en tensión y comprobamos que efecti-
vamente, cuando cambiamos de 0v a +5v, era detectado por nuestra placa.
Para las salidas digitales, a modo de evitar una posible sobrecarga en el microcontrolador,
equipamos a nuestra placa con mini relés de manera que éstos abren o cierran un circuito en
respuesta a una activación o desactivación de una de las salidas digitales del microcontrolador.
Además de estas pruebas, para asegurar el correcto funcionamiento, se comprobó que la
activación o desactivación de las entradas y salidas, no producı́a ninguna sobrecarga eléctrica en
45
el circuito de manera que pudiese deteriorar alguna parte de la electrónica de la placa.
46
2.1.5. DISEÑO DE FILTROS DE SEÑALES
Los filtros de señales son un tipo de filtros que operan sobre señales analógicas y digitales
y que en su salida tienen otra señal analógica o digital que puede haber cambiado su valor en
función del filtro aplicado.
Este tipo de filtros pueden ser realizados mediante circuiterı́a electrónica o mediante un
software informático.
Los filtros electrónicos suelen venir incorporados en los sensores de medida y son utilizados
por los fabricantes para estabilizar las mediciones de sus aparatos.
En nuestro proyecto se han utilizado filtros de señales para los valores obtenidos por los
sensores analógicos y nos centraremos en los implementados mediante software.
El objetivo principal de los filtros implementados es el de estabilizar las señales de ciertos
sensores (i.e., dirección del viento, velocidad del viento, etc.) para suavizar las medidas (y evitar
con ello que los valores oscilen constantemente) y eliminar ruido (eliminar aquellas medidas cuyo
nivel de intensidad es muy diferente a la de sus vecinos). Con ello se evita que los actuadores
estén en funcionamiento continuo, aumentando drásticamente su vida útil.
Para estos filtros utilizaremos una media aritmética, cuyo valor de salida que consiste en
valor obtenido por la suma de una serie de valores dividida entre el número de sumandos. La
siguiente fórmula muestra la definición formal de este tipo de filtros:
Pn
x1 +x2 +x3 +...+xn xi
x= n = i=1
n
El valor n es un parámetro configurable, ası́, dependiendo del tipo de sensor, se optará por
uno u otro. Hay que tener en cuenta que cuanto mayor sea este número, más homegéneas son
las muestras pero será menos reactivo.
47
2.1.6. DESARROLLO DE ESQUEMÁTICOS PARA LA PLACA JEC
El diseño de los esquemáticos es el primer paso necesario para la realización de una placa de
circuito impreso. Este proceso consiste en seleccionar los diferentes componentes electrónicos que
formarán parte de la placa, todas las interconexiones entre los mismos y los conectores utilizados
para la conexión de elementos externos (i.e, una fuente de alimentación, sensores, pantalla LCD,
etc).
Para el desarrollo de los esquemáticos de todas nuestras placas, hemos utilizado el software
de diseño Capture, que forma parte de la herramienta Orcad.
Siendo la JEC una placa bastante compleja, hemos dividido el diseño en una serie de módulos,
que son una colección de componentes que se encuentran lógicamente conectados entre sı́ y sirven
en conjunto para la realización de una función especı́fica de la placa.
Para la primera versión de la placa, hemos diseñado los siguiente módulos:
Interfaz Snap y bus CAN: esta parte conteine el microcontrolador SNAP y los componentes
electrónicos necesarios para el Can Bus
Control digital: contiene principalmente los componetes necesarios para el bus I2C
LED y salidas SNAP: diodos LED programables desde la SNAP utilizados principalmente
para monitorizar el comportamiento de la placa
Entradas analógicas: Conectores para las entradas analógicas y electrónica necesaria para
eleminar el ruido en dichas entradas
Salidas de Relés: salidas del microcontrolador conectadas a los relés
Power: La placa JEC es bastante flexible en cuanto a alimentación se refiere y puede ser
alimentada tanto en corriente continua como en alterna y el rango de voltaje va desde 15
a 40 voltios
Salida conectores: conectores para el bus CAN y la interfaz Ethernet
Las siguientes figuran muestran los diferentes diagramas esquemáticos. Una vez fabricada la
placa, se evaluará el comportamiento de la misma y se modificará el diseño de acuerdo con los
resultados obtenidos para solucionar los posibles de esta primera versión.
48
Figura 2.15: Interface Snap y bus CAN
49
Figura 2.16: Control digital
50
Figura 2.17: LED y salidas SNAP
51
Figura 2.18: Entradas analógicas
52
Figura 2.19: Salida de Relés
53
Figura 2.20: Power
54
Figura 2.21: Salida conectores
55
2.1.7. DESARROLLO DE ESQUEMÁTICOS PARA LA PLACA SLV
Figura 2.22: Microcontrolador
56
57
Figura 2.24: Entrada/salida digital
58
Figura 2.25: Salida relés
59
Figura 2.26: LCD
60
Figura 2.27: Teclado
61
Figura 2.28: Power
62
2.1.8. RUTEADO Y MONTAJE DE PLACAS JEC
Figura 2.29: Assembly layer
Figura 2.30: Bottom layer
63
Figura 2.31: Top layer
Figura 2.32: Ground plane
64
Figura 2.33: Power plane
Figura 2.34: Silkscreen bottom layer
65
Figura 2.35: Silkscreen top layer
66
2.1.9. RUTEADO Y MONTAJE DE PLACAS SLV
67
68
69
2.1.10. EVALUACIÓN Y PRUEBAS DE PLACAS JEC y SLV
El funcionamiento de todos los componentes de las placas JEC ha sido testeado con éxito
aunque se ha detectado ruido procedente de las entradas y salidas digitales que puede afectar
tanto al microcontrolador como a los diferentes buses de conexión y su circuiterı́a por lo que en
versiones posteriores de las placas, serán solucionados con entradas y salidas optoacopladas.
Al igual como ocurre las placas JEC, el funcionamiento de todos los componentes de las placas
SLV ha sido testeado con éxito aunque también se ha detectado ruido procedente de las entradas
y salidas digitales que puede afectar tanto al microcontrolador como a los diferentes buses de
conexión y su circuiterı́a por lo que en versiones posteriores de las placas, serán solucionados
con entradas y salidas optoacopladas.
70
2.2. DESARROLLO SOFTWARE DE LIBRERÍAS JEC Y SLV

(v1)
2.2.1. DISEÑO DE LIBRERÍA DE ABSTRACCIÓN HARDWARE (LCD,

E/S, WATCHDOG, ETC
Para el desarrollo de las librerı́as de abstracción del hardware, se ha hecho una separación
entre las dos placas que se han desarrollado pues la placa SLV está equipada con un microcon-
trolador ATMEL, programado en C mientras que la placa JEC está equipada con una SNAP,
programada en Java.
SLV
Para la placa SLV, se han identificado una serie de funciones básicas que se han implementado
pues no existen librerı́as nativas capaces de realizar dichas tareas:
void mdelay(unsigned int cont);
void slvInit(void);
void slvLCDInit(void);
void slvActivaRele(u08 nRele);
void slvDesactivaRele(u08 nRele);
void slvEnviaARele(u08 posRele, u08 vReles);
int slvLeeAnalog(u08 canal);
u08 slvGetDirPcf(u08 ic);
u08 slvGetDirAds(void);
uint8 slvLeeDig(void);
void slvSalidaDig(uint8 estado);
uint8 slvLeeOffset(void);
void slvLed(unsigned int cont,unsigned int delay);
JEC
Para la placa JEC se han utilizado las librerı́as de abstracción desarrolladas por IMSYS para
la utilización del hardware subyacente (bus CAN, puerto Ethernet y Entradas/Salidas).
71
2.2.2. DISEÑO DE LIBRERÍA DE ABSTRACCIÓN PARA BUSES LOCA-

LES (CAN E I2C)
El Bus CAN
CAN significa Controller Area Network (Red de área de control). El bus CAN fue desarro-
llado por Bosch Gmbh en Alemania, con la versión 2.0 que se publicó en 1991. Ha sido utilizado
principalmente para la comunicación en automoción, pero también se ha introducido en la in-
dustria como un estándar. El incremento en la complejidad y en el número de componentes
electrónicos en los automóviles hizo aumentar el número de hilos en el cableado de un vehı́culo y
provocó el desarrollo de un sistema de comunicación serie multiplexado, que ha hecho reducir el
número de hilos y ha aumentado la seguridad del sistema, permitiendo una confiabilidad y efi-
cacia surgida de la metodologı́a llamada CSMA/CD+AMP, que es usada en la gestión de redes.
Las siglas CSMA/AD+AMP vienen de (Carrier Sense Multiple Access, with Collision Detection
and Arbitration on Message Priority). Detector de Portador de Múltiple Acceso con Detector
de Colisión: Protocolo por la cual todo nodo conectado a la contienda del sistema para acceso y
escucha si otro esta transmitiendo. Si no, empieza a transmitir o espera para retransmitir si es
que detecta otra señal bloqueada en el sistema.
En términos comunes el CAN verifica si el bus está ocupado antes de transmitir y permite
que múltiples nodos puedan transmitir y recibir al mismo tiempo. Cuando ocurre una colisión de
mensajes en el bus, empieza el arbitraje para la recepción del mensaje. El mensaje de prioridad
más alto se recibe primero y ası́ sucesivamente, hasta que todos los mensajes hayan sido recibidos.
Aun cuando las similitudes entre el CAN y Ethernet son obvias, el CAN posee algún beneficio
clave cuando se compara con el protocolo Ethernet. El esquema de arbitraje que usa el protocolo
CAN es de bit inteligente no destructivo. Esto significa que se comparan los mensajes con cada
bit en un momento determinado, pero el mensaje con la prioridad más alta no se destruye y se
retransmite; sólo el mensaje que no gana el arbitraje de bus se detiene y se retransmite. Éste es
un punto importante que ayuda a minimizar el tiempo de fuera de servicio del bus y aumentan
al máximo uso eficaz del ancho de banda disponible.
Otra ventaja importante del arbitraje del bit inteligente no destructivo, que usa el CAN, es
el hecho que esto da al bus caracterı́sticas muy predecibles. Con Ethernet, ambos transmisores se
detienen cuando se detecta una colisión y una cantidad de tiempo aleatorio se permite pasar antes
de que ambos prueben de la retransmisión. Con este elemento aleatorio de tiempo eliminado de
la función del bus, es posible lograr casi el 100 % de eficacia en términos de utilización del ancho
de banda.
Formato de Tramas
El interface CAN emplea un esquema de transmisión ası́ncrono controlado por bits de start
y stop al comienzo y fin de cada byte. El intercambio es pro tanto serie, y la información es
transmitida entre emisor y receptor en unidades de tramas. La trama se compone de differentes
campos (figura 2.43). El campo de datos puede tener entre 0 y 8 bytes.
72
Figura 2.43: Formato de trama CAN (x=bytes)
Campo de inicio del mensaje (SOF): El mensaje se inicia con un bit dominante, cuyo
flanco descendente es utilizado por las unidades de control para sincronizarse entre sı́.
Campo de arbitrio: Los 11 bits de este campo se emplean como identificador que permite
reconocer a las unidades de control la prioridad del mensaje. Cuanto más bajo sea el valor
del identificador, más alta es la prioridad, y por lo tanto determina el orden en que van a
ser introducidos los mensajes en la lı́nea. El bit RTR indica si el mensaje contiene datos
(RTR=0) o si se trata de una trama remota sin datos (RTR=1). Una trama de datos
siempre tiene una prioridad más alta que una trama remota. La trama remota se emplea
para solicitar datos a otras unidades de mando o bien porque se necesitan o para realizar
un chequeo.
Campo de control : Este campo informa sobre las caracterı́sticas del campo de datos. El bit
IDE indica que cuando es un 0 se trata de una trama estándar y cuando es un 1 es una
trama extendida. Los cuatro bits que componen el campo DLC indican el número de bytes
contenidos en el campo de datos. La diferencia entre una trama estándar y una trama
extendida es que la primera tiene 11 bits y la segunda 29 bits. Ambas tramas pueden
coexistir eventualmente, y la razón de su presencia es la existencia de dos versiones de
CAN.
Campo de datos: En este campo aparece la información del mensaje con los datos que
la unidad de control correspondiente introduce en la lı́nea del bus CAN. Puede contener
entre 0 y 8 bytes (de 0 a 64 bits).
Campo de aseguramiento (CRC): Este campo tiene una longitud de 16 bit y es utilizado
para la detección de errores por los 15 primeros, mientras el último siempre es un bit
recesivo (1) que delimita el campo CRC.
Campo de confirmación (ACK): El campo ACK esta compuesto por dos bits que son
siempre trasmitidos como recesivos (1). Todas las unidades de control que reciben el mismo
CRC modifican el primer bit del campo ACK por uno dominante (0), de forma que la
unidad de control que está todavı́a trasmitiendo reconoce que al menos alguna unidad de
control ha recibido un mensaje escrito correctamente. De no ser ası́, la unidad de control
trasmisora interpreta que su mensaje presenta un error.
Campo de fin de mensaje (EOF): Este campo indica el final del mensaje con una cadena
de 7 bits recesivos.
Puede ocurrir que en determinados mensajes se produzcan largas cadenas de ceros o unos, y
que esto provoque una pérdida de sincronización entre unidades de control. El protocolo CAN
resuelve esta situación insertando un bit de diferente polaridad cada cinco bits iguales: cada
cinco 0 se inserta un 1 y viceversa. La unidad de control que utiliza el mensaje, descarta un bit
posterior a cinco bits iguales. Estos bits reciben el nombre de bit stuffing.
73
Formato de Identificadores
Los mensajes son una sucesión de 0 y 1, como se explicó antes, que están representados por
diferentes niveles de tensión en los cables del Bus CAN y se denominan bits. Los mensajes tienen
una serie de campos de diferente tamaño (número de bits) que permiten llevar a cabo el proceso
de comunicación entre diferentes nodos del bus, que facilitan la identificación, el principio y el
fin del mensaje, los datos, y permitir distintos controles. Los mensajes son introducidos en la
lı́nea del bus con una cadencia que oscila entre los 7 y los 20 milisegundos, dependiendo de la
velocidad de la red y de la unidad de control que los introduce.
La especificación CAN esta dividida en dos partes (A y B). La versión 2.0A salió con un
segmento identificador de 11 bits (figura 2.44), mientras que se ha aumentado a 29 bits para
la versión 2.0B (figura 2.45). Algunas aplicaciones prefieren usar la versión 2.0A, ya que hay
menos bits y el CRC está menos involucrado. Hay también las implementaciones Basic-CAN y
Full-CAN, que tienen que ver con la manera que los mensajes son recibidos. En una aplicación
Basic-CAN usa buffers, mientras que en una aplicación Full-CAN usa buzones para los mensajes
recibidos. En una aplicación Basic-CAN, serı́a posible borrar mensajes mientras todavı́a son
recibidos en el buffer, si se estaban enviándose mensajes demasiado rápidos para procesarlos el
nodo receptor.
Figura 2.44: Formato de direcciones de 11 bits
Figura 2.45: Formato de direcciones de 29 bits
Actualmente el que más se utiliza el estándar CAN 2.0B (29 bits) y es capaz de recibir una
expansión del mensajes CAN2.0A (11 bits).
2.2.3. IMPLEMENTACIÓN DE LIBRERÍA DE ABSTRACCIÓN PARA

BUSES LOCALES
74
Direccionamiento CAN
Para simplificar la configuración de los identificadores CAN, cada placa tendrá una dirección
base (IDBASE) a partir de la cual se calcularán los distintos identificadores CAN. La asignación
estándar para las distintas placas será la siguiente:
Placa IDBASE Función

SLV-I 32 EMT
JEGW 64 Monitora
JEC 96 Placa Caldera
[Reservado] 128 —
[Reservado] 160 —
[Reservado] 192 —
JEC 224 Control de clima
En el caso de las placas JEGW, SLV y en las placas JEC de control de caldera, el cálculo
de los identificadores CAN se realizará siguiendo la ecuación 2.1. En todas las placas el valor
de IDBASE se configura mediante la aplicación de configuración. El valor estará en un fichero
llamado configuracion.cfg que guardarán las placas en la Flash. En las placas SLV-I esto no es
ası́, ya que el valor de IDBASE está fijo en el programa.
idCAN = IDBASE + offset (2.1)
En el caso de las placas JEC de control de clima, cada placa tendrá además un identificador
de dispositivo (IDDEV) que será único. Para hacer el cálculo de los identificadores CAN en
dichas placas se seguirá la ecuación 2.2. En estas placas tanto el parámetro IDBASE como el
IDDEV se podrán modificar por medio de la aplicación de configuración.
idCAN = IDBASE + 20 ∗ IDDEV + offset (2.2)
Se reservarán todos los identificadores por debajo de 32 para la implementación de tramas

broadcast. El direccionamiento CAN anterior permite usar hasta 32 tramas direccionadas a cada
una de las placas y un total de 32 tramas broadcast. Por otro lado limita el número de placas de
control de clima a 32, ya que el resultado de la suma de sus IDBASE con sus IDDEV no puede
superar 255 2.3 para ası́ poder identificar cada placa con un byte único (IDBASE + IDDEV).
IDBASE + IDDEV < 255 (2.3)
El identificador CAN explicado anteriormente es único para cada placa y se corresponde con
la dirección destino de la trama. Hay veces en que la comunicación requiere conocer también
qué placa ha enviado la trama. Para esto se incluye un campo entre los bytes de datos denominado
75
ID. Para que este campo sea único para cada placa y ocupe un único byte su valor vendrá dado
por la IDBASE para todas las placas excepto para las placas JEC de control de clima, para las
cuales ID vendrá dado por:
ID = IDBASE + IDDEV (2.4)
Protocolo DISCOVPROT
Para facilitar la configuración inicial del sistema, el módulo JEGW podrá requerir a los dis-
tintos módulos que informen de sus parámetros de comunicación. Para ello todos implementarán
el protocolo de descubrimiento (DISCOVPROT). Este operará de la siguiente forma:
1. El módulo JEGW envı́a una trama broadcast

2. Todos los módulos le responden con sus respectivos IDBASE e IDDEV
La trama broadcast correspondiente (DSCVREQ) tendrá el siguiente formato:
[Broadcast]
DSCVREQ
Las tramas de respuesta (DSCVANS) tendrán el siguiente formato. El campo Tipo codifi-
cará el tipo de placa (JEC, SLV-I, y otros futuros). En el caso de las placas SLV-I dejarán a 0
el campo IDDEV, que es obligatorio.
[Broadcast] 1 1 1
DSCVANS Tipo IDBASE IDDEV
El tipo de la placa asignado a cada una de las placas es el que se muestra a continuación:
Tipo Placa
1 placa JEGW
2 placa JEC (Control Clima)
3 placa SLV-I
4 placa JEC (Control Caldera)
Por último el protocolo de descubrimiento también hará posible que una placa se pueda
detectar después de haber arrancado la placa JEGW. Debido a que el protocolo descrito ante-
riormente solo se ejecuta al arrancar la placa JEGW, si se diera el caso de que una placa JEC
tardara más en arrancar, o que simplemente se conectara con posterioridad, provocarı́a que la
placa JEGW no la detectara. Para evitar este problema, si transcurrido un perı́odo de tiempo
tras haber sido arrancada (por defecto 1 minuto), una placa JEC no ha recibido una trama
DSCVREQ, entonces será ella quien envı́e la trama siguiente:
[Broadcast] 1 1 1
DSCVREQ Tipo de placa IDBASE IDDEV
76
La trama se enviará de forma broadcast y de forma periódica. Cuando la placa JEGW reciba
esta trama comprobará si es una placa que no habı́a detectado antes, si es ası́, considerará que
hay una nueva placa conectada y procederá a ejecutar el proceso correspondiente para obtener
de ella su configuración ası́ como su información relevante. En este caso y en caso, de que ya
la hubiera detectado en un momento anterior, enviará a la placa JEC una trama respuesta
DSCVANS con el siguiente formato:
[Broadcast] 1 1 1
DSCVANS Tipo de placa IDBASE IDDEV
Hasta que la placa JEC en cuestión no reciba esta trama, no dejará de enviar a la placa JEGW
la trama DSCVREQ, ya que solo hasta entonces se considerará como detectada e integrada en
el sistema.
Las placas de control tanto de clima como de caldera también ejecutan el protocolo DIS-
COVPROT, enviando una trama DSCVREQ al arrancar, al igual que hace la placa monitora.
Las placas de control ejecutan este protocolo con el fin de detectar si hay estación meteorológica
o no.
Protocolo TRANSPROT
Las configuraciones de las distintas placas se almacenarán en ficheros de propiedades (Proper-

ties de Java). Entre otros, dichos ficheros almacenarán la configuración hardware y los parámetros
de los controladores en las placas JEC. Para facilitar la instalación fı́sica, la asignación de dispo-
sitivos a puertos será dinámica, y ası́, al arrancar el software de la placa se leerá dicha asignación
de puertos. La transmisión de los ficheros se hará transmitiendo un byte (código ASCII) por
cada carácter que componga el fichero. De esta forma podemos transmitir diferentes tipos de
ficheros y con diversos parámetros y contenidos.
Para el correcto funcionamiento del sistema será necesario la transmisión de dos tipos de
ficheros,el fichero de configuración (configuracion.cfg) y el fichero de parámetros de las pla-
cas(parametros.cfg).
Fichero de configuraciónEl fichero de configuración contendrá diversa información rela-

tiva a la configuración hardware y software de la placa en cuestión. Los principales datos que
contendrá este fichero son:
Los identificadores básicos de la placa (IDBASE, IDDEV,...)
El nombre del invernadero y de la finca en la que se encuentra
El número de sectores en que está dividido el invernadero y sus nombres
La información sobre los sensores y actuadores de la placa, las entradas/salidas de la placa

donde están conectados, ası́ como otra información necesaria para el accionamiento de los
actuadores, la lectura de los sensores,etc
77
Para hacer posible la lectura correcta de estos ficheros se ha definido la estructura de su

contenido como un fichero de propiedades. Un ejemplo de fichero de configuración serı́a:
IDBASE = 200
IDDEV = 3
FINCA = ElDulze
INVER = ElDulze1
NSECTORES = 1
SEC0 = SectorUnico
CONS0 = 4
CON0 0 = 3,Ventilador,1,...
CON0 1 = 1,VentanaLateral,1,5,6,...
CON0 2 = 4,Pantalla,1,3,4,50,55
CON0 3 = 2,Temperatura,1,20
Para indicar las conexiones que tiene la placa se utilizan las claves CONx i. La clave CONSx
indicará cuántas conexiones, es decir, cuántos sensores y actuadores tiene conectados el sector x
del invernadero. Cada una de ellas se indexará como CONx i y contendrá el tipo de conexión, el
nombre asignado y su orden además de otros campos definidos en función de la conexión (sensor
y actuador) de la que se trate.
A continuación se explica cuáles son los campos necesarios para configurar cada una de las
posibles conexiones:
Temperatura (Sensor)
CONx i = código, nombre, orden, entrada analógica, valor mı́nimo, valor máximo, offset
Humedad (Sensor)
CO2Sensor (Sensor)
Ventana Lateral
CONx i = código, nombre, orden, rele para abrir, rele para cerrar, tiempo de apertura,
tiempo de cierre, movimiento mı́nimo [0-100]( %), movimiento máximo [0-100]( %), orien-
tación, lı́mite de velocidad de seguridad 1 (Km/h), lı́mite de velocidad de seguridad 2
(Km/h), lı́mite de velocidad de seguridad 3 (Km/h), ...( % de apertura máximo para una
velocidad de viento igual al lı́mite de seguridad 2 para cada orientación partiendo del
sotavento y según las agujas del reloj)
Ventana Cenital
tiempo de cierre, movimiento mı́nimo [0-100]( %), movimiento máximo [0-100]( %), orien-
tación, lı́mite de velocidad de seguridad 1 (Km/h), lı́mite de velocidad de seguridad 2
78
(Km/h), lı́mite de velocidad de seguridad 3 (Km/h), ...( % de apertura máximo para una
velocidad de viento igual al lı́mite de seguridad 2 para cada orientación partiendo del
sotavento y según las agujas del reloj)
Pantalla
tiempo de cierre, movimiento mı́nimo [0-100]( %), movimiento máximo [0-100]( %)
Fogger
CONx i = código, nombre, orden, tipo de fogger, relé válvula de aire, relé válvula de agua,
relé de la bomba, relé para abrir el sector, relé de vaciado, tiempo entre válvula del aire y
el agua al encender, tiempo entre el cierre de la válvula del agua y la de desagüe al apagar,
existencia de circuito para producto fitosanitario (S/N), relé válvula producto, existencia
de sensor de nivel (S/N), entrada analógica del sensor de nivel
Calefacción por aire

CONx i = código, nombre, orden, relé de encendido/apagado
Ventilador
Sublimador
Caldera
CONx i = código, nombre, orden, orden del sensor de temperatura que hay a su salida,
orden del sensor de temperatura que hay en su retorno
Circuito Caldera Principal

CONx i = código, nombre, orden, relé de la bomba, uso de válvula (S/N), relé abrir válvula,
relé cerrar válvula, tiempo de apertura, banda muerta, orden del sensor de temperatura a
su entrada, orden del sensor de temperatura a su salida, orden del sensor de temperatura
que hay en su retorno, entrada analógica donde está conectado el sensor de alarma
Circuito Caldera Secundario

CONx i = código, nombre, orden, identificador del invernadero al que pertenece, nombre
del identificador al que pertenece, orden del sector al que pertenece, nombre del sector al
que pertenece, orden del circuito principal que lo alimenta, relé de la bomba, relé abrir
válvula, relé cerrar válvula, tiempo de apertura de la válvula, banda muerta, orden del
sensor de temperatura a su entrada, orden del sensor de temperatura a su salida, orden
del sensor de temperatura que hay en su retorno, entrada analógica donde está conectado
el sensor de alarma
Fichero de parámetros El fichero de parametros (parametros.cfg) contiene información

sobre como realizar la regulación del invernadero, es decir los parámetros de regulación. Para
especificar los parámetros de regulación, se definen una serie de franjas horarias sobre las que
79
se definen las distintas reglas que controlarán el invernadero, son los llamados periodos. A cada
periodo se le asignan unos determinados programas los cuales contienen las reglas de actuación.
Esta información será representada en un fichero de propiedades de la siguiente forma:
la clave PERSx indica el número de periodos en los que se divide el dı́a para el sector x.
las claves PERx i (siendo i el ı́ndice que indica el número de periodo), contendrán la
información correspondiente a la franja horaria que cubre este perı́odo del sector x. Esto
podrá indicar de forma absoluta, indicando la hora inicial y final con el formato hh:mm,
o bien, de forma relativa, indicando si es respecto al amanecer o anochecer.
para cada periodo PERx i habrá una clave PROGSx i que indicará el número de programas
de control definidos para el control durante esta franja horaria.
para cada perı́odo PERx i habrá tantas claves como PROGx i j como PROGSx indica,
cada una con la información de un programa: el tipo de programa del que se trata y sus
parámetros de control.
Un ejemplo de fichero de parámetros (parametros.cfg) serı́a:
PERS0 = 2
PER0 0 = A,10:00,A,12:16
PROGS0 0 = 2
PROG0 0 0 = ProgramaTipo1,Ventana Lateral,1,0
PER0 1 = A,12:16,A,20:40
PROGS0 1 = 2
Los periodos se indicarán siguiendo la siguiente estructura:

PERx i = tipo de la hora de inicio (A/M/N), hora de inicio, tipo de la hora final (A/M/N),
hora final
El campo tipo de la hora de inicio/final sirve para indicar si la hora que se pone a continuación
se refiere a una hora absoluta (A), o a una hora relativa al amanecer o anochecer. En el caso de
que sea indicada como hora absoluta el campo hora de inicio/final contendrá la hora a la que
comienza/finaliza el perı́odo expresada como hh:mm. Para el caso de ser una hora relativa al
amanecer (M) o al anochecer (N) el campo hora de inicio/final contendrá un valor de horas en
formato hh:mm, que indicará las horas y minutos que hay que sumar o restar (si es negativo) a
la hora del amanecer/anochecer. Ası́ pues, la hora de inicio/fin del periodo será el resultado de
esa suma o resta. La hora del amanecer y anochecer son calculadas en función de la situación
geográfica y la época del año. Por último, se debe comentar que en el caso de que un perı́odo
acabe en una hora relativa el periodo que se defina como continuación debe comenzar a la misma
hora relativa. Esto se hace ası́ para evitar el solapamiento de periodos que estén activados.
80
Descripción del protocolo
Para realizar la transferencia de ficheros por medio del bus CAN las placas implementarán el
protocolo de configuración (TRANSPROT). Este protocolo sigue un esquema cliente-servidor.
La comunicación siempre será comenzada por una placa JEGW. Para asegurar la robustez en
las transmisiones, se implementará un esquema de confirmaciones y retransmisiones selectivas.
La trama de TRANSACK validará la recepción completa (el receptor comprueba los números de
secuencia de las tramas). En caso de faltar alguna trama, el receptor enviará paquetes TRANS-
RET selectivos, indicando que trama no ha recibido. Estos paquetes TRANSRET no se enviarán
hasta que no ocurra determinado timeout (para evitar saturar la red). Igualmente, si tras otro
timeout no se ha recibido la trama TRANSACK, el emisor dará como no válida la transferencia.
En una operación de lectura, el protocolo operará de la siguiente forma:
1. El módulo JEGW solicita a una placa JEC una operación de lectura (con el campo Tramas
a cero)
2. El módulo JEC le envı́a la trama de confirmación con el campo Tramas rellenado con el
número de tramas que va a enviar
3. El módulo JEC le envı́a un conjunto de tramas de datos
4. En el caso de no haber recibido alguna trama, la placa JEGW se la solicitará a la placa

JEC
5. El módulo JEGW le envı́a la confirmación en el momento que haya recibido todas las
tramas
6. Si por el contrario la placa JEC detecta algun problema en la transmisión del fichero o no ha
recibido todas las tramas correctamente al finalizar todo el proceso descrito anteriormente,
enviará inmediatamente una trama TRANSNACK a la placa JEGW para que en aborte
también el proceso.
En una operación de escritura, el protocolo operará de la siguiente forma:
1. El módulo JEGW solicita a una placa JEC una operación de escritura
2. El módulo JEC contestará confirmará que ha recibido la solicitud y que está preparada
para recibir las tramas
3. El módulo JEGW le envı́a un conjunto de tramas de datos
4. En el caso de no haber recibido alguna de las tramas, la placa JEC solicitará al módulo
JEGW su retransmisión
5. El módulo JEC le envı́a la confirmación en cuanto haya recibido todas las tramas correc-
tamente
6. Si durante el tiempo que dura el proceso de transmisión de tramas, la placa JEGW detecta
algún problema o no ha recibido correctamente todas las tramas, la placa JEC enviará una
trama TRANSNACK para interrumpir la operaciónd e escritura.
81
La trama de solicitud de operación (TRANSREQ) tendrá el siguiente formato. El campo Fichero

identificará cual de los ficheros disponibles se utilizará. El campo Operación codificará el tipo
de solicitud (lectura o escritura). ID es el identificador de respuesta (para futuros usos del
protocolo). En el caso de operaciones de escritura, el campo Tramas contendrá el número de
tramas de datos que se transmitirán. En el caso de operaciones de lectura este estará a 0.
[offset] 1 1 1 2
TRANSREQ ID Fichero Operación Tramas
Las trama de datos (TRANSDATA) tendrá el siguiente formato. El campo Fichero identifi-
cará cual de los ficheros se está transmitiendo. Este campo solo tendrá 4 bits, (los 4 bits MSB del
primer byte de datos de la trama) esto permite transferir hasta un total de 16 ficheros diferentes.
El campo Número indicará el número de trama de la secuencia. Este campo tendrá 12 bits (los 4
bits LSB del primer byte de datos y los 8 bits del segundo byte de datos), estó limita el tamaño
de los ficheros a 24 Kbytes. El campo Datos codificará seis bytes del fichero correspondiente.
[offset] 4 bits 12 bits 6

TRANSDATA Fichero Número Datos
La trama de solicitud de retransmisión (TRANSRET) tendrá el siguiente formato. El campo

Fichero identificará cual de los ficheros se está recibiendo. El campo Número codificará el número
de secuencia de la trama que se desea recibir.
[offset] 1 1 2
TRANSRET ID Fichero Número de trama
La trama de confirmación (TRANSACK) tendrá el siguiente formato. El campo ID se utiliza

para indicar la placa que ha enviado la trama. El campo Fichero identificará cual de los ficheros
disponibles se ha recibido. El campo Tramas codificará el número de tramas que se han recibido.
[offset] 1 1 2
TRANSACK ID Fichero Tramas
La trama de anulación de operación (TRANSNACK) tendrá el siguiente formato. El campo

ID indica la placa que ha enviado la trama. El campo Fichero identificará cual de los ficheros
se estaba transfiriendo. El campo Operacion codificará el tipo de operación que se desea anular,
y el campo Tramas el número de tramas que se pretendı́an transferir con esa operación.
[offset] 1 1 1 2
TRANSNACK ID Fichero Operacion Tramas
82
Protocolo REINICIO
Cuando una placa recibe un fichero de configuración o de parámetros, lo almacena, pero

sigue actuando con la vieja configuración. Debe enviarse una trama REINICIO para que dicha
placa comience a utilizar los nuevos ficheros recibidos. Hasta dicho instante, almacena el fichero
recibido añadiéndole la extensión “.new”.
El objetivo es diferenciar entre el envı́o de ficheros y la orden de aplicar los cambios, intro-
duciendo dos procesos completamente separados.
Este mecanismo evita que, al realizar transacciones que requieran enviar ambos ficheros
(configuración y parámetros), se ejecute código mientras existen incoherencias entre ellos, debido
a que se está a mitad de transacción. Es más, si una transacción de este tipo se interrumpiese
por cualquier circunstancia, al no enviarse la trama REINICIO, los cambios no se aplicarı́an,
evitando efectos no deseados.
Cuando una placa recibe la orden de reiniciar, comprueba si existen ficheros con extensión
“.new” y los renombra reemplazando a los correspondientes ficheros antiguos. Tras esta operación
la placa se reinicia, esto es, vuelve a leer los ficheros de configuración, reinicia las comunicaciones
y comienza a actuar sobre el sistema.
La orden de reiniciar consiste en una trama no broadcast con el siguiente formato:
0 10 11 18
REINICIO Código
(offset)
El campo código indica si la actualización era únicamente de un fichero de parámetros o

además incluı́a un fichero de configuración.
Cuando una placa recibe la orden de reinicio, lo notifica mediante una trama broadcast para
indicar que se debe iniciar de nuevo el protocolo de descubrimiento y ası́ quede la placa integrada
en el sistema con la nueva configuración. El formato de la trama broadcast es el siguiente:
0 10 11 18
REINICIO ID
(broadcast)
Cuando la monitora recibe esta trama, debe suponer que dicha placa ha sido actualizada
y consecuentemente, debe actuar como si ya no existiese, para descubrir la “nueva placa” en
caliente.
Protocolo METEO
El identificador de la trama CAN con la que la estación envı́a sus parámetros será fijo para
todas las instalaciones, y dicha trama se utilizará en modo broadcast (recibida por todas las
83
placas). Los valores de los parámetros irán convenientemente escalados al rango 0-1023 por lo
que se utilizarán dos bytes para cada uno de ellos. La estación meteorológica diseñada tiene seis
entradas analógicas, debido a esto serán necesarias dos tramas para transmitir los valores de
todos sus sensores. Las entradas digitales (como un sensor de lluvia) se indicarán con el último
byte de la segunda de las tramas donde se reservan el resto de bits para usos futuros. El formato
de estas tramas se muestra a contiuación.
[Broadcast] 1 2 2 2
METEO Id de trama:0 Sensor ea 0 Sensor ea 1 Sensor ea 2
[Broadcast] 1 2 2 2 1
METEO Id de trama:1 Sensor ea 3 Sensor ea 4 Sensor ea 5 Entradas digitales
Protocolo INVERDATA
Este protocolo es el que hace posible la monitorización de los sensores conectados a las placas
JEC. Tras un tiempo de actualización de datos configurable, TUPDATE, todas las placas de
control envı́an las tramas con la información de sus sensores. Los sensores se identifican por el
tipo y el orden. Debido a que la numeración de los sensores es independiente para cada sector,
se indica también el sector en el que se encuentra el sensor. Los valores de los sensores serán un
float (4 bytes). Debido al número ilimitado de sensores que pueden tener conectados las placas
se enviará una trama por cada uno de los sensores. El formato de la trama CAN será el siguiente:
[Broadcast] 1 1 1 1 4
FLDDATA ID Sector Tipo de sensor Orden Valor
Además incluyen un campo con el identificador de la placa origen ID para hacer posible
identificar a qué placa pertenecen esos valores. El identificador CAN será fijo para todas las
instalaciones, y dicha trama se utilizará en modo broadcast.
Protocolo TUPDATE
Tanto a la estación meteorológica como a las placas JEC se les puede configurar el tiempo
de lectura de los sensores, que a su vez es el tiempo de reenvı́o de tramas METEO y FLDDATA.
Para cambiar el tiempo UPDATE durante la ejecución del programa se envı́a por el can una
trama broadcast con el siguiente formato:
[Broadcast] 2
TUPDATE Valor en milisegundos
84
Protocolo FECHA/HORA
Cada minuto, las placas envı́an una trama indicando la fecha y hora que tienen configuradas.
De este modo, es posible averiguar si existe un desfase en alguna de las placas, lo cual provocarı́a
efectos no deseados (por ejemplo, la ejecución de un programa en un horario incorrecto).
El formato de la trama broadcast es el siguiente:
0 7 8 10 15 16 23 24 31
FECHA/HORA (broadcast)
ID Año Mes
Dı́a Hora Minuto Segundo
El campo ID indica el identificador CAN de la placa calculado según la expresión 2.4.
Protocolo ALARMA
En caso de emergencia, es posible detener por completo todos los actuadores al recibir una
trama ALARMA. El estado de alarma se establece para cada placa independientemente.
Para cambiar el estado de alarma (on/off) de una placa determinada, se le debe enviar una
trama no broadcast con el siguiente formato:
0 10 11 18
ALARMA On/Off
(offset)
Protocolo HARDWARE DESCRIPTION
A la hora de configurar una placa y asignarle sensores y actuadores a sus entradas y salidas es
necesario conocer de cuántas dispone. Se ha implementado este protocolo con el fin de solicitar
este tipo de información a las placas cuando sea necesario. La placa monitora (JEGW) solicita
la información por medio de la trama siguiente:
[offset] 2
HW DESCR ID
donde el campo ID se corresponde con el identificador de la placa que envı́o la trama, con el
fin de que la placa destino conozca la dirección a la cual debre remitir la respuesta. Las placas
destino responden usando una trama con el siguiente formato:
85
[offset] 1 1 1 1
HW DESCR ID N.Sal.Digitales N.Sal Analog N.Ent Analog
Protocolo CLIMA CONTROL
Los sectores en que se divida un invernadero tendrán asignados un conjunto de perı́odos en el

fichero de parámetros, además para cada periodo de tiempo se indicará los programas que debe
ejecutar. Ası́ pues, para conocer cuál es el perı́odo que está activo en cada momento para cada
sector se ha diseñado el protocolo CLIMA CONTROL. Peródicamente (tiempo TUPDATE) las
placas de control enviarán una trama indicando su identificador ID, orden del sector y el perı́odo
en el que se encuentra (con el ı́ndice que el perı́odo tiene en el fichero de parámetros). A partir
de esta información y con el fichero de parámetros de la placa en cuestión se puede determinar
los programas que están activos. La trama tendrı́a el siguiente formato:
[Broadcast] 1 1 1
CLIMA CONTROL ID Sector Periodo
Es importante anotar que los programas tendrán prioridades sobre los actuadores. Esto
quiere decir, que mientras se estén ejecutando dos programas a la vez (los dos activos) y los
dos utilicen el mismo o mismos actuadores, las acciones que finalmente se lleven a cabo sobre
dichos actuadores serán las del programa que mayor prioridad tenga. En la etapa de diseño de
los parámetros se debe evitar programar dos programas que actúen sobre un mismo actuador
para que se ejecuten al mismo tiempo con la misma prioridad.
Por último, el programa para la sincronización de ventanas tendrá una prioridad siempre por
encima del resto de programas independientemente del nivel de prioridad que se le asigne. Esto
quiere decir que siempre que esté activo el programa de sincronización de ventanas, las ventanas
(solo las ventanas) responderán exclusivamente a este programa.
Protocolo SETPOINT
Las placas JEC ejecutarán continuamente una serie de programas con el fin de mantener
ciertas variables en torno a unos valores deseados (setpoints). Los setpoints pueden ser de tres
variables diferentes: temperatura, humedad y DPV. Debido a que los setpoints que se asignan
a cada una de las variables pueden verse modificados en función del momento del dı́a en que
nos encontramos, o bien por el propio programa de control en función de otras variables, se ha
optado por crear este protocolo con el que las placas de control mantienen informadas a aquellas
otras que lo requieran de los valores de setpoint con los que están regulando los programas de
control.
Cada tiempo TUPDATE, se enviarán tres tramas con la información del setpoint de tem-
peratura, humedad y dpv respectivamente para cada sector (ya que cada sector mantendrá un
setpoint independiente al resto). El formato de estas tramas se muestra a continuación:
86
[Broadcast] 1 1 1 4
SETPOINT ID sector tipo de setpoint(Temperatura) setpoint de Temperatura
[Broadcast] 1 1 1 4
SETPOINT ID sector tipo de setpoint(Humedad) setpoint de Humedad
[Broadcast] 1 1 1 4
SETPOINT ID sector tipo de setpoint(DPV) setpoint de DPV
Protocolo SETPOINT AGUA CALDERA
Las placas JEC ejecutarán continuamente una serie de programas. Estos programas pueden
estar configurados para usar la calefacción por agua. En el caso de usar este tipo de calefacción
las placas JEC enviarán una trama por cada uno de sus sectores con la temperatura de agua
que desean a la salida del circuito que alimenta ese sector. Estas tramas serán leı́das por las
placas de control de caldera y éstas llevarán a cabo las acciones que en función de sus parámetros
les permitan obtener a la salida de la válvula de tres vı́as la temperatura que ha recibido. Las
tramas con la temperatura de agua que se desea tienen el siguiente formato:
[Broadcast] 1 1 4
SETPOINT AGUA CALDERA ID Sector Setpoint de agua
Protocolo SETPOINT AMB CALDERA
Cuando las placas JEC controlan usando calefacción de agua, tienen un setpoint de tempe-
ratura ambiente especial para cuando activa este tipo de calefacción. Para conocer el setpoint de
temperatura ambiente para el que se regula el agua del circuito de la caldera, se envia la trama
siguiente:
[Broadcast] 1 1 4
SETPOINT AMB CALDERA ID Sector Setpoint temp. ambiente
87
Protocolo para ACTUACIÓN
Tanto la aplicación de gestión como la placa monitora (placa JEGW) deben conocer en todo
momento la posición o estado de los actuadores conectados a una placa JEC. Además, aunque
las placas JEC estén dotadas de la inteligencia necesaria para realizar el proceso de regulación,
se ha diseñado un protocolo que permite modificar el estado de los actuadores a partir de la
aplicación de gestión.
Los actuadores de los que pueden disponer las placas pueden ser:
Ventanas (laterales y cenitales)
Pantallas
Ventiladores
Fogger
Calefacción por aire
Sublimadores
Calefacción por agua
El estado de cada actuador lo componen dos valores:
Posición o estado
Modo de control: Si está en automático o manual
Todas las placas enviarán periódicamente (TUPDATE) la información del estado de sus
actuadores. El formato de las tramas será el siguiente:
1 1 1 1 1 1 1 1
STATE ACTUADOR ID Sector Tipo Orden Estado Modo Control setPoint
Los campos Tipo y Orden describen el actuador dentro del sector indicado por el campo
Sector de la placa con identificador indicado por el campo ID, el campo estado informa sobre
su posición o estado, Modo Control indica si está en modo automático(0) o manual(1), y por
último el campo setpoint indica el setpoint (de posición) que se le ha dado a este actuador (en
el caso de que se le haya asignado uno de forma manual).
Para modificar el estado de un actuador (abrir, cerrar, activar, desactivar o cambiar su modo
de control) se utilizará la trama siguiente. El campo modo indica el modo en que se desea al
actuador (automático o manual) y el campo valor indica el valor porcentual de apertura, ritmo
88
de funcionamiento, o si se desea encendido (1) o apagado(0). Esta trama solo tendrá efecto si el
actuador está en modo Manual. Los actuadores, igual que en las tramas anteriores, se identifican
por el tipo y orden dentro de un sector.
[offset] 1 1 1 1 1
SET ACTUADOR Sector Tipo de Actuador orden Modo Valor(0-100)
Al igual que con los actuadores, las placas de control de caldera, enviarán periódicamente
(TUPDATE) la información del estado de sus circuitos primarios y secundarios. El formato de
las tramas será el siguiente:
1 1 1 1 1 1 1 1 1
STATE CALDERA ID Sector Tipo de cto Orden Estado On/Off Modo Control SetPoint
Sector de la placa con identificador indicado por el campo ID. El campo estado informa sobre
la apertura de la válvula de tres vı́as y On/Off indica si la bomba está encendida o apagada.
Modo Control indica si está en modo automático(0) o manual(1), y por último el campo setpoint
indica el setpoint (de posición) que se le ha dado a este actuador (en el caso de que se le haya
asignado uno de forma manual).
Para modificar el estado de un circuito de la caldera, tanto primario como secundario, es

decir para abrir o cerrar su válvula de tres vı́as, parar o encender la bomba o cambiar su modo
de control, se utilizará la trama siguiente:
[offset] 1 1 1 1 1 1
SET CALDERA Sector Tipo de cto Orden Modo Valor(0-100) On/Off
El campo Modo indica el modo en que se desea al actuador (automático o manual) y el

campo Valor indica el valor porcentual de apertura de la válvula, y On/Off el estado en que se
desea a la bomba (automático o manual). Esta trama solo tendrá efecto si el actuador está en
modo Manual. Los circuitos de la caldera se identifican por el tipo y orden dentro de un sector.
Las placas de control de caldera, al igual que las de control de clima, mantienen guardado en
un fichero (acutadores.cfg) el estado de cada uno de sus actuadores y la apertura de la válvula de
tres vı́as de los circuitos de la caldera que tenga configurados. Cada vez que una placa se inicializa
procede inmediatamente, a leer del fichero la posición en que los actuadores se encuentran y si
estaban en modo automático o manual. Durante la ejecución del programa se van refrescando
los datos en el fichero cada vez que se produce una modificación del estado de alguno de los
actuadores o circuitos.
89
Protocolo INFO LCD
Este protocolo se ha diseñado para realizar la comunicación con la placa del LCD (en el caso
de invernaderos simples con un único sector a controlar).
Toda comunicación será iniciada por el LCD con una trama con el siguiente formato:
0 10 11 18 19 22 23
INFO LCD ID ID OP Datos Operación

(offset)
El campo ID OP identifica el tipo de operación que se desea realizar, y determina el formato

del siguiente campo, en el cual se incluyen las opciones del comando enviado (máximo 52 bits).
Existen 6 operaciones o comandos posibles:
GET ACTUADOR. Para obtener todas de las propiedades de un actuador.
SET ACTUADOR. Para fijar una de las propiedades de un actuador.
GET PROGRAMA. Para obtener todas de las propiedades de un programa.
SET PROGRAMA. Para fijar una de las propiedades de un programa.
APPLY. Para que comiencen a aplicarse las modificaciones enviadas.
DISCARD. Para anular los cambios realizados.
Cada una de las propiedades de cada actuador o programa debe tener asociada un identifi-
cador, que permitirá hacer referencia a ellas en tramas que se definirán posteriormente.
Los comandos “get” sirven para obtener todas las propiedades de un elemento (actuador o
programa), mientras que los comandos “set” sólo modifican una propiedad. Esto es ası́, porque
tı́picamente la placa del LCD necesitará recibir información en el arranque y necesitará hacerlo
de todas las propiedades, pero cuando necesite enviar información modificada por el usuario, en
general, serán propiedades aisladas. De este modo, se trata de ahorrar el número de transacciones.
Cuando se modifican propiedades, la placa de clima no empieza a aplicar los cambios hasta
que no recibe el comando APPLY. Si por el contrario, se desea descartar los cambios, es posible
enviar un comando DISCARD.
La secuencia lógica de comandos al arrancar la placa del LCD serı́a la siguiente:
1. Enviar el comando DISCARD (para evitar que unos posibles cambios anteriores al arranque
sigan presentes).
2. Solicitar configuración y parámetros a la placa de clima (GET ACTUADOR y GET PRO-

GRAMACION).
90
3. Enviar cambios introducidos por el usuario (SET ACTUADOR y SET PROGRAMA-

CION).
4. Enviar una trama APPLY.
Comandos GET ACTUADOR y GET PROGRAMA
El formato de la trama para solicitar los datos de un actuador es:
0 10 11 18 19 22 23 30 31 34
INFO LCD ID GetAct ID Actuador Orden

(offset)
Para solicitar datos de un programa que actúa en un periodo determinado, se debe enviar la
siguiente trama:
0 10 11 18 19 22 23 30 31 34
INFO LCD ID GetProg ID Programa periodo

(offset)
El campo periodo indica el identificador del periodo al que corresponde el programa: 0, 1 y

2 para mañana, medio dı́a y noche respectivamente.
El identificador 0, está reservado para parámetros generales de configuración (no asociados
con un actuador concreto) y de programación (no asociados a un programa concreto). En ese
caso, la petición serı́a:
0 10 11 18 19 22 23 30 31
INFO LCD ID GetX 0

(offset)
En caso de que el actuador o programa no exista se devuelve una trama vacı́a:
0 10
INFO LCD
(offset)
En caso contrario, la SNAP contestará una secuencia de tramas con todas las propiedades
solicitadas:
91
0 7 8 10 31
INFO LCD (offset)
No Segmento
Segmento de datos
El número de segmento identifica el segmento enviado. El receptor de la trama debe unir

todos los segmentos, y ası́ obtener el datagrama. Este datagrama contendrá un conjunto de
campos ordenados según el identificador de propiedad, indicando los valores de las propiedades
correspondientes. Los tamaños de cada campo son conocidos por emisor y receptor, y dependen
de la petición realizada.
Comandos SET ACTUADOR y SET PROGRAMA
La placa del LCD enviará el valor de una propiedad cuando sea modificada por el usuario.
En el caso de una propiedad de configuración:
0 7 8 10 11 12 19 20 23 24 31
INFO LCD (offset)
ID SetAct ID Actuador Orden ID Propiedad

Valor
Para el caso de una propiedad de parámetros, serı́a:

0 7 8 10 11 12 19 20 23 24 31
INFO LCD (offset)
ID SetProg ID Programa Periodo ID Propiedad

Valor
En el caso de propiedades generales de configuración o programación:

0 7 8 10 11 12 19 20 23 24 31
INFO LCD (offset)
ID SetX 0 0 ID Propiedad
Valor
El campo valor puede tener hasta 4 bytes máximo, y contiene el nuevo valor de la propiedad
modificada.
Comandos APPLY y DISCARD
La trama para aplicar los cambios enviados a la placa DE CLIMA tiene el siguiente formato:
92
0 10 11 18 19 22
INFO LCD ID Apply

(offset)
En caso de que se deseen eliminar los cambios realizados, la trama tiene el siguiente formato:
0 10 11 18 19 22
INFO LCD ID Discard

(offset)
93
2.2.4. IMPLEMENTACIÓN DE LIBRERÍA DE ABSTRACCIÓN PARA

RED LOCAL
Protocolos y Configuración TCP/IP
Asignaciones de direcciones y puertosCon objeto de simplificar al máximo los paráme-

tros de red que se han de configurar, cada tipo de placa tendrá asignada una dirección IP y unos
puertos fijos, aunque estos se podrán cambiar en el firmware del micro SNAP. Además, tanto
la conexión entre un PC y una placa JEGW (para la aplicación de gestión) como la conexión
entre un PC y una placa (para la aplicación de configuración) seguirán el modelo cliente servi-
dor, usándose un protocolo basado en TCP. Para evitar incompatibilidades entre las distintas
versiones de las máquinas virtuales no se utilizará serialización. La asignación estándar para las
distintas placas será la siguiente:
Placa Dirección Puerto Gestión Puerto Config.

JEGW 10.0.0.1 5000 6000
JWC 10.0.0.2 6000
PC Monitor 10.0.0.3
Los protocolos TCP/IP pueden ser usados con la placa monitora JEGW (que hace básica-
mente de pasarela entre la aplicación y el resto de placas con las que se transfieren los datos) y
además directamente con la placa de control que se desea monitorizar o configurar.
Protocolo DISCOVPROT
Este es el protocolo de descubrimiento que la aplicación de gestión usará para solicitar a la

placa JEGW que le envı́a la información de los módulos que tiene conectados. Operará de la
siguiente forma:
1. La aplicación envı́a una trama DSCVREQ a la placa que está conectada. El formato de la
trama es:
1 1
STX DSCVREQ
2. La placa a la que está conectada enviará primero una trama DSCVANS-DSCVNUM con
el número de placas que ha detectado en el sistema:
1 1 1 1
STX DSCVANS DSCVNUM Cantidad
94
3. Seguidamente continúa enviando una trama DSCVANS como la que se muestra a conti-
nuación por cada una de las placas detectadas, con la información del tipo de placa, idbase
e iddev:
1 1 1 1 1
STX DSCVANS Tipo de placa IDBASE IDDEV
Las placas monitoras responderán al protocolo de descubrimiento de la aplicación con todas

aquellas placas que ya haya detectado mediante el protocolo DISCOVPROT del CAN, que
pueden ser de cualquier tipo. En cambio si la aplicación está conectada a una placa de control
(tanto de clima como de caldera), ésta responderá al protocolo de descubrimiento de la aplicación
comunicando la existencia de sı́ misma y tantas aquellas placas SLVI que hubiera detectado. Esto
es ası́ porque las placas de control no ejercen de pasarelas como lo hacen las monitoras. Las placas
de control reenviarán a la aplicación la información correspondiente a sı́ mismas y la de las placas
SLVI (Estaciones meteorológicas) exclusivamente y de nada más.
Por último el protocolo de descubrimiento también hará posible que una placa se pueda
detectar después de haber arrancado la placa JEGW. Esto se consigue con la transmisión de
una trama DSCVANS por parte de la placa recién conectada a la placa JEGW. La placa JEGW
también se lo comunicará a los clientes que tenga conectados utilizando una trama DSCVANS.
Cuando la aplicación reciba esta trama, considerará que hay una nueva placa y procederá a
obtener su configuración para ası́ crearle una ventana donde representar sus parametros,etc.
Protocolo TRANSPROT para placa monitora
Como hemos comentado anteriormente, será posible la transmisión de los ficheros de paráme-
tros y configuración entre la aplicación y la placa JEGW. La codificación de los ficheros será como
la determinada para los protocolos CAN:
configuracion.cfg = 1
parametros.cfg = 2
configuracionEMT.cfg = 3
Para ello se ha definido el protocolo TRANSPROT. El tipo de operación solicitada se codifica

con un byte, siendo el valor 0 el asignado para la lectura del fichero, y 1 para la sobreescritura
del mismo. En una operación de lectura el protocolo operará de los siguiente forma:
1. La aplicación solicita a una placa la lectura de uno de los ficheros, de configuración o

parámetros (trama TRANSREQ). En este caso el campo Tramas estarı́a a cero.
2. Una vez que recibida se le enviará la confirmación a la aplicación con el campo Tramas
rellenado con el número de tramas que se van a transmitir.
95
3. Seguidamente la placa le envı́a a la aplicación las tramas con la información de los ficheros
(tramas TRANSDATA). En este caso, debido a que la comunicación es más segura, la
aplicación no envı́a ack o confirmación alguna, solo comprueba si el número de tramas
recibidas es igual al indicado en la trama de confirmación.
Para realizar una operación de escritura, el protocolo operará de la siguiente forma:
1. La aplicación solicita a una placa el envı́o y sobreescritura de uno de los ficheros que
contiene la placa con identificador igual al indicado en el campo ID. En el campo Tramas
indicará el número de tramas a transmitir(trama TRANSREQ).
2. Si se recibe la confirmación correctamente la aplicación enviará todas las tramas con la

información del fichero (tramas TRANSDATA).
La trama de solicitud de operación tendrá el siguiente formato. El campo Fichero identi-

ficará cual de los ficheros disponibles se utilizará. El campo Operación codificará el tipo de
solicitud (lectura o escritura). El campo ID se utiliza como identificador de la placa sobre la que
se desea realizar la operación. El campo Tramas contendrá el número de tramas de datos que
se transmitirán cuando corresponda.
1 1 1 1 1 2
STX TRANSREQ ID Fichero Operación Tramas
Las trama de datos (TRANSDATA) tendrá el siguiente formato. El campo ID indicará la

placa sobre la que se está realizando la operación. El campo Fichero identificará cual de los fiche-
ros se está transmitiendo. Cada campo ValorX codificará un byte del fichero correspondiente,
en total seis bytes por trama. En caso de no usarse alguno de ellos, ambos campos se pondrán
a 0.
1 1 1 1 1
STX TRANSDATA ID Fichero Datos
Protocolo REINICIO
Toda orden de REINICIO parte siempre del PC. El objetivo de este protocolo ya se explicó en
el apartado 2.2.3.
La orden de reiniciar enviada por el PC a una placa con un ID determinado consiste en una
trama con el siguiente formato:
0 7 8 15 16 23 24 31
STX REINICIO ID Código
96
El campo código indica si al reiniciar se debe la leer de nuevo únicamente el fichero de

parámetros o debe leerse además el de configuración.
Cuando una placa recibe la orden de reinicio, se le notifica al PC para indicar que se debe
iniciar de nuevo el protocolo de descubrimiento y ası́ quede la placa integrada en el sistema con
la nueva configuración. El formato de la trama es el siguiente:
0 7 8 15 16 23
STX REINICIO ID
Cuando el PC recibe esta trama, debe suponer que dicha placa ha sido actualizada y conse-
cuentemente, debe actuar como si ya no existiese, para descubrir la “nueva placa” en caliente.
Protocolo METEO
De forma periódica (perı́odo definido por la variable configurable TUPDATE), se recibirá la

información de los sensores de la estación meteorológica. La placa leerá continuamente estas
tramas del CAN, las convertirá a valores double que representan el valor fı́sico real que mide le
sensor y se las reenviará al PC. El formato de la trama se muestra a continuación:
1 1 4 4 4 4 4 4 1
STX METEO Temperatura Humedad Radiacion Vel. Viento Dir. Viento Barometro Lluvia
Protocolo INVERDATA
De igual forma que para la estación meteorológica, las placas envı́an a la aplicación las tramas
con los valores de los sensores . Se envı́a una trama por sensor ya que el número de sensores
es indefinido. Para cada sensor se envı́a el identificador de la placa de la que procede, el sector
donde se encuentra, el tipo y orden del sensor y por último el valor de su lectura convertido a
float (4 bytes):
1 1 1 1 2 1 4
STX FLDDATA ID Sector Tipo Orden Valor
Protocolo TUPDATE
Tanto a la estación meteorológica como a las placas de control se les puede configurar el
tiempo de lectura de los sensores, que a su vez es el tiempo de reenvı́o de tramas METEO y
97
FLDDATA. Para cambiar el tiempo UPDATE durante la ejecución del programa la aplicación
envı́a a la placa conectada una trama TUPDATE con el siguiente formato:
1 1 2
STX TUPDATE Valor en milisegundos
Protocolo FECHA/HORA
El PC debe recibir una trama con la fecha y hora configuradas por cada placa conectada al
sistema con el fin de mostrarla al usuario. De este modo, es posible averiguar si existe un desfase
en alguna de las placas, lo cual provocarı́a efectos no deseados (por ejemplo, la ejecución de un
programa en un horario incorrecto).
El formato de la trama es el siguiente:
0 7 8 15 16 23 24 31 32 39
STX Fecha/Hora ID Año

Mes Dı́a Hora Minuto Segundo
El campo ID indica el identificador CAN de la placa calculado según la expresión 2.4.
Protocolo ALARMA
En caso de emergencia, es posible detener por completo todos los actuadores al recibir una
trama ALARMA. El estado de alarma se establece para cada placa independientemente.
Para cambiar el estado de alarma (on/off) de una placa con un determinado ID, se debe
enviar una trama con el siguiente formato:
0 7 8 15 16 23
ALARMA ID destino On/Off
Protocolo HARDWARE DESCRIPTION
A la hora de configurar una placa y asignarle sensores y actuadores a sus entradas y salidas es
necesario conocer de cuántas dispone. Se ha implementado este protocolo con el fin de solicitar
este tipo de información a las placas cuando sea necesario. La aplicación solicita la información
a una placa JEC con identificador ID por medio de la trama siguiente:
1 1 1
STX HW DESCR ID
98
La placa destino envı́a la información usando una trama con el siguiente formato:
1 1 1 1 1 1
STX HW DESCR ID N.Sal.Digitales N.Sal Analog N.Ent Analog
Protocolo CLIMA CONTROL
Para conocer cuáles son los programas que están activos en cada momento para cada sector,
se ha diseñado el protocolo CLIMA CONTROL semejante al de igual nombre para comunicación
CAN. Periódicamente (tiempo TUPDATE) las placas JEC enviarán una trama indicando su ID,
el sector y el periodo en el que se encuentra éste. Conociendo el perı́odo y a partir del fichero
de parámetros de la placa de la que se trate, la aplicación podrá determinar los programas que
se encuentran activos para ese sector. La trama tendrá el siguiente formato:
1 1 1 1
STX CLIMA CONTROL ID Periodo
Protocolo SETPOINT
Cada tiempo TUPDATE se le enviará a la aplicación los setpoints con los que regulan los
sectores de una placa de control. Para ello se enviará una trama con el siguiente formato para
cada uno de los tres posibles tipos de setpoint:
1 1 1 1 1 4
STX SETPOINT ID Sector Tipo de Setpoint(Temperatura) Setpoint de Temperatura
1 1 1 1 1 4
STX SETPOINT ID Sector Tipo de Setpoint(Humedad) Setpoint de Humedad
1 1 1 1 1 4
STX SETPOINT ID Sector Tipo de Setpoint(DPV) Setpoint de DPV
El campo ID será el identificador de la placa JEC a la que corresponden los setpoints que
contiene la trama. Los setpoints son valores float codificados en cuatro bytes.
99
Protocolo para ACTUACIÓN
Periódicamente (TUPDATE) se le envı́a a la aplicación la información del estado de los

actuadores que las placas JEC tienen conectados. Las tramas con las que se informa de esto
tienen el siguiente formato:
1 1 1 1 1 1 1 1 1
STX STATE ACTUADOR ID Sector Tipo Orden Estado Modo Control Setpoint
El campo ID es el identificador de la placa que posee el actuador, Sector indica el sector

en el que se encuentra. Tipo de Actuador y Orden se utilizan para saber el actuador del que se
trata, Estado es su posición o estado, Modo Control indica si está en modo automático o manual
y setpoint es el valor al que se le ha mandado situarse (de forma manual).
La aplicación permite controlar los actuadores conectados a cada placa. Para indicar a las
placas la acción deseada, la aplicación transmitirá una trama que permite ajustar el valor de un
actuador entre 0 y 100 cuando sean triestado y a encendido o apagado si son Biestado. Además
permite cambiar el modo de control del actuador, es decir cambiar de automático a manual y
viceversa.
1 1 1 1 1 1 1 1
STX SET ACTUADOR ID Sector Tipo de Actuador Orden Modo valor(0-100)
El campo Modo indica automático si es igual a cero o manual si es igual a 1.
Al igual que con los actuadores, las placas de control de caldera, enviarán periódicamente
(TUPDATE) la información del estado de sus circuitos primarios y secundarios. El formato de
las tramas será el siguiente:
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
STX STATE CALDERA ID Sector Tipo cto Orden Estado On/Off Modo Control SetPoint
Sector de la placa con identificador indicado por el campo ID. El campo estado informa sobre
la apertura de la válvula de tres vı́as y On/Off indica si la bomba está encendida o apagada.
Modo Control indica si está en modo automático(0) o manual(1), y por último el campo setpoint
indica el setpoint (de posición) que se le ha dado a este actuador (en el caso de que se le haya
asignado uno de forma manual).
Para modificar el estado de un circuito de la caldera, tanto primario como secundario, es

decir para abrir o cerrar su válvula de tres vı́as, parar o encender la bomba o cambiar su modo
de control, se utilizará la trama siguiente:
100
1 1 1 1 1 1 1 1
STX SET CALDERA Sector Tipo de cto Orden Modo Valor(0-100) On/Off
El campo modo indica el modo en que se desea al actuador (automático o manual) y el

campo valor indica el valor porcentual de apertura de la válvula, y On/Off el estado en que se
desea a la bomba (automático o manual). Esta trama solo tendrá efecto si el actuador está en
modo Manual. Los circuitos de la caldera se identifican por el tipo y orden dentro de un sector.
Protocolo SETPOINT AGUA CALDERA
Las placas JEC ejecutarán continuamente una serie de programas. Estos programas pueden
estar configurados para usar la calefacción por agua. En el caso de usar este tipo de calefacción
las placas JEC enviarán una trama por cada uno de sus sectores con la temperatura de agua
que desean a la salida del circuito que alimenta ese sector. Estas tramas serán leı́das por las
placas de control de caldera y éstas llevarán a cabo las acciones que en función de sus parámetros
les permitan obtener a la salida de la válvula de tres vı́as la temperatura que ha recibido. Las
tramas con la temperatura de agua que se desea tienen el siguiente formato:
1 1 1 1 4
STX SETPOINT AGUA CALDERA ID Sector Setpoint de agua
Protocolo SETPOINT AMB CALDERA
Cuando las placas JEC controlan usando calefacción de agua, tienen un setpoint de tempe-
ratura ambiente especial para cuando activa este tipo de calefacción. Para conocer el setpoint de
temperatura ambiente para el que se regula el agua del circuito de la caldera, se envia la trama
siguiente:
1 1 1 1 4
STX SETPOINT AMB CALDERA ID Sector Setpoint temp. ambiente
Protocolo AVISO DESCONEXION
Las placas se configuran a partir de un fichero de configuración que mantienen en su memoria

Flash. Este fichero será actualizado por medio del protocolo TRANSPROT del CAN o de la red.
Cuando a una placa se le actualiza el fichero de configuración, ciertos campos y variables usados
por los protocolos de comunicaciones pueden haber sido modificados. Debido a esto, las placas
reinician las comunicaciones. Cuando hacen esto la comunicación vı́a TCP/IP se pierde. Aunque
en principio esto no es un problema porque al cabo de un corto tiempo lo detectarı́a y volverı́a a
101
intentar conectarse la aplicación, para evitar que esto lleve mucho tiempo y para que apenas se
note esa desconexión mientras se están configurando las placas, se utilizará una especie de aviso.
El aviso lo enviará la placa a la aplicación. Cuando ésta se dé por enterada cortará el también la
comunicación y volverá a conectarse instantaneamente. La trama que hace este aviso se muestra
a continuación:
1 1
STX AVISO DESCONEXION
102
2.3. DESARROLLO HARDWARE DE LOS EQUIPOS JEC y

SLV (v2)
2.3.1. MODIFICACIÓN DE ESQUEMÁTICOS PARA PLACA JEC
Las siguientes figuran muestran los diagramas del diseño definitivo de la placa JEC.
Figura 2.46: Interfaz SNAP
103
Figura 2.47: Bus CAN
104
105
Figura 2.49: Salida relés
106
Figura 2.50: Power
107
Figura 2.51: Conectores
108
2.3.2. MODIFICACIÓN DE ESQUEMÁTICOS PARA PLACA SLV
Las siguientes figuran muestran los diagramas del diseño definitivo de la placa SLV
109
Figura 2.53: Bus CAN
110
Figura 2.54: Bus I2C optoacoplado
111
112
Figura 2.56: Entradas/salidas digitales
113
Figura 2.57: Salidas relés
114
Figura 2.58: Power
115
116
2.3.3. RUTEADO Y MONTAJE DE PLACAS JEC
117
118
119
2.3.4. RUTEADO Y MONTAJE DE PLACAS SLV
120
121
122
2.4. DESARROLLO SOFTWARE DE LIBRERÍAS JEC y SLV

(v2)
Debido a que la revisión de las placas JEC y SLV no ha supuesto un rediseño de dichas placas,
el software software que se hizo para la primera versión sigue siendo válido y solamente se han
realizado pequeños ajustes para optimizar su comportamiento y eliminar pequeños errores de
implementación.
123
124
Capı́tulo 3
AT-2: APLICACIÓN DE
CONTROL CLIMÁTICO
3.1. DESARROLLO SOFTWARE DE CONTROL DE CLIMA

BÁSICO
3.1.1. DISEÑO DE ARQUITECTURA SOFTWARE
Introducción
En esta sección se va a presentar con detalle el diseño software de las aplicaciones desarrolla-
das para la monitorización y control de invernaderos. Para la explicación del diseño se hará uso
de notación UML.
Los objetivos que se persiguen en el diseño del software son los siguientes:
Eficiencia en el control de la planta

Simplicidad en la configuración del sistema controlador
Para ello se utilizó la infraestructura de comunicaciones disponible en las distintas placas

(CAN y/o ETH). Además, todo los controladores se ejecutan en las placas JEC, de forma que
se pueda mantener un sistema autónomo basado en un única placa JEC. Por otro lado la placa
JEGW concentra el sistema de monitorización y configuración remota.
Se diseñaron distintas aplicaciones PC para interactuar con los distintos módulos, y realizar
la configuración y gestión del sistema. Dichas aplicaciones se pueden distribuir en un paquete
único o en varios, según las necesidades y conveniencia comercial.
Aplicación de gestión. Esta es la encargada de visualizar en tiempo real todos los datos
que se producen en los distintos módulos del sistema (monitorización), ası́ como especificar
125
AT-2: APLICACIÓN DE CONTROL CLIMÁTICO
los distintos parámetros de regulación que serán usados por los módulos controladores
(parametrización). Esta aplicación se instala en el ordenador del usuario, y es utilizable
en instalaciones que cuenten con un módulo JEGW o similar.
Aplicación de análisis. Esta es la encargada de gestionar y visualizar los archivos de log

que se producen en el sistema. Ası́ se mostrarán gráficas que son configurables pro fechas,
periodos, variables mostradas, etc. Además, sirve para generar informes de forma que
posteriormente puede ser evaluado el correcto funcionamiento del sistema. Esta aplicación
está instalada en el ordenador del usuario, y es utilizable en instalaciones que cuenten con
un módulo JEGW o similar.
Aplicación de configuración. Esta es la encargada de permitir la configuración y asignación

de las distintas entradas y salidas de las placas JEC, ası́ como la configuración de los
distintos módulos que están conectados a una placa JEGW. Esta aplicación está instalada
en el ordenador del técnico de mantenimiento, y es utilizable en instalaciones basadas en
JEGW y JEC individuales.
En los siguientes apartados se realizará una descripción de las funcionalidades de los distintos
módulos software que se implementaron en las placas embebidas. Dicha descripción pretende
describir la relación entre los distintos procesos, sistemas fı́sicos, buses de comunicaciones y
sistemas de almacenamiento de datos. Para ello se utilizarán diagramas de flujo estándar, a
los que se les han añadido una serie de elementos especı́ficos. En la figura 3.1 se muestra el
significado de dichos elementos.
Figura 3.1: Leyendas de los módulos software
126
Estación Meteorológica
El funcionamiento de la estación meteorológica es muy simple, realiza un único proceso, y se

ha implementado en una placa SLV. En firmware lleva configurado un tiempo de actualización
de datos (TUPDATE). Con dicha periodicidad el módulo envı́a tramas CAN conteniendo la
información proporcionada por los convertidores A/D y por las entradas digitales. Tanto el flujo
de procesamiento como el de flujo de datos se muestran en la figura 3.2.
Figura 3.2: Proceso de la estación meteorológica
127
Monitor
El funcionamiento del monitor, que se implementa en una placa JEGW, se basa en los
siguientes procesos principales:
Monitorización
Configuración
Parametrización
Proceso de Monitorización
El proceso de monitorización es el encargado de recoger toda la información proveniente de

las distintas placas (SLV y JEC), para posteriormente almacenarla en un fichero (Datos Campo).
Tras un tiempo de actualización de datos (TUPDATE), especificado en firmware, se vuelcan los
datos del fichero por el puerto ETH. El proceso de monitorización, aprovechando alguna de
estas operaciones, muestra en el display LCD los valores de la estación meteorológica. El flujo
de datos entre los distintos dispositivos, por tanto, sigue el siguiente esquema:
Placas SLV y JEC =⇒ Placa JEGW =⇒ PC Monitor
Tanto el flujo de procesamiento como el de flujo de datos se muestran en la figura 3.3.
Figura 3.3: Monitor. Proceso de monitorización
Este proceso, en el caso de que no pueda transmitir los datos a la aplicación de gestión, se
encarga de llevar un histórico off-line. Dicho histórico se vacı́a en cuanto vuelva a restablecerse
la comunicación.
128
Proceso de Configuración
El proceso de Configuración es el encargado de, a petición de la aplicación de configura-

ción, recoger las configuraciones de las distintas placas JEC, almacenarlas en un fichero (Da-
tos Config), y transferirlas a dicha aplicación. Igualmente, a petición de la aplicación de confi-
guración, puede recibir un nuevo fichero de configuraciones, y estas se enviarán a las respectivas
placas. Las distintas placas, a partir de que reciban una nueva configuración empezarán a usarla.
Figura 3.4: Monitor. Proceso de configuración
En este proceso, debido a su especial influencia sobre el funcionamiento del sistema, se

ha puesto especial atención a la integridad de las transmisiones, considerando estas como una
transacción. Las configuraciones sólo se actualizarán en el caso de que no haya habido error
alguno. En otro caso se señalizará dicha condición.
Por otro lado, debido a la naturaleza distribuida del sistema, se ha intentado que las trans-
ferencias sean sı́ncronas en la medida de lo posible. Un caso especial es la implementación de la
lectura de configuraciones, que debe ser un proceso ası́ncrono (en el caso de una instalación con
muchos módulos, disminuye considerablemente el tiempo de espera).
129
Proceso de Parametrización
El proceso de Parametrización es el encargado de, a petición de la aplicación de gestión,

recoger los parámetros de los controladores de las distintas placas JEC, almacenarlas en un
fichero (Datos Param), y transferirlas a dicha aplicación. Igualmente, a petición de la aplicación
de gestión, puede recibir un nuevo fichero de parámetros, y estos se enviarán a las respectivas
placas. Las distintas placas, a partir de que reciban un nuevo conjunto de parámetros empezarán
a usarlos.
Figura 3.5: Monitor. Proceso de parametrización
En este proceso, de forma similar al proceso de Configuración, se ha puesto especial atención

a la integridad de las transmisiones, considerando estas como una transacción. Los parámetros
sólo se actualizan en el caso de que no haya habido error alguno.
Por otro lado, debido a la naturaleza distribuida del sistema, se ha intentado que las trans-
ferencias sean sı́ncronas en la medida de lo posible. Un caso especial es la implementación de
la lectura de parámetros, que debe ser un proceso ası́ncrono (en el caso de una instalación con
muchos módulos, disminuye considerablemente el tiempo de espera).
130
Control de Invernadero
El funcionamiento del control de invernadero, que se ha implementado en una placa JEC, se

basa en los siguientes procesos principales:
Monitorización
Configuración
Parametrización
Regulación
Proceso de Monitorización
El proceso de Monitorización es el encargado de recoger toda la información proveniente

de los distintos sensores ası́ como el estado de los actuadores (cálculo en lazo abierto). Tras un
tiempo de actualización de datos (TUPDATE), especificado en firmware, se vuelcan dichos datos
por el puerto CAN. El proceso de monitorización, aprovechando alguna de estas operaciones,
muestra en el display LCD los valores de los sensores y del estado.
Figura 3.6: Invernadero. Proceso de monitorización
131
Proceso de Configuración
El proceso de Configuración es el encargado de, a petición de la placa JEGW, recibir una

configuración, almacenarla en un fichero (Datos Config), y empezar a usarla. Igualmente, a
petición de la placa JEGW, le envı́a la configuración actual.
Figura 3.7: Invernadero. Proceso de configuración
132
Proceso de Parametrización
El proceso de Parametrización es el encargado de, a petición de la placa JEGW, recoger los

parámetros del controlador de la placa, almacenarlos en un fichero (Datos Param), y comenzar
a usarlos. Igualmente, a petición de la placa JEGW, puede enviar el fichero de parámetros.
Figura 3.8: Invernadero. Proceso de parametrización
133
Proceso de Regulación
El proceso de Regulación es el encargado de, a partir de los parámetros de regulación (set-

points), de los valores de los sensores y el estado de los actuadores controlar la planta del sistema.
El lazo de control se ejecuta tras un tiempo fijo (TUPDATE), y el controlador tiene en cuenta: el
periodo en el que se encuentra el invernadero, los valores de los sensores globales (Meteorologı́a), y
los valores actuales de los sensores locales (Datos Campo). En el caso de periodos con referencias
astronómicas (p.e. puesta de sol), se realizarán los correspondientes cálculos.
Figura 3.9: Invernadero. Proceso de regulación
La lectura de las tramas CAN de meteorologı́a se produce de forma ası́ncrona al lazo de

control, y en este se utiliza la última lectura recibida. Esto es debido a que las placas SLV
realizan el volcado al CAN con un periodo distinto al de los lazos de control. Por otro lado, esto
no es crı́tico ya que la evolución de los parámetros externos es mucho más lenta que la de los
parámetros internos.
134
3.1.2. IMPLEMENTACIÓN DE LA ARQUITECTURA
Visión global del software
En la actualidad existen dos aplicaciones diferenciadas. Por un lado se cuenta con una apli-
cación de gestión y análisis, preparada para funcionar en un PC, y otra aplicación de control
diseñada para trabajar en una placa SNAP. Ambas implementaciones están realizadas en JAVA.
En el caso de la aplicación basada en PC, se requiere que además del archivo concreto
de la aplicación inverpc.jar estén presentes en el directorio /config una serie de ficheros de
configuración:
ips.cfg : Fichero con las direcciones IPs de las placas a las que es posible conectarse por
Ethernet.
passwd.cfg : Fichero con los usuarios y las contraseñas (encriptadas) para permitir el
acceso a la aplicación
programas.cfg : Fichero con los nombres de los programas que aparecerán en la ventana
de programación de la apliacción.
tooltips.cfg : Fichero con los mensajes de ayuda (((tooltips))) que aparecerán al situar el
ratón encima de cualquier elemento gráfico de la aplicación.
Para el caso de la aplicación de control, en el directorio principal de la placa SNAP ha de

estar el archivo con el código de control, en este caso empaquetado en un fichero distinto llamado
snapApp.jar, junto con un directorio llamado /config con los siguientes ficheros:
configuracionEMT.cfg : Fichero con los datos de configuración de la estación meteo-

rológica.
configuracion.cfg : Fichero con los datos de configuración de la placa.
parametros.cfg : Fichero con los parámetros de control de la placa (programas, etc.).
actuadores.cfg : Fichero con las últimas posiciones de los actuadores. Se utiliza para, al
ser el control en lazo abierto, obtener las últimas posiciones conocidas de los actuadores
en caso de reinicio de la placa.
En la figura 3.10 se aprecia un diagrama de despliegue de la aplicación en su conjunto.

En el PC de monitorización se instalarán el archivo jar con el programa y algunos ficheros de
configuración, y estará conectado con una placa monitora mediante Ethernet. Dicha placa es la
encargada de monitorizar y organizar todo el sistema. Seguidamente se muestra el despliegue
en las placas de control de caldera, placas de clima (de control de invernadero), placas de
estación meteorológica y placas esclavas. Como se puede apreciar, el despliegue de la aplicación
es exactamente el mismo las placas monitora, de clima y de caldera: el mismo fichero jar con
135
el programa y la misma configuración de ficheros. Lo que hará que una placa se comporte
de una manera u otra será el archivo de configuración configuracion.cfg, donde se indicará el
tipo de placa que se desea tener. Al arrancar la aplicación, una de las primeras cosas que
realizará será leer este fichero para ası́ comenzar un proceso de control u otro, como se verá más
adelante. Tanto las placas de clima y de caldera como el software están habilitadas para poder
conectarse directamente a ellas a través de Ethernet, aunque normalmente su monitorización
se realizará a través de la placa monitora. Las placas de tipo SLV podrán ser placas esclavas,
para aumentar la capacidad de conexión de las placas de clima, o placas de gestión de estación
meteorológica, que se encargarán de leer los datos de dirección del viento, velocidad, lluvia, etc.
y transmitirlos por CAN. En ambos casos las placas se configuran mediante microinterruptores y
el software incluido en el microcontrolador simplemente lee las entradas de la placa y las manda
por CAN.
Figura 3.10: Diagrama de despliegue de las aplicaciones monitora y de control
Aplicación de monitorización
La aplicación de monitorización consiste en un interfaz gráfico que permite monitorizar y

configurar todo el sistema de control de invernaderos, conectándose a él a través de Ethernet
como se vió en el apartado anterior. La clase con la que arranca la aplicación se llama Prin-
cipal. Dicha clase está asociada a un objeto de tipo Client que realiza la función de interfaz
entre la clase Principal y la clase que implementa el protocolo de comunicaciones por TCP/IP,
llamada NetProtocolClient. Todas estas clases almacenan a su vez un conjunto de objetos de
tipo Dispositivo, que contienen los datos básicos de los dispositivos que han sido detectados
(placas de clima, estaciones meteorológicas, etc.) con sus correspondientes datos sin procesar
de configuración y parámetros, directamente leı́dos de los ficheros de configuración (en caso de
que dispongan de ellos) enviados por la red. En la clase Principal se dispondrá también de un
conjunto de objetos del tipo Modulo que se corresponden con los dispositivos antes encontrados
136
pero en los que se han interpretado los ficheros de configuración y parámetros obteniéndose las
caracterı́sticas particulares de cada uno de ellos (nombre del invernadero a que pertenece, tipo
de placa, etc.).
La clase principal también almacenará una tabla de objetos InteresConexion asociados a
objetos FloatObservable, llamada suscripciones, y cuyo cometido es el de permitir que distintos
objetos se ((suscriban)) a un dato concreto que pueda llegar a Principal, descrito en el objeto
de tipo InteresConexion. Dicho sistema de suscripciones está basado en el patrón de sieño Ob-
server y sustentado en la clase Observable y el interfaz Observer de JAVA funcionando de la
siguiente manera: cuando un nuevo dato de una placa llegue a Principal se recorrerá la tabla
de suscripciones y si hay algún otro objeto interesado se actualizará el objeto FloatObservable
(subclase de Observable) correspondiente, que a su vez provocará una llamada en el módulo que
ha realizado la suscripción (Observer ) comunicándole qué FloatObservable ha cambiado.
En la figura 3.11 se muestra un diagrama de clases que ilustra las relaciones de las clases
básicas de la aplicación de PC antes comentadas.
137
Figura 3.11: Diagrama de clases básicas de la aplicación
Desde el punto de vista de la GUI, la clase Principal es una subclase de JFrame y forma
la pantalla principal de la aplicación. Contiene un objeto de tipo BotonPrincipal, que a su vez
138
es subclase de JPanel, encargado de abstraer las distintas posibiilidades de la ventana pricipal.

Una vez autenticado el usuario y conocido su nivel de acceso a la aplicación, se instanciará el
objeto concreto de BotonPrincipal creándose el panel principal de la aplicació adaptada a las
funcionalidades de dicho usuario. Por ejemplo, en caso de un usuario administrador, se instan-
ciará un objeto del tipo BotonAdmin, que mostrará en pantalla accesos y botones no visibles
para un usuario restringido, que hará que se instancie una clase del tipo BotonRestric.
Cada uno de estos paneles estarán asociados a los objetos gráficos que gestionarán las distin-
tas acciones posibles. Por ejemplo, un panel de tipo BotonAdmin tendrá asociadas las ventanas
que controlan las herramientas, configuración de placas, programación, etc., mientras que un
objeto de tipo BotonRestrict sólo tendrá asociada la pantalla de monitorización y gráficas. A
pesar de éste es el planteamiento final, debido a numerosas modificaciones en las posibilidades
de cada tipo de usuario, en el código se encuentran algunas asociaciones que, aunque presentes,
están ((deshabilitadas)). Por ejemplo, la clase BotonRestrict contiene una asociación con la clase
ProgramacionGeneral pero nunca llega a ser lanzada la ventana dentro del código. En la figura
3.12 se muestra el diagrama correspondiente a las clases asociadas a la GUI de la aplicación.
139
Figura 3.12: Diagrama de clases básicas de la aplicación
Arranque de la aplicación
El método main() de la clase Principal, después de lanzar la ventana ((Splash)) de presenta-

ción, parsea la lı́nea de comandos por si el usuario y el password hubieran sido indicados en la
misma (con las opctiones ((-u)) y ((-p))), ası́ como la dirección IP de la placa a la que conectarse
por defecto. Una vez recuperados estos parámetros, si existen, crea una instancia de la clase
140
Principal que será la que realmente realice la inicialización de la aplicación.

Al crearse la instancia de Principal se realizan los siguientes pasos:
1. Autenticación del usuario: Si el nombre del usuario y la clave no ha sido facilitados

en los argumentos de arranque de la aplicacion, se muestra una pegueña pantalla para
solicitarlos. Posteriormente se utiliza un objeto de la clase Login para cotejar los datos con
los presentes en el archivo passwd.cfg, encriptados mediante el algoritmo MD5.
2. Lectura del fichero ips.cfg: Se lee el fichero ips.cfg para obtener las direcciones de las
placas configuradas a priori, y se chequea que el formato de las mismas sea el correcto.
3. Creación de la instancia concreta de los controles de usuario: Una vez conocido

el nivel de acceso del usuario, se crea la instancia de la clase que BotonPrincipal que se
corresponda a los controles que ha de tener el usuario.
4. Creación del interfaz de comunicaciones: Seguidamente se crea una instancia de la

clase Client que será la interfaz de la clase Principal de cada a las comunicaciones via
TCP/IP con el sistema. Este objeto Client crea a su vez un objeto del tipo NetProtocol-
Client, implementación del interfaz ComProtocol, que será el encargado de interpretar el
protocolo de comunicaciones con el resto del sistema.
5. Conexión a una placa: Si se suministró una IP a la hora de ejecutar el programa, como

último paso de la inicialización de la aplicación se realizará la conexión a dicha placa. Si
no se suministra dicha dirección, la conexión se podrá hacer seleccionando una dirección
de las leı́das del fichero ips.cfg y dando la orden de conexión. La conexión a una placa
(generalmente la monitora) implica las siguientes acciones:
a) Iniciar la conexión: Se da la orden de conectar al objeto Client que a su vez delega

dicha orden en el objeto NetProtocolClient, para que se habra el puerto correspon-
diente con la dirección IP de la placa monitora. El NetProtocolClient creará un hilo
que estará contı́nuamente en ejecución recibiendo los posibles mensajes que le lleguen
desde el resto del sistema.
b) Descubrimiento de dispositivos: Se da la orden a Client de realizar un descubri-
miento de dispositivos, la que a su vez delegará en NetProtocolClient para realizarlo.
Este último objeto enviará un mensaje de tipo DSCVREQ solicitando a la placa mo-
nitora que le envı́e los datos de los módulos descubiertos. Quedará a la espera hasta
que la monitora le haya mandado una trama con el número de módulos del sistema
y la información básica de cada uno de ellos (tipo de placa y dirección can). Una vez
recibidos todos los datos, devolverá un array de objetos de tipo Dispositivo que el
objeto Client devolverá al objeto Principal.
c) Reproducción de la estructura del sistema: Mediante la llamada al método
iniciaPlacas del propio objeto Principal se obtiene, a partir de la lista de dispositivos
descubiertos, una representación del sistema que se está monitorizando. Se solicitarán
a la placa monitora los ficheros de configuración y de parámetros de cada una de las
placas, y una vez obtenidos, se crearán los objetos de la clase Modulo con los datos
concretos de la placa (sectores, sensores, actuadores, etc.). El proceso concreto se
verá más adelante.
141
d ) Generación de fichero con la configuración global del sistema: Una vez ob-
tenida toda la configuración del sistema, se almacena en un fichero de propiedades.
e) Petición de los ficheros de log a las placas: Por último, se solicitan a todas las
placas decubiertas que envı́en los ficheros de log que contengan, almacenándose en el
PC de monitorización.
En la figura 3.13 se aprecia un diagrama de secuencia con las llamadas indicadas anterior-
mente.
142
Figura 3.13: Diagrama de secuencia con las llamadas en el arranque de la aplicación
Representación interna del sistema
Anteriormente se ha comentado que durante la conexión a la placa monitora, el método

iniciaPlacas() genera, a partir de las descripciones básicas de los dispositivos descubiertos, un
modelo de todo el sistema de control de invernaderos. Cada una de las placas descubiertas se
143
representa a través de un objeto de tipo Modulo, a excepción de las placas esclavas, que se en-
tenderán como parte de una placa de clima, y de la placa monitora, cuya única función es la de
gateway y no influye en en control final del sistema. Dependiendo del tipo de placa, la instancia
concreta será se tipo ModuloClima para las placas de clima que controlen un invernadero, Mo-
duloCalefaccion para las placas que controlen la caldera y ModuloMeteo para representar a las
placas que hagan función de estación meteorológica.
Cada módulo estará asociado a su vez con una serie de objetos de tipo Sector, modelando
la organización en sectores dentro de un mismo invernadero. Cada sector viene a ser la unidad
mı́nima de organización para monitorización y control, teniendo asociados una serie de sensores
y actuadores (representados con las clases Sensor y Actuador respectivamente). Además, cada
sector contará con un componente de GUI asociado, que será subclase de SectorGUI y que
permitirá la interacción con el mismo.
En el caso de un módulo de clima se tendrán tantos sectores asociados como sectores controle
la placa de clima (lo que vendrá indicado en su fichero de configuración, obtenido durante el
proceso de conexión con la placa monitora). En el caso del módulo de calefacción se tendrán
tantos como invernaderos se abastezcan del agua de la caldera controlada (también indicados en
los ficheros de configuración). Por último, el módulo de estación meteorológica tendrá un único
sector que contendrá a su vez los datos recogidos por la estación. Dichos sectores se representarán
con subclases de Sector, concretamente SectorClima, SectorCalefaccion y SectorMeteo.
En el caso de SectorClima y SectorCalefaccion se hace uso de la clase Conexion para el
parseo de las lı́neas de los ficheros de configuración de las placas, que contienen los datos de las
((conexiones)) que tiene dicha placa, identificando si cada conexión se trata de un sensor o un
actuador y del tipo concreto del mismo. Para el caso de SectorCalefaccion, por cada actuador
se creará un objeto del tipo CtoCaldera (o de CtoPrimario) si el actuador se corresponde con
el circuito de agua principal de la caldera) y se cearán objetos del tipo InteresConexion para
tener conocimiento de algunos de los valores (temperaturas y setpoints) de los invernaderos que
calienta la caldera.
En la figura 3.14 se aprecia un diagrama de clases con lo comentado anteriormente.
144
Figura 3.14: Diagrama de clases para el modelado general del sistema en la aplicación de moni-
torización
145
La creación de los objetos de estas clases se realiza a partir de la llamada al método inicia-
Placas de Principal durante el proceso de conexión y después de obtener la descripción básica
de los dispositivos del sistema. Los pasos que se realizan, mostrados también en diagrama de
secuencia de la figura 3.15, son los siguientes:
1. Solicita los ficheros de ocnfiguración y parámetros de cada uno de los dispositivos detec-
tados.
2. Se crean los objetos del subtipo de Modulo que corresponda (clima, calefacción o EMT)
3. Se les asigna a los nuevos objetos Modulo la información de los ficheros de configuración
y parámetos leı́dos de cada dispositivo. Dichos ficheros siguen el modelo soportado por la
clase Properties de Java, por lo que su información se maneja con objetos de dicha clase.
4. Se solicita a las placas, a través de la interfaz Client, que envı́en una descripción de su
hardware (número de entradas, salidas, etc.)
5. Se inicializa cada uno de los módulos. Dependiendo del tipo de módulo se realizarán unas
acciones u otras, pero en general, consiste en crear los objetos de tipo Sector correspondien-
tes y todos sus objetos asociados. En el caso de un sector de clima se crearán los objetos
Sensor y Actuador correspondientes. En el caso de un sector de calefacción, además de
esto se crearán los objetos de tipo CtoCaldera y CtoPrincipal asociados. Y en el caso de un
sector de estación meteorológica tan solo se creará un objeto de tipo Meteorologı́a para ir
almacenando los datos recibidos. En todos los casos se creará también la ventana subclase
de SectorGUI asociada al sector.
6. Se ejecuta el método suscribe para que los módulos incluyan en la tabla de suscripcio-
nes de Principal (pasada como parámetro al método) los parámetros de otras placas de
cuyo cambio quieran ser avisados, siguiendo el modelo visto anteriormente con las clases
InteresConexion y FloatObservable.
7. Se copian el nombre de invernadero y de finca desde el objeto Dispositivo al nuevo objeto

Monitor
146
Figura 3.15: Diagrama de secuencia con las llamadas realizadas para la reconstrucción del sistema
a partir de los datos enviados por los dispositivos
147
3.1.3. DISEÑO DE LAS FUNCIONALIDADES BÁSICAS DE CONTROL

CLIMATOLÓGICO
El objetivo básico es conseguir la temperatura y humedad necesarias en el interior del inver-

nadero para que se den las condiciones óptimas de crecimiento y productividad para el cultivo
seleccionado. Esto se logra mediante la lectura de sensores externos e internos, que nos ayudan
a conocer en todo momento tanto el estado atmosférico como el de la planta, pudiendo de este
modo tomar decisiones en base a cálculos previos, que nos permiten actuar sobre los elementos
de que disponemos en nuestra instalación, tomando como premisa la maximización de recur-
sos; es decir, llevar hasta valores mı́nimos los consumos que se van a necesitar para lograr los
objetivos deseados.
La siguientes secciones muestran una visión de los aspectos relacionados con la regulación
de los invernaderos ası́ como las estructuras de control y procesos que que se utilizarán.
Variables de Entrada
Radiación Solar
Recibe el nombre genérico de radiación solar la energı́a aportada a la superficie terrestre en
forma de radiación electromagnética procedente del Sol. Esta aportación se va a ver afectada
por diferentes factores (localización geográfica, efecto de la atmósfera, presencia o no de nubo-
sidad...) que van a determinar su naturaleza (directa o difusa) y el valor finalmente observado.
Por otro lado, esta aportación se trata de un fenómeno dinámico en el que se pueden distin-
guir perfectamente ciertas pautas deterministas (ciclos estaciónales y diarios), representados de
forma elemental por relaciones astronómicas, y comportamientos de tipo aleatorio, que dificul-
tan su estimación mediante modelos u otros procedimientos indirectos. En cualquier caso, las
magnitudes a considerar van a ser la densidad de flujo de energı́a incidente sobre una superficie
(irradiancia) que vendrá expresada en W/m2 y la integración de dicho flujo instantáneo para
cierto periodo de tiempo (irradiación) o lo que es lo mismo, la energı́a aportada por la radiación
solar, que se expresará en KWh/m2 dia1 o MJ/m2 dia1 , si el perı́odo de integración es de un dı́a.
La potencia de la radiación solar recibida por la tierra es del orden de 1.7 1014 kW. La
energı́a recibida durante un año es de 1.5 1015 MWh y equivale aproximadamente a unas 28000
veces la energı́a consumida en el mundo en el mismo periodo de tiempo. De esta radiación que
incide sobre la Tierra, el 30 % se refleja al espacio, el 47 % es absorbida por la atmósfera, mares
y tierra para mantener la temperatura ambiente, y el 23 % restante se usa para mantener la
convección atmosférica y el ciclo hidrológico.
Aunque se denomina radiación solar a toda la radiación que incide sobre la superficie te-
rrestre comprendida entre los 0.2 µm y los 4 µm, es necesario distinguir distintas componentes
espectrales de la misma en función de los efectos especı́ficos producidos por cada una de ellas.
De esta manera podemos hablar de radiación visible, que es aquella componente cuyo con-
tenido espectral coincide con la zona en la que es sensible el ojo humano; la radiación foto-
sintéticamente activa o radiación PAR (Photosintetically Active Radiation) que es la radiación
utilizada por las plantas en el proceso de la fotosı́ntesis y, por último, podemos hablar también
148
de la radiación ultravioleta, con efectos especı́ficos no siempre beneficiosos (envejecimiento, y

degradación de superficies, efectos biológicos perjudiciales... ).
La fotosı́ntesis es un proceso bioquı́mico fundamental que tiene lugar en las plantas, me-
diante el cual se produce materia orgánica a partir de una reacción en la que interviene el CO2
atmosférico y la radiación solar incidente. Como resultado de esta reacción, se obtiene, aparte
de los compuestos orgánicos mencionados, oxı́geno molecular. De forma elemental, esta reacción
se puede representar de acuerdo a la siguiente expresión:
nCO2 + mH2 O + Rad.Solar −→ Cn (H2 O)m + nO2 + ∆Energia (3.1)
y hay que decir que la aportación de radiación necesaria para que el proceso se lleve a cabo
es precisamente de origen solar, resultando que la de mayor eficiencia es en longitudes de onda
próximas a los 0.70 µm (rojo) y la de menor eficiencia, la correspondiente a longitudes de onda
entorno a los 0.40 µm (violeta). Fuera de estos lı́mites, no existe activación del mecanismo de
la fotosı́ntesis. Los radiómetros son los instrumentos utilizados para medir la radiación solar, y
tienen como objetivo medir la energı́a asociada a la radiación incidente sobre un plano con una
orientación dada. Los dos tipos fundamentales de radiómetros usados en el espectro solar son los
pirheliómetros y los piranómetros. Los pirheliómetros son dispositivos que miden la radiación
solar directa en incidencia normal. Los piranómetros son aparatos que reciben la radiación solar
de toda la bóveda celeste. Con los piranómetros podemos medir tanto la radiación global co-
mo la difusa. Tanto los pirheliómetros como los piranómetros miden la radiación de onda corta
(O,3 < λ < 4µm). Los dispositivos que se utilizan para las medidas de onda larga (λ < 4µm) se
denominan pirgeómetros, y los que lo hacen en todas las longitudes de onda se denominan pirra-
diómetros. Los sensores más utilizados en los instrumentos de medida de la radiación solar son
los termoeléctricos y los fotoeléctricos. Las principales ventajas de los sensores termoeléctricos
son la pequeña dependencia de su respuesta con la temperatura ambiente, y la relación lineal
entre la radiación incidente y la respuesta del instrumento. Los sensores fotoeléctricos se basan
en el efecto fotovoltaico. Cuando una unión de dos semiconductores es expuesta a una radiación
de longitud de onda conveniente, se produce una corriente que depende de la intensidad de la ra-
diación. Las principales ventajas de los sensores fotovoltaicos son, su simplicidad, su bajo coste,
su rápida respuesta, y una proporcionalidad directa entre la corriente y la radiación incidente.
Como inconvenientes son la dependencia de su respuesta con la temperatura, y la respuesta
espectral limitada, siendo máxima para la radiación roja e infrarroja próxima. Los piranómetros
son clasificados por la Organización Meteorológica Mundial, OMM, en piranómetros de primera,
segunda y tercera clase. Dicha clasificación está en función de la exactitud de tales instrumentos
en términos de los siguientes criterios: sensibilidad, estabilidad del factor de calibrado, tiempo
de respuesta, respuesta coseno, respuesta acimut, estabilidad y resolución [OMM83].
Temperatura
La mayor parte de los fenómenos fı́sicos, como la evaporación o la condensación, dependen
directamente de la temperatura del aire; lo mismo ocurre con otros muchos fenómenos, ası́ los
seres vivos no pueden subsistir fuera de unos determinados umbrales térmicos. La temperatura
es, junto a la precipitación, el elemento más representativo de las caracterı́sticas climáticas de
una zona.
Los principales factores reguladores del comportamiento de la temperatura en un punto
cualquiera de la superficie terrestre son los siguientes:
149
Latitud. Determina la radiación solar incidente en el lı́mite superior de la atmósfera a lo

largo de las distintas épocas del año.
Transparencia atmosférica. Determina el balance de radiación del lugar. La nubosidad y

el vapor de agua son claves en estos procesos.
Naturaleza de la superficie. Es diferente el comportamiento de la superficie marı́tima y la

superficie terrestre. La superficie marı́tima es un regulador térmico, que atenúa los valores
extremos que pudiera alcanzar la temperatura, y , en consecuencia, reduce la amplitud
térmica o diferencia entre los valores máximo y mı́nimo de temperatura.
Circulaciones atmosféricas y oceánicas. Son agentes transmisores de calor por advección

entre los distintos lugares del planeta.
Altitud sobre el nivel del mar. Cuanto mayor sea la altura, menores las temperaturas
registradas.
Topografı́a. Condiciona la radiación solar incidente sobre el lugar de observación.
Todos estos factores generan grandes variaciones espaciales y temporales en la temperatura

de la superficie térrestre. Para un lugar concreto, estas variaciones se traducen en dos ciclos
básicos para la temperatura: el ciclo diario, que refleja la alternancia entre dı́as y noches; y el
ciclo anual, que refleja el propio comportamiento cı́clico que registra la radiación solar en su
incidencia sobre la superficie terrestre.
La medida de temperaturas se basa en la existencia de numerosos sistemas sencillos en los
que una caracterı́stica del estado del sistema varı́a con el calor o el frı́o (el frı́o no existe, es la
ausencia de calor). La magnitud significativa que caracteriza el estado del sistema se denomina
magnitud termométrica.
Al medir la temperatura del aire podemos encontramos con dos factores de perturbación,
que tienden a falsear la lectura del termómetro. En primer lugar, la temperatura depende de la
radiación, por esto es necesario proteger al termómetro. En segundo lugar, el propio termómetro
introduce una perturbación pues el equilibrio térmico no se alcanza sino después de igualarse las
temperaturas de ambas partes: la temperatura final puede encostrarse más cerca de la inicial del
termómetro que la del sistema, y la lectura resultante ser falsa. La forma de obviar este inconve-
niente consiste en incrementar artificialmente la cantidad de aire que participa del intercambio
térmico; tal es el principio del termómetro ventilado.
En el caso de que el cultivo a controlar sea una plantación de pimientos, la temperatura
óptima durante el dı́a deberı́a estar entre los 20 a 25o C y en la floración de 26 a 28◦ C. Unificando
fases de desarrollo de la planta se podrı́a establecer como rango óptimo de temperatura durante
el dı́a para el pimiento el rango de 23 a 27◦ C. De igual forma sucederı́a con la noche en donde
los expertos consideran que el rango óptimo estarı́a entre los 17 a 19◦ C.
La temperatura media en 24 horas se usa para determinar la velocidad con la que la planta
crecerá o se desarrollará. Por cada grado Celsius de incremento entre los 10-30o C, se produce un
10 % de incremento en inicio de hojas y flores. En general, bajo condiciones de escasa ilumnicación
se mantiene una menor media en 24 horas. Con una alta ilumnicación se mantiene una mayor
media en 24 horas. Este nivel se ajusta mediante la observación del crecimiento y hábitos de la
planta. Con una media en 24 horas baja, la planta tiende a tener menor longitud entre nodos,
150
y tallos, hojas y flores más gruesos. Con una media de 24 horas más elevada, la planta tiende
a tener mayor longitud entre nodos, tallos y hojas más finos, y flores pequeñas, especialmente
cuando la luz es un factor limitante.
El ajuste de la temperatura dı́a-noche también influencia la morfologı́a de la planta. Una
menor temperatura nocturna conserva los azúcares incrementando ası́ el grosor de la planta,
mientras que una temperatura nocturna más alta disminuye el grosor de la planta. Una tempe-
ratura uniforme dı́a-noche produce una planta más vegetativa con ditancia entre nodos corta, y
hojas más gruesas y largas. En la figura 3.16 se muestra la integración de la temperatura duran-
te 24 horas. S econsigue una media de 18.5o C manteniendo una menor temperatura nocturna
(donde el coste energético es mayor) y una mayor temperatura diurna (donde el coste es menor
por la energı́a del sol).
Figura 3.16: Perfil de temperatura dı́a-noche
Los cultivos de invernadero parece que responden bien a este tipo de manipulación de tem-
peratura. Sin embargo varios factores se han de considerar:
Time-to-market. Con una menor media de temperatura en 24 horas se produce un retraso

en el desarrollo y maduración de la flor o fruto. El incremento de temperatura posterior
al régimen frı́o debe compensar el retraso de crecimiento, y ası́ adaptarse a la fecha de
mercado.
Calidad del fruto. Una manipulación agresiva o excesiva puede provocar graves problemas
de calidad en los frutos.
Herramientas y equipos. El sistema debe ser capaz de ajustar y mantener los set-points
deseados dependiendo de las condiciones climáticas externas. Se deben implementar lı́mites
a partir de los cuales la temperatura no se ajustará. P.ej. temperaturas mı́nima y máxima
para evitar grandes fluctuaciones de la temperatura y prevenir daños en los cultivos.
Predicción meteorológica. Es esencial contar con una buena y precisa predicción a 4-5 dı́as
para tomar decisiones acerca del ajuste efectivo de la temperatura en el invernadero.
Este método, usado correctamente, mejorará la eficiencia energética sin producir efectos
negativos en la calidad y producción de los cultivos.
Humedad Atmosférica
La formación de nubes, la condensación del vapor de agua atmosférico, comienza en gene-
ral cuando el aire, inicialmente húmedo, se satura, La riqueza en vapor de agua es un factor
determinante para un buen número de procesos atmosféricos, de ahı́ el interés de conocerla.
151
El aire atmosférico es una mezcla de aire seco y vapor de agua. La capacidad del aire para
contener vapor de agua es limitada, de tal manera que cuando un volumen de aire contiene el
máximo de vapor, el aire está saturado.
La cantidad de vapor de agua que posee un volumen dado de aire puede expresarse de
diversas formas. Ası́, se define la humedad especı́fica q como la razón de la masa de vapor de
agua a la masa de aire húmedo para un mismo volumen de aire. Considerando el aire y el vapor
de agua como gases perfectos, q es proporcional al cociente e/p, donde e es la presión parcial
del vapor y p la presión total del aire húmedo.
El parámetro más comúnmente usado es la humedad relativa HR, definida como la razón
de la humedad especı́fica real a una temperatura y presión dadas y la humedad especı́fica de
saturación a la misma temperatura y presión, es decir:
q e
HR = = (3.2)
qs es
Usualmente, la humedad relativa se expresa como un porcentaje, y varı́a entre el 0 % (aire

completamente seco) y el 100 % (aire saturado). La presión de vapor de saturación es crece
exponencialmente con la temperatura. Esto es lo que determina que la humedad relativa dismi-
nuya cuando la temperatura aumenta, y viceversa, por lo que es de esperar que la humedad sea
máxima en los meses más frı́os, y mı́nima en los meses más cálidos.
La humedad del aire se puede medir con instrumentos denominados higrométricos, que son
de diversos tipos: psicrómetros, quı́micos, eléctricos, etc. Entre los más comunes se encuentre el
psicrómetro que utiliza dos termómetros, uno común o seco, que indica la temperatura del aire,
y otro húmedo, que lleva una delgada capa de muselina húmeda alrededor del depósito de forma
que la diferencia de lecturas entre ambos termómetros da una medida de la humedad del aire.
Al igual que sucede con la temperatura, la humedad va a depender en gran medida del tipo
de cultivo y de la fase de evolución del mismo. Al considerar una plantación de pimientos los
valores óptimos de humedad durante el dı́a deben estar en el rango del 50 al 70 % y durante la
noche entorno 70 - 75 %.
Déficit de Presión de Vapor de Agua
El déficit de presión de vapor de agua (DPV) se utiliza como variable de control.
El déficit de presión de vapor de agua o déficit de saturación es un parámetro indicador de
la demanda atmosférica de evaporación y transpiración, por lo que su valor como indicador del
estrés hı́drico ambiental es superior al de la humedad relativa. En otras palabras, el déficit de
presión de vapor representa el gradiente de presión de agua entre la superficie de la planta y el
aire. Cuanto mayor sea ese gradiente mayor será la cantidad de agua que pierda la hoja de la
planta por unidad de superficie y tiempo.
Se calcula como la diferencia entre la presión de vapor de saturación y la presión de vapor

actual:
DP V = es (Ta ) − ea = (kP a) (3.3)
donde es (Ta ) es la presión de vapor de saturación a la temperatura ambiental en (kPa), ea
152
es la presión de vapor ambiental (kPa) y Ta representa la temperatura ambiental.
El cálculo de (es ) y (ea ) se hacen de la forma siguiente:

es (Ta ) = 0, 6108e(17,27(Ta ))/(237,3+(Ta )) [kP a] (3.4)
es (Ta )HR
ea = [kP a] (3.5)
100
Con todo esto, el cálculo del DPV se reduce a:

DP V = es (Ta ) − ea = es (Ta )(1 − HR/100) [kP a] (3.6)
Velocidad del Viento

La consideración de la velocidad del viento como variable de entrada al sistema, tiene como
finalidad primordial establecer un nivel de seguridad estructural del invernadero. Por consiguien-
te va a permitir determinar en que momentos prevalece la protección del invernadero provocando
el cierre total de los ventanales y por otro lado establece junto a otras consideraciones (variables)
en que proporción graduar la apertura de las mismas cuando las condiciones no sean peligrosas
(vendavales).
Aquı́ es interesante distinguir tres niveles con respecto a la velocidad del viento: leve, mo-
derada y fuerte, este último va a establecer el condicionante de seguridad que permita a través
de una regla de control el cierre de todas las ventanas del invernadero y evitar ası́ el deterioro
de la estructura del mismo. Las etiquetas leve y moderada junto a las condiciones de la variable
dirección del viento van a permitir establecer distintos modos de apertura de la ventilación.
Dirección del Viento
El viento, dado su carácter vectorial, posee dos componentes: magnitud (velocidad) y vector
(dirección). Si consideramos la parte vectorial del viento como otra variable de entrada en el
sistema, el viento queda medido en sus dos componentes. Dicha consideración va a permitir
gestionar junto a la velocidad, las variables de salida de ventilación cenitales y laterales de
forma independiente según las direcciones predominantes, es decir, favorecer la circulación de
aire en el interior del invernadero cuando las circunstancias ası́ lo requieran abriendo aquellas
ventanas que estén a favor del origen del viento y en proporción según velocidad del mismo.
En la zona almeriense los vientos predominantes son los de poniente (del oeste). Dichos
datos meteorológicos han sido obtenidos en el periodo 1976 a 1995 inclusive por la Estación
Experimental Agrı́cola de la Cata Rural de Almerı́a, situada en el paraje ”Las Palmerillas”del
término municipal de El Ejido (Almerı́a), siendo sus coordenadas geográficas las siguientes:
Longitud: 2◦ 43’W, Latitud: 36◦ 48’N y Altitud s. n. m.: 155 m.
Los vientos provenientes del levante (del este) son vientos más secos y cálidos que los vientos
de poniente lo cual es una consideración importante a tener en cuenta según los expertos a la
hora de establecer las reglas de control que consideren la dirección del viento.
La componente vectorial predominante del viento determina en gran medida la ubicación de
los invernaderos. La disposición más común de los invernaderos tipo parral es tal que aprovechen
153
los vientos de poniente y levante, pues son prácticamente nulos los de dirección sur y norte. De
esta forma el sistema de ventilación pasiva introduce y evacua los vientos de oeste y este a través
de ventanales laterales y superiores (cenitales).
Ası́, dependiendo de la ubicación del terreno donde se desee asentar el invernadero, habrá que
atender no sólo a las direcciones de vientos predominantes sino también a distintos criterios tales
como si linda en sus cuatro caras a otros invernaderos, si existe pendiente en el terreno y en que
dirección... de forma que permitan al agricultor establecer la mejor disposición del mismo sobre
el terreno.
Variables de Salida
La ventilación, ya sea cenital o lateral, tiene como objetivo favorecer la circulación de aire
de forma pasiva en el interior del invernadero. La adecuada gestión de la misma garantizará una
adecuada renovación interior regulando la temperatura y humedad. Con respecto a la nebu-
lización su objetivo primordial es el de aumentar la humedad cuando ésta sea baja, aunque
indirectamente; un aumento de humedad provoca también una pequeña disminución de tempe-
ratura. Otros usos del sistema de humidificación es el de suministro de productos fitosanitarios
a la plantación a través de su red de aspersores. El objetivo de la pantalla térmica tiene dos
enfoques según la época, en invierno el despliegue de la misma favorece la retención de tempe-
ratura del invernadero y en verano su extensión absorbe parte de la radiación solar para evitar
una elevación excesiva de la temperatura en el interior del invernadero.
Ventilación
En épocas de alta insolación la reducción de temperatura del aire normalmente se lleva a
cabo mediante la gestión de la ventilación. Los sistemas de ventilación más usuales son de tipo
pasivo mediante ventanas laterales y cenitales.
Los ventanales situados en las pendientes de la estructura del invernadero son las denomina-
das cenitales. Existen muchos tipos de ventanales cenitales, uno de los más utilizados es el uso
de una ventana fijada a la parte superior del invernadero por bisagras y a través de un motor
con sistema de transmisión en cremallera traduce el movimiento rotativo en lineal provocando
un arco de apertura variable. Otros sistemas plantean un eje sobre el cual se enrolla un plástico
que se extiende o recoge según queramos cerrar o abrir respectivamente. 5ea cual sea el método
utilizado de apertura y cierre de la misma su función principal es la de favorecer la evacuación
de aire del interior (pues el aire caliente es menos denso que el frió y, por tanto, asciende) y
formar un flujo de circulación de aire entre las ventanas laterales.
Con respecto a las ventanas laterales su implantación se realiza normalmente por medio
del sistema de plástico enrollable motorizado. No sólo la ventilación lateral tiene como objetivo
la introducción de aire sino también en combinación con la dirección del viento favorecer la
circulación del mismo al abrir ambas ventanas laterales de poniente y levante de forma que se
cree dicha circulación.
Es muy importante mencionar que tanto las ventanas cenitales como laterales deben poseer
protecciones ante la entrada de plagas, tales elementos de protección son las denominadas telas
mosquiteras. Se colocan en el área que queda libre tras la apertura de los ventanales y su densidad
dependerá de las necesidades.
154
Una superficie de ventilación del 15 % respecto a la superficie cultivada (mediante ventanas

laterales y cenitales) y una adecuada estrategia de manejo puede ser suficiente para la gestión
de los cultivos (como por ejemplo tomate y judı́a) según [HernándezOO], aunque aumentar esta
superficie de ventilación hasta el 30 % serı́a deseable. La eficiencia de esta ventilación está en ge-
neral, limitada debido a que los problemas fitosanitarios fuerzan a los agricultores a la instalación
de densas mallas anti-insectos que dificultan el paso del aire.
Otros aspectos a considerar son la distancia existente entre las ventanas laterales y cenitales
y la altura del cultivo (ya que ambos factores van a limitar la ventilación, sobre todo cuando la
velocidad del viento es baja). También es importante la forma de las ventanas (pues el cultivo
puede, a veces obstruirlas) y su orientación (en función de los vientos dominantes), y otros
factores.
El siguiente avance o cambio de nivel tecnológico serı́a la implantación de sistemas de ven-
tilación forzada por medio de ventiladores motorizados que favorezcan un flujo de aire cuando
el agricultor lo necesite y las condiciones ambientales no lo provoquen. La implantación de este
sistema serı́a necesaria en aquellos invernaderos que dada su disposición bien por estar rodea-
dos de otros o por su ubicación necesiten una circulación de aire que no consiguen por medios
naturales.
Nebulización
El sistema de nebulización tiene como finalidad la de aumentar cuando sea necesario la
concentración de humedad relativa interna del invernadero. El elemento principal son los nebu-
lizadores o dispositivos encargados de pulverizar el agua que reciben a alta presión de forma que
se obtengan micro gotas de agua.
La nebulización, además de aumentar la humedad, provoca de forma indirecta una pequeña
disminución de la temperatura, pues el agua descargada absorbe energı́a calorı́fica del aire y
dado el reducido tamaño de las gotas formadas da lugar a la evaporación. Otra gran utilidad
del sistema de nebulización es el de aplicación de fitosanitarios. El método consiste en aplicar
no sólo agua sino fitosanitarios diluidos en el agua de forma que quede aplicado dicho producto
sobre la plantación y evitar ası́ la aplicación manual. Es una considerable reducción de tiempo
y optimización en la aplicación de los fitosanitarios.
Existen muchos métodos de nebulización y cada fabricante potencia el suyo, en general hay
dos tipos claramente diferenciados:
Nebulización por un solo circuito: La formación de micro gotas se realiza a través del
dispositivo nebulizador que recibe agua a alta presión.
Nebulización por doble circuito: Para realizar la pulverización del agua el nebulizador
recurre a la presión suministrada de un circuito de aire independiente junto al circuito
inicial de agua. El nebulizador básicamente se basa en el impacto producido a alta presiones
entre agua y aire. La gran ventaja de este sistema frente al anterior es que se consigue una
pulverización más uniforme, por otro lado la desventaja de este sistema es su alto coste
pues implica disponer de un sistema de compresión de aire.
Para favorecer la difuminación de las micro gotas creadas por los nebulizadores se recurre a
la instalación de pequeñas turbinas de aire que formen una circulación de aire por debajo de los
155
nebulizadores de forma que conduzcan esta agua a las zonas más bajas del invernadero.
Pantalla Térmica
En invierno, las alternativas para aumentar las temperaturas mı́nimas de modo pasivo (sin
gasto energético) son la utilización de pantallas térmicas y las dobles cubiertas. Las pantallas
más eficientes son las aluminadas. En verano el uso de las mismas conlleva un efecto de absorción
de parte de la radiación solar incidente de forma que evita el aumento excesivo de la temperatura
en el interior del invernadero.
Para evitar reducciones indeseables de la radiación durante el dı́a deben ser móviles para per-
mitir su retirada y plegado. La ganancia térmica que suministran en invernaderos sin calefactar
oscila entre los 2 y 4◦ C.
La instalación de dobles cubiertas consiste en la colocación interior de otra pelı́cula plástica
(generalmente polietileno o EVA de escaso espesor, entre 50-100 micras, es decir, 200-400 galgas)
separada de la cubierta principal solamente unos centı́metros (entre 2 y 10). La separación de
ambas láminas mediante aire a presión (capa doble inflada) es una versión mejorada de la anterior
que, además de asegurar la ganancia térmica, da al invernadero una resistencia estructural mayor.
El ahorro energético que proporcionan las cubiertas inflables en invernaderos calefactados se
estima en un 30 % pero hay que tener en cuenta que reducen la transmisividad en torno a un
10 % al ser permanentes. Otras técnicas de apoyo térmico, son por ejemplo el empleo de mangas
rellenas de agua que almacenan el calor excedentario durante el dı́a para cederlo de noche al
invernadero.
Factores del Control del Clima
Hoy en dı́a, a pesar de las apariencias, cobra mayor importancia dentro del mundo de la
agricultura intensiva, el aspecto climático frente a lo que podı́amos denominar fertirrigación [A.
Baille, M.M. González-Real.]. Podemos afirmar sin temor a grandes errores, que aproximada-
mente un 80 % del éxito de nuestro cultivo va a depender de un buen control climático y tan
s̈óloün 20 % del factor riego. Por supuesto que ambos factores quedan ı́ntimamente relacionados,
siendo obvio que no tendrı́a sentido el uno sin el otro.Es por ello que, trataremos de resaltar los
aspectos de mayor relevancia que hoy en dı́a son demandados dentro de este capı́tulo, y que en
principio para nuestra zona son la humedad, la temperatura y la iluminación dentro del inverna-
dero. La fertilización carbónica tiene aquı́ una menor relevancia, dado que los momentos en los
cuales es más interesante un aporte de CO2 , coinciden en el tiempo con unas altas temperaturas
dentro del invernadero, con lo cual la ventilación nos harı́a perder la mayor parte de ese gas.
Para poder controlar todo lo anterior, es necesario conocer los procesos que se dan en el
invernadero y también, como no, debemos conocer las necesidades que nuestro cultivo demanda
en cada momento. Es muy importante el máximo aprovechamiento de los recursos naturales de
la zona, sobre todo a la hora de orientar nuestro invernadero, de cara a una ventilación más
eficiente y por supuesto una mayor radiación. Por ejemplo, queda demostrado que la orientación
E-O nos permite obtener una mayor transmisión lumı́nica al interior de nuestro invernadero, lo
cual significa sin duda, una mayor productividad. No obstante, un alto nivel de automatización,
no tiene porque suponer un elevado rendimiento de nuestro cultivo, por lo que se hace necesario
un estudio individual de cada caso. Seguidamente, pasaremos a comentar los diversos métodos
descritos para cada uno de los parámetros climáticos que acabamos de citar.
156
Iluminación
La radiación solar es la principal fuente de entrada energética al invernadero, la mayor parte
de la cual es absorbida por la propia planta; un porcentaje menor lo absorbe el suelo y algo la
estructura del habitáculo.
Al contrario de lo que en un principio pueda parecernos, no existe en nuestra zona una
radiación lumı́nica en exceso comparando dichas medidas con el patrón holandés. Cierto es sin
lugar a dudas, que a diferencia de ellos disponemos de una radiación bastante mayor, pero no por
ello debemos caer en el error de pensar, que se dispone de r̈adiación de sobra.̈ Esto significa que,
no se conoce en la zona del suroeste español ningún cultivo bajo plástico que llegue a saturarse
lumı́nicamente, por lo tanto no parece lógico en principio sombrear los cultivos, a no ser que
sean variedades delicadas o se encuentren en los primeros estadios de su crecimiento.
Hoy en dı́a, ya se instalan pantallas exteriores para evitar el calor veraniego que, debido
a la radiación, penetra en el invernadero hasta incidir sobre la pantalla, con lo cual tenemos
la componente negativa de meter calor en el interior del mismo. Otro factor contraproducente
para el cultivo es el debido a la insuficiente ventilación que se deriva de lo tupidas que ciertas
pantallas puedan llegar a ser. Por otra parte, son muy interesantes en el caso de trabajar con
calefacción nocturna, ya que suponen un notable ahorro energético, al evitar gran parte de las
pérdidas calorı́ficas producidas por las radiaciones infrarrojas de onda larga, que emite el suelo.
Por todo ello es preferible el uso de sistemas que nos permitan disminuir la temperatura en
el interior del invernadero, sin tener que perder por ello parte de la radiación (PAR) que las
plantas necesitan para su proceso vital.
Temperatura
Es otro importante factor en el desarrollo vegetativo. Todas y cada una de las especies posee
una temperatura óptima de crecimiento, que además puede variar dependiendo del momento en
que se encuentre la planta. Los métodos de control pueden ser usados para obtener ese óptimo
necesario, según necesidades fisiológicas y agronómicas del cultivo; o bien, para lograr unos
cambios que no lleguen a sobrepasar los valores mı́nimos, que mantengan a la planta fuera de los
extremos letales para ella (temperaturas excesivamente altas o bajas). Hoy dı́a, los métodos más
usados para calefactar el invernadero son: la calefacción mediante tuberı́as de agua caliente, ya
sea con polietileno, con tuberı́a corrugada, o con tubo porta raı́les de hierro, y los calefactores
de aire caliente o aerotermos; todo ello, alimentado bien por fuel, o bien a gas.
Para los casos en los que se precise refrigerar el invernadero tenemos entre otros, además de
las mallas de sombreo y el encalado, una adecuada ventilación, la cual llega a su máxima eficien-
cia conjugando a la vez las aperturas laterales y cenitales, consiguiendo con esta combinación
sacar una buena cantidad de calor por estás últimas; métodos de circulación forzada mediante
ventiladores-extractores, sistema que al igual que el resto va a disponer de su componente ne-
gativa; el conocido cooling-system, que debe estar bastante bien dimensionado para lograr su
mejor rendimiento; y como no, los fog-system que, ahora si, ya pueden ser instalados con unos
costos bastante inferiores a los que se le asignaban en sus comienzos, pudiendo elegir además
entre varias formas de aplicación y presiones de trabajo, que con un adecuado control de mando
pueden dar unos resultados muy buenos.
Humedad
157
Se dice que: ël mejor aporte de humedad para un invernadero es un cultivo sano.̈ Esta
afirmación se debe simplemente al gran poder evaporativo de la masa foliar de la planta. Una
vez sentada esta afirmación, debemos tener presente que, todas y cada una de las actuaciones
enumeradas en el apartado anterior para modificar la temperatura, también afectan de manera
directa al contenido de humedad en el aire del invernadero. Ocurre que, el contenido de humedad
por metro cúbico de aire aumenta con la temperatura; por este mismo motivo, es de un tiempo
a esta parte que se trabaja con el DPV (déficit de presión de vapor), que comienza a ser usual
en nuestro lenguaje, en lugar de hacerlo con la famosa humedad relativa.
Es la humedad un factor importantı́simo en el desarrollo fisiológico de la planta; por este
motivo, un defecto de la misma supondrı́a un cierre estomático en las hojas, cuando la evapo-
ración fuese mayor que el agua que se toma por vı́a radicular, con la consiguiente parada del
proceso fotosintético y el aumento de temperatura de la planta. El extremo contrario, es decir
altas humedades, suponen además de otros, importantes problemas fisiopatológicos.
Modelos y Estrategias de Control
La siguiente tabla muestra la relación entre las distintas variables y los actuadores que las
modifican, tanto para incrementarlas como para disminuir sus valores:
Temperatura Humedad CO2 Radiación

Inyección CO2
Pantalla Nebulizador
Aumentar Calefacción
Calefacción Ventana
Ventana
Nebulizador
Ventilador
Disminuir Ventana Ventilador Pantalla
Calefacción
Ventilador
Es importante hacer notar que las variables están interrelacionadas, y por tanto una actuación
sobre una puede modificar la regulación de otra. Este es el caso de la calefacción, que influye
para aumentar la temperatura y disminuir la humedad.La estrategia principal de control de
las distintas centralitas es la siguiente. Se tienen dos controladores principales, para regular la
temperatura (T) y para regular la humedad relativa (HR) respectivamente. El objetivo principal
de control es regular T, mientras que la regulación de HR se subyuga a la regulación de T. Ası́,
el proceso de regulación es como sigue.
1. Intentar colocar T entre los lı́mites fijados
2. Intentar ajustar HR sin desviar T
Para especificar los parámetros de regulación, se definen una serie de franjas horarias sobre las
que se definen los distintos set-points y los actuadores correspondientes. Según la centralita se
pueden especificar entre 2 y 6 franjas horarias, siendo recomendable esta última posibilidad.
La transición entre las zonas puede ser abrupta (se cambia el set-point sin más) o continua (se
interpolan valores intermedios entre los set-points inicial y final). Además, el comienzo y fin de
158
algunas franjas horarias pueden hacerse relativos al amanecer y puesta de sol, por lo que las
centralitas disponen de un calendario con horario astronómico.Ası́, para cada franja horaria se
especifican una serie de set-points, cada uno con una banda muerta para evitar sobrecontrolar
o sobreactuar el sistema, y una acción de control principal para alcanzar cada set-point. La
siguiente tabla muestra un ejemplo muy simple de especificación, y cuyos valores no corresponden
a un sistema real:
Periodo Horario Variable Set-point Banda Acción

P1 I: 7:45am T 20o C 2o C Actuar ventanas
(Dı́a) F: 8:45pm HR 50 % 3% Actuar nebulizador
P2 I: 8:45pm T 14o C 4o C Actuar calefacción
(Noche) F: 7:45am HR 40 % 2% Actuar ventilación
La tabla anterior se muestra esquematizada en el siguiente diagrama, donde se muestran los dis-
tintos periodos, los set-points definidos con sus respectivas zonas de interpolación (transiciones),
y las acciones de control:
Figura 3.17: Ejemplos de periodos de control
Para facilitar las operaciones de trabajo dentro de un invernadero (mantenimiento, pruebas,

etc.) se recomienda que para los valores extremos de regulación (0 % y 100 %) se mantengan
activas las salidas de relé fijas todo el tiempo, hasta que cambie la acción de control, p.ej.
ventanas abriendo al máximo o cerrando al mı́nimo. Ası́, el trabajo de limitación de la acción
lo realizarán los finales de carrera incorporados en el actuador. Esto tiene, además, la ventaja
que simplifica la calibración en lazo abierto: cada vez que se alcancen los lı́mites extremos nos
aseguramos que se alcanzarán.
159
3.1.4. IMPLEMENTACIÓN DE MODELOS DE ACTUADORES (BIESTA-

DO, TRIESTADO, ETC)
En esta sección se describen los distintos modelos utilizados para el control de los diferentes
actuadores.
Como se indicó en la sección DISEÑO DE PUERTOS DE E/S, las placas SLV como JEC
cuentan con diversas salidas digitales, que utilizaremos tanto para el control de los actuadores
biestado como los triestado. Los actuadores que siguen un modelo biestado, son aquellos que
pueden estar en uno de dos estados posibles (apagado o en funcionamiento) y para controlar-
los, utilizaremos una salida digital que servirá para activar un relé de manera que por defecto
dicho relé estará abierto (actuador apagado) y cuando queramos ponerlo en funcionamiento,
bastará con activar la salida digital correspondiente, que a su vez, hará que se cierre el circuito
del relé.
Los siguientes actuadores siguen este modelo biestado:
Alarma
Circuito principal de caldera
Circuito secundario de caldera
Calefacción
Fogger
Iluminación
Sublimador
Válvula de Riego
Los actuadores triestado son aquellos que pueden estar en tres estados diferentes y los uti-
lizaremos fundamentalmente para el control de motores en los que se necesita que el motor
esté parado, gire en un sentido o en el sentido opuesto. Estos actuadores los controlaremos con
dos salidas digitales, de forma que si los dos están inactivas, el dispositivo permanecerá apagado.
Si activamos una de ellas, el motor girará en un sentido y si activamos la otra, girará en sentido
opuesto. El control por software impedirá que estén activas las dos salidas digitales al mismo
tiempo de manera que se asegura que el dispositivo no intentará girar en los dos sentidos al
mismo tiempo.
Los siguientes actuadores siguen el modelo triestado:
Pantalla
Ventana
160
3.1.5. CONTROLADORES PID DISCRETOS
Controladores PID
Los controladores PID (Proporcional Integral Derivativo) son mecanismos de control por
realimentación que calculan la desviación o error entre un valor medido y el valor que se quiere
obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso que se quiere controlar.
El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres parámetros distintos: el proporcional, el
integral, y el derivativo. El valor proporcional determina la reacción del error actual. El integral
genera una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un
esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El derivativo la reacción
del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar
al proceso vı́a un elemento de control como la posición de una válvula de control o la energı́a
suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de
control del PID, el controlador puede proveer un control diseñado para lo que requiera el proceso
a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en términos de respuesta del control
ante un error, el grado el cual el controlador llega al ”set point”, y el grado de oscilación del
sistema.
Figura 3.18: Esquema de un controlador PID
Calefacción por agua
Uno de los procesos fundamentales para conseguir que las plantas se desarrollen de manera
óptima, es poder controlar la temperatura del aire del interior del invernadero. Esta temperatura
viene dada en función del tipo de cultivo, la etapa de la fase de crecimiento y la hora del
dı́a. En muchos casos también es importante el gasto que se quiere emplear en conseguir la
temperatura adecuada pues este control puede suponer una inversión diaria que haga que el
precio del producto final no sea competitivo.
Una de los métodos que se pueden utilizar para regular dicho valor de temperatura es me-
diante calefacción por agua. Para ello se dispondrá de una caldera que se encarga calentar el
agua de un depósito y un circuito cerrado de conductos de circulación situados en el interior
de los invernaderos de manera que al calentar y hacer circular el agua por dichos conductos, se
161
produce una transferencia térmica al interior del invernadero.

Parámetros: - Consigna temperatura ambiente - Temperatura transición - Offset Temperatu-
ra arranque - Offset Temperatura parada - Temperatura mı́nima del agua - Kp, Ki, Kd, Tiempo
de control
Temperatura: - Kp, Ki, Kd, Tiempo de control
DPV: - Kp, Ki, Kd, Tiempo de control
Ajuste de parámetros del PID
El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mı́nimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene que lograr la mı́nima
integral de error. Si los parámetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral y
derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede ser inestable, por ejemplo, que
la salida de este varı́e, con o sin oscilación, y está limitada solo por saturación o rotura mecánica.
Ajustar un lazo de control significa ajustar los parámetros del sistema de control a los valores
óptimos para la respuesta del sistema de control deseada. El comportamiento óptimo ante un
cambio del proceso o cambio del ”setpoint”varı́a dependiendo de la aplicación. Generalmente, se
requiere estabilidad ante la respuesta dada por el controlador, y este no debe oscilar ante ninguna
combinación de las condiciones del proceso y cambio de ”setpoints”. Algunos procesos tienen
un grado de no-linealidad y algunos parámetros que funcionan bien en condiciones de carga
máxima no funcionan cuando el proceso está en estado de ”sin carga”. Hay varios métodos para
ajustar un lazo de PID. El método más efectivo generalmente requiere del desarrollo de alguna
forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D basándose en los parámetros del modelo
dinámico. Los métodos de ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La elección de un método
dependerá de si el lazo puede ser ”desconectado”para ajustarlo, y del tiempo de respuesta del
sistema. Si el sistema puede desconectarse, el mejor método de ajuste a menudo es el de ajustar
la entrada, midiendo la salida en función del tiempo, y usando esta respuesta para determinar
los parámetros de control. Ahora describimos como realizar un ajuste manual.
162
3.2. DESARROLLO SOFTWARE DE APLICACIÓN DE GES-

TIÓN
3.2.1. DISEÑO DEL FRAMEWORK PARA LA APLICACIÓN DE GES-

TIÓN:MÓDULOS, PLUGINS, ETC.
El Framework para la gestión de los invernaderos ha sido dividido en una serie de módulos
que se describen a continuación:
Control de acceso
Este módulo corresponde con la pantalla inicial de la aplicación. Para poder accede al fra-
mework, es necesario autentificarse mediante usuario y clave. Cada usuario tendrá asociado un
perfil, que le dará permisos para acceder a las distintas partes del programa.
Existen tres tipos de perfiles de usuario:
ADMINISTRADOR: Puede acceder a todas las partes del programa (Monitorización, Gráfi-
cas, Programación, Herramientas y Configuración) ası́ como añadir nuevas fincas para
poder monitorizarlas y programarlas.
OPERADOR: Puede acceder a la Monitorización y Gráficas y aunque no tenga acceso a la

programación, si que podrá configurar los actuarodres manualmente (esta funcionalidad
será explicada con detalle en la sección 3.2.2 en la página 171).
DEMO: Tiene los mismos privilegios que un usuario ADMINISTRADOR excepto el acceso a
la Configuración y tampoco podrá añadir nuevas fincas ni aplicar las modificaciones que
haga sobre los programas que se ejecuten en un invernadero.
Seleccione el usuario e introduzca la clave que le ha proporcionado el administrador. Para la

versión de prueba, puede conectarse con el usuario demo y clave ibergrow, cuyo perfil es DEMO.
Pantalla principal
Una vez haya introducido el usuario su nombre y contraseña de forma correcta, se acccederá a
la interfaza principal de la aplicación, desde la cual se podrá acceder al resto de funcionalidades.
Inicialmente, todas las opciones estarán desacivadas. Es necesario conectarse a una finca
desde el desplegable de la parte superior izquierda para tener acceso a las diferentes opciones.
Existen dos tipos de conexiones a una finca:
ONLINE: Conexión directa con la finca. Recibe periódicamente los valores de los sensores y
actuadores y permite enviar nuevos programas a los invernaderos. Se necesita conexión a
Internet.
163
OFFLINE: Solamente carga la configuración del invernadero almacenada localmente y no ac-

cede al invernadero a través de Internet.
Una vez seleccionada la finca, la aplicación intentará conectarse a ella en modo ONLINE. En
caso de que se produzca algún problema durante la conexión, se conectará en modo OFFLINE
Una vez conectado a una finca (tanto ONLINE como OFFLINE) se activarán diferentes opciones
en función de su perfil de usuario.
Monitorización
Mediante el módulo de monitorización se puede ver el estado de los sensores y actuadores de

todos los componentes de los que consta la finca a la cual la aplicación está conectada.
Gráficas
La sección de Gráficas y Estadı́sticas permite crear gráficas múltiples de los sensores y

actuadores de un invernadero y crear tablas de estadı́sticas de los valores máximos, mı́nimos y
medios de determinados sensores de un invernadero.
Programación
La sección de Programación permite establecer los parámetros que definen el control en el

invernadero y la caldera.
Herramientas
EL módulo de herramientas se utiliza para la administración de usuarios y perfiles. Es posible

añadir, modificar y eliminar usuarios.
Configuración
Desde este módulo se accede a la interfaz que permite la configuración de las fincas.
Manual de usuario
El manual de usuario es distribuido junto con el framework, de modo que se pueda consultar
mientras se utiliza la aplicación.
164
3.2.2. IMPLEMENTACIÓN DEL FRAMEWORK
En la sección anterior se describieron los distintos módulos de los que consta la aplicación.
Ahora pasamos a describir la implementación que se ha realizado de los mismos.
Control de acceso
La primera vez que arranque la aplicación, le pedirá que especifique el directorio de trabajo
donde quiere que se almacenen los ficheros de configuración y de logs necesarios para el correcto
funcionamiento de la misma.
Figura 3.19: Selección del directorio de trabajo de Ibergrow
Para acceder a la aplicación es necesario autentificarse mediante usuario y clave. Cada usuario
tendrá asociado un perfil, que le dará permisos para acceder a las distintas partes del programa.
Para la versión de prueba, puede conectarse con el usuario demo y clave ibergrow, cuyo perfil es
DEMO.
165
Figura 3.20: Ventanta de autentificación
Pantalla principal
Una vez autenticado, aparecerá la pantalla de la siguiente figura:
Figura 3.21: Pantalla principal esperando selección de finca
Inicialmente, todas las opciones estarán desactivadas. Es necesario conectarse a una finca
desde el desplegable de la parte superior izquierda para tener acceso a las diferentes opciones.
Existen dos tipos de conexiones a una finca:
ONLINE: Conexión directa con la finca. Recibe periódicamente los valores de los sensores y
166
actuadores y permite enviar nuevos programas a los invernaderos. Se necesita conexión a

Internet.
OFFLINE: Solamente carga la configuración del invernadero almacenada localmente y no ac-

cede al invernadero a través de Internet.
Una vez seleccionada la finca, la aplicación intentará conectarse a ella en modo ONLINE. En caso
de que se realice la conexión con éxito, el icono de la bola del mundo que aparece a la derecha
del desplegable, aparecerá coloreado. En caso de que se produzca algún problema durante la
conexión, se conectará en modo OFFLINE y el icono permanecerá en escala de grises. En este
caso, se podrá reintentar la reconexión pulsando sobre ese icono. Una vez conectado a una finca
(tanto ONLINE como OFFLINE) se activarán diferentes opciones en función de su perfil de
usuario.
Figura 3.22: Pantalla principal conectada a la finca IBERDEMO en modo OFFLINE
Para acceder a cualquier sección, debe pinchar con el botón izquierdo del ratón sobre la
imagen que hay a la izquierda de los tı́tulos de las diferentes secciones.
Monitorización
En la sección de Monitorización se puede ver el estado de los sensores y actuadores de todos

los componentes de los que consta la finca a la cual la aplicación está conectada. Inicialmente
se muestra un grid con un sinóptico para cada uno de los sectores de cada invernadero, otro
sinóptico para la estación meteorológica y otro para los circuitos de calefacción, si la finca
dispusiese de ellos. Cada uno de estos sinópticos contiene una barra superior de botones con la
siguiente funcionalidad:
Maximiza el sinóptico
167
Minimiza el sinóptico y vuelve a la vista conjunta
Cierra el sinóptico.
El árbol que aparece en la parte izquierada muestra todos los sectores de la finca de una
forma jerarquizada. En caso de haber cerrado algún sinóptico y desease volver a mostrarlo,
selecciónelo desde el árbol.
Figura 3.23: Ventana de monitorización en formato grid
Sinóptico de Estación Meteorológica

Si pulsamos sobre el botón verde del sinóptico de la estación meteorológica, éste se maximiza a
pantalla completa. A la derecha se muestran los valores actuales de los sensores de temperatura,
humedad, radiación, velocidad del viento, dirección del viento y lluvia. Figura 3.24
168
Figura 3.24: Sinóptico de la Estación Meteorológica
Si pasamos el cursor por encima de cualquiera de los iconos de los sensores, aparece una
ventana (Figura 3.25) que muestra información ocurrida desde las 00:00 del dı́a actual o desde
que se arrancó la aplicación.
La información mostrada es la siguiente:
Máximo: indica el valor máximo de todos los valores recibidos del sensor
Media: indica la media de todos los valores recibidos del sensor
Mı́nimo: indica el valor mı́nimo de todos los valores recibidos del sensor
Retardo: indica el tiempo en segundos que ha pasado desde que se recibió el último valor
del sensor
Estado: indica el estado del sensor. Normal indica que se están recibiendo valores correc-
tamente. Sin conexión indica que hace más de un minuto que no se actualiza el último
valor recibido del sensor y Fuera de rango indica que se están recibiendo valores del sensor
que no son correctos porque están fuera del rango de valores del sensor.
169
Figura 3.25: Ventana con información detallada del sensor de radiación.
Sinóptico de Sector de Invernadero

Si pulsamos sobre el botón verde de unn sinóptico de un sector de invernadero, éste se maximiza
a pantalla completa.
Este sinópticoa muestra el estado de los sensores y actuadores del sector, el nombre del inver-
nadero y el sector, información del periodo actual, la hora de comienzo y final del periodo, los
programas en ejecución, los setpoints actuales y la fecha y hora de la placa controladora.
Figura 3.26: Sinóptico de un sector de invernadero
170
Posición de iconos de actuadores y sensores

La posición de los iconos de actuadores y sensores, del texto que indica el nombre del invernadero
y el sector y el texto que indica el periodo actual, los programas en ejecución y las consignas
actuales puede ser modificada por el usuario en los sinópticos de los sectores de invernadero.
Para ello, una vez pinchado sobre el sinóptico, pulsamos con el botón derecho sobre el fondo
del sinóptico (donde no haya un icono o un texto de información) y nos aparece la figura 3.27.
Pinchamos sobre la opción SI, a continuación pulsamos el botón Actualizar y finalmente cerramos
la ventana pulsando la ’x’situada arriba a la derecha. Estos pasos se pueden ver numerados en
la figura.
Figura 3.27: Permitir la modificación de la posición de los iconos
Una vez hecho esto, al pasar el puntero del ratón sobre un icono o un texto, veremos como
el cursor del ratón se sustituye por una mano. De esta forma podemos arrastrar los iconos y
los textos de la pantalla pulsando con el botón izquierdo(sin soltarlo) sobre cualquiera de ellos,
arrastramos el icono hasta la posición deseada y soltamos el botón izquierdo del ratón. Si modi-
ficamos las posiciones de los iconos por la pantalla y cerramos la aplicación, la próxima vez que
arranquemos la aplicación, los iconos y textos permanecerán en la última posición definida.
La posición de los iconos y texto de un sinóptico sólo afecta al sinóptico que estamos visua-
lizando, es decir, las posiciones son independientes entre cada dispositiva.
Podemos restablecer la posición original de los iconos y textos pulsando de nuevo sobre el
fondo del sinóptico y nos vuelve a aparecer al figura 3.27. A continuación, pulsamos el botón
’Restablecer posiciones’.
Figura 3.28: Restablecer posiciones
Accionamiento de actuadores: Automático - Manual

El modo por defecto de los actuadores es Automático, es decir, la posición o activación/desactivación
del actuador la determina el controlador en función de los parámetros de los programas esta-
blecidos. También puede cambiar al modo de cualquier actuador a Manual. En este modo, el
usuario determina cuál es la posición del actuador o si desea que esté activado o desactivado
según el tipo de actuador. Para cambiar el modo de un actuador, pulsamos con el botón derecho
del ratón sobre el icono del actuador y aparece la configuración del actuador de la figura 3.29 si
al actuador se le establece la posicion por % o la figura 3.30 si el actuador se activa o desactiva.
171
Figura 3.29: Establecer la posición de un actuador por %
Figura 3.30: Establecer un actuador a Encendido o Apagado
Como muestran las figuras, primero pulsamos sobre la opción Manual y a continación in-
troducimos la posicion en % que deseamos establecer el actuador o seleccionamos Apagado o
Encendido dependiendo del tipo de actuador. Si establecemos el modo funcionamiento de un
actuador a Manual, podemos ver como abajo a la derecha del icono del actuador aparece otro
icono con el simbolo de una mano. Lo podemos ver en la figura 3.31.
Figura 3.31: Actuador en modo Manual
Gráfica actual de sensores

Si deseamos ver una gráfica de los últimos datos de un sensor, podemos pinchar con el botón
derecho sobre el icono del sensor y aparecerá en una ventana la gráfica de los datos del sensor
desde que se arrancó la aplicación. La ventana de la gráfica es muy similar a la grafica de la
figura 3.32.
172
Figura 3.32: Gráfica con los ultimos datos de un sensor
Periodos, programas en ejecución y setpoints

En los sinópticos de los sectores de clima y calefacción, un texto mostrará en todo momento el
número de periodo actual, la hora de inicio y fin del periodo, los programas en ejecución dentro
de dicho periodo y las consignas con los que trabajan los periodos. Figura 3.26 Si pasamos el
cursor sobre cualquiera de los programas en ejecución, se muestra una ventana emergente con
los parámetros que usa el programa en ejecución en dicho periodo, incluidas las influencias que
le afectan. Como podemos ver en la figura 3.33, al pasar el cursor del ratón sobre el programa
temperatura, se muestra la ventana emergente.
Figura 3.33: Ventana emergente con los parámetros del programa
Sinóptico de Calefacción por agua

El sinóptico de calefacción por agua tiene tres partes principales. Una es la información de
la caldera, otra la información de un circuito principal de calefacción y la otra los circuitos
secundarios derivados del circuito principal. La caldera la componen el sensor de temperatura
de salida del agua de la caldera y el sensor de temperatura de retorno que entra en la caldera
aunque también muestra la temperatura exterior de la estación meteorológica. Esta última nos
sirve cuando la temperatura de agua solicitada por la placa de clima está influenciada por la
temperatura exterior. Un circuito principal lo componen los elementos de la calefacción de agua
encargados de hacer llegar el agua caliente desde la caldera al invernadero a una temperatura
suficiente según las necesidades de los circuitos secundarios. Un circuito secundario lo componen
173
los elementos de la calefacción de agua encargados de controlar la temperatura del agua recibida
del circuito principal para que esta sea la temperatura solicitada por la placa de clima en un
sector del invernadero. Estas tres partes las podemos ver en la figuras 3.34
Figura 3.34: Sinóptico de calefacción de agua
En el sinóptico se pueden ver varios iconos: El icono de la figura 3.35 nos indica que hay un
sensor de temperatura del agua de una tuberı́a y nos muestra la temperatura actual de dicho
sensor.
Figura 3.35: Icono de sensor de temperatura de calefacción de agua
El icono de la figura 3.36 nos indica que hay una válvula de 3 vı́as y nos muestra dos valores;
el setpoint o posición en que deberı́a estar la válvula de 3 vı́as precedido por la abreviatura SP:
y el valor actual de apertura de la válvula de 3 vı́as.
174
Figura 3.36: Icono de válvula de tres vı́as
El icono de la figura 3.37 nos indica un sensor libre de tensión que informa de una subida
excesiva de la temperutura en alguna tuberı́a. Cuando esto ocurra, el icono parpadeará en color
rojo, como el de la figura 3.38
Figura 3.37: Icono de alarma de temperatura excesiva
Figura 3.38: Icono de alarma de temperatura excesiva activo
El icono de la figura 3.39 nos indica una bomba de agua que esta funcionando, cuando la
bomba esté parada veremos el sı́mbolo de la figura 3.40
Figura 3.39: Icono de bomba de agua activa
Figura 3.40: Icono de bomba de agua desactivada
El sinóptico de la calefacción de agua se construye dinámicamente según la configuración

establecida en la calefacción de agua. Esto es, sólo aparecerán en pantalla los elementos que se
indiquen en dicha configuración. Podemos ver un ejemplo de configuración en la figura 3.34.
En la figura 3.34 podemos ver una configuracion de calefacción compuesta de un circuito
principal con bomba de agua, válvula de tres vı́as y los sensores de temperatura y alarma. De
este circuito principal, depende un circuito secundario que no tiene bomba de agua ni valvula
de tres vı́as. En este caso solo tiene dos sensores de temperatura, uno a la entrada del agua al
sector y otro a la salida.
175
Circuito principal de calefacción de agua

Los elementos de un circuito principal de calefacción de agua son tres sensores de temperatura
correspondientes a la temperatura de entrada del agua a la válvula de tres vı́as que viene de la
caldera, la temperatura de retorno del agua que viene del invernadero y pasa por la válvula de
tres vı́as y el último sensor corresponde a la temperatura del agua de salida de la válvula de
tres vı́as que va hacia el invernadero. También puede tener una válvula de tres vı́as, una bomba
de agua y un sensor de alarma. Figura 3.41
Figura 3.41: circuitoprimario
Los circuitos principales también tiene un modo de accionamiento Automático - Manual

3.2.2. Pulsamos con el botón derecho sobre cualquier zona del circuito principal 3.41 y apare-
cerá la ventana de la figura 3.42.
Figura 3.42: Accionamiento manual de un circuito principal
Sobre el campo de texto podemos indicar la posición de apertura de la válvula de tres vı́as
y en la zona de la ventana etiquetada como Activo podemos indicar el estado de la bomba de
agua. Si pulsamos sobre el botón Actualizar enviamos el comando dejando la ventana visible
para poder introducir una nueva posición para la válvula o cambiar el estado de la bomba. Si
pulsamos sobre el botón Actualizar y Cerrar enviamos la orden y cerramos la ventana.
Circuito secundario de calefacción de agua
Los circuitos secundarios de calefacción de agua tienen las mismas funciones y comportamiento
que los primarios, aunque el icono en pantalla sea diferente, por lo que podemos realizar las
mismas operaciones que un circuito principal 3.2.2.
Periodos y programas
El la parte superior izquierda del sinóptico de calefacción de agua se puede ver un texto que nos
176
indica el periodo actual y la hora de inicio y fin de dicho periodo. Debajo del periodo se indican
los programas de calefacción que se están ejecutando. Normalmente veremos ejecutándose un
programa de calefacción de la lı́nea de transporte y otro secundario. Cuando tengamos varios
circuitos secundarios que dependen de una lı́nea de transporte, como se indica en la sección
de programación de calefacción3.2.2, los parametros de todos los circuitos secundarios son los
mismos, por lo que en la ventana de monitorización solo aparece un programa de circuito secun-
dario. Estos parámetros que comparten todos los circuitos secundarios solo son los referentes a
temperaturas máximas de las tuberı́as, etc...
Los parámetros de las consignas de temperatura de los sectores si son independientes por ca-
da sector de clima del invernadero y se realiza en la programacion del clima3.2.2 Al pasar el
ratón por encima de los nombres de los programas, se mostrará una ventana emergente con los
parámetros que utiliza dicho programa como podemos ver en la figura 3.43.
Figura 3.43: Parametros de calefacción de un programa secundario
Gráficas
La sección de Gráficas y Estadı́sticas permite crear gráficas múltiples de los sensores y

actuadores de un invernadero y crear tablas de estadı́sticas de los valores máximos, mı́nimos y
medios de determinados sensores de un invernadero.
Para crear gráficas y estadı́sticas no es necesario que estemos conectados a un invernadero
en modo ONLINE (3.22) puesto que los ficheros de logs se almacenan localmente.
Al pulsar sobre Gráficas en la pantalla principal 3.22 veremos la ventana de gráficas de la
figura 3.44.
177
Figura 3.44: Ventana de Gráficas
La pantalla de está dividida en distintas zonas que pasamos a describir y que se pueden ver
en la figura 3.44.
Barra de heramientas
Figura 3.45: Barra de herramientas de Gráficas
La barra de herramientas contiene varios botones para definir las opciones de la gráfica. El
botón genera la gráfica una vez que hemos seleccionado los sensores y/o actuadores y la
fecha de los datos.
El botón genera una imagen de la gráfica actual, que podrá ser posteriemente guardada
o impresa
Fechas La sección de Fechas nos permite fijar el rango de fechas en la que se obtienen los
valores (o puntos) con los que se construirá la gráfica. Basta con seleccionar la fecha inicial y
fecha final en las que estamos interesados. La aplicación generará la gráfica entre las 00:00:01
de la fecha inicial y las 23:59:59 de la fecha final.
178
Figura 3.46: Calendario para la selección de fechas
Selección de sensores, consignas y actuadores a mostrar en la gráfica Una vez se-

leccionada la fecha debemos seleccionar los sensores, consignas y actuadores que deseamos mos-
trar en la gráfica.
Figura 3.47: Sección de selección de sensores, consignas y actuadores de Gráficas
Los sensores, consignas y actuadores de la finca seleccionada están clasificados en pestañas.

El contenido de estas pestañas se inicializa automáticamente según la configuración de nuestra
finca. Habrá una pestaña para la estación meteorógica con el nombre EMT, tantas pestañas
como invernaderos tenga la finca etiquetadas con el nombre de los invernaderos y otra pestaña
con el nombre de Caldera.
En la pestaña de la estación meteorológica veremos los sensores de la estación meteorológica.
Si deseamos mostrar alguno de los sensores en la gráfica pincharemos sobre el nombre del sensor
deseado.
Las pestañas de los invernaderos, están a su vez divididas en otras pestañas. Cada pestaña de
un invernadero debe contener una pestaña por cada uno de los sectores en los que esté dividido el
invernadero y otra pestaña con el nombre CalderaCtoPrimario si el invernadero tiene calefacción
por agua.
La pestaña de cada sector está dividida en zonas. La primera zona contiene los sensores del sector,
la segunda los actuadores y una tercera zona con los sensores y actuadores de la calefacción de
agua que afectan a dicho sector, y que sólo aparecerá si el sector tiene calefacción por agua. Para
179
añadir cualquiera de ellos a la gráfica, debemos pulsar sobre el nombre del sensor o actuador
deseado.
La pestaña CalderaCtoPrimario de cada invernadero contiene los sensores y actuadores del
circuito principal de calefacción, si el invernadero tiene calefaccion por agua.
Por último, la pestaña Caldera contiene los sensores de temperatura de retorno y salida de
la caldera.
Caracterı́sticas de las gráficas Una vez que hemos creado una gráfica, podemos ver una
linea de distinto color por cada uno de los sensores o actuadores que hemos seleccionado. En la
parte de abajo de la gráfica podemos ver la leyenda.
Dependiendo del dı́a o dı́as que hayamos elegido para crear la gráfica, en las etiquetas del
eje X aparecerá la hora y el dı́a o solamente el dı́a, si se seleccionaron más de tres dı́as para la
visualización. En el eje Y de la gráfica podremos ver uno o varios ejes dependiendo del dominio
de los datos mostrados. Cuando hay varios dominios, el segundo eje Y y los restantes aparecerán
a la derecha de la gráfica.
Esto lo podemos ver en una gráfica con todos los sensores de la estación meteorológica. Cada
sensor tiene su propio dominio. Por ejemplo: el dominio del sensor de temperatura son los grados
centigrados(o C), el de la humedad es el tanto por ciento( %), el de la raciación son los watios
por metro cuadrado (W/m2 ), etc.
Figura 3.48: Caracterı́sticas de las gráficas
Podemos realizar un zoom para ampliar cualquier zona de la gráfica y verla con más detalle.
Para ello debemos seleccionar la zona que deseamos ampliar pinchando con el botón izquierdo
180
del ratón sobre la gráfica y, manteniéndolo pulsado, arrastrando el cursor del ratón hacia la
derecha y abajo. Veremos cómo se visualiza la zona a ampliar con un rectángulo gris. Al soltar
el botón izquierdo se ampliará la gráfica al área seleccionada.
Figura 3.49: Realizar zoom sobre la gráfica
Para eliminar el zoom pinchamos con el botón izquierdo del ratón sobre la gráfica y arras-
trando el ratón hacia la izquierda y arriba. En este caso no se visualiza ningún rectángulo.
Soltando el botón izquierdo del ratón, la gráfica vuelve al zoom original.
Pinchando con el botón derecho del ratón sobre la gráfica, nos aparece un menú con algunas
funciones adicionales para el zoom ası̀ como opciones para imprimir la gráfica actual o guardarla
como una imagen.
181
Figura 3.50: Opciones adicionales de las gráficas
Si posicionamos el ratón sobre cualquiera de las lı́neas de la grafica y no lo movemos durante

al menos un segundo, se mostrará una etiqueta gris debajo del cursor del ratón indicándonos el
nombre de la lı́nea en la leyenda, entre paréntesis se mostrará la hora en la que se produjo el
dato que está en el cursor y el valor del dato y a continuación, la máxima, mı́nima y media de
la lı́nea.
Figura 3.51: Máxima, mı́nima y media de una lı́nea de gráfica
Estadı́sticas
182
Figura 3.52: Ventana de Estadı́sticas
Programación
La sección de Programación permite establecer los parámetros que definen el control en el

invernadero y la caldera.
Se accede a ella a partir de la pantalla principal, haciendo clic en programación.
A esta opción es posible acceder tanto en modo ONLINE como en modo OFFLINE, con la
restricción de que en modo OFFLINE no será posible aplicar las modificaciones directamente
sobre la finca. Esta opción existe para permitir al usuario ver las opciones de programación
activas desde la última vez que se conectó, realizar modificaciones y almacenarlas localmente
para su posterior aplicación.
La pantalla de programación tiene el aspecto mostrado en la figura 3.53 en la página si-
guiente. En la parte superior se muestran las pestañas que dan acceso a diferentes pantallas de
programación.
183
Figura 3.53: Pantalla de programación
Programación de un Sector de Clima

La primera pestaña (figura 3.53) contiene la información relacionada con todos los programas
que se ejecutan en un sector de invernadero. En la figura 3.54 en la página siguiente se pueden
observar diferentes secciones:
184
Figura 3.54: Secciones de la pantalla de programación de un sector de clima
Selección de finca, invernadero y sector (1). En este apartado se selecciona el sector sobre
el cual se desea ver o modificar parámetros de programación.
Programas (2). En esta sección se muestra una serie de botones que permiten añadir progra-
mas al sector seleccionado. Para añadir un programa, deben seguirse los siguientes pasos
(ilustrados en la figura 3.55 en la página siguiente):
1. Escoger un programa de entre los disponibles en la sección 2.
2. Seleccionar la hora de inicio haciendo 1 clic en el lugar correspondiente (sección 6).
3. Seleccionar la hora de fin de forma análoga.
185
Figura 3.55: Añadir un programa.
A la hora de seleccionar la hora de inicio y fin de un programa (pasos 2 y 3), no importa

en qué fila se sitúa el cursor, tan sólo se tiene en cuenta la hora seleccionada. La aplicación
sitúa el programa automáticamente en la fila que corresponda.
Acciones sobre el sector (3). Conjunto de botones que permiten las siguientes operaciones
sobre el sector seleccionado en la sección 1:
Aceptar para confirmar los cambios (necesario antes de enviar al invernadero).

Restaurar para descartar los cambios y volver al estado anterior a cualquier modificación
en la programación del sector.
Guardar para almacenar en un fichero la programación actual del sector selecciona-
do(como copia de seguridad o para cargarla en otro sector con conexiones similares).
Cargar aplicar la programación guardada en un fichero previamente mediante el botón
anterior.
Acciones sobre el invernadero (4). Conjunto de botones que permiten las siguientes ope-
raciones sobre el invernadero seleccionado en la sección 1.
Enviar para enviar y aplicar los cambios realizados (después de haberle dado a aceptar ).
Guardar para almacenar en un fichero la programación actual del invernadero com-
pleto (como copia de seguridad o para cargarla en otro invernadero con estructura
similar).
186
Cargar para aplicar la programación guardada en un fichero previamente mediante el

botón anterior.
Gráfica de consignas (5). Con efecto meramente informativo muestra la consigna programa-
da a lo largo del dı́a sin tener en cuenta las influencias. Se mostrará el lı́mite superior de
consigna si existe un programa que imponga una consigna para las ventanas (por ejemplo,
programa temperatura). El lı́mite inferior se mostrará en el caso de que existan programas
que establezcan una consigna sobre la caldera.
Panel de programación (6). Es la parte más importante, ya que permite realizar todas las
operaciones sobre la programación. Sirve para los siguientes propósitos:
Visualizar los programas existentes en cada momento del dı́a.

Modificar la hora de inicio o fin de un programa, situando el ratón sobre el extremo
correspondiente del recuadro que representa al programa en cuestión, haciendo clic y
arrastrando hasta la posición deseada.
Insertar programas, mediante el procedimiento mostrado en la figura 3.55 en la página
anterior. Al añadir un programa nuevo, éste se crea con unos parámetros por defecto
que pueden ser modificados por el usuario si ası́ lo desea.
Borrar programas, haciendo clic secundario sobre el programa a eliminar, y seleccio-
nando borrar (figura 3.56).
Figura 3.56: Eliminar un programa.
Copiar y pegar programas, con el botón secundario del ratón sobre el programa a
copiar o pegar, y seleccionando la opción correspondiente (figura 3.56).
Cuando un programa se copia, se copian los parámetros que contiene. Al pegar sobre
otro programa del mismo tipo se modifican los parámetros, de tal forma que es idéntico
al que se copió, pero en diferente horario. La opción de pegar sólo está disponible si
se copió previamente un programa del mismo tipo. Si se copiaron diferentes tipos de
programas varias veces, al pegar se copiarán los parámetros del último programa del
mismo tipo que se copió.
Modificar los parámetros de los programas añadidos, haciendo doble clic sobre uno
cualquiera de ellos.
Panel informativo (7). En este cuadro de texto es posible obtener información sobre las ope-
raciones realizadas y cierta ayuda sobre el siguiente paso a realizar en cada momento.
Al modificar cualquiera de los programas, aparece una pantalla en la que introducir cada uno
de los parámetros que lo definen. Una vez hechos los cambios, el usuario debe pulsar en aceptar,
187
o bien cancelar si desea descartar los cambios introducidos. Adicionalmente, es posible borrar
el programa, haciendo clic sobre el botón borrar , o copiarlo mediante el botón copiar .
Algunas de las opciones comunes a todos los programas, son la prioridad y la hora de inicio
y fin de cada programa (figura 3.57).
Figura 3.57: Hora y prioridad al editar un programa.
La prioridad sirve para resolver conflictos entre diferentes programas que actúan sobre un
mismo actuador en un mismo periodo. En ese caso, la aplicación exige que se establezca una
prioridad que hará que las órdenes de ciertos programas prevalezcan sobre las de otros programas,
en caso de conflicto. A mayor valor, mayor prioridad (3 corresponde a la máxima prioridad).
Por ejemplo, si un programa de prioridad 2 ordena activar ventiladores y otro de prioridad 1
desactivarlos, los ventiladores quedarán activados.
En cuanto a la hora de inicio y fin, pueden ser especificadas de 3 formas:
Respecto al amanecer, como el número de horas y minutos a sumar (o restar) a la hora de

amanecer. En este caso, pueden establecerse valores negativos.
Respecto al anochecer, como el número de horas y minutos a sumar (o restar) a la hora de

anochecer. En este caso, también pueden establecerse valores negativos.
Absoluta. En este caso sólo puede tomar valores positivos, ya que representa la hora exacta
del dı́a.
En los siguientes apartados se describen cada uno de los programas disponibles y sus paráme-
tros.
Programa Iluminación
188
Figura 3.58: Programa iluminación.
El programa iluminación, (figura 3.58) está pensado para controlar la iluminación de un

invernadero. Se pueden establecer tantos conjuntos de iluminación como se desee (cada conjunto
iluminará un área de invernadero determinada). Existen varios modos de funcionamiento en este
programa:
Continuo. Las luces permanecen encendidas mientras dura el programa.
Solapado. Todos los conjuntos de luces se encienden a la vez. El tiempo que están encendidos o
apagados se establecen en los parámetros tiempo ON y tiempo OFF respectivamente. En
la figura 3.59 en la página siguiente se puede ver un ejemplo para 3 grupos de iluminación
y un tiempo ON de 6 minutos y un tiempo OFF de 10 minutos.
189
aaaaaP
Aaaaaa
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60
6 min
Conjunto A
HHHHH LLLLLLLLHHHH LLLLLLLLHHHH LLLLLLLLHHHH LLLLLLL
Aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaP 10 min
Conjunto B
Conjunto C
Figura 3.59: Modo solapado del programa iluminación
Proporcional. Las luces se encienden alternativamente, un conjunto tras otro, de tal forma
que en cada instante hay encendido siempre un sólo conjunto. En este caso, únicamente se
especifica el parámetro tiempo ON, que indica el tiempo que permanece encendido cada
conjunto. En la figura 3.60 se puede ver un ejemplo para 3 grupos de iluminación y un
tiempo ON de 6 minutos.
aaaaaP
Aaaaaa
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60
6 min
Conjunto A
HHHHH LLLLLLLLLLHHHH LLLLLLLLLLHHHH LLLLLLLLLLHHHH L
Conjunto B
LLLLLHHHH LLLLLLLLLLHHHH LLLLLLLLLLHHHH LLLLLLLLLLH
Conjunto C
LLLLLLLLLLLHHHH LLLLLLLLLLHHHH LLLLLLLLLLHHHH LLLLLLL
Figura 3.60: Modo proporcional del programa iluminación
Proporcional secuencial. Igual que el anterior, pero permite establecer además el paráme-
tro tiempo OFF, que es el tiempo que permanece apagado cada conjunto. En este caso,
también se encienden los grupos de forma secuencial, con la peculiaridad de que pueden
haber instantes en los que haya más de uno encendido, o instantes de oscuridad completa,
dependiendo de los valores de tiempo ON y tiempo OFF. En la figura 3.61 en la página
siguiente se puede ver un ejemplo para el caso de 3 grupos de iluminación, un tiempo ON
de 12 minutos y un tiempo OFF de 12 minutos también.
190
aaaaaaaaaaaP
Aaaaaaaaaaaa
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60
12 min
Conjunto A
HHHHHHHHHHH LLLLLLLLLLHHHHHHHHHH LLLLLLLLLLHHHHHHHHHH L
Aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaP 12 min
Conjunto B
LLLLLLLHHHHHHHHHH LLLLLLLLLLHHHHHHHHHH LLLLLLLLLLHHHHH
Conjunto C
HHH LLLLLLLLLLHHHHHHHHHH LLLLLLLLLLHHHHHHHHHH LLLLLLLLL
Figura 3.61: Modo proporcional secuencial del programa iluminación
Nótese que el tiempo OFF es relativamente pequeño, lo cual da lugar a que haya instantes
en los que 2 conjuntos de luces están encendidos a la vez. El caso opuesto (un tiempo OFF
relativamente grande), serı́a el mostrado en la figura 3.62, con un tiempo ON de 4 minutos
y un tiempo de OFF de 20 minutos.
aaaP
Aaaa
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60
4 min
Conjunto A
HHH LLLLLLLLLLLLLLLLLLHH LLLLLLLLLLLLLLLLLLHH LLLLLLLLL
Aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaP 20 min
Conjunto B
LLLLLLLHH LLLLLLLLLLLLLLLLLLHH LLLLLLLLLLLLLLLLLLHH L
Conjunto C
LLLLLLLLLLLLLLLHH LLLLLLLLLLLLLLLLLLHH LLLLLLLLLLLLLLLLL
Figura 3.62: Modo proporcional secuencial del programa iluminación
Programa Deshumidificación
191
Figura 3.63: Programa deshumidificación.
El programa deshumidificación (figura 3.63) se emplea para eliminar la humedad excesiva

que se da en ciertos momentos del dı́a. Para ello, se cierran todas las ventanas y se calienta el
invernadero durante un perı́odo de tiempo, tras el cual se abren las ventanas a una posición
determinada, para que escape la humedad.
Se caracteriza mediante 3 parámetros:
Tiempo de calentamiento previo. Es el tiempo que permanecen cerradas las ventanas para
calentar el invernadero.
Apertura ventanas cenitales. Posición a la que quedarán las ventanas cenitales una vez pa-
sado el tiempo de calentamiento previo.
Apertura ventanas laterales. Posición a la que quedarán las ventanas laterales una vez pa-
sado el tiempo de calentamiento previo.
Este programa tiene opciones adicionales, que serán visibles en caso de que existan los actua-
dores correspondientes. Para información sobre el uso de ventiladores véase la página ??; para
la calefacción por aire, véase la página ??; para la caldera, véase la página 201.
Programa Fitosanitario
192
Figura 3.64: Programa fitosanitario.
El programa fitosanitario (figura 3.64), se emplea con el fin de aplicar productos fitosanitarios
en el invernadero. Mientras dura el programa, se dan una serie de periodos que se suceden
cı́clicamente, mientras no se detecte un nivel de producto bajo:
1. Inicialmente se aplica producto fitosanitario, durante un tiempo especificado en el paráme-

tro tiempo aspersión de pesticida.
2. Acto seguido, durante un tiempo indicado en el parámetro tiempo limpieza de aspersores,

se nebuliza para eliminar restos de producto que puedan quedar en la tuberı́a.
3. Opcionalmente, si se marca la casilla de ventiladores durante aspersión, los ventiladores

permanecerán encendidos todo el tiempo. Adicionalmente, existirá un periodo de tiempo
denominado tiempo alargamiento, durante el cual únicamente permanecerán encendidos
los ventiladores, para permitir una buena distribución del producto.
Este programa se ejecuta siempre con las ventanas cerradas, independientemente de lo que
indiquen otros programas con mayor prioridad.
Programa Temperatura
193
Figura 3.65: Programa temperatura.
El programa temperatura (figura 3.65) se emplea para regular la temperatura ambiente del
invernadero mediante el control de las ventanas, y adicionalmente, si existen los actuadores
correspondientes, permite el uso de fogger, calefacción por aire y caldera.
Para información sobre el uso del fogger, ver la página ??; para la calefacción por aire, ver
la página ??; para la caldera, ver la página 201.
Los parámetros que definen el programa, son:
Consigna de temperatura. Es el parámetro fundamental y permite establecer la temperatura

que debe alcanzarse mediante el control de las ventanas en el invernadero.
Tiempo de transición de la consigna. Cuando programas contiguos establecen diferentes
194
consignas, es deseable que la temperatura no varı́e bruscamente. Mediante este parámetro

el programa permite establecer el tiempo que dura la transición de una consigna a otra,
que se realizará gradualmente. En la parte superior de la figura 3.53 en la página 184, se
puede observar que existe dos transiciones, la primera de 30 minutos (de 25◦ Ca 24◦ C) y
la segunda de 1 hora (de 24◦ Ca 25 ◦ C).
Offsets de temperatura para cada ventana. Editando la tabla asociada, el usuario puede
establecer diferentes consignas para cada ventana en función si el viento viene de sotavento
o barlovento. En cada celda de la tabla, es posible introducir la cantidad a sumar (o restar)
al consigna de temperatura en cada caso. En el caso mostrado en la figura 3.65 en la página
anterior, si el viento viene de barlovento, las ventanas trabajarı́an con una consigna de
25.5◦ C, y si viene de sotavento, la ventana “lateral 1” trabajarı́a a 25◦ Cy las otras dos a
24.5◦ C.
Haciendo clic en la pestaña influencias (parte inferior de la pantalla), se accede a la progra-

mación opcional de las influencias (figura 3.66).
Figura 3.66: Influencias de humedad sobre la consigna de temperatura.
Estas influencias son un valor que se suma (o se resta, si la influencia es negativa) al valor
de la consigna en función de la humedad.
Para configurar las influencias, basta con rellenar la tabla que relaciona un conjunto de
humedades con un conjunto de influencias. Los valores de humedad intermedios que no aparecen
en la tabla se asocian con humedades calculadas de forma proporcional.
Tı́picamente, la primera influencia suele ser 0, y el resto negativas, ya que lo deseable es que
a medida que crece la humedad, la consigna de temperatura baje y ası́ las ventanas tiendan a
abrirse más.
En el ejemplo de la figura 3.66, las influencias empezarı́an a aplicarse a partir de una humedad
del 60 %. Si se llega al 70 %, la consigna de temperatura con el que se trabajarı́a serı́a de
21◦ C(23 − 2), si se llega al 80 % de humedad, la consigna serı́a de 20◦ C(23 − 3) y si se llega al
90 % de humedad, la consigna serı́a de 18◦ C(23 − 5).
Programa DPV
195
Figura 3.67: Programa DPV.
El programa DPV (figura 3.67) es análogo al programa temperatura. Realiza el mismo tipo
de control sobre las ventanas, pero utiliza como parámetro el DPV, en vez de la temperatura.
Si existen los actuadores correspondientes, permite el uso de fogger, calefacción por aire y
caldera ( páginas ??, ?? y 201 respectivamente).
Los parámetros son los mismos, pero para el DPV:
Consigna de DPV. Permite establecer el DPV a alcanzar en el invernadero.
Tiempo de transición de la consigna. Cuando programas contiguos establecen diferentes

consignas, es deseable que la temperatura no varı́e bruscamente. Mediante este parámetro,
el programa permite establecer el tiempo que dura la transición de una consigna a otra,
que se realizará gradualmente. En la gráfica mostrada en la parte superior de la figura
3.53, se puede observar que existen 2 transiciones, la primera de 30 minutos (de 25◦ Ca
24◦ C) y la segunda de 1 hora (de 24◦ Ca 25 ◦ C).
196
Offsets de DPV para cada ventana. Editando la tabla asociada, el usuario puede establecer
diferentes consignas para cada ventana en función de si el viento viene de sotavento o
barlovento. En cada celda de la tabla, es posible introducir la cantidad a sumar (o restar)
al consigna de DPV en cada caso.
Programa Pantalla
Figura 3.68: Programa pantalla.
El programa pantalla (figura 3.68) controla la apertura de la pantalla en función de la

radiación, la temperatura, la humedad o el DPV, según la opción marcada en el modo de trabajo.
Es posible establecer 3 porcentajes de apertura asociados a 3 lı́mites. Una vez superado el
lı́mite n, la pantalla se fija a la posición indicada en el parámetro apertura n (sustituyendo n
por 1, 2 o 3). La pantalla permanecerá al 0 % (totalmente plegada) si no se llega a alcanzar el
lı́mite 1.
El parámetro offset recoger existe para evitar estar abriendo y cerrando la pantalla cuando la
magnitud seleccionada en el modo de trabajo oscila alrededor de uno de los lı́mites: Al ascender,
197
los lı́mites son los indicados en las casillas lı́mite n, pero al descender, son los mismos menos el
valor recogido en el parámetro offset recoger. Por ejemplo, suponiendo que los parámetros son
los de la figura 3.68, si la pantalla está al 80 %, se colocará al 50 % cuando la radiación baje
de los 370W/m2 (400 − 30). Igualmente, si la apertura es del 50 %, pasará al 80 % cuando la
raciación supere los 400W/m2 , o al 25 % cuando esté por debajo de los 220W/m2 (250 − 30). Y
si la pantalla se encuentra en el 25 %, pasará al 50 % cuando se rebasen los 250W/m2 y al 0 %
cuando haya menos de 120W/m2 . Cuando la pantalla esté totalmente plegada (al 0 %), no se
abrirá hasta que no hayan almenos 150W/m2 .
El último parámetro de este programa es la velocidad máxima del viento, que sitúa las panta-
llas al 0 % en caso de que la velocidad del viento supere el valor introducido, independientemente
de lo que se haya establecido en los parámetros anteriores. Con los parámetros de la figura 3.68
en la página anterior, si la velocidad del viento es superior a los 40Km/h, la pantalla quedará al
0 %, sea cual sea la radiación en ese momento.
Programa Actuador
198
Figura 3.69: Programa actuador.
El programa actuador (figura 3.69) establece un actuador cualquiera en una posición deter-
minada, permitiendo establecer una o dos condiciones. El programa queda especificado comple-
tando 3 secciones:
Posición del actuador. Permite escoger un actuador y la posición deseada. Es la acción a

llevar a cabo si se cumplen todas las condiciones.
Condiciones a usar. Establece qué condiciones estarán activas. Si no hay condiciones activas,
el actuador permanecerá a la posición indicada mientras dure el programa (a no ser que
otro programa de mayor prioridad establezca lo contrario).
199
Condiciones. Muestra una pestaña por cada condición a especificar. Cada pestaña sólo será edi-
table si se marcó la opción correspondiente la sección anterior. En caso de que más de una
condición esté activa, deberán cumplirse todas para que se lleve a cabo la acción. Cada
condición permite seleccionar un actuador, un modo de comparación (mayor que, igual o
menor que) y un valor con el que comparar.
Los parámetros mostrados en la figura 3.69 en la página anterior activarı́an la calefacción

calefacción por aire para un valor de humedad superior al 85 %.
Programa Ventanas
Figura 3.70: Programa ventanas.
El programa ventanas (figura 3.70) permite establecer un máximo y un mı́nimo para cada
una de las ventanas del invernadero mientras dura el programa y, opcionalmente, realizar una
sincronización de ventanas.
Para establecer los valores máximos y mı́nimos, debe editarse el valor correspondiente en la
tabla de valores máximos y mı́nimos para cada ventana.
En cuanto a la sincronización de ventanas, se trata de un proceso mediante el cual se elimina
el error que pueda excistir entre la posición de las ventanas que le consta a la aplicación de control
200
y el valor real.
No existe ningún sensor que indique a la aplicación la posición de las ventanas. Ésta se
calcula en función del tiempo que permanece activa una orden de abrir o cerrar. Si el tiempo de
abrir las ventanas son 40 segundos, cuando se desea pasar de una apertura del 25 % al 50 %, se
da la orden de abrir durante 10 segundos, y el programa supone que la ventana estará en dicha
posición una vez transcurrido dicho tiempo.
En largos periodos de tiempo, los pequeños errores acumulados al calcular la posición de la
ventana, pueden dar lugar a una diferencia apreciable entre el valor real y el valor calculado
(desincronización).
Para evitar la desincronización, este programa permite realizar una sincronización a una
hora determinada.
La sincronización se lleva a cabo dando la orden de cerrar durante un tiempo largo comparado
con el tiempo que tarda la ventana en pasar del 100 % al 0 %, de tal forma que al finalizar, se
puede asegurar que la ventana está cerrada y la aplicación puede asumir que las ventanas están
al 0 %.
La figura 3.70 en la página anterior muestra una configuración que permitirı́a cualquier valor
de apertura a la ventana cenital, un valor entre el 0 % y el 80 % a la ventana lateral 1 y un valor
entre el 0 % y el 70 % a la ventana lateral 2. Adicionalmente, se establece una sincronización a
las 12:30 (hora absoluta).
Programación de la Caldera
La caldera enviará agua a una temperatura determinada, con el objetivo de lograr una
consigna de temperatura ambiente en el invernadero.
201
Figura 3.71: Programación de la caldera.
Como se puede ver en la figura 3.71, la programación de la caldera acepta los siguientes
parámetros:
Consigna de temperatura ambiente. Es la temperatura que se desea alcanzar en el inver-

nadero mediante el uso de la caldera. Esta consigna debe interpretarse como la consigna
de temperatura inferior (de la cual no se debe bajar). La consigna de temperatura superior
se establece con el control de las ventanas.
Tiempo de transición. Cuando programas contiguos que emplean la caldera establecen di-
ferentes consignas de temperatura ambiente, es deseable que la temperatura no varı́e
bruscamente. Mediante este parámetro el programa permite establecer el tiempo dura
la transición de una consigna a otra, que se realizará gradualmente.
Offset de temperatura de arranque. Es la temperatura por encima de la consigna a la que

se desea que la caldera comience a enviar agua al invernadero, empezando a controlar antes
de que baje de la consigna de temperatura ambiente. Al principio, el agua se enviará a la
mı́nima temperatura programada.
Offset de temperatura de parada. Es la temperatura por encima de la consigna a la que

se desea que la caldera deje de enviar agua al invernadero. Este valor debe ser superior al
parámetro anterior (offset de temperatura de arranque).
Temperatura de agua mı́nima. Es la mı́nima temperatura de agua que se va a enviar al in-

vernadero. Cuando no se necesita meter calor en el invernadero, si la caldera está enviando
202
agua (porque la temperatura ambiente está por debajo de la temperatura de arranque),

lo hará a esta temperatura. Este valor se puede ver afectado por las influencias.
De forma opcional, es posible activar los ventiladores durante todo el programa.

Desde el panel de influecias, es posible configurar opciones adicionales:
Influencias sobre la temperatura mı́nima de agua. En caso de activar este tipo de in-
fluencias, la temperatura mı́nima de agua se verı́a afectada por la temperatura externa
(fuera del invernadero). De este modo, es posible hacer que si la temperatura externa baja
de cierto valor, la temperatura mı́nima de agua enviada por la caldera suba, con el objetivo
de prepararse para una probable bajada de temperatura dentro del invernadero.
Las influencias son un valor que se suma al valor de temperatura mı́nima de agua progra-
mado, y se aplican cuando la temperatura exterior es menor que temperatura máxima.
Cuando se da dicha temperatura, se aplica la influencia mı́nima indicada (tı́picamente
suele ser 0, para evitar cambios bruscos de temperatura al comenzar a aplicarse las in-
fluencias).
A medida que la temperatura decrece, la influencia variará proporcionalmente hasta al-
canzar el valor de la influencia máxima cuando la temperatura externa es igual a la
temperatura mı́nima.
A partir de este valor, la influencia permanecerá constante por mucho que baje la tempe-
ratura externa.
Influencias sobre la consigna de temperatura de la caldera. En caso de activar este ti-

po de influencias, la consigna de temperatura ambiente con el que trabaja la caldera se
verı́a afectado por la cantidad de radiación acumulada durante el dı́a. De este modo es
posible rebajar las exigencias de temperatura por la noche si durante el dı́a hubo una
radiación abundante.
Las influencias son un valor que se suma (o se resta, si son negativas) al valor del consigna
de temperatura ambiente programado, y se aplican cuando la radiación acumulada supera
un valor denominado radiación acumulada mı́nima.
Cuando se da dicha radiación acumulada, se aplica la influencia mı́nima indicada (tı́pica-
mente suele ser 0, para evitar cambios bruscos de temperatura al comenzar a aplicarse las
influencias).
A medida que la radiación acumulada crece, la influencia variará proporcionalmente hasta
alcanzar el valor de la influencia máxima cuando la radiación acumulada es igual a la
radiación acumulada máxima.
A partir de este valor la influencia permanecerá constante por mucho que baje crezca la
radiación acumulada.
Un ejemplo completo serı́a suponer una programación como la mostrada en la figura 3.71:
Al principio del programa la consigna tardará 30 minutos en hacerse efectivo. Durante

ese periodo de tiempo se realizará una transición gradual desde la consigna definida en el
programa inmediatamente anterior hasta la definida en el programa actual. Si no habı́a
203
ningún programa que emplease caldera justo antes de la ejecución del programa actual, la
consigna será efectiva desde el primer instante.
La caldera comenzarı́a a enviar agua a 30◦ Csi la temperatura ambiente bajase de 21◦ C(19+
2).
En este punto, la temperatura de agua enviada variarı́a (sin bajar de los 30◦ C) para
garantizar que la temperatura ambiente no baje de los 19◦ C.
Si se llegan a alcanzar los 22◦ C(19 + 3), la caldera dejará de enviar agua.
No se utilizarán ventiladores.
En cuanto a las influencias, se cumplirı́a lo siguiente:
Si la temperatura externa baja de 19◦ C, la temperatura de agua mı́nima enviada por la

caldera se irı́a incrementando de forma lineal hasta llegar a los 40◦ C(si la temperatura
externa fuese de 17◦ C, la mı́nima de agua serı́a de 35◦ C).
Si la radiación acumulada pasa a los 2800KW · h/m2 , la consigna de temperatura con el

que trabaja la caldera se decrementarı́a hasta un mı́nimo de 17◦ C(19 − 2) si la radiación
acumulada fuera mayor o igual que 3500KW · h/m2 (si la radiación acumulada fuese de
3150KW · h/m2 , la consigna efectiva con el que trabajarı́a la caldera serı́a de 18◦ C).
Programación los Lı́mites de las Ventanas

Para acceder a esta parte de la programación se debe hacer clic en la pestaña viento.
En esta parte es posible editar la máxima apertura que podrán tener las ventanas en función
de la dirección y fuerza del viento.
204
Figura 3.72: Programación de los lı́mites de las ventanas.
En la figura 3.72 se muestran las diferentes secciones disponibles:
Selección de finca, invernadero y sector. Se trabajará con las ventanas del sector seleccio-
nado en esta sección.
Panel de cuadros de edición de lı́mites de ventanas. Por cada ventana, muestra un cua-
dro de edición de lı́mites de ventanas. Al hacer clic en uno de estos cuadros, éste se amplia
para favorecer la edición (ver figura 3.73).
Acciones sobre las modificaciones realizadas. Conjunto de botones que permiten:
Guardar. Almacenar en un fichero los cambios realizados.

Cargar. Recuperar la configuración de lı́mites de ventanas guardada previamente en un
fichero.
Enviar. Enviar los datos al invernadero para que empiecen a aplicarse los cambios.
Al ampliar un cuadro de edición de lı́mites de apertura de ventanas (haciendo clic en él),

aparece una pantalla como la de la figura 3.73.
205
Figura 3.73: Cuadro de edición de lı́mites de ventanas.
Para volver a la pantalla anterior basta con hacer clic en la flecha que aparece en la parte
inferior derecha.
La pantalla muestra una rosa de los vientos que representa cada una de las direcciones
posibles por las que puede venir el viento, dividida en 16 sectores de 22.5◦ . La orientación de
la ventana viene determinada por la etiqueta de Barlovento. En el caso de la figura 3.73, el
Barlovento aparece en la parte superior, porque la ventana está orientada hacia el Norte.
En cada sector de 22.5◦ hay una casilla en la que se indica un valor denominado apertura
intermedia, al que se hará referencia más adelante.
En la parte inferior de la pantalla aparecen 4 casillas editables:
(Viento 1): Si la velocidad del viento es inferior a este valor, no se impone lı́mite alguno a la
apertura de las ventanas. Sólo habrá un lı́mite durante determinados perı́odos del dı́a en
los que exista un programa ventanas (descrito en la página 200).
(Viento 2): Cuando se dé esta velocidad del viento, la apertura máxima dependerá la direc-
ción del viento, y se corresponderá con los valores establecidos en las casillas de apertura
intermedia.
(Viento 3): A partir de esta velocidad del viento, las ventanas se cierran totalmente.
(Lluvia): En caso de lluvia se le suma esta cantidad al valor medido de la velocidad del
viento. De este modo se restringe en mayor medida la apertura de las ventanas.
206
Para valores de velocidades intermedias (entre las velocidades del viento 1 y el viento 2 o
entre el viento 2 y el viento 3 ), el lı́mite impuesto a las ventanas se calcula de forma lineal a
partir de la velocidad del viento.
Para editar los valores de apertura intermedia se han añadido dos funcionalidades que fa-
cilitan la edición: simetrı́a e interpolar. La simetrı́a consiste en hacer igual la mitad izquierda
de los lı́mites de apertura intermedia a la mitad derecha. La interpolación consiste en que el
usuario sólo introduce los lı́mites de apertura intermedia de barlovento, sotavento y laterales
(izquierdo y derecho); la aplicación rellena el resto con valores intermedios. Para aplicar estas
funcionalidades, hay que marcar las opciones correspondientes que aparecen en la parte superior
derecha de la pantalla.
Para ayudar a interpretar los valores de la rosa de los vientos, se ha incluı́do una gráfica que
se actualiza automaticamente cuando se selecciona una dirección de viento o se modifica el valor
de la casilla de apertura intermedia. Ésta gráfica muestra el valor de la apertura máxima de la
ventana en función de la velocidad para la dirección de viento seleccionada.
La siguiente figura muestra la apertura máxima de la ventana para la dirección Norte.
Figura 3.74: Máxima apertura de las ventanas para la dirección Norte.
Programación de la Caldera
A la programación de la caldera se accede a través de la pestaña “calefacción agua” (siempre y
cuando el sistema disponga de una caldera). Permite establecer opciones el comportamiento de
los circuitos principales y secundarios.
Como puede verse en la figura 3.75, la pantalla es similar a la de la programación de un
sector de clima (figura 3.54 en la página 185), con la salvedad de que no aparece la gráfica de
consigna.
207
Figura 3.75: Programación de la caldera.
Además, no es necesario seleccionar un sector, tan sólo es necesario seleccionar un invernade-

ro. Existe una programación de la caldera por cada invernadero. La programación se aplicará pa-
ra el circuito primario y los secundarios que existan y estén asociados a dicho invernadero.
El comportamiento de los diferentes elementos de la pantalla es también similar al de la
programación de un sector de clima, por lo tanto se recomienda haber leı́do el apartado 3.2.2 en
la página 184 antes de pasar a explicar la programación de la caldera.
Antes de explicar cada uno de los programas, conviene explicar lo que se entiende por circuito
principal y circuito secundario.
Se entiende por circuito principal o primario al circuito de agua que está entre la caldera
y los circuitos secundarios. También se le suele denominar lı́nea de transporte.
Se entiende por circuito secundario al circuito de agua que está entre el circuito primario
y cada sector de invernadero. Pueden haber varios secundarios asociados a un primario.
En cada circuito, se pueden tener los siguientes elementos útiles para el control:
Una bomba.
Una válvula de 3 vı́as.
Hasta 3 sensores de temperatura de agua (el de entrada, el de salida y el de retorno a la

válvula de 3 vı́as).
208
Los parámetros de cada programa sirven para establecer el comportamiento de la bomba y

la válvula de 3 vı́as en función de lo indicado por los sensores de temperatura en cada circuito.
Cuando se selecciona un invernadero en la parte superior izquierda de la pantalla, se están
seleccionando los secundarios que alimentan cada uno de los sectores de dicho invernadero, y a
los primarios que alimentan a su vez a dichos secundarios.
Programas Circuito Principal y Circuito Secundario
Establecen la programación para el circuito principal y para los secundarios, respectivamente.
Ambos programas se explican de forma conjunta porque tienen los mismos parámetros:
Temperatura máxima de salida. Establece la máxima temperatura de agua que se enviará al

invernadero.
Lı́mite alarma de temperatura superior. Si la temperatura a la salida de la válvula de 3

vı́as supera este valor, la bomba se apagará, y la válvula se irá al 0 % (totalmente cerrada).
Ambos parámetros tienen como objetivo asegurar que tras la válvula de 3 vı́as no pase agua
a una temperatura que pueda se prejudicial para el sistema. El primero limita y el segundo
protege. Por eso, el segundo parámetro debe ser superior al primero.
La temperatura máxima de salida sirve para limitar el valor solicitado por el invernadero,
aunque las necesidades del sector de clima correspondiente sean mayores.
Pero aunque se limite el valor, puede darse el caso de que la temperatura aumente puntual-
mente, por variaciones bruscas de temperatura a la entrada de la válvula de 3 vı́as, o simplemente
por averı́a de algún componente del sistema.
En ese caso, entra en juego el segundo parámetro. El lı́mite alarma de temperatura superior
desconecta el circuito si se detecta una temperatura superior a la indicada.
Si la programación fuese la de la figura 3.76, la temperatura de salida se controları́a según
las necesidades del invernadero, pero sin superar nunca los 51◦ C. Si por cualquier motivo esta
temperatura alcanzase los 55◦ C, la bomba del circuito primario se pararı́a, y la válvula de 3 vı́as
se cerrarı́a completamente colocándose al 0 %.
209
Figura 3.76: Programa circuito principal.
Herramientas
En la pantalla principal de la aplicación, al hacer clic en herramientas, es posible acceder a

la administración de usuarios, siempre que el usuario tenga los derechos correspondientes.
En la administración de usuarios, es posible añadir, modificar y eliminar usuarios. En la
parte izquierda de la figura 3.77, se muestran los usuarios existentes.
Figura 3.77: Administración de usuarios.
Para eliminar usuarios, se debe seleccionar uno de la lista y pulse en el botón “borrar”.
Para añadir usuarios, debe pulsarse en el botón “añadir”. Aparecerá una ventana como la
de la figura 3.78 en la que se deben completar el nombre de usuario, el perfil (ver apartado ??
210
en la página ??), y la contraseña.
Figura 3.78: Añadir usuarios.
Para modificar cualquier dato de un usuario, basta con seleccionarlo en la lista y pulsar
sobre “modificar”. Aparecerá una pantalla similar a la de añadir usuario. Modifique los campos
deseados y pulse sobre el botón “aceptar”.
Configuración
Este módulo se explica en la sección 3.3.4 (HMI para configuración del sistema y placas)
Manual de usuario
Para cada versión que pueda ir surgiendo de la aplicación, es necesario proporcionar la versión
actualizada del manual para que el usuario pueda acceder a la información actualizada. Por ello,
hemos considerado oportuno que el manual de usuario esté integrado en la aplicación.
211
Figura 3.79: Manual de usuario.
212
3.2.3. HMI PARA CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA Y PLACAS (JEC

Y SLV)
Como se explicó anteriormente, la configuración de cada una de las placas JEC viene deter-
minada por una serie de ficheros, que son leı́dos cada vez que se reinicia la placa. Este modo de
configuración es flexible pues permite en tiempo real añadir y/o modificar sensores y actuadores
a la instalación sin necesidad de reinstalar el software. Los diferentes ficheros de configuración
son los siguientes:
configuracionCAN.cfg: contiene los parámetros con la velocidad y el identificador CAN de

la placa Ej: DIR MONITORA=2 CAN SPEED=50
configuracionEMT.cfg: contiene la configuración de la estación meteorológica Ej: TIPO=3
DIR=1
FINCA=FUENTE-ALAMO
INVER=EMT
NUMEAS=8
NUMEDS=16
BITSAD=12
CON0=1,L,TEMPERATURA,1,3,-20,80,0,0.25
CON1=2,L,HUMEDAD,1,4,0,100,0,0.25
CON2=42,L,RADIACION,1,1,0,1100,0,1
CON3=40,L,VEL VIENTO,1,2,0,165,0,0.3
CON4=41,L,DIR VIENTO,1,0,0,360,0,0.3
CON5=48,L,LLUVIA,1,8,P,100,0.2,0.2
CONS=6
configuración.cfg: parámetros con la configuración de las diferentes conexiones de la placa

Ej: FINCA=FUENTE-ALAMO
LON=-1.1298897
LAT=37.983444
LOGS=N
TIPO=176
TUPDATE=5000
PORT=4000
SAs=0
SDs=16
EAs=4
SEC0=NAVE 5
INVER SEC0=NAVE 5 6
CONS0=5
CON0 0=1,66,TEMPERATURA,1,0,-20,80,0,0.25
CON0 1=2,66,HUMEDAD,1,1,0,100,0,0.25
CON0 2=6,66,CENITAL,1,0,1,135,130,2,10,NE,20,35,45,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0
CON0 3=5,66,LATERAL ALTO,1,4,5,130,135,2,10,NE,20,35,45,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0
CON0 4=5,66,LATERAL BAJO,1,8,9,135,0130,2,10,NE,20,35,45,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0
213
SEC1=NAVE 6
INVER SEC1=NAVE 5 6
CONS1=5
CON1 0=1,68,TEMPERATURA,1,0,-20,80,0,0.25
CON1 1=2,68,HUMEDAD,1,1,0,100,0,0.25
CON1 2=6,68,CENITAL,1,0,1,135,130,2,10,NE,20,35,45,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0
CON1 3=5,68,LATERAL ALTO,1,4,5,130,135,2,10,NE,20,35,45,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0
CON1 4=5,68,LATERAL BAJO,1,8,9,135,130,2,10,NE,20,35,45,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0
INVER RIEGO0=NAVE 5-6
SEC RIEGO0 0=RIEGO 5 1
CON RIEGO0 0 0=13,67,V 5 1,1,0
CONS RIEGO0 0=1
CON RIEGO0 1 0=13,67,V 5 2,1,1
CONS RIEGO0 1=1
CON RIEGO0 2 0=13,68,V6 1,1,0
CONS RIEGO0 2=1
CON RIEGO0 3 0=13,68,V 6 2,1,1
CONS RIEGO0 3=1
NSEC RIEGO0=4
CONS RIEGO0=0
INVER RIEGO1=NAVE-2
CON RIEGO1 0 0=19,68,V 2 1,1,2,3
CONS RIEGO1 0=1
NSEC RIEGO1=1
CONS RIEGO1=0
CONS RIEGO=0
NINVER RIEGO=2
NSECTORES=2
INVER=NAVE 5 6
DIR MONITORA=2
DIR CLIMA=16
DIR RIEGO=4
parámetros.cfg: parámetros para la configuración de los diferentes programas de la placa
FINCA=FUENTE-ALAMO INVER=NAVE 5 6 PROGS0=0 PROGS1=0 PROGS RIEGO0 0=0

PROGS RIEGO0 1=0 PROGS RIEGO0 2=0 PROGS RIEGO0 3=0 PROGS RIEGO1 0=0
Estos ficheros de texto contienen multitud de códigos y valores numéricos y su edición a
mano puede ser muy farragosa y propensa a errores, de ahı́ que se optase por la implementación
de una herramienta que permitiese de una manera sencilla la configuración de los equipos sin
necesidad de tratar directamente con los ficheros de texto. La siguiente figura muestra la pantalla
inicial de la herramienta:
214
Figura 3.80: Configuración inicial
La aplicación cuenta con la siguiente lista de componentes, que pasamos a describir a conti-
nuación:
Panel superior
Vista lógica de la instalación
Vista fı́sica de la instalación
Panel FTP
Panel de Ficheros
Panel de propiedades
Panel superior
Desde la herramienta de configuración, podemos gestionar más de una instalación, para las
cuales se crea un proyecto que contiene toda la información relacionada con dicha instalación.
El panel superior lo utilizaremos para crear, abrir y guardar proyectos.
Vista lógica de la instalación
Esta es la parte principal de la herramienta, desde la que se permite al usuario describir los
diferentes elementos de los que consta la instalación. Estos elementos son los siguientes:
EMT (estación meteorológica)
215
Control de clima
Control de riego
Caldera
EMT Una vez creada la estación meteorológica, se especificará los sensores de los que consta.
Control de clima Se especificará la división de la finca en invernaderos y sectores para los
que se gestionará el control de clima. Para cada uno de ellos se incluirán los sensores y actuadores
con los que se equiparán.
Control de riego Se especificará la división de la finca en invernaderos y sectores para los
que se gestionará el control de riego, que no tienen por qué coincidir con los sectores de clima.
Para cada uno de ellos se incluirán los sensores y actuadores con los que se equiparán.
Caldera Se especificarán los elementos de los que consta la caldera
Figura 3.81: Vista lógica de la instalación
Vista fisica de la instalación
La vista fı́sica de la aplicación contiene las placas de las que consta la instalación. Para cada
una de las placas, también se indica los sensores/actuadores que tendrán conectadas.
216
Figura 3.82: Vista fı́sica de la instalación
Panel FTP
Una vez se ha creado o modificado la configuración para una instalación concreta, ésta
puede ser enviada directamente a las placas que la componen. El panel FTP se utiliza para
ese propósito. En el desplegable Placa, se puede elegir la placa JEC a la que se va a enviar la
configuración (recuerde que cada instalación puede estar formada por más de una placa por lo
que es necesario elegir de entre todas las posibles). En el campo IP se especifica la dirección IP
de la placa y en el campo siguiente, la contraseña que utilizará la aplicación para conectarse
mediante FTP. Al pulsar el botón Enviar, se iniciará la comunicación con la placa y el envı́o de
ficheros. Una vez terminada, se muestra un mensaje indicando si se ha realizado el envı́o con
éxito o si por el contrario ha habido algún tipo de error.
Figura 3.83: Panel FTP
217
Panel de ficheros
En el panel de ficheros aparece la jerarquı́a de ficheros de configuración generados por la

aplicación. Pulsando sobre uno de ellos se podrá visualizar (que no modificar) su contenido.
Figura 3.84: Panel de ficheros
Panel de propiedades
Cada uno de los elementos de la instalación tiene una serie de propiedades especı́ficas. El
panel de propiedades permite editar cada una de esas propiedades. En la siguiente figura se
muestran las propiedades para un sensor de temperatura
218
Figura 3.85: Panel de propiedades
219
220
Capı́tulo 4
CONTROL DE RIEGO
4.1. DESARROLLO SOFTWARE DE CONTROL DE RIEGO
Para facilitar la flexibilidad del control y programación de riego y permitir que pueda ser
utilizado tanto con el sistema general de gestión de clima y riego como de manera independiente,
se ha diseñado una placa de control y una interfaz de usuario para que éste pueda funcionar y
ser programado de manera aislada.
A este sistema se le ha llamado Agrónic 7000 y permite el control del riego, fertilización
por control de CE y por unidades, regulación de la acidez, agitación de fertilizantes, bombeo
y limpieza de filtros, detección de averı́as y completa visualización de datos. A continuación,
pasamos a describir su funcionalidad básica.
4.1.1. Descripción funcional
Riego
El equipo puede realizar el control de hasta 200 sectores de riego gobernados por 24 programas,
que incluyen los valores de:
6 horas de inicio.
Riego por dı́as de la semana o dı́as de pausa.
Inicio por sensores de nivel digital o analógico, por radiación o energı́a solar, por la inte-
gración de la temperatura y por nivel de humedad o contenido de agua en suelo.
Horario y perı́odo activo.
Riego pulsado, modificación automática del tiempo entre riegos por la radiación o energı́a
solar y por el drenaje.
Riego secuencial de otro programa.
221
AT-3: APLICACIÓN DE CONTROL DE RIEGO
Nueve grupos de riego con prioridad dentro del grupo.
Secuencia de riego de 32 sectores por programa con unidades de riego y preriego inde-
pendientes, agrupables de 1 a 32 los sectores que riegan a la vez. Unidades de postriego
también independientes.
Modificación de las unidades de riego por un factor manual y por condicionantes.
Realización de riegos de seguridad por falta de inicio y control de inicio continuado.
Fertilización
El equipo tiene capacidad de 8 fertilizantes más 2 ácidos o ácido y base. La fertilización se puede
realizar por conductividad (CE) y por unidades de tiempo o volumen, eligiendo el número de
fertilizantes que actuarán en cada modo. Cada fertilizante puede tener un contador volumétrico
y un agitador asignado. La inyección por CE se realiza por salidas pulsadas u, opcionalmente,
por salidas 0-10 Voltios. Posibilidad de regular la CE por diferencia con la CE de entrada y
compensación proporcional por las variaciones en esta CE de entrada.
Bombeo
El equipo dispone de 1 a 6 salidas generales de riego asignables a sectores, con temporizaciones
independientes de activación y desactivación. La general no 1 puede dar una salida analógica
0-10 voltios para conectarla a un variador de frecuencia y mantener una presión en la tuberı́a
de riego independiente para cada programa.
Caudales
Cada sector de riego es asignable a uno de los 6 posibles contadores volumétricos para regar en
litros o m3 . En los acumulados el volumen de riego y fertilizante se reparte proporcionalmente
al caudal nominal asignado a cada sector. El fertilizante se programa en litros o centilitros con
8 contadores. Alarmas por exceso o defecto de caudal.
Drenaje
El sistema también permite el control de la cantidad de agua drenada en los cultivos y de medida
de parámetros del agua drenada en un máximo de nueve cultivos diferentes. Los parámetros
pueden ser conductividad eléctrica, acidez, nivel en milı́metros de la bandeja, cantidad de agua
drenada, etc. Dos posibilidades de operación para compensar el drenaje:
“Modificando el tiempo o volumen de aplicación de riego”: antes de empezar un nuevo

riego o durante el mismo se modificarán las unidades de riego para compensar el drenaje
producido y poder efectuar el programado, según los datos recogidos del riego anterior o
en el actual.
“Modificando la frecuencia entre riegos”. Al iniciar un nuevo riego corregirá el tiempo para
aplicar el siguiente en relación al drenaje realizado en el anterior.
Condicionantes
Los condicionantes que pueden afectar a cada uno de los programas de riego son los siguientes:
Iniciar el riego por radiación solar, nivel de bandeja, humedad o contenido de agua en suelo
y temperatura ambiente, etc.
222
Modificar las unidades de riego por radiación solar, drenaje y lluvia.
Modificar la referencia de CE por radiación solar y lluvia.
Modificar las unidades de fertilización por radiación solar y lluvia.
Modificar la frecuencia entre riegos por la radiación solar y drenaje.
Curvas
Cada programa de riego tiene asociada una curva para poder modificar los valores de unidades
de riego, frecuencia del mismo, CE y unidades de fertilizante para 6 puntos horarios del dı́a.
Bandejas
Controla hasta 9 bandejas de drenaje con la medida del volumen drenado, la CE, el pH y las
alarmas. Independientemente, también controla el nivel analógico de las bandejas para el inicio
de riegos suplementarios.
Limpieza de filtros
No hay lı́mite en el número de filtros a usar. Tres tiempos de limpieza independientes para
asignar a grupos de filtros. Tiempo de pausa entre filtros. Permite limpiar dentro de un riego o
esperar al inicio de un programa de riego. Paro o no de los sectores al limpiar. Asignación de ge-
nerales y contadores. Control de limpiezas continuadas. Las limpiezas pueden ser por presostato
diferencial, tiempo o volumen.
Control manual
Con control manual se puede iniciar, parar y dejar fuera de servicio programas de riego; fuera
de servicio general; iniciar o parar la limpieza de los filtros; finalización de alarmas y averı́as;
activación directa de las salidas; modificación de los contadores internos de los programas como
los dı́as entre riegos, activaciones pendientes, la frecuencia entre activaciones y la corrección de
drenaje.
Registro
El equipo dispone de los siguientes registros, siempre actualizados:
Acumulados de los sectores y uno de general para mostrar las unidades de riego en tiempo
y volumen más el caudal calculado y las unidades aplicadas de cada uno de los fertilizantes.
Actuaciones, mostrando el dı́a y la hora de cada una de las actuaciones que realiza el
equipo, como anomalı́as, inicios de riegos con sus principales valores, drenaje realizado en
cada riego, actuaciones de los filtros, agitadores, borrados, etc. La información se puede
seleccionar por fecha, programas y por anomalı́as. La capacidad de registro es de varias
semanas.
Anomalı́as nuevas. Con este registro muestra las anomalı́as que se han producido desde la
anterior visualización.
Historial de los últimos 15 dı́as, en los que mostrará los inicios que ha realizado cada
uno de los programas, limpiezas de filtros realizadas, integración de la radiación solar y la
temperatura ambiente. Más, por cada sector, las unidades de riego realizadas, la media de
CE y pH aplicadas y las unidades de fertilizante. Ası́ como, por cada bandeja, las medias
del dı́a del drenaje realizado y las medidas de pH y CE.
223
Sensores, con el registro gráfico de los últimos 10 minutos de la CE y pH. También el

registro gráfico de las últimas 24 horas de los sensores de radiación, humedad relativa,
sensores de inicio (6), temperatura del aire y agua.
Sensores, con el registro gráfico de las últimas 24 horas de los sensores de conductividad
CE, acidez pH, radiación, humedad relativa, sensores de inicio (6), temperatura del aire y
agua. En los de CE y pH se registran además con detalle los últimos 10 minutos.
Alarmas
El equipo puede generar alarmas por más de veinte condiciones distintas, activando una de
las tres salidas de alarma (CE, pH, general), registrando la anomalı́a y enviando un aviso por
mensaje telefónico GSM.
Visualización
El equipo dispone de una pantalla gráfica iluminada de 240 x 128 puntos (16 lı́neas de 40
caracteres), ajuste por teclado del contraste. Teclado de membrana con 24 teclas y avisador
acústico de pulsación. Tecla de “STOP”.
Mezcla
El sistema permite la mezcla de dos aguas de diferente salinidad, con una conductividad resul-
tante independiente en cada uno de los programas de riego.
Gestión a través del PC
Mediante el programa de PC para el Agrónic 7000, podremos gestionar el equipo a través de
un ordenador personal. Tenemos la posibilidad de enlazarlo vı́a cable (RS232 ó RS485), por
módem telefónico (convencional o GSM) o por radio-módem. A partir del PC podremos tener
información puntual del programador (historial, incidencias, situación de riego, etc.) pudiendo
actuar sobre el Agrónic, modificando parámetros, programas, rangos, etc., desde cualquier lugar
mediante el PC.
Mensajes SMS
Conectado a un módem GSM puede enviar “mensajes SMS” a un teléfono digital, con alarmas
e incidencias y mensajes periódicos de valores preestablecidos. También puede recibir órdenes
como arrancar o parar un programa, poner en “Stop”, etc., desde un mensaje corto enviado por
un teléfono móvil.
Módulos externos
El equipo tiene capacidad para enlazarse con diferentes módulos externos de varios tipos para
ampliar las entradas y salidas:
Módulos de expansión: Hasta 16 módulos en los que la comunicación y la alimentación se

realiza por la lı́nea de 24 Vca con un cable bifilar, pueden ser de dos tipos diferentes:
Tipo 1: Con 5 salidas para relé y 2 entradas digitales.
Tipo 3: Con 5 salidas para relé, 2 entradas digitales y 2 entradas analógicas para sensores
de pH, CE, nivel, drenaje, etc. (pudiendo llegar a 4 si se anulan las entradas digitales).
Vı́a radio a 400MHz: Hasta 32 módulos que pueden ser de 4, 7 ó 15 salidas para solenoides
latch de 2 hilos, con panel solar y baterı́a.
224
Agrónic Radio 868-16: Hasta 64 módulos con 4, 10 ó 16 salidas para solenoides latch, 4,
10 ó 16 entradas digitales y 2 entradas analógicas en cada uno.
Agrónic Monocable 120: Hasta 120 módulos con 2, 5 ó 8 salidas para solenoides latch y 4,
7 ó 10 entradas digitales y 1 entrada analógica en cada uno.
Agrónic Radio 2,4: Hasta 120 módulos con 4, 10 ó 16 salidas para solenoides latch, 4, 10
ó 16 entradas digitales y 2 entradas analógicas en cada uno.
4.1.2. Parámetros
En este apartado explicaremos el procedimiento para la puesta en funcionamiento del equipo.

Para realizar la instalación, es necesario entrar en el apartado de “Parámetros” para adaptar
el equipo a las particulares necesidades de cada instalación. Para ello se pulsa la tecla “FUN”
(funciones) en el panel de control y se elige la función desplazando el cursor con las flechas y
luego se pulsa “Entrar”.
Funciones:
BORRADO
CURVAS
MANUAL
PARÁMETROS
PROGRAMAS
REGISTRO
VARIOS
Dentro del apartado de “Parámetros”, se muestra el siguiente menú:
Bandeja
Caudal
Comunicación
Entradas digitales
Entradas sensores
Fertilizantes
Filtros
Mezcla
Módulos
225
Programas
Salidas generales
Sectores
Varios
Ahora pasaremos a explicar los diferentes parámetros que se han implementado.
Parámetros de bandeja
El Agrónic 7000 puede realizar el control de 9 bandejas de cultivo, en las que se puede medir
el nivel de lı́quido en el saco del sustrato, ası́ como la cantidad, conductividad y acidez del agua
drenada.
La compensación para ajustar el drenaje puede realizarse modificando el tiempo o volumen
de la aplicación de riego o bien modificando el tiempo (frecuencia) entre riegos.
Para poder calcular el drenaje hay que especificar el sector de riego asociado y el caudal de
los goteros aplicados a la bandeja de drenaje. Hay que tener siempre en cuenta que, para una
correcta aplicación del drenaje, todos los sectores que se incluyen en un programa que trabaje
por drenaje tienen que tener las mismas condiciones tanto fı́sicas como técnicas.
Cuando se haya preparado el equipo para compensar el drenaje en relación al riego anterior,
éste pregunta el margen de “Corrección/error” que sirve para ajustar automáticamente el error
de drenaje realizado en cada uno de los riegos. Para ello, se da un valor de % de corrección que
se aplicará en relación a un % de error.
Parámetros de caudal
Mediante este submenú se pueden configurar los diferentes valores de los contadores de riego
y fertilizantes. Si hay fertilizantes que inyectan por unidades de tiempo o volumen, se fijan
aquı́ sus unidades de trabajo.
Los márgenes de caudal de cada contador sirven para detectar posibles anomalı́as de caudal,
en relación con el caudal previsto de los sectores relacionados con el contador que rieguen en
ese momento. Si la anomalı́a se mantiene por más tiempo que el marcado en el “Retraso caudal
irregular” se procederá según lo marcado en “Paro por caudal irregular”; con “no para” sólo
registrarı́a la anomalı́a, con “temporal” además anuları́a temporalmente el riego del grupo de
sectores en funcionamiento para pasar al siguiente, y con ”definitivo”pararı́a definitivamente
todos los riegos del programador. Para reanudar después de un paro definitivo por caudal hay
que anularlo desde la “Función - Manual”. Dejando el retraso a 0 segundos no hay control ni
anomalı́as por caudal.
226
Parámetros de Comunicación
En este apartado se configuran las comunicaciones del equipo con PC, módems GSM y
módulos externos. Éstos pueden ser los siguientes:
Enlace a PC
Mensajes SMS
Comprobaciones GSM
ModBus
Agrónic Monocable 120
Agrónic Radio 868-16
Agrónic Radio 2,4
Parámetros de entradas digitales
Las entradas digitales sirven para conectar elementos de la instalación cuyo contacto activa
una función asignada a la entrada correspondiente.
Para acceder a una función se puede hacer por medio de las teclas “F1” (Fun. -) para
decrementar, o por “F2” (Fun. +) para incrementar, también tecleando su número directamente
en el valor de la función y pulsando la tecla “Entrar”. Las diferentes funciones se codifican según
la explicación de la siguiente tabla 4.1
Las funciones 1 a 6 corresponden a los contadores volumétricos del agua de riego.
En el “Tiempo máximo entre impulsos” hay que entrar el valor en segundos del tiempo que
tarde entre dos impulsos con el caudal de trabajo más bajo. Con ello se detecta que no hay
caudal de riego.
El valor que tiene cada impulso emitido por el contador se entrará en litros.
El “Retraso al inicio” corresponde al tiempo que al empezar a regar un contador tempori-
zará para no detectar anomalı́a de caudal. El contador de riego no 1 tiene la particularidad de
poder conectar un contador de pulsos a una entrada digital o un contador con salida 4-20 mA
para conectar a una entrada de sensores, en este último caso usar la función 11 de parámetros
sensores, en el apartado 6.5.
La unidad de medida del valor del impulso es en “centilitro” (100 centilitros = 1 litro).
Hay que tener en cuenta que el primer contador del fertilizante por conductividad (CE) puede
ser el octavo al trabajar por unidades (u.), todo depende del número de fertilizantes asignados
a cada tipo.
Para el resto de las entradas hay un valor común que es el “Retraso a la detección: 000”. Con
esta temporización aseguramos un tiempo en el que se tiene que mantener la entrada conectada
para realizar su función.
227
Función Descripción
01 Contador riego 1
02 Contador riego 2
03 Contador riego 3
04 Contador riego 4
05 Contador riego 5
06 Contador riego 6
07 Contador fertilizante 1 CE / 8 u.
15 Nivel fertilizante
16 Nivel ácido / base
17 Nivel mı́n. tanque mezcla
18 Pluviómetro
20 Alarma de intrusión
21 Averı́a general
22 Presostato diferencial (filtros)
23 Paro 1
24 Paro 2
25 Paro 3
26 Paro 4
27 Paro 5
28 Paro 6
29 Inicio o bandeja 1
38 Detector Diesel
39 Contador drenaje 1
Tabla 4.1: Entradas digitales permitidas con su código de función
228
Si en un programa de riego hay un grupo de sectores regando y se activa una entrada de

“Paro”, dejará de regar todo el grupo, aunque no todos estén asignados a la entrada.
Parámetros de entradas sensores
Cada entrada de sensor puede ser configurada para conectar diferentes tipos de sensores,
referenciados en la tabla de funciones 4.2.
En las instalaciones con sensores hay que tener en cuenta los siguientes puntos:
Usar cable apantallado para el conexionado de los sensores.

Apartar los cables de las lı́neas de potencia.
Evitar sobrepasar los lı́mites de tensión de las entra-das.
La tensión generada por los sensores con salidas 4-20 mA en los módulos de expansión
(150 ohmios) es de 600 a 3000 mV.
La tensión generada por los sensores con salidas 4-20 mA en los módulos radio (100 ohmios)
es de 400 a 2000 mV.
Parámetros de fertilizantes
De los posibles 8 fertilizantes, se puede configurar el número de ellos que trabajarán por
conductividad (CE), y por unidades de tiempo o volumen.
Si en un programa hay más de un fertilizante por unidades, los aplicará en paralelo. Las
unidades de fertilizante se aplican seguidas o proporcionalmente a las unidades de riego.
La regulación del fertilizante por conductividad en el agua de riego puede realizarse pro-
gramando un valor de CE sin tener en cuenta la conductividad del agua de entrada, o bien
teniéndola en cuenta programando un valor que incrementará por encima del que tiene en la
entrada.
Para cada sector, se memoriza el tanto por ciento ( %) de inyección con que terminó el
último riego (autoajuste); al empezar un nuevo riego toma como punto de partida este valor
de autoajuste para aplicarlo a la inyección. Al regar el primer grupo de un programa tiene en
cuenta la tempori-zación Retraso inicial autoajuste”, con lo que se logra mantener una inyección
constante durante los segundos programados sin afectar las variaciones del sensor de CE.
Los valores de “Reacción” para CE y pH tienen la función de ralentizar los cambios de la
relación de salida para la inyección: con el valor “0” los cambios son inmediatos, con “1” la
salida hará una aproximación cada segundo para llegar al nuevo valor que se haya calculado,
con 2 lo hará cada dos segundos, etc. El valor estándar es 1 y se aconseja no sobrepasar 4.
Conectar sensores de CE y pH de seguridad sirve para controlar los posibles errores de los
sensores principales o de regulación.
Una “Alarma temporal” es aquella que al producirse registra la anomalı́a sin dejar de aplicar
fertilizante o ácido. El número de intentos permitidos se marcará en “Alarmas temporales en
229
Función Descripción Relación entrada - lectura / mı́n. - máx.

1 CE de regulación 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
2 CE de seguridad 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
3 CE de entrada 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
4 pH de regulación 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
5 pH de seguridad 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
6 Radiación 0800 - 4000 / 0 - 2000 W/m2
7 Temperatura 2632 - 3532 / -10.0 +80.0 o C
8 Humedad relativa 0800 - 4000 / 0 - 100 %HR
9 Temperatura agua 2632 - 3532 / -10.0 +80.0 o C
10 Presión (bar) 0800 - 4000 / 00.0 - 10.0 bar
11 Caudal riego 0800 - 4000 / 0.0 - 200.0 m3/h
12 Sensores de inicio 0800 - 4000
13 -1: Humedad suelo 0.0 - 120 cbar
14 -2: Contenido agua 0 - 99 %
15 -3: Temperatura -10.0 +80.0 ◦ C
16 -4: Humedad relat. 0 - 100 %HR
17 -5: Unidades 0 - 9999
18 CE bandeja 1 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
19 CE bandeja 2 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
20 CE bandeja 3 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
21 CE bandeja 4 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
22 CE bandeja 5 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
23 CE bandeja 6 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
24 CE bandeja 7 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
25 CE bandeja 8 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
26 CE bandeja 9 0800 - 4000 / 00.0 - 20.0 mS
27 pH bandeja 1 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
28 pH bandeja 2 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
29 pH bandeja 3 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
30 pH bandeja 4 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
31 pH bandeja 5 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
32 pH bandeja 6 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
33 pH bandeja 7 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
34 pH bandeja 8 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
35 pH bandeja 9 0800 - 4000 / 00.0 - 14.0 pH
36 Nivel bandeja 1 4000 - 0800 / 0 - 180 mm
37 Nivel bandeja 2 4000 - 0800 / 0 - 180 mm
38 Nivel bandeja 3 4000 - 0800 / 0 - 180 mm
39 Nivel bandeja 4 4000 - 0800 / 0 - 180 mm
40 Nivel bandeja 5 4000 - 0800 / 0 - 180 mm
41 Nivel bandeja 6 4000 - 0800 / 0 - 180 mm
42 Nivel bandeja 7 4000 - 0800 / 0 - 180 mm
43 Nivel bandeja 8 4000 - 0800 / 0 - 180 mm
44 Nivel bandeja 9 4000 - 0800 / 0 - 180 mm
45 Drenaje bandeja 1 4000 - 0800 / 0 - 750 ml
Tabla 4.2: Sensores de entrada permitidos con su código de función
230
CE”,“... en pH”, “... pH bajo”, una vez igualados los intentos entrarı́a en alarma definitiva,
parando o no el riego en función de cómo esté configurado en el apartado de configuración de
instalador. Los elementos que producen alarma temporal son:
Inyección al 100 % de CE y pH.
Margen de error en sensor de regulación CE y pH.
Margen de error entre sensor principal y sensor de seguridad.
Los elementos o condiciones que producen una alarma definitiva son:
Cumplir el no de intentos de alarma temporal.
No cumplir con las proporciones los fertilizantes aplicados por CE.
Un contador de fertilizante no da impulsos.
Cada fertilizante puede tener su agitador asignado. Se pueden configurar por segundos de
preagitación, agitación marcha y agitación paro, independientes para cada agitador.
Por medio de los valores de “Marcha” y “Paro” se puede realizar una agitación intermitente
dando segundos a los dos, realizar una agitación seguida dando un tiempo sólo en marcha, y no
agitar dejándolos a 0.
Para poder compensar las diferencias de densidad que tienen los distintos fertilizantes lı́quidos
y evitar errores en la inyección cuando estamos abonando por CE, se pueden seleccionar valores
de compensación.
Parámetros de filtros
El control se realiza para una sola secuencia de filtros, sin lı́mite en el número de ellos.
Se da la posibilidad de usar tres tiempos diferentes de lavado de filtros, pudiendo tener cada
uno asignada una agrupación de filtros. El tiempo de pausa entre filtros, son los segundos que
tardará entre el cierre de un filtro y la apertura del siguiente. La limpieza empieza con una pausa
entre filtros.
La limpieza de los filtros puede demandarse por un presostato diferencial y/o por una can-
tidad de tiempo de uso o una cantidad de volumen pasado por los filtros.
Al control de la limpieza de filtros se le asigna con qué Generales y Contadores trabajará.
Si el control de unidades entre limpiezas se realiza por tiempo, acumulará cuando alguna de las
generales esté activada. En cambio, por volumen se tendrán en cuenta los contadores asignados.
Al realizarse una limpieza antes de iniciar un programa o bien si se paran los sectores al
limpiar, se activarán sólo las generales asignadas a los filtros. De no pararse los sectores, las
generales se activarán según los sectores. Cuando se realiza la limpieza de filtros no se tienen en
cuenta las entradas de paro.
231
Parámetros de mezcla
La opción de mezcla de aguas permite, por medio de una o dos válvulas motorizadas, la
mezcla de dos aguas de diferente salinidad. Para ello, se selecciona el tiempo en segundos que
tarda en abrir la motorizada, ya que la regulación de la misma se realiza sobre la base del tiempo.
Las válvulas motorizadas tienen que tener un tiempo de apertura superior a 100 segundos para
obtener la precisión del 1 %.
Para evitar un movimiento continuado de la motorizada, se puede fijar un movimiento mı́ni-
mo, con lo que se logra que si desde la posición real a la calculada no llega al % mı́nimo, no
habrá orden de mover.
La apertura mı́nima deseada es la posición de la que no bajará cuando se realiza la mezcla.
Al realizar el control de la mezcla se intentará ahorrar más de la válvula marcada.
Con el “Retraso en la regulación”, se fija un tiempo durante el cual se aplica el % de abertura
usado en el último riego del programa. Pasados los segundos regulará según el sensor de CE de
entrada. Cuando haya un tiempo de retraso y un programa inicie un riego, no activará ni el
riego ni el fertilizante mientras las motorizadas de la mezcla no lleguen a la posición que les
corresponda.
Con el “Margen de permisividad” se logra que mientras el sensor de CE no se desfase más
del margen entrado con relación a la referencia de mezcla, no regulará las motorizadas. El lı́mite
es 0.5 mS.
Se pueden fijar unos “Márgenes de alarma alta y baja” que se sumarán y restarán con la
referencia de mezcla del programa, para comparar con el valor de el sensor de entrada. Cuando
el sensor supera los márgenes de alarma se tiene en cuenta la temporización de “Retraso en
la detección alarma”, para registrar una anomalı́a y parar el riego en curso del programa que
realiza la mezcla.
Parámetros de módulos
El Agrónic 7000 puede tener 5 tipos distintos de módulos externos:
Módulos de expansión
Módulos vı́a radio a 400MHz
Módulos del Agrónic Monocable 120
Módulos del Agrónic Radio 868-16
Módulos del Agrónic Radio 2,4
El Agrónic 7000 puede gobernar 16 módulos de expansión entre los siguientes, tipos según
sus caracterı́sticas:
Tipo 0: Módulo sin conectar.
232
Tipo 1: Módulo para 5 salidas de relé y 2 entradas digitales.
Tipo 3: Módulo para 5 salidas de relé, de 0 a 2 entradas digitales y de 2 a 4 entradas de

sensores.
La comunicación con los módulos se realiza a través del borne marcado como “MÓDULOS
DE EXPANSIÓN”. En este borne se conectarán los módulos de expansión y 24Vca externos.
Con sólo dos hilos se alimentan todos los módulos, sus sensores, entradas, salidas y se trans-
miten las comunicaciones con el Agrónic 7000.
El Agrónic 7000 puede llevar conectados hasta 120 Módulos Agrónic Monocable 120 (MAM).
Para la conexión de los MAM se precisa de una EAM (Enlace Agrónic Mono-cable). El EAM
puede conectarse al Agrónic a través del puerto RS232 o el RS485.
El Agrónic 7000 puede llevar conectados hasta 64 Módulos Agrónic Radio 868-16 (MAR).
Para la conexión de los MAR se precisa de un EAR (Enlace Agrónic Radio) que hace de puente
entre el Agrónic y los módulos. El EAR puede conectarse al Agrónic a través del puerto RS232
o el RS485.
El Agrónic 7000 puede llevar conectados hasta 120 Módulos Agrónic Radio 2,4 (MAR). Para
la conexión de los MAR se precisa de un EAR (Enlace Agrónic Radio) que hace de puente entre
el Agrónic y los módulos. El EAR puede conectarse al Agrónic a través del puerto RS232 o el
RS485.
Parámetros de programas
El Agrónic 7000 contiene 24 programas de riego independientes.

Cada uno de los programas se puede definir con un “Nombre del programa” explicativo de
su función.
Con “Grupo / Prioridad” se permite que dos programas de diferentes grupos se puedan
regar a la vez, no pudiendo hacerlo si son del mismo grupo. Dentro de cada grupo se asigna la
prioridad, que va del 1 (mayor prioridad) al 9 (menor). Cuando los riegos de dos programas del
mismo grupo coinciden, se activará el que tenga mayor prioridad. Si dos programas de diferente
grupo coinciden en que los dos quieren aplicar fertilizante por CE o el mismo fertilizante por
unidades, se aplazará el último en entrar.
Al iniciarse el riego de un programa puede realizar una o varias “Activaciones” de la secuencia
de riego, siendo el máximo 99, el tiempo entre el inicio de una activación y el inicio de la siguiente
se programa en el valor de “Frecuencia”, este tiempo puede modificarse automáticamente por
un condicionante de radiación o de drenaje. Con una sola activación dejar el valor de frecuencia
a 0.
Si el inicio del riego de un programa se realiza por “Función - Manual”, o bien el programa
es secuencial de otro, o ha entrado en riego de seguridad, efectuará una sola activación.
A cada programa se le puede configurar el trabajar“Por dı́as de pausa” o bien por “Dı́as de
la semana”.
233
Con el “Horario activo” se fija una franja horaria en la cual se permite el inicio de riegos por
condicionantes (nivel, radiación, etc.). Los inicios horarios y los manuales no se ven afectados
por el horario activo.
El “Periodo activo” limita la operatividad del programa a las fechas marcadas.
Cada programa de riego tiene 32 posibles sectores de riego. Con el valor de “Agrupar sectores”
se configura cómo se agruparán en la secuencia de riego: con “01” actuarán uno tras otro, con
“02“ agrupados de dos en dos, etc. Aunque los sectores de un grupo tengan unidades de riego
diferentes siempre espera a que termine el último del grupo para pasar al siguiente. De haber
postriego, se realizará siempre al final del riego del grupo con todos sus sectores.
“Secuencial del programa” permite iniciar el programa al terminar otro. Esto es útil cuando
la secuencia de 32 sectores de un programa no es suficiente. Al encadenar programas formamos
secuencias de 64, 96, etc., sectores. Cuando un programa es secuencial de otro, tomará el factor
manual, el de curva y el de condicionantes, si los hubiera, del programa que empezó la secuencia.
Las “Unidades de riego” que usarán los sectores de cada programa son modificables para
trabajar en horas y minutos (hh:mm), minutos y segundos (mm’ss”), volumen (m3, L).
El tiempo programado en “Seguridad falta de inicio” es el tiempo máximo que puede pasar
entre el final de un riego y el inicio de otro.
El valor de “Seguridad inicio continuo” limita el inicio por condicionantes (nivel, radiación,
humedad suelo, etc.) a no pedir nuevos riegos en un tiempo inferior al programado; si se pide
antes, se aplazará y marcará un registro de actuación.
De sobrepasarse el tiempo programado de seguridad por falta de inicio, entrarı́a a realizar
riegos de seguridad, repitiendo riegos con la frecuencia marcada en “Riego de seguridad cada”.
El tiempo para realizar este control se tiene en cuenta desde la finalización de un riego y dentro
del horario activo. Para finalizar un riego de seguridad entrar en “Función - Manual” y realizar
un inicio horario o por condicionante.
Con “Ácido en pre/post.” se permite aplicar o no, ácido en el preriego y/o en el postriego.
Recordemos que en pre y postriego no se aplica fertilizante.
Los “Márgenes de alarma CE y pH” sirven para detectar una regulación incorrecta de la
aplicación de ácido y fertilizante, entrando en alarma temporal siempre que la lectura del sensor
de regulación de CE o pH supere al valor de referencia más el margen positivo, o sea inferior
a la referencia menos el margen negativo, y se mantenga durante los segundos programados en
“Retraso alarma”. Para no tener en cuenta la alarma, dejar el valor de margen o el de retraso a
cero.
Cada uno de los 24 programas de riego tiene 4 posibles condicionantes para iniciar riegos,
modificar las unidades de riego, el valor de CE, las unidades de fertilización y la frecuencia
entre riegos. En la siguiente tabla están indicadas las acciones que puede realizar cada tipo de
condicionante:
234
- TIPO DE CONDICIONANTE ACCIÓN

1 Energı́a Solar (Radiación integrada) Inicio / Riego / CE / Uds. fert. / Frec.
2 Nivel bandeja (Contacto o miı́metros) Inicio
3 Sensor de inicio (H. suelo, C. agua, Temp., H. relativa, U.) Inicio
4 Drenaje Riego / Frecuencia
5 Lluvia Riego / CE / Uds. fert.
6 Temperatura ambiente Inicio
7 Radiación (Instantánea) Riego / CE / Uds. fert. / Frecuencia
El condicionante por “Energı́a solar” actúa integrando (acumulado de radiación en relación

al tiempo) en Wh/m2 o J/cm2 la radiación solar que ha recibido el cultivo desde el inicio del
anterior riego.
El condicionante “Nivel bandeja” se usa para iniciar riegos del programa por un nivel de
contacto, si se ha configurado la entrada digital correspondiente, o bien por un sensor de nivel
en milı́metros.
El condicionante “Sensor de inicio” se usa para iniciar riegos del programa a un determinado
nivel de humedad en el suelo, a un contenido de agua en el sustrato, a cierta temperatura,
humedad relativa, etc.
El condicionante “Drenaje” se usa para lograr que el cultivo que riega el programa drene
una cantidad de agua.
El condicionante de “Lluvia” se usa normalmente para decrementar las unidades de riego y
aumentar las de abonado.
El condicionante por “Temperatura” actúa integrando (acumulado de temperatura en rela-
ción al tiempo) la temperatura en ◦ C*h que ha recibido desde el inicio del anterior riego.
El condicionante por “Radiación” actúa por la radiación instantánea (W/m2) que recibe el
cultivo en el momento de poner en marcha el programa.
Parámetros de salidas generales
En este apartado se configuran las salidas generales para activación de motores, válvulas
generales, inyectoras, filtros, alarmas, etc., para asignarles si es necesario un relé y valores afines.
Cada salida general tiene asignado un número de función, como podemos ver en la tabla
siguiente:
235
1 General 1
2 General 2
3 General 3
4 General 4
5 General 5
6 General 6
7 General fertilizante
8 Auxiliar fertilizante 1 CE / 8 u.
16 Auxiliar ácido 1
17 Auxiliar ácido 2 / base
18 Agitador 1
19 Agitador 2
20 Agitador 3
21 Agitador 4
22 Agitador 5
23 Agitador 6
24 Agitador 7
25 Agitador 8
26 Filtros
27 Alarma general
28 Alarma fertilización
29 Alarma ácido
30 Mezcla válvula 1
31 Mezcla válvula 2
32 Vaciado drenaje bandeja 1
Parámetros de sectores
El Agrónic 7000 puede llevar el control de hasta 200 sectores de riego.

La asignación del “Número de relé” se realiza de forma semejante a las salidas generales: hay
236
que dar a cada sector el número de relé que activará, pudiendo estar en la base, en ampliaciones
o módulos. Si es necesario se puede asignar una salida “Auxiliar”, en este caso puede ser común
a varios sectores y se activará siempre que lo esté uno de los sectores, su activación es inmediata
sin tener en cuenta temporizaciones.
Cada sector se puede asignar a una o más de las seis salidas generales y de las seis entradas
de paro.
Parámetros varios
Al instalar una “Ampliación de entradas digitales”, hay que confirmar aquı́ para que las
tenga en cuenta.
Una utilidad para facilitar la programación es la “Copia” de programas, curvas y sectores.
Operación manual
Por medio de la función manual se puede realizar lo siguiente:
Poner en marcha un inicio de un programa.
Parar un programa que esté regando.
Finalizar el riego de seguridad de un programa.
Dejar fuera de servicio un programa.
Quitar de fuera de servicio un programa.
Paro del sistema, que también se puede realizar desde la tecla STOP del teclado. Los
programas quedan aplazados y las salidas desactivadas.
Quitar el paro del sistema, que también se puede hacer con la tecla STOP. Los programas
reanudarán en el mismo punto en que pararon.
Poner el Agrónic en fuera de servicio general, quedan-do todo parado y borrando los valores
de los pro-gramas en curso.
Salir de fuera de servicio.
Arrancar una limpieza de filtros.
Finalizar la limpieza de filtros.
Terminar el paro por averı́a general.
Finalizar el paro de la inyección por alarma de CE.
Finalizar el paro de la inyección por alarma de pH.
Reanudar el riego por alarma de pH bajo.
237
Terminar el paro por averı́a de caudal.
Finalizar el paro de los filtros por averı́a de filtros sin control.
Terminar con la activación de las salidas de alarma general, fertilizante o ácido.
238
4.2. DESARROLLO HARDWARE DE EQUIPOS DE RIEGO
4.2.1. DISEÑO ELECTRÓNICA DE CONTROL DE ELECTROVÁLVU-

LAS
Las siguientes figuran muestran los diagramas del diseño de las placas para el control de las
electroválvulas.
239
Figura 4.2: Bus CAN
240
Figura 4.3: Bus I2C optoacoplado
241
242
Figura 4.5: Entradas/salidas digitales
243
Figura 4.6: Salidas relés
244
Figura 4.7: Power
245
246
4.2.2. RUTEADO Y MONTAJE DE PLACA DE CONTROL DE ELEC-

TROVÁLVULAS
247
248
249
250
4.2.3. DISEÑO MECÁNICO DE VENTURIS RADIALES EN EQUIPO HIDRÁULI-

CO
Para el control del riego se ha diseñado un equipo hidráulico concebido para la inyección
selectiva de fertilizantes u otros aditivos, disueltos o lı́quidos a una red de riego que presenta
varias ventajas innovadoras y supone una destacable mejora a lo ya conocido en este campo.
Las caracterı́sticas de este equipo se describirán en detalle en las siguientes secciones.
Efecto Venturi
Antes de explicar el diseño del dispositivo inyector radial de fertilizantes, describiremos el

efecto venturi, el cual es la base del funcionamiento de dicho sistema.
El efecto Venturi (también conocido tubo de Venturi) consiste en que un fluido en movimiento
dentro de un conducto cerrado disminuye su presión al aumentar la velocidad después de pasar
por una zona de sección menor. Si en este punto del conducto se introduce el extremo de otro
conducto, se produce una aspiración del fluido que va a pasar al segundo conducto.
La depresión generada en un estrechamiento al aumentar la velocidad del fluido, se utiliza
para proporcionar aditivos en la conducción hidráulica.
Figura 4.16: Efecto Venturi
Antecedentes
En la actualidad y como referencia al estado de la técnica, debe mencionarse que existen en el

mercado diversos tipos de aparatos que suministran nutrientes orgánicos y/o productos quı́micos
para el agua de riego, principalmente fertilizantes, los cuales, como es sabido, hacen pasar el
agua por una conducción donde se inyectan los nutrientes, mediante venturis que succionan
de su respectivo depósito, aportando al caudal del agua los productos deseados, bien de forma
programada, mediante automatismos, o de forma manual, siendo la mezcla bombeada al sistema
de riego.
En este sentido, cabe señalar, que en la mayorı́a de los casos, dichos aparatos están configu-
rados por una estructura o chasis de metálico donde van dispuestos los diferentes elementos del
sistema, estando los venturis dispuestos de forma lineal y en un solo plano e intercalados entre
251
un tubo de entrada y otro de salida.

Esta disposición lineal, crea un problema, en primer lugar de tamaño, lo cual repercute
desfavorablemente en el encarecimiento de los portes de distribución y ubicación, por la mayor
dimensión y el aumento de peso que comporta, lo cual, además, incrementa la complejidad del
montaje, debido al gran número de piezas. Sin embargo, el mayor problema viene dado por el
hecho de que la presión del agua no es la misma en todos los venturis, dependiendo además
del número de ellos que estén en funcionamiento simultáneo. Dicha falta de homogeneidad en
la presión del circuito, provoca problemas de dosificación, derivando su falta de exactitud en la
variación de las dosis de nutrientes que reciben los cultivos.
Se hace por tanto necesario la creación de un dispositivo inyector de fertilizantes que de
solución eficaz a los antedichos inconvenientes que presentare los sistemas convencionales, siendo
este el principal objetivo del equipo hidráulico.
Diseño mecánico
El dispositivo inyector radial de fertilizantes o aditivos para el agua de riego se configura

por sı́ mismo como una evidente novedad dentro de su campo de aplicación, ya que mediante
su instalación se consigue de forma taxativa un sistema innovador para la inyección selectiva
y controlada de fertilizantes, u otros aditivos, cuyas caracterı́sticas técnicas y de configuración
permiten solventar de forma efectiva las problemáticas antedichas.
Para ello, y de forma concreta, el dispositivo comprende esencialmente un chasis metálico,
preferentemente de acero inoxidable, destinado a soportar, y al que se acoplan adecuadamente,
el resto de elementos que lo conforman, siendo éstos una entrada de agua, conectada a un dosifi-
cador (o repartidor hidráulico), que puede ser tipo depósito circular o de otra configuración, tal
como en estrella, a cuya parte inferior o base, de forma caracterizadora, se acoplan perimetral-
mente los venturis, de forma que quedan dispuestos radialmente, contando cada uno de ellos, a
su vez, con una columna de inyección que lo conectará al correspondiente depósito de fertilizante
o nutriente que proceda, las cuales quedan en planos o caras distintas.
Por su extremo opuesto, los mencionados venturis se acoplan a un depósito dosificador de
salida (o colector hidráulico), desde el cual, mediante la acción de una bomba hidráulica, el agua
conteniendo ya las sustancias que se le hayan inyectado, será impulsada hacia la salida de riego.
En esta configuración, la bomba trabaja succionando el caudal motriz de los venturis, ası́ co-
mo los fertilizantes aportados por cada uno de ellos. También existe la posibilidad de trabajar
en impulsión, es decir, que la bomba hidráulica instalada sea la encargada de aportar la presión
y el caudal motriz necesario para el funcionamiento de los venturis.
Lógicamente el dispositivo cuenta con los elementos de control necesarios para la seguri-
dad del mismo, tales como válvulas de apertura y manómetros, pudiendo ser de accionamiento
manual o automático, mediante la incorporación del automatismo de control correspondiente.
252
4.2.4. DESARROLLO Y EVALUACIÓN DE LOS VENTURIS RADIALES
En los aparatos convencionales, la aportación de nutrientes se realiza de forma lineal, mientras

que con la descrita configuración del dispositivo, dicha aportación se soluciona al disponer los
venturis de forma radial a un solo punto de entrada de agua, donde, mediante un dosificador, se
iguala el caudal de agua y la presión a cada uno de los venturis, consiguiendo ventajosamente
dar a la disolución final una homogeneización de la proporción de nutrientes y/o aditivos.
Dicha disposición, además, permite un importante ahorro de material, debido a la menor
distancia desde las columnas hasta los venturis, ahorrando con ello en peso y espacio, lo cual,
consecuentemente repercute en los costes tanto de fabricación como de transporte y mano de
obra de instalación.
Ası́ mismo, gracias a este diseño, se ha constatado que el caudal de succión de cada venturi
es independiente del número de los mismos que estén en funcionamiento de manera simultánea.
Ello hace disminuir las prestaciones que se le exigen a la bomba, consiguiendo como ventaja
añadida, un menor coste energético, caracterı́stica que diferencia claramente al dispositivo de la
invención del resto de dispositivos o máquinas convencionales.
Finalmente, cabe destacar, que en los casos donde sea necesario aumentar el número de
venturis a instalar, el dispositivo puede desarrollarse, opcionalmente, en dos grupos de columnas,
mediante la introducción, en la entrada de agua, de una T invertida, pasando cada uno de
sus accesos a un dosificador independiente, que trabajará de forma manual o automática, y la
disolución obtenida en cada uno de ellos volverá a un solo tubo mediante la inserción de otra
T adecuadamente conectada al correspondiente dosificador (o colector hidráulico) de salida de
cada uno, dándosele acceso al sistema de riego mediante la bomba.
El nuevo dispositivo inyector radial de fertilizantes o aditivos para el agua de riego represen-
ta, por consiguiente, una estructura innovadora de caracterı́sticas estructurales y constitutivas
desconocidas hasta ahora para tal fin, ya que la disposición de las columnas en varios planos,
alrededor del dispositivo hidráulico, viene a mejorar las prestaciones de uniformidad en cuanto
a caudal y presión que se consiguen con su empleo, teniendo un considerable ahorro en espacio,
además de una justificación hidráulica.
253
4.2.5. DESARROLLO Y CONSTRUCCIÓN DEL EQUIPO HIDRÁULICO

COMPLETO
La siguiente figura muestra una vista en perspectiva del dispositivo inyector radial de ferti-
lizantes o aditivos para el agua de riego, en la que se aprecian las principales partes y elementos
que comprende, ası́ como la configuración y disposición de los mismos.
Figura 4.17: Inyector radial de fertilizantes
A la vista de la figura previa, y de acuerdo con la numeración adoptada, se puede observar

cómo el dispositivo está esencialmente constituido a partir de un chasis (1), de acero inoxidable,
al que se acoplan adecuadamente el resto de elementos comprendiendo una entrada de agua
(2), conectada a un dosificador-distribuidor (3), que puede ser tipo depósito circular o de otra
configuración, tal como en estrella, a cuya parte inferior o base se acoplan perimetralmente y
de forma radial una pluralidad de venturis (4), contando cada uno de ellos, a su vez, con una
columna de inyección (5) que lo conectará al correspondiente depósito de fertilizante o nutriente
que proceda (no representados), las cuales podrán instalarse ventajosamente en planos o caras
254
distintas de la máquina. Por su extremo opuesto, los mencionados venturis (4) se acoplan a
un depósito dosificador-colector de salida (6), desde el cual, mediante la acción de una bomba
hidráulica (7), el agua con las correspondientes sustancias, es impulsada desde el tubo de salida
(8) hacia la salida de riego (9) para ser inyectada al sistema. El dispositivo cuenta, ası́ mismo,
con los elementos de control necesarios para la seguridad del mismo, tales como válvulas de
apertura (10) y manómetros (11), pudiendo ser de accionamiento manual o automático, mediante
la incorporación de un automatismo de control (12), tal como el caso representado en la figura
1.
La figura 4.18 muestra una vista en alzado de un ejemplo opcional de desdoblamiento del
dispositivo, incorporando dos grupos de columnas de inyección.
Figura 4.18: Inyector radial de fertilizantes con desdoblamiento
Como se puede apreciar en la figura, en los casos donde sea necesario aumentar el número de
venturis (4), el dispositivo puede desarrollarse, opcionalmente, en dos grupos de columnas (5),
asociadas cada una de ellas a un conjunto hidráulico como el descrito hasta ahora, mediante la
introducción, en la entrada de agua (2), de una T invertida (13), pasando cada uno de sus accesos
a un dosificador-distribuidor (3) independiente, que trabajará de forma manual o automática,
y ladisolución obtenida en cada uno de ellos volverá a un solo tubo de salida (8) mediante la
inserción de otra T (14) adecuadamente conectada al i correspondiente dosificador-colector de
salida (6) de cada uno, dándosele acceso al sistema de riego mediante la bomba (7).
255
Tal como se aprecia en la mencionada figura, es importante destacar que en el caso de

aumentar el número de venturis (4), al igual que en el modelo simple, éstos quedarán siempre
instalados de forma que quedan dispuestos radialmente, y las columnas de inyección (5) podrán
instalarse en planos o caras distintas.
La siguiente figura muestra el equipo terminado.
Figura 4.19: Construcción del equipo inyector radial de fertilizantes
256
Conexionado
En la unidad base existen dos tipos de entradas: las analógicas, para conexionar diferentes
tipos de sensores (mS, pH, W/m2, C, etc.) y las digitales, para elementos que actúan por contacto
eléctrico (presostatos, contadores, niveles, etc.). Todas las entradas están aisladas ópticamente
de la circuiterı́a interna.
Conexionado de las entradas analógicas
Es posible conectar 16 sensores diferentes. Para ello se usan los bornes marcados como “En-
tradas de sensores“. Para la alimentación de las mismas se usan los bornes marcados como
“Alimentación de sensores“. Las señales de los sensores son de bajo nivel y, por ello, sensibles
a perturbaciones electromagnéticas. El nivel máximo de voltaje permitido en las entradas es de
-5 a +5 voltios; para sensores en corriente el valor lı́mite es 20 mA y superar estos lı́mites puede
ser perjudicial para los componentes internos. El valor aplicado a las entradas tiene que tener
como común los ”0V.”de los bornes de alimentación de sensores.
Entrada Estándar Voltaje mV

1 4 - 20 mA 800 - 4000
2 4 - 20 mA 800 - 4000
3 4 - 20 mA 800 - 4000
4 4 - 20 mA 800 - 4000
5 4 - 20 mA 800 - 4000
6 4 - 20 mA 800 - 4000
7 4 - 20 mA 800 - 4000
8 4 - 20 mA 800 - 4000
9 4 - 20 mA 800 - 4000
10 4 - 20 mA 800 - 4000
11 4 - 20 mA 800 - 4000
12 4 - 20 mA 800 - 4000
13 0-5V 0 - 5000
14 0-5V 0 - 5000
15 1 mA
16 1 mA
A cada una de las entradas se le puede asignar en el apartado de “Parámetros - Entradas de

sensores“ una de las 53 posibles funciones de lectura de sensores.
Conexionado de las entradas digitales
El número de entradas digitales conectables en la unidad base es de 16, ampliable en opción a
32. El conexionado de los diferentes elementos (presostatos, niveles, contadores, etc.) se realiza
conectando un polo del contacto a la entrada correspondiente y el otro polo al “COMÚN“ de
24 Vca. Los contactos son normalmente abiertos y libres de tensión. A cada una de las entradas
se le puede asignar en el apartado de “Parámetros - Entradas digitales“ una de las 37 posibles
funciones.
Conexionado de las salidas
Todas las salidas están preparadas para trabajar a 24 Vca. La entrada de 230 V del equipo se
conecta a la salida del interruptor magnetotérmico que protege al Agrónic 7000, la salida de 24
257
Vca, para conectar a los bornes marcados con esta tensión de alimentación, entrando un polo
de la salida del transformador en uno de los bornes marcados como “COMÚN“ y el otro polo
en uno de los bornes marcados como “FASE“. Un “fusible de salidas“ protege de sobrecargas y
cortocircuitos. El borne “AUX“ corresponde a la “FASE“ de los 24 Vca pasada por el fusible y
es útil para conectar elementos auxiliares de mando manual y ampliaciones de relés.
Las salidas están aisladas de la circuiterı́a interior por relés y protegidas por un varistor en
cada una, más un descargador de gas general en las lı́neas de 24 Vca.
En la “unidad base“ el número de salidas es de 40 más 10 de especiales para la inyección de
fertilizantes y ácidos. Existe la posibilidad de ampliar las salidas en 5 módulos de 16 salidas a
situar junto a la “unidad base“ y, a distancia, en 32 módulos de campo “vı́a radio“ con 4, 7 ó 15
salidas o en 16 módulos de campo con 5 salidas. El número máximo de sectores a controlar por
el Agrónic 7000 es de 200.
Cada salida es libre de ser asignada a un sector de riego (una o más electroválvulas) o bien
a una salida general (motores, filtros, agitadores, etc.).
Las salidas marcadas como “Fertilizantes“ y “Aci-do/Base“ corresponden a las conexiones
de las electroválvulas de inyección de productos quı́micos, para ello, se conecta un polo de la
bobina a la salida correspondiente y el otro a los bornes de “COMÚN“ de 24 Vca.
Estas salidas de “Fertilizantes“ y “Ácido/Base“ están conmutadas por relés de “estado sóli-
do“ para poder soportar la alta frecuencia de accionamiento aplicada a las electroválvulas de
inyección. El conexionado de la bobina de la electroválvula se realiza conectando un polo en la
salida correspondiente y el otro polo en los bornes de “COMÚN“ de 24 Vca.
Si se usa fertilizantes por unidades, éstos se conectanen las auxiliares de fertilizante corres-
pondiente.
En el apartado “Parámetros - Fertilizantes“ se explica la configuración para aplicar dos ácidos
diferentes o un ácido y una base, ası́ como también cuántos fertilizantes se aplicarán por pulsos
para regular por CE y cuántos se aplicarán por unidades de tiempo o volumen.
Ampliaciones
El equipo Agrónic 7000 es fácilmente ampliable con una serie de tarjetas de entradas digitales,
salidas analógicas 0-10V y salidas de relé.
Modelos y opciones
El equipo se puede pedir a 230V, 115V, 230/115V, 12V o doble tensión para grupos
electrógenos.
Ampliaciones de 16 salidas de relé.
Ampliaciones de 16 entradas digitales.
Opción de 12 salidas analógicas 0-10 V.
Opción de mezcla de 2 aguas.
258
Opción de mensajes SMS.
Opción de enlace a PC.
Opción de regulación presión de agua.
Opción de enlace radio.
Opción de enlace Monocable.
Módulos de expansión por cable para drenaje.
Módulos de expansión por cable con sensores.
Módulos vı́a radio a 400MHz.
259
4.2.6. DISEÑO INTERFACE PARA CONECTIVIDAD CON PLACAS JEC
Para la conectividad entre el equipo de control de riego y las placas JEC, se han utilizado
las entradas y salidas digitales con las que vienen equipadas tanto el equipo de control de riego
como las placas JEC. Además de poder conectarse con las placas JEC, también es posible la
conectividad con las placas SLV.
4.3. HARDWARE DE SENSORIZACIÓN DE RIEGO
4.3.1. Sondas EVO
La evotraspiración, también conocida como evapotranspiración, es la medida de la pérdida

de agua de la superficie del suelo a través de la evaporación y la pédida de humedad de las
plantas por transpiración.
La evaporación es el fenómeno fı́sico por el cual el agua pasa de estado lı́quido a vapor.
La transpiración es el fenómeno biológico por el que las plantas sueltan agua en la atmósfe-
ra. Hay que tener en cuenta que la mayor parte del agua que toman por las raı́ces es
transpirada.
Teniendo en cuenta estos dos procesos el sistema queda preparado para calcular los progra-
mas de riego y restituir únicamente el agua que realmente es necesaria según las condiciones de
las plantas y el suelo.
Estos son algunos de los factores que influyen en la evotranspiración:
En primer lugar, el poder evaporante de la atmósfera, que a su vez depende de la radiación

solar, la temperatura, la humedad, la presión atmosférica y el viento.
También influye la cantidad de agua evaporada desde el suelo, en función del tipo de suelo
y el grado de humedad de éste.
Por último, el grado de transpiración de las plantas que depende del tipo de planta, las
variaciones estacionales e interanuales y el poder evaporante de la atmósfera.
A continuación se puede ver un sensor utilizado para la medida del agua evotranspirada.
260
La unidad de medida utilizada es el mm, indicando con ello la altura, al igual que sucede con
las medidas de precipitaciones. Analı́ticamente se utiliza la Evotranspiración Potencial (ETP) y
la Evotranspiración Real (ETR). La ETP es la evotranspiración que se producirÃa si la humedad
del suelo y la cobertura vegetal estuvieran en condiciones óptimas, mientras que la ETR es la
evotranspiración que se produce realmente según las condiciones existentes en cada caso. El
software intentará que la diferencia ETP-ETR sea lo más cercana posible a 0.
4.3.2. Sondas EC
La conductividad eléctrica es una medida de la resistencia que ofrece un conductor al paso

de la corriente eléctrica. En una disolución la conductividad es mayor cuanto mayor sea su
concentración en sales. Ası́, la conductividad eléctrica (electroconductividad) en fertirrigación
se utiliza para dosificar la cantidad de sales fertilizantes que se aportan con el riego. Medidos
en el sustrato, los valores de conductividad eléctrica permiten estimar la cantidad de fertilizante
que se encuentra disponible en el medio para el crecimiento de las plantas o si existe acumulación
de sales en el mismo.
La cantidad de iones o sales en el suelo es de gran importancia. Muchos o pocos nutrientes
pueden ocasionar un bloqueo en el crecimiento de la planta. La medición de la conductividad en
agua, al ser uniforme, es relativamente sencilla mediante el uso de sondas inmersas en el lı́quido.
En el caso del suelo, el estudio de su conductividad se realizaba generalmente en labora-
torio, tomando una mezcla de suelo, mezclándolo con una cantidad de agua y comprobando
la conductividad en la suspensión o en el agua filtrada. Sin embargo, recientes sensores que
realizan distintas medidas en distintos puntos de la sonda y cuentan con curvas de estimación
dependiendo del tipo de terreno, es posible obtener medidas de la conductividad directamente
en campo.
Aunque la mayorı́a de los sensores de conductividad se venden como opciones cerradas (sensor
261
y lector en un único elemento), existen también algunos sensores, como el mostrado en la figura
4.20 que devuelven una salida de 4-20mA con la conductividad medida.
Figura 4.20: Sensor para medir la conductividad eléctrica del sustrato
La calibración de este tipo de sensores se realiza utilizando un producto suministrado por el

fabricante que, mezclado con agua en una determinada proporción, se utiliza como referencia en
la salida del sensor. Los sensores utilizados incluyen además un software para su calibración, por
lo que todo este proceso se realiza fuera de la aplicación y se supondrá que el sensor conectado
ya está previamente calibrado.
Dentro de esta familia de sensores, también podemos incluir los equitensiómetros (tensióme-
tro de equilibrio), un dispositivo que no necesita mantenimiento alguno y que se utiliza para la
medición de potencial hı́drico.
El potencial hı́drico hace referencia a la energı́a potencial del agua, o sea, la energı́a libre
que poseen las moléculas de agua para realizar trabajo. Cuantifica la tendencia del agua de fluir
desde un área hacia otra debido a ósmosis, gravedad, presión mecánica, o efectos mátricos como
la tensión superficial. Es un concepto generalmente utilizado en fisiologı́a vegetal que permite
explicar la circulación del agua en las plantas; como ası́ también en los animales y el suelo.
El potencial hı́drico está constituido por varios potenciales que influyen sobre el movimiento
del agua, que pueden actuar en las mismas o diferentes direcciones. Dentro de complejos sistemas
biológicos, éstos factores de potencial juegan un rol de importancia. Por ejemplo, la adición de
solutos al agua disminuye su potencial hı́drico, haciéndolo más negativo, como también un
incremento en la presión aumenta su potencial, haciéndolo más positivo. Si es posible, el agua
fluirá desde un área de alto potencial hı́drico hacia un lugar con potencial menor. Un ejemplo
muy común es el agua que contiene sal disuelta, como el agua de mar o la solución dentro de
células vivas. Estas soluciones generalmente tienen potenciales hı́dricos negativos, en relación
al agua pura de referencia (con potencial igual a cero). Si no hay ninguna restricción en el
movimiento, las moléculas de agua fluirán desde el agua pura hacia el menor potencial hı́drico
262
de la solución.
Este dispositivo tiene muchas ventajas sobre los tensiómetros tradicionales:
Amplio rango de medición 0 a -1500 kPa (comparado con los tensiómetros de agua, que
van de 0 a -85 kPa)
Medición independiente de las propiedades del suelo
Alta precisión: + / -10 kPa o 10 %
Estabilidad a largo plazo debido a una técnica de fabricación patentado
Sin necesidad de mantenimiento, incluso bajo condiciones de helada
Facilidad de uso
La siguiente figura muestra uno de estos equipos en una de las fincas que hemos utilizado
para los tests.
Figura 4.21: Equitensiómetro en invernadero
Al utilizarse una señal de 4-20mA estándar, el tratamiento del sensor por parte de la aplica-
ción es como el de cualquier otro sensor analógico.
4.3.3. Sondas genéricas
Aparte de las sondas descritas en los apartados anteriores, el sistema es capaz de recibir
información de cualquier otro sensor cuya interfaz sea un lazo de corriente de 4-20mA.
263
264
Capı́tulo 5
CONTROL FISIOLÓGICO
5.1. DESARROLLO SOFTWARE DE CONTROL FISIOLÓGI-

CO
Un elemento fundamental en el control de calidad y producción es la toma de decisiones,

en particular cuando se detectan problemas de ı́ndole fisiológico en los cultivos. En este caso,
una acción adecuada en el menor tiempo posible es de suma importancia. Muchas veces ocurre
que se tiene la planta bloqueada y no se sabe a ciencia cierta por qué. Pensamos que puede ser
por un mal abonado, un mal manejo del agua, por una tierra escasa de elementos nutritivos,
por una mala ventilación, etc. En un cultivo intensivo bajo plástico, nos plantearı́amos si el
material de cubierta es correcto, si estamos abriendo bien las ventanas, si las pantallas las
estamos utilizando correctamente, etc. La idea es que mediante la sensorización adecuada se
pueda hacer un seguimiento a la planta que nos indique el ”funcionamiento”de esta en cada
momento, con lo que los problemas anteriores los podemos solventar en cuestión de dı́as, horas
e incluso minutos.
El objetivo de este paquete de trabajo ha sido el de desarrollar un sistema hardware/software
(basado en los equipos JEC y SLV) que permita disponer una serie de sensores en la planta y
en los alrededores de esta, de forma que podamos calcular factores fisiológicos intrı́nsecos de la
planta, como velocidad de crecimiento del tallo, crecimiento del fruto, velocidad de circulación
de la savia, etc., y factores medioambientales en los alrededores de la planta, como temperatura
del haz y del envés de la hoja, temperatura del sustrato o del suelo, humedad relativa, etc.
Todos estos datos se reciben en una placa JEC, bien directamente a través de sus puertos
de E/S, o bien de forma remota desde una placa SLV. Estos datos se comparan con una base de
datos tipo, y ası́ podemos conocer perfectamente la evolución de la planta, con lo que subimos o
bajamos los abonados, subimos o bajamos los riegos, etc., según veamos el ritmo de crecimiento
y desarrollo de la planta. Es por esto, que es de vital importancia disponer de una buena base
de datos ası́ como herramientas visuales que permitan al agricultor ”ver”la evolución de los
diferentes datos, en el crecimiento y desarrollo de la planta.
Un beneficio muy importante de este sistema es la optimización de los riegos y la reducción
265
AT-4: APLICACIÓN DE CONTROL FISIOLÓGICO
de los drenajes de nitratos, que es muy contaminante muy peligroso.

Al software de control se le ha añadido la capacidad de manejar sensores fisiológicos, para
retransmitir los datos de los mismos a la aplicación de gestión.
Los sensores que se han tenido en cuenta en el diseño han sido:
Dendrómetros Con estos dispositivos es posible realizar mediciones del tamaño de diver-
sas partes de la planta (tallo, fruto, raı́ces,etc.), con lo que es posible evaluar el desarrollo
de la misma y el nivel de estrés del cultivo.
Sensor de flujo de savia Aplicando una fuente calor cerca del flujo principal de savia y
observando las variaciones de temperatura se puede estimar la cantidad de savia circulante,
lo que puede utilizarse para conocer el estado de salud del cultivo.
Sensor de temperatura foliar Con este sensor se obtiene la temperatura de la hora de

la planta lo que, contrastándola con la temperatura ambiental, se puede conocer si el nivel
de transpiración de la planta es el correcto.
En las imágenes de las figuras 5.1 a, b y c se pueden apreciar un ejemplo de cada uno de
estos sensores.
a) b) c)
Figura 5.1: Ejemplos de sensores para la toma de datos fisiológicos soportados. a) Dendrómetro,
b) sensor de flujo de savia y c) sensor de temperatura foliar.
Aunque existen distintos tipos de sensores en el mercado, una amplia gama de ellos permiten
una salida directa a 4-20mA en función de una determinada escala de medida. Este tipo de
sensores han sido los utilizados en el proyecto, debido a su facilidad para interconectarlos con
nuestro hardware.
La siguiente figura muestra un dendrómetro utilizado en el invernadero de una de las fincas
que se utilizaron para realizar las pruebas. El cultivo utilizado para las pruebas fue el pimiento.
266
Figura 5.2: Dendrómetro sobre una planta de pimiento
5.2. DESARROLLO SOFTWARE DE APLICACIÓN DE GES-

TIÓN
En primer lugar, para la aplicación de gestión se ha diseñado una base de datos donde se van
añadiendo tanto las previsiones como las muestras tomadas. Un esquema de la base de datos
en cuestión se puede apreciar en la figura 5.3. En la tabla Atributo se almacenan los distintos
atributos fisiológicos que se van a tratar en la explotación (color, peso, tamaño del tallo, etc.)
independientemente de los productos (almacenados en la tabla Producto) sobre los que se apli-
quen. Cada muestra fisiológica que se tome se almacenará en la tabla MuestraFisiologica, donde
se recogerá además la fecha y la plantación (obtenida de la tabla Plantación) donde se realizó.
Las comparaciones se harán enfrentando estos datos a los almacenados en la tabla Estimacion-
Fisiologica, donde para cada producto se indicará la estimación del valor de un determinado
atributo. En el resto de tablas se almacenan datos relativos a la finca, temporada de cultivo,
etc.
En la aplicación de gestión, además de los datos recibidos por los sensores se ha permitido
la inserción de otros datos directamente a mano, para poder incluir evaluaciones subjetivas
(deformaciones de frutos, brillo y color de los mismos, etc.) y datos tomados con otros sensores
manuales cuya automatización serı́a muy difı́cil o costosa (peso de los frutos en cierto rango de
madurez, tamaño de ciertas hojas, etc.).
Al tratarse de sensores analógicos, los sensores de datos fisiológicos se tratan y configuran
267
Figura 5.3: Esquema Entidad-Relación de la base de datos utilizada para almacenar los datos
fisiológicos.
de igual manera a como se hace en el caso de sensores como los de temperatura y humedad.
La interfaz gráfica, que ha sido incluida dentro del apartado de monitorización, permite
visualizar de manera muy sencilla los datos correspondientes a los valores almacenados en la
base de datos y los datos capturados por los diferentes sensores, de forma que el responsable de
la explotación pueda comparar los datos y actuar de forma adecuada ante una posible anomalı́a
en el crecimiento de las plantas.
La siguiente figura muestra la interfaz gráfica desarrollada.
268
Figura 5.4: Interfaz para el seguimiento fisiológico
Esta interfaz cuenta con tres partes bien diferenciadas. En el panel superior izquierda, se
muestran los datos relacionados con el tipo de cultivo, la temporada de plantación, si es un
cultivo de invernadero o de exterior y la variable fisiológica a ser monitorizada.
En la tabla de la parte superior derecha, se muestran los datos correspondientes a cada una
de las semanas de crecimiento. Uno corresponde con el valor de referencia y el otro con el valor
capturado por alguno de los sensores conectados a una de las placas JEC o SLV ( o introducido
manualmente por el operario).
La gráfica de la parte inferior muestra en tiempo real todos los valores almacenados en la
base de datos para el tipo de cultivo seleccionado.
269
270
Capı́tulo 6
AT-5: ENSAYOS DE CAMPO Y

CALIDAD
6.1. SEMILLEROS CUBIERTOS (CLIMA, RIEGO CE)
Los ensayos de campo en semilleros cubiertos, se han realizado en las instalaciones de Semi-
lleros de Fuente Álamo. En dichas instalaciones, se han instalado los equipos pertinentes para
realizar un control de clima y riego. La siguientes figura muestras un esquema de la instalación
realizada y los equipos instalados.
Figura 6.1: Instalación en Semilleros de Fuente Álamo
Para medir los parámetros meterológicos en el exterior de los invernaderos, se instaló una
estación meteorológica con los siguientes sensores:
Sensor de temperatura
271
AT-5: ENSAYOS DE CAMPO Y CALIDAD
Sensor de humedad
Pluviómetro
Soları́metro
Veleta
Anemómetro
Figura 6.2: Estación meteorológica
Cada uno de los dos invernaderos sobre los que se hace un control climático y de riego cuentan
con un cuadro eléctrico que incluye los siguientes componentes:
NAVE-5:
• 1 maneta de corte general

• 1 magneto/térmico y diferencial general
• 1 detector de fases
• 1 fuente 24v (dc) (con fusibles o magneto térmicos antes y después)
• 1 placa JEC (hará de monitora y clima para las dos naves)
• 1 placa esclava para la EMT
• 2 placas esclavas para conexiones de clima
• Relés: 26
NAVE-6:
• 1 cuadro eléctrico con:
272
• 2 placas esclavas para conexiones de clima y para la activación del autómata de riego
• Relés: 27
Figura 6.3: Cuadro eléctrico
Se instalaron también sondas de temperatura y humedad en el interior de los invernaderos.
273
Figura 6.4: Sonda de temperatura y humedad
Para el suministro de agua de todos los semilleros, se cuenta con una balsa en el interior de
las instalaciones
Figura 6.5: Balsa suminstradora de agua
Para el control de riego se hizo la instalación de un equipo de fertirrigación mafertic
274
Figura 6.6: Equipo de riego
Como resultado, se puede apreciar en la siguiente figura uno de los semilleros utilizado
durante las pruebas en el que se automatizó el control tanto de clima como de riego.
Figura 6.7: Vista general de un semillero
275
6.2. CULTIVOS CUBIERTOS (CLIMA, RIEGO CE, FISIO-

LOGÍA)
Los ensayos de campo en cultivos cubiertos, se han realizado en las instalaciones de la finca
Carretilla de Tierras de Cartagena, situada en el término municipal de San Javier, tanto en
invernaderos multitúnel como en invernaderos parral (donde se aclimatan los plantones). En los
primeros se ha controlado clima y riego, mientras que en los segundos solo riego (control por
conductividad eléctrica). En ambos casos se han realizado ensayos fisiológicos.
Las siguientes figuras muestran uno de estos invernaderos y uno de los sensores fisiológicos
utilizados para medir el correcto crecimiento de las plantas.
Figura 6.8: Cultivo de pimientos en finca Carretilla
276
Figura 6.9: Dendrómetro sobre una planta de pimiento
Para realizar todas las pruebas, se instalaron en la finca los siguientes equipamientos.
277
6.2.1. Estación meteorológica
La estación meteorológica instalada cuenta con los siguientes elementos:
Sensor de temperatura
Sensor de humedad
Pluviómetro
Soları́metro
Veleta
Anemómetro
6.2.2. Cuadros eléctricos
Cada uno de los invernaderos sobre los que se hace un control climático y de riego cuentan
con un cuadro eléctrico que incluye los siguientes componentes:
NAVE-5:

• 1 placa JEC (hará de monitora y clima para las dos naves)
• 1 placa esclava para la EMT
• 2 placas esclavas para conexiones de clima
• Relés: 26
NAVE-6 (CR):
• 1 cuadro eléctrico con:

• 2 placas esclavas para conexiones de clima y para la activación del autómata de riego
• Relés: 27
278
6.2.3. Recogida de datos de seguimiento y control
En la siguiente tabla se detallan los distintos productos cultivados en las instalaciones de la

finca la Carretilla para los que se ha realizado un seguimiento.
Nave Tipo Superficie Cultivo Dedicación
12 Parral 0.4 ha Melón (Febrero-Junio) Ensayo
13 Multitúnel 1.1 ha Pimiento (Noviembre-Septiembre) Ensayo
11 Parral 0.4 ha Melón (Febrero-Junio) Control
14 Multitúnel 0.3 ha Pimiento (Noviembre-Septiembre) Control
Melón (Febrero-Junio)
A continuación se muestran una serie de gráficas con los valores obtenidos por los diferentes
sensores de temperatura instalados en la estación meteorológica, el invernadero de ensayo y el
invernadero de control durante los perı́odos de cultivo del melón.
Figura 6.10: Seguimiento de temperatura Febrero 2011
279
Figura 6.11: Seguimiento de temperatura Marzo 2011
Figura 6.12: Seguimiento de temperatura Abril 2011
280
Figura 6.13: Seguimiento de temperatura Mayo 2011
Figura 6.14: Seguimiento de temperatura Junio 2011
281
Pimiento (Noviembre-Septiembre)
A continuación se muestran una serie de gráficas con los valores obtenidos por los diferentes
sensores de temperatura instalados en la estación meteorológica, el invernadero de ensayo y el
invernadero de control durante los perı́odos de cultivo del pimiento.
Figura 6.15: Seguimiento de temperatura Septiembre 2011
282
Figura 6.16: Seguimiento de temperatura Octubre 2011
Figura 6.17: Seguimiento de temperatura Noviembre 2011
283
Figura 6.18: Seguimiento de temperatura Diciembre 2011
Figura 6.19: Seguimiento de temperatura Enero 2011
284
Figura 6.20: Seguimiento de temperatura Febrero 2011
Figura 6.21: Seguimiento de temperatura Marzo 2011
285
Figura 6.22: Seguimiento de temperatura Abril 2011
Figura 6.23: Seguimiento de temperatura Mayo 2011
286
Figura 6.24: Seguimiento de temperatura Junio 2011
Figura 6.25: Seguimiento de temperatura Julio 2011
287
Figura 6.26: Seguimiento de temperatura Agosto 2011
288
6.3. CULTIVOS AL AIRE LIBRE (RIEGO EVO, FISIOLOGÍA)
Durante el desarrollo de este proyecto en cultivos al aire libre con la empresa Tierras de
Cartagena se llevaron a cabo las diferentes tareas necesarias para acometer tanto el control de
riego como el control fisiológico de la plantación. El estudio que se realizó en esta finca fue con
lechugas.
En primer lugar se procedió con el acondicionamiento de la finca para poder realizar los
ensayos. El acondicionamiento de dicha finca conllevó:
La instalación de los equipos y sistemas en los que se ejecutarán los programa para realizar
el control de la plantación. Estos están instalados en una caseta habilitada para ello.
La preparación del terreno para el nuevo cultivo que se va a realizar, ası́ como todos los
recursos que van a ser necesarios.
El montaje de todos los dispositivos necesarios para la fertirrigación, como son los asper-
sores y los goteros, ası́ como el sistema Mafertic diseñado.
Tras el acomodamiento del terreno, el siguiente paso fue la configuración de los programas
para el control del cultivo. Entre ellos están el de control de riego y el de control fisiológico del
cultivo. Dicha configuración constó de las siguientes tareas:
La configuración de la finca: antes de empezar a configurar programas de control fue

necesario parametrizar la finca dentro del sistema, número de sectores de riego, número
de válvulas y localización, etc.
La configuración del programa de control de riego: se configuró el sistema para optimizar

el proceso de fertirrigación de manera que se consiga efectuar el aporte de fertilizantes
mediante riego de un modo realmente exacto.
La configuración del programa de control fisiológico: el objetivo de configuración de este

programa es el establecimiento de los parámetros correctos referentes al cultivo que se va
a realizar, para posteriormente tomar datos de los parámetros fisiológicos de las plantas.
De este modo en todo momento se tienen referencias de los valores correctos para cada
estadio de crecimiento y los valores del cultivo en curso.. Esto nos permitirá tomar acciones
correctivas en caso de ser necesario.
Tras la configuración de los equipos, la finca ya estuvo preparada para comenzar con la
plantación. Durante todo el desarrollo del producto se llevaron a cabo las siguientes fases de
manera periódica:
Toma de medidas fisiológicas de las lechugas, como el peso, e introducirlas en el sistema.
Comparación de los datos tomados con los datos establecidos como base en el sistema.
Como se ha comentado anteriormente, estas bases se configuraron de acuerdo al cultivo
programado (lechuga).
289
Se llevaron a cabo las acciones correctivas, en caso de ser necesarias, como el tratamiento
quı́mico de los cultivos con fertilizantes.
Finalmente, y una vez acabado el proceso, se procedió con la recolección del producto. Del
producto recolectado se adquirieron nuevos datos de control fisiológico para poder posterior-
mente estudiarlos y compararlos. Tras la verificación de los datos se realizó además un estudio
comparativo entre las zonas de ensayo donde se aplicó el sistema y las zonas de control.
Las siguientes figuras muestran el acondicionamiento de la finca.
Figura 6.27: Instalación en finca La Aljorra
290
291
292
293
294
6.3.1. Recogida de datos de seguimiento y control
Durante un perı́odo de dos años se realizó un estudio exhaustivo para ver de qué manera
influyó la utilización de los nuevos sistemas desarrollados en el proyecto en la producción de la
finca. El cultivo elegido fue el de lechugas. Durante la campaña 2010-2011 se realizó el cultivo
de la forma tradicional. Es decir, sin realizar una gestión automatizada de los aportes de agua
y nutrientes mientras que en la campaña 2011-2012, se utilizaron los equipos de fertirrigación y
gestión automática de cultivos desarrollados en el proyecto.
Las siguientes gráficas muestran una comparativa entre el consumo de agua acumulado pa-
ra las dos campañas, el consumo de fertilizantes nitrogenados, de fertilizantes potásicos y el
rendimiento obtenido.
Como se puede apreciar, se redujo tanto el consumo de agua y de fertilizantes y aún ası́, se
consiguió un aumento de la producción.
295
Figura 6.39: Consumo de agua acumulado
Figura 6.40: Comparativa del consumo de agua acumulado
Figura 6.41: Consumo de fertilizantes nitrogenados
296
Figura 6.42: Comparativa del consumo de fertilizantes nitrogenados
Figura 6.43: Consumo de fertilizantes potásicos
297
Figura 6.44: Comparativa del consumo de fertilizantes potásicos
Figura 6.45: Comparativa del rendimiento acumulado en las dos campañas
298
6.4. CONTROL DE CALIDAD (CLIMA, RIEGO CE, FISIO-

LOGÍA, RIEGO EVO)
6.4.1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS DE LA ACTIVIDAD
Uno de los aspectos más importantes a dı́a de hoy en un sistema de producción, es el control
de calidad. Es fundamental que éste abarque un amplio espectro de caracterı́sticas del producto,
de forma que la calidad del mismo quede completamente verificada en todos los sentidos de la
misma.
Es necesario entender previamente el proceso de producción y su sistema de trazabilidad
asociado, los cuales se describirán con más detalle a lo largo de este documento, para ubicar
y comprender el desarrollo del control de calidad en el sistema. Dicho control estará siempre
ligado a todo producto que entra en el sistema, verificando la calidad del mismo antes de que
sea procesado y elaborado como producto final en el sistema.
6.4.2. SITUACIÓN ACTUAL
SISTEMA DE TRAZABILIDAD
Actualmente Frutas El Dulze cuenta con un sistema de control de materia prima, producción
y trazabilidad basado en la tecnologı́a RFID. Este sistema permite controlar el producto que
le llega del campo, su almacenamiento y su posterior proceso, para finalmente ser servido a los
clientes que realizan los distintos pedidos. Este sistema de control de trazabilidad permite al
cliente, entre otras cosas, tener la información de origen del producto que ha comprado.
Figura 6.46: Procesos que intervienen en la producción
299
El sistema está formado por distintos módulos software integrados que operan en las dife-
rentes zonas de producción:
ZONA DE DESCARGA
La zona de descarga está formada por cuatro muelles donde los camiones frigorı́ficos proce-
dentes del campo traen el producto recién recolectado. El producto se encuentra organizado en
palets e identificado con un albarán de descarga con los datos de trazabilidad necesarios (finca,
sector, parcela y Batch) de cada uno de los palets.
Los operarios de descarga disponen de un PC con un software de gestión y un lector RFID
donde registran el albarán de descarga introduciendo los datos de trazabilidad de cada uno de
los palets del camión, los cuales quedarán identificados a través de un TAG RFID de forma
unı́voca. Los TAGS tendrán las siguientes caracterı́sticas:
TAGS reutilizables y con unas caracterı́sticas fı́sicas que les permitan soportan humedades
superiores al 95
Un soporte consistente que permita que los TAGS queden bien sujetos a los palets, de
manera que sea indispensable la interacción humana para quitarlos del palet.
Los TAGS tendrán un color identificativo como TAGS de descarga y dispondrán de un

número impreso único para una identificación visual.
Una vez registrados estos datos, los palets se almacenan en las cámaras frigorı́ficas siguiendo un
orden preestablecido. El volcado de estas partidas de productos en las lı́neas de producción se
planifica a través del software de gestión, para sacarlos en el orden indicado, evitando de esta
forma que un producto se quede en las cámaras más tiempo del indicado.
ALMACENAJE EN CÁMARAS FRIGORÍFICAS
Los palets de descarga son almacenados en las cámaras frigorı́ficas destinadas al almacenaje
de los productos recibidos del campo. Los operarios deben almacenar los palets de la misma
partida juntos y organizados para sacar el producto en el orden planificado.
LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
El proceso comienza con la planificación del volcado de partidas en las lı́neas de producción
mediante un software dedicado a tal efecto. De manera que el responsable de producción de-
berá planificar inicialmente el orden de las partidas en el volcado y, además, en qué lı́neas de
producción se volcarán.
Los operarios acceden a la cámara de descarga e inician el volcado de una partida en las
lı́neas de producción. Los operarios deben volcar primero las partidas que más tiempo lleven
en la cámara y no pueden mezclar palets de diferentes partidas (es decir, palets con diferentes
datos de trazabilidad). Para ello se utiliza un software de control de trazabilidad que maneja la
300
información suministrada por los autómatas del almacén. Este sofware también hace uso de un
sistema de lectores RFID, los cuales controlarán el que el volcado de los palets de las partidas
se realiza en el orden planificado.
La confección del producto se realiza en las lı́neas de producción mediante un sistema in-
teligente robotizado asistido por la supervisión de operarios que garantizan que el producto
defectuoso o mal confeccionado se elimine de la lı́nea de producción
Figura 6.47: Lı́neas de producción
CONTROL DE CALIDAD
El responsable de control de calidad realiza un análisis de los productos antes de realizarse

el envasado. El responsable registra junto con su análisis los datos de trazabilidad asociados a
la partida de producto que en ese momento hay volcada en la lı́nea de producción.
ZONA DE ENVASADO
Finalizada la confección del producto, las lı́neas de producción conducen el producto a la

zona de envasado. El envasado también se realiza de manera automática pero asistida por el
responsable de producción que introduce los datos de trazabilidad para que sean impresos por
las máquinas envasadoras. Los datos de trazabilidad los suministrará el sistema de forma guiada
al responsable de producción para que las máquinas envasadoras comiencen a imprimirlo. El
responsable de producción debe identificar visualmente cuando comienza a envasarse el producto
de la nueva partida.
301
Figura 6.48: Máquinas envasadoras
Código de Trazabilidad del Producto

En la zona de envasado es donde se imprime el código de trazabilidad que lleva el producto.
Este código de trazabilidad está basado en la información de origen de la materia prima: finca,
sector, parcela y Batch de plantación del producto (entendiendo por Batch la unidad de cultivo
formada por la semana de plantación y la variedad del producto). Los proveedores se basan en
esta unidad de cultivo para el control de fitosanitarios, riegos, etc. El uso de esta unidad de
cultivo para el código de trazabilidad permite poder tener mayor control y eficacia en su sistema
de trazabilidad. La información detallada que presenta el código de trazabilidad es la siguiente:
TAA-BBCCDDDDEEEEEE-F...
T: Constante ’T’que identifica el comienzo del código.
AA: Letras que identifican el producto confeccionado.
BB: Caracteres que nos informan sobre la máquina envasadora empleada.
CC: Letras que identifican el producto de entrada usado (producto de descarga) .
DDDD: Número de albarán de entrada del producto usado.
EEEEEE: Información sobre el Batch (semana de trasplante y variedad) del producto

usado.
F...: N caracteres que nos identifican el lote del producto.
ZONA DE PALETIZADO
La primera tarea en la zona de paletizado es la creación de las cajas que posteriormente

conforman los palets de producción. Este proceso se realiza de manera totalmente automática,
302
tanto la introducción del producto envasado en la caja como la creación del palet a diferentes
alturas.
La identificación de los palets producidos se realiza de manera individual y utilizando tarjetas
de identificación RFID. Es decir, cada palet producido tiene un TAG asociado que lo identifica
de manera unı́voca. Los operarios para esto disponen de un software encarga de la creación de
palets de envasado y el registro de la información de trazabilidad de cada uno de ellos.
Figura 6.49: Zona de paletizado
ALMACENAJE EN CÁMARAS DE CARGA
Los operarios almacenan las partidas en las cámaras de carga según se indicó en el software
de gestión de la zona de paletizado.
Los operarios disponen de PDAS con las cuales consultar en las cámaras la información de
la composición de los palets de envasado leyendo la tarjeta de identificación RFID.
Figura 6.50: Palets de envasado
303
CREACIÓN DE PEDIDOS
Este módulo permite planificar la elaboración de los pedidos y determinar en qué muelle se
cargarán. Por otro lado, en el proceso de elaboración de los pedidos es necesario que la cadena de
trazabilidad se mantenga y, por tanto, se registra en cada pedido los códigos de trazabilidad de
los productos envasados y el número de estos que conforman cada pedido. Además tras finalizar
la creación del pedido, se identifican los palets que forman cada pedido para controlar la carga
de los camiones y para evitar errores humanos.
El uso de un PDA industrial por los operarios permite acceder/registrar la información de
los pedidos agilizando el trabajo de creación de los pedidos. Por otra parte, la identificación de
los palets de los pedidos mediante tarjetas RFID garantiza su control en el proceso de carga.
Figura 6.51: Palets de pedidos
ZONA DE CARGA
La zona de carga está formada por cuatro muelles donde aparcan los camiones frigorı́ficos que
transportarán los pedidos de los clientes. Los camioneros deben situar su vehı́culo en el muelle
que se le indica desde la recepción del almacén. El muelle viene reflejado en la planificación de
creación de pedidos. Se controla la posición del camión y se identifican los palets de los pedidos
con TAGS RFID, permitiendo controlar el proceso de carga.
Los operarios utilizan la planificación de pedidos para seleccionar el pedido a cargar y el
muelle donde cargarla. Para controlar que este proceso se realiza correctamente, un terminal
lector RFID autónomo está cercano a cada una de las puertas de los muelles para controlar que
el palet se carga en la lı́nea correcta. En caso de que el palet se cargue en un muelle que no le
corresponde un aviso sonoro o/y luminoso se activará para advertir al operario.
304
6.4.3. CONTROL DE CALIDAD
En la actualidad no existe ningún software que registre los controles de calidad que se efectúan
al producto que entra en el almacén. Este control se realiza en papel, siendo este método propenso
a errores y lento a la hora de consultar un control de calidad realizado con anterioridad.
El módulo de Control de Calidad se deberá integrar con el Sistema de Trazabilidad en la
primera fase del sistema de producción, en la Zona de Descarga. Los distintos productos que
conforman los albaranes de descarga están registrados en el módulo de Descarga, indicando sus
datos de trazabilidad y caracterı́sticas propias. Este es el punto de integración del módulo de
Calidad de los productos.
El control de calidad se basará en los datos registrados de los productos de los albaranes de
descarga, y registrará los distintos parámetros de seguimiento de calidad del producto.
6.5. CONTROL DE CALIDAD
El sistema de control de calidad implantado permite controlar cada producto que entra al
almacén según una gran variedad de parámetros de calidad relativos a diversas caracterı́sticas
del producto. Para cada entrada de producto que se realiza en el sistema, éste controla la calidad
de la misma, almacenando una serie de datos los cuales son visibles tanto a través de la interfaz
correspondiente como a través de la impresión de los mismos en los correspondientes informes
de calidad.
6.5.1. REGISTRO DE ENTRADA DE PRODUCTO
Todo producto que entra al almacén es registrado en el sistema mediante el módulo software
de descarga. El registro de una entrada de producto se lleva a cabo a través de los siguientes
pasos:
Creación de Albarán de Entrada de Producto.
Crear las Lı́neas del Albarán de Entrada de Producto.
Asignar Palets de Producto a sus lı́neas correspondientes.
El sistema soporta dos tipos de entradas de producto según sea la unidad de medida del mismo:
Entrada por Piezas
Entrada por Peso
Las entradas de producto son numeradas siguiendo un determinado criterio, de modo que estén
identificadas de forma única en el sistema. El criterio seguido para la numeración es por producto
y año. Dicha numeración se resetea cada inicio de año. El procedimiento a seguir cuando entra
un producto al almacén es el siguiente: Se crea una entrada de producto en el sistema, la cual
consta de tres parámetros principales:
305
Fecha Entrada del Producto
Producto a registrar
Proveedor del que proviene dicho producto
Al margen de los parámetros principales, se pueden añadir otros parámetros a la entrada, como
por ejemplo la matrı́cula del camión que trae el producto, ya que todos los transportistas están
registrados en el sistema, el número de albarán del proveedor, número de análisis, etc. Una vez
creada la entrada, se definen una serie de lı́neas para la misma, en las cuales se definen una serie
de parámetros entre los que cabe destacar:
Finca
Sector
Parcela
Batch
No de Palets
Cajas por Palet
Cámara de almacenamiento
Cada una de las lı́neas tiene una información y caracterı́sticas de trazabilidad concretas. A cada
una de ellas se le asignan una serie de palets, cada uno de ellos identificados por un Tag RFID
y su número asociado de forma unı́voca.
DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LAS BASES DE DATOS DE LOS REGISTROS

DE ENTRADA DE PRODUCTO
El gestor de base de datos usado en el sistema es SQL Server 2000 de Microsoft.

La base de datos del sistema dispone de una estructura de tablas para cada tipo de entrada
que soporta el sistema y control de calidad, compartiendo sin embargo la misma estructura en
lo que a palets se refiere:
Entrada por Piezas: los datos en este caso quedan almacenados en las tablas “Albaran” y
“AlbaranProductos”
Entrada por Peso: en este caso los datos en este caso quedan almacenados en las tablas
“AlbaranGenerico” y “AlbaranProductosGenerico”
Los datos de los palets se almacenan en la tabla “PaletsDescarga” indicando un identificador

único para cada uno de ellos, denominado “idpalet”
306
Figura 6.52: Diagrama de base de datos para el registro de producto de entrada
6.5.2. DESCRIPCIÓN DEL CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad, se realiza para cada entrada de producto que se registra en el sistema.
El control de calidad contempla una amplia gama de parámetros generales y especı́ficos de
cada producto, como pueden ser enfermedades (Botrytis, Mildiu), problemas fı́sicos (tamaño, co-
lor, deformaciones), etc. Dichos parámetros son reflejados en un informe impreso que representa
el control de calidad propiamente dicho.
307
Se han desarrollado los controles de calidad para los dos productos que nos ocupan, lechuga
y pimiento. A continuación se detallan las caracterı́sticas de cada uno de ellos:
CONTROL DE CALIDAD DE LECHUGA
La lechuga es registrada en el sistema mediante una entrada de producto por piezas. Puede
decirse que es el control de calidad más “común” que suele realizarse, ya que este producto es
que se trabaja principalmente en la empresa.
Figura 6.53: Interfaz de control de calidad de lechuga
Los parámetros contemplados en el informe de calidad estándar del sistema son:
Insectos o Plagas: Pulgón, Submarino, Trips, Gusano.
Enfermedades: Mildiu, Moho, Titburn, Alternaria, Virosis, Bacteriosis.
Corte:
• Daños en Tronco
• Hojas Rotas
• Hojas Deshidratadas
• Hojas Maltratadas
• Poca Hoja
• Mucha Hoja
308
• Piezas Degolladas
Estado general:
• Barro
• Deformadas
• Espigadas
• Heladas
• Fumigación: Interna, Externa y % con restos de fumigación
• Color: Verde, Normal o Blanco
• Tamaño: Corto, Normal o Largo
• Cuerpo: Flojo o Normal
Pesos: se registran hasta los pesos de hasta un máximo de 6 palets para comprobar que
cumplen con un peso mı́nimo.
A continuación pueden apreciarse algunos casos de los parámetros citados anteriormente:
Figura 6.54: Lechuga espigada
Figura 6.55: Lechuga con pulgón
309
Figura 6.56: Lechuga con TipBurn
Figura 6.57: Lechuga en buen estado
CONTROL DE CALIDAD DEL PIMIENTO
En este caso se trata de un producto que se da de alta en el sistema como una entrada de
producto por peso. Al contrario que pasa con la lechuga, que se da de alta como una entrada de
producto por piezas.
310
Figura 6.58: Interfaz de control de calidad del pimiento
Los parámetros más significativos contemplados en el control de calidad del pimiento son los
siguientes:
Plagas
• Daños por plagas

• Presencia de plagas
Peso Neto
Estado General:
• Pimientos “no enteros”

• Daños por frı́o
• Humedad anormal
• Olor anormal
• Sabor anormal
• Defectos de forma
• Defectos de color
• Defectos en la piel
• Defectos de madurez
• Homogeneidad
• Pimientos con falta de frescura
• Suciedad por tierra
• Suciedad provocada por los tratamientos
• Presencia de piezas con podredumbre
• Presencia de heridas sin cicatrizar
• Presencia de golpes
• Presencia de magulladuras
311
DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LAS BASES DE DATOS DE CONTROL DE CA-

LIDAD
El sistema permite registrar cualquier entrada de producto que llega al almacén, distinguien-
do entre dos tipos de entradas, según sea la unidad de medida de dicho producto: productos
por piezas y productos por peso. A cada una de esas entradas de producto es a la que se le va
a asignar un control de calidad. En cuanto a los controles de calidad, se registran en una tabla
especı́fica según el producto, la cual, tiene tantas columnas como posibles parámetros de calidad
admite el sistema para el producto en cuestión. Dichos parámetros pueden ser de carácter ge-
neral o especı́ficos del producto en cuestión. Como parámetros más importantes, además de los
propios de calidad, están la referencia directa a la entrada de producto y la cantidad de producto
que se ha muestreado para el control de calidad.
312
Figura 6.59: Diagrama de base de datos relacional entre entrada de producto y control de calidad
para la lechuga 313
Figura 6.60: Diagrama de base de datos relacional entre entrada de producto y control de calidad
para el pimiento
6.5.3. INFORMES DE CALIDAD
El sistema dentro del módulo software de descarga, dispone de una interfaz de búsqueda de
datos históricos de calidad, mediante la cual pueden aplicarse una serie de filtros para obtener
unos datos determinados de calidad.
314
Figura 6.61: Interfaz de búsqueda/impresión de controles de calidad
Los datos obtenidos mediante los diferentes filtros que proporciona la aplicación pueden
visualizarse en sus correspondientes informes de calidad desde la propia pantalla de búsqueda.
El informe obtenido varı́a según el producto implicado, mostrando unos parámetros de calidad
u otros, según se trate de un producto u otro.
Figura 6.62: Informe de control de calidad para la lechuga
315
Figura 6.63: Informe de control de calidad para la lechuga
6.5.4. SEGURIDAD
El sistema dispone de mecanismos de seguridad para asegurar la integridad de los datos y

que éstos son manejados únicamente por las personas responsables de ello. Para ello, se dispone
de un control de acceso mediante usuario y contraseña para el acceso al módulo software de
descarga, de modo que sólo el personal autorizado previamente por el administrador del sistema
pueda tener acceso a su funcionalidad.
Figura 6.64: Interfaz de control de acceso
Una vez dentro del módulo software de descarga, el sistema dispone de un control de acceso
316
mediante contraseña para acceder a las interfaces de control de calidad, desde las cuales se
pueden crear/modificar los datos de los diferentes controles de calidad.
DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LA BASE DE DATOS DE SEGURIDAD
El control de acceso se ubica en una base de datos de SQL Server 2000 especı́fica para tal
fin. Los datos son almacenados en la base de datos “Seguridad” en la tabla “Contraseñas”, la
cual tiene la siguiente estructura:
Figura 6.65: Estructura tabla de seguridad
En dicha tabla se almacenan todos los nombres de usuario y contraseñas asociadas en los
campos correspondientes. Las contraseñas están encriptadas a través de las funciones pwdencrypt
y pwdcompare en SQL Server para no tener almacenadas las contraseñas sin cifrar. La función
pwdencrypt devuelve el valor encriptado de una contraseña pasada como parametro, mientras
que la función pwdcompare nos permite comparar una contraseña sin cifrar con la contraseña
cifrada para comprobar que coinciden.
6.5.5. GESTIÓN DE MUESTRAS
Se ha desarrollado este módulo de gestión de muestras, para el almacenamiento de todos los

datos recopilados durante el seguimiento de estas muestras de productos. Este almacenamiento
de los datos es de suma importancia para el llevar un registro de los datos obtenidos durante los
periodos de tiempo de la vida del producto a controlar. El módulo software nos permite registrar
muestras guardando los siguientes parámetros:
CARACTERÍSTICAS GENERALES
• No Muestra: Número que identifica de forma unı́voca la muestra

• Fecha: Fecha de introducción de la muestra.
• Producto: Producto al que se le hace el seguimiento.
• Pzas/Env: No de piezas por envase ó bandeja.
• Máquina: Máquina envasadora que le ha colocado el film al producto.
• Tipo Producto: Categorı́a que agrupa al producto.
CARACTERÍSTICAS DEL FILM
• Film
• Medida
317
• Micras
• Tipo Corte
• Observaciones.
SEGUIMIENTOS EN CÁMARA
• Entrada: Fecha de inicio del seguimiento de la muestra dentro de la cámara.
• Salida: Fecha de fin del seguimiento de la muestra dentro de la cámara.
• Seguimientos: Almacenamiento de la fecha y la hora de punto de control del segui-

miento del producto, y las observaciones oportunas detectadas.
SEGUIMIENTOS FUERA DE CÁMARA
• Entrada: Fecha de inicio del seguimiento de la muestra fuera de la cámara.
• Salida: Fecha de fin del seguimiento de la muestra fuera de la cámara.
• Seguimientos: Almacenamiento de la fecha y hora de punto de control del seguimiento

del producto, y las observaciones oportunas detectadas.
Figura 6.66: Formulario de gestión de muestras
318
Figura 6.67: Informe de muestras
Descripción técnica de la base de datos
Las muestras están almacenadas en la base de datos “DulzeMuestras” ubicada en el gestor

de base de datos SQL Server 2000. En esta base de datos tenemos dos tablas:
• Muestras: Campos especı́ficos de cada una de las muestras de producto.

• Seguimientos: Seguimientos de cada una de las muestras.
Figura 6.68: Diagrama de base de datos relacional para el sistema de gestión de muestras
319
Como resultado del proyecto hemos obtenido la realización satisfactoria de las siguientes
tareas:
1. Se ha creado el módulo de gestión de calidad totalmente integrado con el sistema

de producción y trazabilidad existente en Frutas El Dulze, permitiendo el almacena-
miento y la posterior consulta de los datos para su análisis. Esta tarea se ha dividido
en las siguientes subtareas:
a) Diseño de base de datos relacional para almacenamiento de históricos de datos
de calidad.
b) Implantación y explotación de base de datos de históricos de datos de calidad.
c) Diseño de aplicación de datos de calidad.
d ) Implementación de aplicación de histórico de datos de calidad.
e) Integración de base de datos con la aplicación de trazabilidad.
f ) Implementación de protocolos de transmisión de datos de calidad.
g) Integración de base de datos con la aplicación de gestión.
h) Implementación de la estrategia de búsqueda y comparación de datos de calidad.
i ) Recopilación e introducción de información preliminar en la base de datos.
j ) Integración de los patrones de acceso a la base de datos.
2. Se ha realizado el control de calidad del producto a controlar en el periodo de tiempo
desde 01/10/2009 hasta el 31/03/2012 en las fincas especificadas, registrando los
datos de todos los parámetros definidos en el módulo de calidad descrito en la tarea
anterior:
• Lechuga Finca Aljorra (sectores 3 y 9).
• Lechuga Finca Jumilla (sectores 1 y 2).
• Pimiento Finca Carretilla (naves 13 y 14).
La tarea realizada se ha divido en las siguientes subtareas:
a) Extracción y gestión de piezas.
b) Análisis de parámetros de calidad.
c) Verificación de datos de calidad.
d) Almacenamiento de muestras. Muestrateca.
e) Gestión de datos de calidad.
f) Estudio histórico de datos de calidad.
6.6. INFORMES Y ESTUDIO HISTÓRICO
Una vez implantado con éxito el control de calidad del producto dentro del sistema, llega
la hora de analizar los resultados obtenidos. El análisis de los datos a realizar, será el
referente a los sectores concretos sobre los que se han aplicado los nuevos sistemas de
control. En el caso del intervalo de tiempo que ocupa el proyecto los resultados obtenidos
para los sectores estudiados, en el caso de la lechuga, son los siguientes:
• Finca Topares, Sectores 1 y 2:
320
◦ Resultados anteriores a la implantación de los nuevos sistemas:
Figura 6.69: Porcentajes Parámetros Finca Topares (Sectores 1 y 2) antes de implantación de

nuevos sistemas
321
Figura 6.70: Diagrama de Barras Parámetros de Calidad de la Finca Topares, Sectores 1 y 2 sin
nuevos sistemas implantados
322
◦ Resultados obtenidos tras la implantación de los nuevos sistemas:
Figura 6.71: Porcentajes Parámetros Finca Topares (Sectores 1 y 2) después de la implantación

de los nuevos sistemas
323
Figura 6.72: Diagrama de Barras Parámetros de Calidad de la Finca Topares, Sectores 1 y 2 con
nuevos sistemas implantados
324
• Finca Aljorra, Sectores 3 y 9:
Figura 6.73: Porcentajes Parámetros Finca La Aljorra (Sectores 3 y 9) antes de la implantación

325
Figura 6.74: Diagrama de Barras Parámetros de Calidad de la Finca La Aljorra, Sectores 3 y 9

sin nuevos sistemas implantados
326
◦ Resultados obtenidos tras la implantación de los nuevos sistemas:
Figura 6.75: Porcentajes Parámetros Finca La Aljorra (Sectores 3 y 9) después de la implantación

327
Figura 6.76: Diagrama de Barras Parámetros de Calidad de la Finca La Aljorra, Sectores 3 y 9

con nuevos sistemas implantados
328
• Finca Jumilla:
Figura 6.77: Porcentajes de parámetros de la finca Jumilla antes de la implantación de los nuevos
sistemas
329
Figura 6.78: Diagrama de barras de los parámetros de calidad de la finca Jumilla sin nuevos
sistemas implantados
330
◦ Resultados tras la implantación de los nuevos sistemas:
Figura 6.79: Porcentajes de parámetros para finca Jumilla después de la implantación de los
nuevos sistemas
331
Figura 6.80: Diagrama de barras de los parámetros de calidad de la finca Jumilla con los nuevos
sistemas implantados
332
Como se puede apreciar en los resultados obtenidos, la implantación de los nuevos

sistemas, ha provocado, en la mayorı́a de los casos, una mejora de los parámetros
relacionados con todo lo referente a las enfermedades y plagas, disminuyendo la apa-
rición del mildiu, gusano, tipburn, alternaria, virosis, etc. Pero no sólo han mejorado
los parámetros relativos a las enfermedades, sino que también ha disminuido la apa-
rición de hojas mustias o deshidratadas, ası́ como la presencia de barro. Los nuevos
sistemas han ayudado también a mejorar los porcentajes en cuanto a la normalidad
del color, tamaño y cuerpo del producto se refiere. En cuanto al pimiento, los resul-
tados obtenidos en lo que a parámetros de calidad se refiere, antes y después de la
implantación de los nuevos sistemas, son los siguientes:
• Resultados antes de la implantación de los nuevos sistemas:
Figura 6.81: Porcentajes de parámetros del pimiento antes de la implantación de los nuevos
sistemas
333
Figura 6.82: Diagrama de barras de los parámetros de calidad del pimiento sin los nuevos sistemas
implantados
334
• Resultas después de la implantación de los nuevos sistemas
Figura 6.83: Porcentajes de parámetros del pimiento después de la implantación de los nuevos
sistemas
335
Figura 6.84: Diagrama de barras de los parámetros de calidad del pimiento después de la im-
plantación de los nuevos sistemas
336

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INFORME TÉCNICO

PARTICIPANTES: Riegos de Levante Murcia, S.L.

PROYECTO: Gestión Integral de Cultivos Hortícolas

Nº DE PROYECTO: IDI-20090151 (Riegos de Levante Murcia,S.L.)

FECHA PREVISTA COMIENZO PROYECTO: 01/10/2008

FECHA PREVISTA FINAL PROYECTO: 30/09/2012

Tipo de Documento: CONFIDENCIAL

2. AT-1: PLATAFORMA DE CONTROL EMBEBIDO 27

3. AT-2: APLICACIÓN DE CONTROL CLIMÁTICO 125

4. AT-3: APLICACIÓN DE CONTROL DE RIEGO 221

5. AT-4: APLICACIÓN DE CONTROL FISIOLÓGICO 265

6. AT-5: ENSAYOS DE CAMPO Y CALIDAD 271

1.1. OBJETIVOS DEL PROYECTO

El objetivo principal del proyecto de investigación Gestión Integral de Cultivos Hortı́colas

grupo de trabajo multidisciplinar en el que se ha logrado aprovechar las competencias de cada

1.2. DESCRIPCIÓN TÉCNICA

Control climático. Centrado básicamente en conseguir la temperatura y humedad nece-

Control fisiológico. El objetivo buscado ha sido la toma de datos de los parámetros

1.2.1. Innovaciones tecnológicas

Sistemas de control embebidos programables en Java. Esta novedosa tecnologı́a

Uso de sistemas distribuidos. La utilización de múltiples equipos de proceso de re-

1.2.2. Innovaciones en los procesos de cultivo

Regulación de riego por evotranspiración. El uso de la EVO y la humedad en suelo

Homogeneización de fertilizantes. Mediante el rediseño de los equipos hidráulicos se

Fisiologı́a de la planta. Aunque en instalaciones de investigación y prueba se utilizan

1.3. TAREAS Y ACTIVIDADES

1.3.1. Descripción técnica

Código Paquetes de Trabajo Participantes

En el resto del documento se explica detenidamente el trabajo y los resultados obtenidos en

1.3.2. Plataforma de control embebido (AT-1)

En el presente proyecto se han desarrollado equipos de monitorización y control bastan-

Eficiencia en el control. Obviamente este objetivo es inherente en todos los paquetes de

Para poder conseguir ambos objetivos, se ha desarrollado el software siguiendo un modelo

Código Subactividad Participantes

1.3.3. Aplicación de control climático (AT-2)

Control de calefacción Esta operatoria es menos frecuente y aplicable a explotaciones

Código Subactividad Participantes

1.3.4. Aplicación de control de riego (AT-3)

Código Subactividad Participantes

1.3.5. Aplicación de control fisiológico (AT-4)

Un elemento fundamental en el control de calidad y producción es la toma de decisiones, en

Código Subactividad Participantes

1.3.6. Ensayos de campo y calidad (AT-5)

Código Actividad Ensayos Municipio Altitud Participante

Código Actividad Ensayos Municipio Altitud Participante

Código Actividad Participante

1.4. RESUMEN EJECUTIVO

1.4.1. Riegos de Levante Murcia

La actividad principal de Riegos de Levante Murcia es la de prestar servicios a la agricultura,

1. AT-3.3: Desarrollo hardware de equipos de riego

Figura 1.1: Equipo hidráulico Racomaf

2. AT-4.3: Base de datos especı́ficas de cultivos

Figura 1.2: Ejemplo de gráfica utilizada para el control fisiológico

Riegos de Levante Murcia ha incorporado el sistema de fertirrigación, el control de clima y

AngelPlus tiene como actividad principal la comercialización y distribución de productos y

1. AT-1.2 y AT 1.4: Desarrollo software de librerı́as JEC y SLV

2. AT-2.3: Desarrollo software de la aplicación de control climático

Figura 1.3: Herramienta de gestión de control climático

El acondicionamiento de las instalaciones para su gestión informatizada puede variar no-

Figura 1.4: Herramienta de configuración

3. AT-3.2: Implementación del software de la aplicación de control de riego

4. AT-4.2: Desarrollo software de la aplicación de control fisiológico

Figura 1.5: HMI para programación y gráficas