Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 1

Capítulo 2: DEFECTOS EN METALES REALES

1. INTRODUCCIÓN

La disposición de los iones metálicos durante la solidificación y los tratamientos tér-

micos no es un proceso ideal. Además, la aplicación de esfuerzos mecánicos o el efecto de
radiaciones pueden dar lugar a imperfecciones en los cristales metálicos. Por lo tanto, la
estructura real de un metal contiene una considerable cantidad de defectos en su estruc-
tura cristalina que lo separan de la situación ideal. Un cristal real puede ser considerado,
entonces, como la suma de una estructura cristalina ideal con los defectos que presente.

Los defectos de la estructura cristalina no tienen por qué ser algo perjudicial meta-
lúrgicamente hablando: modifican las propiedades de los metales –ya sean mecánicas,
térmicas, eléctricas…–, y su efecto puede ser beneficioso o perjudicial. Se clasifican según
su geometría como superficiales, lineales o puntuales, según afecten a toda una superficie,
a una línea o a una posición puntual de la red.

2. DEFECTOS SUPERFICIALES

Los defectos que se extienden a lo largo de superficies en el interior de los materiales

metálicos son la superficie exterior de la pieza, los bordes de grano, las maclas, y los de-
fectos de apilamiento.

2.1. Superficies exteriores de los materiales

Un cristal ideal es la repetición periódica e infinita de una celdilla unidad. Sin em-
bargo, la coordinación de los iones que se encuentran en la superficie de una pieza es
distinta a la de los del interior del cristal, puesto que las celdillas a las que pertenecen no
presentan ninguna celdilla vecina en una de sus caras. Por este motivo, la existencia de
superficies exteriores en los materiales supone un defecto superficial.

La situación de equilibrio de los iones superficiales es menos estable que la de los

iones del interior de un cristal, por lo que la superficie de un material es una zona de
mayor energía que el interior del cristal.
2 Capítulo 2: Defectos en metales reales

2.2. Bordes de grano

De forma general, cuando un metal solidifica, los cristales sólidos comienzan a cre-
cer en muchos puntos distintos del caldo –del metal fundido–, y cada uno de estos cris-
tales presenta su orientación cristalina propia al azar. Cuando el metal termina de solidi-
ficar los cristales se encuentran entre sí, y aparecen discontinuidades en la red cristalina
producto del encuentro de esas orientaciones cristalinas al azar, como se muestra en la
Figura 2.1.

Figura 2.1 Formación del borde de grano en la solidificación de un material

No obstante, la obtención de materiales monocristalinos –formados enteramente

por un solo cristal con una única orientación cristalina– es posible si se toman precaucio-
nes muy especiales durante su fabricación, y especialmente durante su solidificación.

Cada uno de esos cristales –o granos– es una región que presenta la ordenación tri-
dimensional que corresponda al sistema de cristalización del material del que se trate.
Las dimensiones de los granos metálicos suelen ir desde los micrómetros a los milímetros.

Los iones situados en la frontera entre dos granos no presentan la coordinación óp-
tima de la estructura cristalina –que es la situación de mínima energía–. Por ello, toda la
región que envuelve a los granos de un material formado por distintos cristales es un de-
fecto superficial, puesto que presenta mayor energía que la situación ideal.
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El exceso de energía de los bordes de grano es unas 3o veces menor que el de las
superficies exteriores, y depende del ángulo entre las dos orientaciones cristalinas. Expe-
rimentalmente se comprueba que el exceso de energía crece fuertemente entre 0º y 5º de
desorientación entre granos vecinos, y más suavemente desde 5º en adelante. Por esta
razón, se definen los bordes de grano de ángulo pequeño como aquellos en los que la
desorientación entre granos es inferior a 5º y los bordes de grano de ángulo grande como
aquellos en los que la desorientación es superior a 5º (Figura 2.2).

Figura 2.2 Representación bidimensional de dos bordes de grano de ángulo grande y de ángulo pequeño
en un material policristalino

Para minimizar la energía del sistema, los materiales policristalinos tienden a redu-
cir la cantidad de bordes de grano que contienen en su estructura. Por eso, el espesor de
los bordes de grano es tan reducido como sea posible: cuando la diferencia entre las orien-
taciones de dos granos vecinos es grande, la anchura del borde que los separa es única-
mente de varios Å. Además, la morfología de los granos de un material recocido –la situa-
ción más cercana al equilibrio termodinámico– se aproxima a la de un tetracaidecaedro
–el poliedro que resulta de truncar los seis vértices de un octaedro (Figura 2.3)–, que es
la morfología tridimensional con menor relación entre superficie y volumen que permite
llenar por repetición el espacio.
4 Capítulo 2: Defectos en metales reales

Figura 2.3 Representación en perspectiva de un tetracaidecaedro (izquierda), y de un conjunto de ellos

llenando el espacio por repetición (derecha)

Para minimizar la energía libre, cuando los iones tienen cierta libertad de movi-
miento –bajo condiciones que se abordarán al final del tema–, tienden a reducir la canti-
dad de borde de grano, y, por tanto, a aumentar el tamaño de los granos que ya existen.

En la observación metalográfica –al microscopio– de los materiales metálicos, el

exceso de energía de los bordes de grano hace que los ataques químicos los afecten con
mayor intensidad que al interior de los granos. Por lo tanto, la morfología policristalina
puede revelarse mediante este método, como puede verse en la Figura 2.4. La variación
de tonalidad que se observa en el interior de los distintos granos se debe a que la intensi-
dad del ataque químico varía según la orientación cristalográfica de los granos.

Figura 2.4 Granos de ferrita –una de las formas cristalinas del hierro– en una chapa de transformador
fabricada con acero de muy bajo contenido en carbono tras ataque con nital-3

Para normalizar el tamaño de los granos de una probeta, se utiliza el índice de ta-
maño de grano (G) –introducido por Grossman–, que depende del número medio de gra-
nos observado en una micrografía de 1 mm2 (m) según la siguiente expresión:
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m = 2G+3

2.3. Defectos de apilamiento

Se trata de una superficie defectuosa que aparece como consecuencia del apila-
miento incorrecto de planos compactos en metales del sistema FCC o HCP. Como se men-
cionó en el capítulo 1, los sistemas FCC y HCP son sistemas muy semejantes entre sí, cuya
diferencia es su distinta secuencia de apilamiento de planos compactos. En el sistema FCC
se observa un apilamiento ABC|ABC|ABC y en el HCP de tipo AB|AB|AB. El defecto de
apilamiento aparece, por ejemplo, en el sistema FCC cuando se tiene una región de un
cristal con un apilamiento del tipo …ABC|ABC|AB|ABC|ABC…, que puede ser visto como
un cristal FCC en el que aparece una región de muy pequeño espesor con apilamiento
HCP. Las energías superficiales de los defectos de apilamiento suelen ser unas 10 veces
inferiores que las de los bordes de grano.

2.4. Maclas

Se denomina macla a una superficie interior de un grano que separa dos regiones
cristalinas que son cristalográficamente imágenes especulares (Figura 2.5). Los iones que
se encuentran en una macla han de ser considerados como un defecto, puesto que su en-
torno no es el ideal, al pertenecer simultáneamente a dos zonas cristalinas diferentes. Es-
tos iones, cuya energía es mayor que la de los que están en un cristal ideal, forman el plano
de macla, que es el plano de simetría entre las dos regiones que separa.

Macla

C’

c
6 Capítulo 2: Defectos en metales reales

Figura 2.5 a) Representación en una celdilla FCC del plano en el que aparecen las maclas y de la dirección
de maclado a lo largo de la cual los iones de la macla se han desplazado de su posición original, b) Repre-
sentación esquemática de una porción de cristal maclado, c) Representación de la distribución de iones en
las inmediaciones de una macla

Al tratarse de un defecto extendido a lo largo de una superficie, tiene asociado un

exceso de energía superficial, puesto que los iones de esa zona no se encuentran en su
configuración de mínima energía. El exceso de energía superficial de una macla es unas
20 veces inferior al de un borde de grano a pesar de que los iones que forman parte de
ambos tipos de defecto no están ordenados respecto a sus iones adyacentes formando un
cristal con una única orientación determinada. Sin embargo, los iones que forman parte
de las maclas sí conservan la coherencia respecto de las dos redes cristalinas especulares
que coinciden en la macla. Además, el espesor de las maclas es de únicamente un ion,
muy inferior al de los bordes de grano en el que se pueden encontrar espesores de decenas
de iones.

En cada sistema de cristalización existen unas familias concretas de planos y de di-

recciones de macla. En el sistema FCC es mucho más sencillo encontrarlas, ya que su alta
compacidad hace menor la energía necesaria para que se formen. En el sistema FCC, las
maclas se encuentran en planos pertenecientes a la familia {1 1 1}, y las direcciones de
maclado pertenecen a la familia <1 1 2> (Figura 2.5). En cambio, en el BCC se encuentran
en planos {1 1 2} y las direcciones del maclado son parte de la familia <1 1 1>.

La presencia de maclas en materiales metálicos se puede deber a causas térmicas o

mecánicas. En cualquier caso, para que se forme una macla en el interior de un grano es
necesario que en una determinada región del grano exista una tensión mecánica sufi-
ciente para que un cierto número de iones se desplacen de sus posiciones de mínima ener-
gía y se ordenen de forma cristalográficamente especular a la red original. En metales que
cristalizan en el sistema FCC, esta tensión mecánica es fácil de alcanzar, y es muy fre-
cuente la presencia de maclas de origen mecánico y debidas a tratamientos térmicos –
incluido el enfriamiento tras la solidificación–. En metales que cristalizan en el sistema
BCC, la tensión necesaria para que se generen es muy superior que en metales FCC, por
lo que es poco frecuente su presencia en ellos, salvo en situaciones extremas como son los
metales de origen meteórico.
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La formación de maclas como consecuencia de la aplicación de esfuerzos externos

produce una deformación permanente en los cristales metálicos, por lo que la deforma-
ción por maclado es considerada como un posible mecanismo de deformación plástica.
Este tipo de deformación plástica es menos frecuente que la deformación plástica por
deslizamiento que se mencionó en el capítulo 1. Sin embargo, existen ciertas situaciones,
que se estudiarán en la parte final de este capítulo, en las que la deformación por desliza-
miento puede estar muy impedida y en las que la deformación plástica está dominada por
el maclado. Como puede observarse en la Figura 2.6 las diferencias entre las deformacio-
nes por deslizamiento y por maclado residen en que en la primera una porción de cristal
desliza a través de un plano respecto a la otra porción de cristal, mientras que en el ma-
clado un grupo de átomos se desplazan una longitud proporcional a la distancia respecto
a un plano de macla reorientando la red.

Figura 2.6 Diferencia esquemática de las deformaciones por deslizamiento y por maclado

La observación con microscopio óptico de probetas metálicas previamente pulidas

y atacadas con un reactivo químico adecuado, o en ocasiones incluso sin ataque, permite
visualizar la presencia de maclas, como líneas rectas que separan zonas de un grano con
distinta tonalidad (Figura 2.7). Esto se debe a que las regiones a ambos lados de una ma-
cla tienen distinta orientación cristalográfica y por tanto el ataque químico las afecta con
distinta intensidad. Es muy frecuente que en metales que cuentan con maclas de origen
mecánico existan maclas paralelas situadas a distancias de unos 103 – 105 espaciados in-
teratómicos que en observación metalográfica aparecen como franjas de un cierto espesor
con distinta tonalidad que el grano en el que se encuentran.
8 Capítulo 2: Defectos en metales reales

Figura 2.7 Cobre electrolítico estirado en frío atacado con una solución alcohólica de FeCl3

3. DEFECTOS LINEALES

Según la teoría de la elasticidad lineal aplicada a cristales ideales, para que se pro-
duzca una deformación plástica por deslizamiento en un cristal –es decir, el deslizamiento
simultáneo de una mitad del cristal respecto de la otra mitad– es necesario que la proyec-
ción sobre una dirección compacta de la tensión de cizalla aplicada al cristal (τx) supere
un valor umbral, denominado esfuerzo crítico resuelto, que es del orden de G/30, donde
G es el módulo de cizalla.

τ τ

τx τx

y
τx τx

x τ τ

Figura 2.8 Representación esquemática de la deformación por deslizamiento de un cristal

Sin embargo, se observa experimentalmente que el límite elástico, Rp –la tensión

necesaria para deformar plásticamente un material– de cristales metálicos es muy infe-
rior al calculado por la teoría de la elasticidad lineal. Estas grandes discrepancias se deben
a que la deformación plástica no tiene lugar de forma simultánea en todo el cristal, sino
que se trata de un mecanismo progresivo en el que la zona cizallada va creciendo gradual-
mente (Figura 2.9). Se define la línea de dislocación como el límite que separa la zona del
cristal que ya ha sido cizallada de la que aún no lo ha sido.
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Figura 2.9 Representación esquemática de la deformación plástica por deslizamiento que se produce en
un cristal por el desplazamiento de una dislocación

Por tanto, una dislocación es una región defectuosa que separa dos zonas que tienen
la estructura de un cristal ideal, por lo que los iones situados en esta región cuentan con
exceso de energía. Para minimizar la energía del sistema, el espesor de las dislocaciones
es el menor posible, y son consideradas como defectos que se extienden a lo largo de la
línea de dislocación, que en presencia de un campo tensional adecuado se desplaza sobre
el plano de deslizamiento produciendo el desplazamiento relativo de dos mitades del cris-
tal (Figura 2.10).

Figura 2.10 Representación esquemática de la deformación por deslizamiento producida por una disloca-
ción de cuña y por una dislocación de tornillo en un bloque cristalino

Según la orientación relativa entre las direcciones del esfuerzo aplicado al cristal y
de la línea de dislocación, las dislocaciones se pueden clasificar en tres grupos: de cuña,
de tornillo, o mixtas (Figura 2.10):

3.1. Dislocaciones de cuña, de borde o de arista

Las dislocaciones de cuña son las que presentan una línea de dislocación perpendi-
cular al esfuerzo aplicado, y al desalineamiento de los iones del cristal dislocado. En la
10 Capítulo 2: Defectos en metales reales

representación esquemática de la Figura 2.11 se aprecia que en este tipo de dislocación

aparece un semiplano extra de iones por encima –o por debajo– de la línea de dislocación.
Este tipo de dislocación se suele representar con el símbolo ⊥ cuando el semiplano extra
de iones aparece por encima de la línea de dislocación y con el símbolo T cuando aparece
por debajo.

La magnitud de una dislocación se cuantifica mediante la distancia que la parte dis-

locada del cristal se separa del cristal ideal en la dirección del esfuerzo cortante aplicado.
⃑ ). Este vector es el que
Para ello se puede emplear el denominado vector de Burgers (b
resulta de recorrer en sentido horario un circuito en la red alrededor de la línea de dislo-
cación, de manera que, si dicho circuito se realizara en un cristal ideal resultaría cerrado.
El vector que une el punto final con el inicial del circuito –el que lo cierra al incluir la línea
de dislocación– es el vector de Burgers de la dislocación (Figura 2.11).

Figura 2.11 Representación tridimensional de una dislocación de cuña (izquierda), y simplificación en dos
dimensiones (derecha)

El vector de Burgers de una dislocación siempre tiene la dirección del esfuerzo apli-
cado al cristal. Por ello, en las dislocaciones de cuña el vector de Burgers y la línea de
dislocación son siempre perpendiculares.

El plano de deslizamiento es el plano sobre el que se mueve la dislocación, y está

definido por la línea de dislocación y el vector de Burgers asociado. Además, en cualquier
dislocación, es el plano que divide al cristal en dos partes perfectas que no coinciden entre
sí. Este desajuste alcanza su máximo alrededor de la línea de dislocación, en torno a la
cual existe un estado tensional de compresión –en la zona en la que aparece el semiplano
extra de iones– y un estado tensional de tracción –en la zona opuesta–, tal y como se
representa en la Figura 2.12.
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 11

Figura 2.12 Zona a compresión y zona a tracción en la cercanía de una dislocación de cuña

3.2. Dislocaciones de tornillo o helicoidales

Las dislocaciones de tornillo son en las que la línea de dislocación es paralela al es-
fuerzo cortante aplicado y paralela al desalineamiento de los iones del cristal dislo-
cado (Figura 2.13).

Línea
de
dislocación

τ
Figura 2.13 Representación tridimensional de una dislocación de tornillo

El nombre de este tipo de dislocación se debe a la trayectoria helicoidal que se ob-

tiene al realizar varios desplazamientos de magnitud igual a dos posiciones iónicas hacia
arriba, derecha, abajo e izquierda, en torno a la línea de dislocación.

El vector de Burgers en las dislocaciones de tornillo es paralelo a la línea de disloca-

ción, por lo que el plano de deslizamiento no es único, y la dislocación puede desplazarse
en varias direcciones perpendiculares a sí misma (Figura 2.14).
12 Capítulo 2: Defectos en metales reales

L
L

Figura 2.14 Representación del avance de una dislocación de tornillo con cambio de plano

3.3. Dislocaciones mixtas

Las dislocaciones mixtas aparecen cuando el vector de Burgers y la línea de disloca-

ción forman un ángulo entre 0 y 90º, según el punto de la línea de dislocación que se
observe (Figura 2.15). Son dislocaciones que comienzan siendo de cuña en un extremo –
línea de dislocación perpendicular a ⃑b– y terminan siendo de tornillo en el otro extremo
–línea de dislocación paralela a ⃑b–.

Figura 2.15 Representación tridimensional de una dislocación mixta

La densidad de dislocaciones se puede medir tanto por el número de dislocaciones

que interceptan una unidad de superficie del cristal (1/m2) como por la longitud total de
líneas de dislocación por unidad de volumen (m/m3). Para metales puros recocidos, los
valores típicos de densidad de dislocaciones son del orden de 1012 m-2. En metales que
han sido deformados severamente en frío –a temperaturas inferiores a aproximadamente
un medio de la temperatura de fusión del material expresada en K–, la densidad de dis-
locaciones puede llegar a ser 4 órdenes de magnitud mayor: 1016 m-2. Estos resultados
ponen de manifiesto la influencia del tratamiento térmico o mecánico sobre la cantidad
de dislocaciones que aparecen en un cristal. Entonces, deben existir mecanismos de ani-
quilación y de generación de dislocaciones que causen estas variaciones en la densidad de
dislocaciones, como se explicará más adelante.
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3.4. Generación de dislocaciones: fuentes de Frank-Read

Las fuentes de Frank-Read son el principal mecanismo propuesto para explicar el

aumento de la población de dislocaciones (Figura 2.16).

Las dislocaciones pueden anclarse en zonas del cristal debido a la presencia de otros
defectos como se explicará más adelante. Cuando una dislocación se ancla en dos defectos
separados por una distancia L (a), y sobre ella actúa una tensión τ, la dislocación tiende a
curvarse (b). Para tensiones crecientes, la curvatura de la dislocación aumenta hasta que
el radio alcanza un valor crítico (L/2) para cierta tensión, τcr (c). Si la tensión aplicada es
mayor que este valor crítico τcr, la dislocación aumentará su radio y se volverá inestable
(d). Cuando se mantiene la tensión, los dos tramos de la dislocación que se aproximan (e)
llegan a tocarse, y la dislocación se divide en un bucle y otra dislocación en su interior (f).
Esta dislocación vuelve a sufrir el mismo proceso bajo la acción del esfuerzo aplicado (g).

Figura 2.16 Mecanismo de Frank-Read para la generación de dislocaciones

La aplicación de esfuerzos superiores a τcr a las dislocaciones inmovilizadas por

otros defectos se consigue mediante la deformación en frío de los metales.

4. DEFECTOS PUNTUALES

Los defectos puntuales son las irregularidades de la red que afectan a una o a varias
posiciones próximas de red. Según la naturaleza del defecto, se pueden clasificar a su vez
como intrínsecos o extrínsecos (Figura 2.17).
14 Capítulo 2: Defectos en metales reales

Los defectos puntuales intrínsecos son los defectos relacionados con la ausencia o
incorrecta ubicación en la red de iones del metal base. Dentro de esta categoría se encuen-
tran las vacantes (1), los defectos autointersticiales (2) y los defectos de Frenkel (5).

En cambio, los defectos extrínsecos son los que están asociados a la presencia de
iones o átomos extraños en el interior del cristal, como las impurezas sustitucionales (3)
y las impurezas intersticiales (4).

Figura 2.17 Representación bidimensional de diferentes tipos de defectos puntuales en un cristal

El exceso de energía que aportan los defectos puntuales a los cristales es inferior al
de las dislocaciones, por lo que su existencia no es debida únicamente a deformaciones
en frío. Pueden tener diversos orígenes, como la colocación incorrecta de iones durante
la solidificación, la variación de energía interna de los iones por variaciones térmicas que
los desplace de sus posiciones de equilibrio, la acción de radiaciones, o la introducción
intencionada –como en el caso de los dopados para componentes electrónicos–.

4.1. Vacantes

Una vacante es una posición desocupada de la red cristalina. Es el defecto puntual

intrínseco con mayor presencia en los metales dada su baja energía de formación, que es
cercana a 1 eV. El estudio de las vacantes es importante, porque juegan un papel esencial
en la difusión, uno de los mecanismos que controlan las transformaciones en estado só-
lido de los materiales metálicos.

En estado de equilibrio, el número de vacantes que existe en una población de iones

sigue una ley de Arrhenius en función de la temperatura:

nV = n · e−Q⁄kT
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donde nv y n representan las cantidades de vacantes y de posiciones reticulares por

unidad de volumen, respectivamente, Q es la energía de formación de una vacante, T es
la temperatura absoluta y k es la constante de Boltzmann –cuyo valor es k = 1.38 · 10-23
J/K–. Se puede comprobar que, a temperaturas cercanas a la de fusión de un metal –en
torno a 1500 K–, hay 1 de cada 10.000 posiciones desocupadas. En cambio, a temperatura
ambiente esa cantidad desciende hasta 1 de cada 1022.

El proceso de formación de nuevas vacantes de origen térmico se debe a la vibración

térmica de los iones, que permite que algunos de ellos superen la barrera de potencial –
la energía mínima necesaria– para saltar hacia la superficie desde una posición vecina del
interior. Posteriormente, los huecos dejados por esos iones son ocupados por otros
cuando saltan desde sus posiciones iniciales como consecuencia de la agitación tér-
mica (Figura 2.18). Este fenómeno se repite al azar, y da lugar al movimiento aleatorio de
las vacantes por el interior del cristal.

Figura 2.18 Proceso de formación de nuevas vacantes de origen térmico

Este mecanismo justifica también la aniquilación de las vacantes cuando en su mo-

vimiento aleatorio por el interior del cristal alcanzan la superficie. Se dice entonces que
la superficie del cristal actúa como fuente y como sumidero de vacantes, y su valor de
equilibrio es el que se obtiene de la ecuación presentada anteriormente en función de la
temperatura.

Sin embargo, esa ecuación no informa del tiempo necesario para que se alcance el
número de vacantes de equilibrio a una cierta temperatura, puesto que ese tiempo de-
pende de la temperatura y de la historia térmica hasta alcanzar dicha temperatura.

Por ejemplo, si se calienta un cristal a una temperatura próxima a la de fusión T 1, y

se mantiene a dicha temperatura un tiempo suficiente para que la población de vacantes
alcance el valor de equilibrio n1, el número de vacantes que se obtendrá a una temperatura
16 Capítulo 2: Defectos en metales reales

T2 < T1 dependerá de cómo se alcance esa temperatura. Si el enfriamiento es suficiente-

mente lento hasta T2 –lo que se conoce como recocido–, el cristal alcanzará el equilibrio
en todos los estados intermedios, por lo cual a T2 su población de vacantes es la de equi-
librio, n2. En cambio, si el enfriamiento es mucho más rápido que la velocidad de paso al
equilibrio en cada estado intermedio –lo que se conoce como temple–, se alcanza a tem-
peratura ambiente un estado que no es estable, puesto que se ha “congelado” el estado
correspondiente a la temperatura elevada T1, de forma que la población de vacantes se-
guirá siendo un valor próximo a n1 > n2. A pesar de no tratarse de un estado estable –de
equilibrio–, puede perdurar a temperatura ambiente, puesto que en esas condiciones el
movimiento de vacantes es tan lento que se puede considerar que la estructura permanece
inalterada. A estas situaciones se las conoce como estados metaestables.

Puesto que las dos estructuras que se obtienen con los distintos enfriamientos son
diferentes también lo serán las propiedades resultantes, como se representa en la Figura
2.19. La justificación del aumento de resistencia a la deformación plástica en metales con
el incremento de la población de vacantes se debe a la interacción entre distintos tipos de
defectos, y se estudiará más adelante en este capítulo.

Figura 2.19 Dependencia de las propiedades mecánicas con el enfriamiento de un material metálico

4.2. Defectos autointersticiales

Un defecto autointersticial –o, simplemente, defecto intersticial– es un ion del me-

tal base que se encuentra en una posición intersticial en lugar de en una posición de la
red. La probabilidad de que un ion del metal se desplace y se introduzca en un hueco
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intersticial es muy baja puesto que supone una deformación de la red muy grande (Figura
2.20). Por ello, la barrera de potencial para que un ion se sitúe en un intersticio es de 5 eV
–cinco veces la de formación de una vacante–, de modo que estos defectos son casi inexis-
tentes a temperatura ambiente, y a temperaturas próximas a la de fusión existe tan sólo
un defecto autointersticial por cada 109 iones.

Figura 2.20 Deformación de la red debida a la presencia de un defecto autointersticial

4.3. Defectos de Frenkel

Los defectos de Frenkel son la combinación de un defecto autointersticial con una

vacante. La barrera de potencial para su formación es inferior que la correspondiente a
un defecto autointersticial, porque la deformación de la red es menor. Se compensan par-
cialmente la dilatación de red que induce el defecto autointersticial y la contracción que
induce la vacante. Es, por ello, más probable encontrar defectos de Frenkel que defectos
autointersticiales en los cristales reales. Son defectos que aparecen principalmente en
materiales sometidos a radiación neutrónica.

4.4. Impurezas sustitucionales e intersticiales

Se consideran impurezas a aquellos iones o átomos de elementos diferentes al metal

base. Un átomo aparece como impureza sustitucional cuando es de tamaño similar a los
iones principales de la red. En este caso, es demasiado voluminoso para insertarse en los
intersticios del cristal y la única manera de entrar en la red es por sustitución de los iones
reticulares. Las impurezas intersticiales, en cambio, son átomos de tamaño muy reducido
(H, B, C, N y O) y sí pueden alojarse en los intersticios presentes en el cristal.
18 Capítulo 2: Defectos en metales reales

Ambos tipos de impureza provocan una deformación de la red y suponen un au-

mento de la energía del cristal. Ahora bien, es mayor la deformación que producen las
impurezas intersticiales que la que producen las sustitucionales, ya que las primeras sue-
len ser más grandes que el intersticio donde se alojan. Puede observarse este efecto en la
Figura 2.21, que muestra en abscisas la variación relativa del parámetro de red de la fe-
rrita, Δa/a, producido por un 1 % en peso de diferentes elementos, y en ordenadas el coe-
ficiente de endurecimiento Ai asociado.

Se observa que la variación del parámetro de red, así como el endurecimiento pro-
ducido, son mucho mayores en el caso de impurezas intersticiales como el C y el N que en
el caso de impurezas sustitucionales.

Figura 2.21 Variación del parámetro de red y endurecimiento producido por la adición de 1 % en peso de
distintos elementos a la ferrita

5. INTERACCIÓN ENTRE DEFECTOS

Hasta ahora, se han presentado los distintos tipos de defectos de forma indepen-
diente. Sin embargo, todos estos defectos coexisten en los metales reales y, por tanto, se
dan interacciones entre ellos. Por un lado, la interacción de las dislocaciones con otros
defectos–incluidas otras dislocaciones– influye de forma notable en las propiedades me-
cánicas de los materiales metálicos. Por otra parte, las superficies, los bordes de grano y
las dislocaciones influyen en la solubilidad de las impurezas y en su movimiento por el
interior del material.

Cuando una dislocación en su movimiento alcanza un defecto u otra irregularidad

de la red caben distintas posibilidades, según las características de la zona defectuosa y
las de la propia dislocación. En muchas ocasiones, una dislocación cuyo movimiento está
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impedido a causa de un obstáculo –otro defecto– consigue salvarlo desplazándose en una

dirección distinta a la inicial, mientras que bajo otras condiciones atravesarán el defecto
–ya sea rodeándolo o cizallándolo–.

En general, las irregularidades de la red cristalina actúan como obstáculos para el

deslizamiento de las dislocaciones. Al restar movilidad a las dislocaciones, su presencia
tenderá a dificultar la deformación de los cristales y, por tanto, a aumentar su resistencia
a la deformación plástica.

Los mecanismos a través de los que se produce este aumento de resistencia se cono-
cen con el nombre de mecanismos de endurecimiento, y se pueden clasificar según las
irregularidades que interactúan con las dislocaciones. Los principales mecanismos de en-
durecimiento son cuatro: el que se produce por deformación en frío –con otras disloca-
ciones–, por afino de grano –por interacción con el borde de grano–, por formación de
solución sólida –con impurezas–, y por precipitación –con partículas de distinta natura-
leza al cristal–.

Es importante mencionar que el endurecimiento por afino de grano va ligado a un

aumento de tenacidad del material. En el resto de los mecanismos, el aumento de dureza
–y de resistencia mecánica– implica una fragilización de la estructura.

5.1. Interacción entre dislocaciones

La interacción entre dislocaciones puede dar lugar a la aniquilación de dislocaciones

–cuando dos dislocaciones “contrarias” se encuentran y se anulan–, o a un endureci-
miento del material –cuando la presencia de dislocaciones impide el movimiento de las
demás–.

5.1.1 Aniquilación de dislocaciones

La aniquilación de dislocaciones tiene lugar cuando las líneas de dos dislocaciones

con vectores de Burgers antiparalelos coinciden y dejan atrás una zona cristalina libre de
defectos (Figura 2.22). Este fenómeno se puede dar de forma espontánea, puesto que dis-
locaciones de signo contrario se ven atraídas cuando están suficientemente próximas.
Además se ve favorecido por el aumento de la temperatura, dado que la energía de los
cristales es superior y se requiere un menor aporte energético para que las dislocaciones
20 Capítulo 2: Defectos en metales reales

puedan desplazarse. Por esta razón, se recurre comúnmente a realizar recocidos en me-
tales cuando se desea reducir su densidad de dislocaciones.

Es importante destacar que el fenómeno de aniquilación de dislocaciones no ocurre

de forma aislada a partir de ciertas temperaturas de recocido, sino que, como se verá al
estudiar los tratamientos térmicos, también tendrá lugar la recristalización del metal –la
formación de nuevos granos con baja densidad de dislocaciones a partir de los granos
antiguos–.

Figura 2.22 Aniquilación de dislocaciones de cuña (superior) y de tornillo (inferior)

5.1.2 Endurecimiento por deformación en frío y forma-

ción de codos de dislocación

Cuando los materiales dúctiles son deformados, el número de dislocaciones en su

interior se multiplica según se mencionó anteriormente. Para deformar un material con
alta concentración de dislocaciones, una dislocación móvil –que se desplaza debido a un
esfuerzo– encuentra que su plano está atravesado por una gran cantidad de dislocaciones
inmóviles a las cuales tiene que cizallar para proseguir su desplazamiento (Figura 2.23).
Esto requiere de un sobreesfuerzo que se traduce en el endurecimiento del material.
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 21

Figura 2.23 Endurecimiento por deformación en frío: una dislocación ve su movimiento impedido por la
presencia de otras dislocaciones

En la Figura 2.24 se presenta la cizalladura de una dislocación por interacción con

otra, dando lugar a un codo de dislocación. La presencia de codos en las dislocaciones
dificulta a su vez su movimiento, es decir requiere de la aplicación de mayores esfuerzos
para conseguir su desplazamiento.

Figura 2.24 Formación de codos de dislocación por interacción de dos dislocaciones perpendiculares

Aunque se expuso anteriormente que la presencia de dislocaciones favorecía la de-

formación plástica por deslizamiento, y ahora se deduce que la presencia de dislocaciones
puede dificultarla, ambas afirmaciones son ciertas. La deformación plástica por desliza-
miento sólo se ve favorecida por la presencia de dislocaciones que tienen capacidad de
desplazarse. Esto puede verse expresado de modo gráfico en la Figura 2.25.

Cuando hay una densidad de dislocaciones (ρ) casi nula –como, por ejemplo, en los
llamados whiskers metálicos–, la resistencia mecánica es muy elevada, puesto que no
existen apenas dislocaciones que faciliten la deformación por deslizamiento. A medida
que el material cuenta con mayor concentración de dislocaciones, se facilita la deforma-
ción por deslizamiento y, por ello, la resistencia mecánica es muy inferior. Sin embargo,
al aumentar la concentración de dislocaciones por encima de un valor crítico, la interac-
ción entre ellas comienza a ser significativa y se produce el endurecimiento del material.
22 Capítulo 2: Defectos en metales reales

Figura 2.25 Relación entre la resistencia mecánica y la densidad de dislocaciones (ρ) de un material: una
cantidad muy alta o muy baja de dislocaciones implica un aumento de resistencia

5.1.3 Endurecimiento por afino de grano

Los bordes de grano suponen un freno en el movimiento de las dislocaciones. La

interacción entre dislocaciones y borde de grano induce un aumento de resistencia mecá-
nica y de dureza. Cuando una dislocación alcanza un borde de grano, no puede proseguir
su movimiento –por la discontinuidad de la red cristalina–, y se queda anclada en esa
región. La superficie de bordes de grano en una pieza dada, y, por tanto, el endureci-
miento producido por ella, aumenta con la disminución del tamaño de los granos.

Existen relaciones empíricas, como la relación de Hall-Petch, entre la dureza de una

aleación metálica con el tamaño de sus granos:

k
H = H0 +
√d

En esta relación, d es el diámetro medio de los granos, H0 es la denominada dureza

intrínseca –que correspondería con la dureza del material si tuviera granos de tamaño
infinito, es decir, si se tratara de un monocristal– y k el coeficiente de endurecimiento. La
relación de Hall-Petch también es válida empleando resistencia mecánica en lugar de du-
reza, puesto que son proporcionales bajo ciertas condiciones, como se explicará más ade-
lante.
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 23

5.1.4 Endurecimiento por formación de solución sólida y

atmósferas de Cottrell

Una solución sólida se forma cuando los átomos o iones de un elemento –soluto– se
dispersan en el interior de la estructura cristalina de otro elemento –disolvente–, ya sea
en posiciones sustitucionales o en posiciones intersticiales. En ambos casos se produce
una distorsión de la red del disolvente que, como se ha indicado anteriormente, se traduce
en la necesidad de un mayor esfuerzo aplicado para que se produzca el desplazamiento
de las dislocaciones. Este sobreesfuerzo se aprecia como un endurecimiento del material.

Como se indicó al abordar los defectos puntuales, las impurezas intersticiales pro-
ducen una deformación de la red mayor que las sustitucionales, y por ello producen un
mayor endurecimiento. En el caso de las soluciones sólidas sustitucionales, la deforma-
ción de la red –y, por tanto, el endurecimiento– es mayor cuanto mayor es la diferencia
entre el tamaño de los iones del disolvente y del soluto– con independencia de cuál de los
dos sea mayor–. En la Figura 2.26 se representa la variación de resistencia mecánica del
cobre en función del contenido de aleantes, poniendo de manifiesto el endurecimiento
por formación de solución sólida de sustitución.

Figura 2.26 Las cifras que aparecen tras cada elemento hacen referencia a la diferencia porcentual entre
su radio metálico y el del cobre.

Generalmente, las impurezas se distribuyen aleatoriamente en el interior del cristal.

Sin embargo, la presencia de dislocaciones puede alterar esta distribución uniforme (Fi-
gura 2.27). Las impurezas sustitucionales de menor radio iónico que el metal anfitrión
tienden a ocupar posiciones en la zona que sufre compresión, es decir, por encima del
24 Capítulo 2: Defectos en metales reales

plano de deslizamiento de las dislocaciones de cuña. Por el contrario, las impurezas sus-
titucionales de mayor radio que el metal anfitrión y las impurezas intersticiales, se ven
atraídas hacia posiciones por debajo del plano de deslizamiento de las dislocaciones de
cuña, ya que la perturbación que produce su presencia en la red cristalina es menor en
zonas que se encuentran en un estado de tracción. Esta distribución preferencial de im-
purezas en torno a las dislocaciones se denomina atmósfera de Cottrell.

Figura 2.27 Atmósferas de Cottrell: las impurezas se distribuyen

La forma en la que las dislocaciones ven frenado su movimiento varía, según el tipo
de dislocación de la que se trate. Cuando las dislocaciones de tornillo encuentran un obs-
táculo en su avance, pueden salvarlo cambiando el plano sobre el que deslizan. Como se
expuso anteriormente, el plano de deslizamiento de estas dislocaciones no está unívoca-
mente definido. La Figura 2.28 muestra de forma esquemática este mecanismo: varias
dislocaciones de tornillo del mismo signo se apilan contra un obstáculo, hasta que la ten-
sión alcanza un valor suficientemente alto para permitir que deslicen sobre un plano pa-
ralelo al inicial de deslizamiento tras moverse sobre otro plano que interseca a los dos
anteriores.

obstáculo

Figura 2.28 Cambio de plano de una dislocación de tornillo para evitar el obstáculo que impide su movi-
miento
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 25

En el caso de dislocaciones de cuña, el plano de deslizamiento es único de modo que,

en principio, no pueden moverse fuera de este. Bajo ciertas condiciones, las dislocaciones
de arista pueden realizar movimientos no conservativos mediante los cuales se desplazan
en dirección perpendicular a su plano de deslizamiento. La Figura 2.29 muestra el meca-
nismo de trepado de una dislocación de arista cuyo movimiento está impedido por la pre-
sencia de un defecto: al interactuar con vacantes que se encuentran próximas a la línea de
dislocación, la dislocación puede continuar su movimiento salvando el obstáculo que se
lo impedía previamente.

Al tratarse de un mecanismo en el que intervienen vacantes, es mucho más frecuente

a temperaturas elevadas. El trepado de dislocaciones es importante para comprender el
mecanismo de fluencia que experimentan las aleaciones metálicas al trabajar a tempera-
turas elevadas, tal y como se discutirá en capítulos posteriores.

Figura 2.29 Trepado de dislocaciones de cuña: la dislocación se mueve de forma perpendicular a su plano
de deslizamiento en la cercanía de una impureza

5.1.5 Endurecimiento por precipitación: Orowan y Friedel

La precipitación consiste en la aparición de partículas dispersas formadas por unos

pocos átomos y con una red cristalina distinta a la del metal base. Estos precipitados con
red distinta actúan como obstáculos frente al desplazamiento de las dislocaciones, que
requerirán un sobreesfuerzo para salvar dicho obstáculo, ya sea cizallándolo –efecto Frie-
del– o rodeándolo –mecanismo de Orowan–. En ambas situaciones, este esfuerzo extra
necesario para que las dislocaciones continúen desplazándose induce un endurecimiento
del material asociado con una disminución de ductilidad y tenacidad.

Una dislocación que ve su movimiento impedido como consecuencia de un precipi-

tado puede salvarlo mediante la formación de bucles de dislocación, fenómeno conocido
26 Capítulo 2: Defectos en metales reales

como mecanismo de Orowan. Como se observa en la Figura 2.30, la dislocación se de-

forma al encontrarse un obstáculo y comienza a curvarse, lo que se asocia a un incremento
del esfuerzo necesario para que se desplace. Este sobreesfuerzo es percibido macroscópi-
camente como un endurecimiento del material y es inversamente proporcional al tamaño
del precipitado. De forma similar a lo que ocurre en la generación de dislocaciones –según
el mecanismo de Frank-Read–, el avance de la dislocación crea bucles de dislocación, que
en este caso rodean a los obstáculos.

Figura 2.30 Mecanismo de Orowan

Sin embargo, cuando estos precipitados son blandos o demasiado pequeños las dis-
locaciones pueden cizallarlos y continuar su desplazamiento (efecto Friedel). Para ello, es
necesario un esfuerzo que es proporcional al tamaño del precipitado.

Figura 2.31 Comparación entre el efecto Friedel (superior) y el mecanismo de Orowan (inferior)
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 27

De los mecanismos de Orowan y Friedel se deduce que el tamaño de los precipitados

juega un papel muy importante. Existe un radio crítico, habitualmente entre 5 y 30 nm,
para el cual se alcanza el máximo endurecimiento posible para un precipitado de una na-
turaleza dada, que tal y como se observa en la figura es aquel en el que se igualan los
endurecimientos producidos por ambos mecanismos. Por ello, en los tratamientos térmi-
cos cuya misión es obtener precipitados es necesario tener especial precaución con el con-
trol de su tamaño.

Un caso especial de endurecimiento debido a la precipitación es la maduración, un

tratamiento térmico que consiste en un incremento de la concentración de impurezas en
una región sin que lleguen a formar una partícula incoherente con la red –estos precipi-
tados se conocen, de hecho, como precipitados coherentes–. Un ejemplo de aleaciones
metálicas que utilizan este mecanismo para aumentar su dureza y su resistencia mecánica
son los duraluminios –aleaciones de aluminio, cobre, magnesio y silicio– en los que se
puede conseguir aumentar la resistencia mecánica desde 200 MPa hasta valores com-
prendidos entre 300 y 600 MPa.

5.2. Interacción de impurezas con defectos puntuales: difu-

sión

Todos los iones y átomos de un metal se encuentran permanentemente vibrando

en torno a su posición de equilibrio. Como consecuencia de esta vibración térmica, aban-
donan su posición con una cierta frecuencia y ocupan aleatoriamente una posición adya-
cente de la red. En un cristal, dicho proceso tiene lugar mediante distintos mecanismos
28 Capítulo 2: Defectos en metales reales

marcados en la Figura 2.32, según se trate de iones sustitucionales –ya sean del metal
base o de impurezas– o de átomos intersticiales. Cada uno de estos procesos requiere una
energía de activación distinta para que ocurra. Por ejemplo, no es igual de favorable ener-
géticamente que un ion se desplace hasta una vacante adyacente, que un movimiento de
intercambio simple entre dos iones, puesto que el segundo necesita que se desplacen los
átomos vecinos, y, por tanto, una energía mayor.

Figura 2.32 Mecanismos de difusión: intercambio simple (1), intercambio cíclico (2), difusión por vacan-
tes (3), difusión intersticial (4), desplazamiento mixto (5), y movimiento craudiónico (6)

En las situaciones en las que un material no se encuentra en su estado de mínima

energía, los saltos aleatorios de impurezas o de átomos del metal anfitrión dan lugar al
fenómeno de difusión, que es el transporte neto de sustancia entre distintas zonas de un
material que conduce a la disminución de energía libre del material. Cuando en un mate-
rial se producen saltos atómicos que sin embargo no dan lugar a un transporte neto de
sustancia entre distintas zonas del mismo no se considera difusión.
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 29

Figura 2.33 Desplazamiento de átomos sin difusión (arriba), y transporte neto de átomos –difusión–
(abajo)

Como ejemplos de situaciones en las que el flujo difusivo tiene una especial relevan-
cia, se pueden destacar muchos de los cambios de fase que tienen lugar en los materiales
para disminuir su energía libre cuando varía su temperatura, el aumento del tamaño de
grano en materiales policristalinos, o la reducción de gradientes de concentración de una
sustancia en un material. Este último caso, dada su sencillez, se toma como ejemplo a
continuación para presentar la expresión que permite calcular el flujo difusivo bajo ciertas
condiciones.

5.2.1 Primera ley de Fick

Un sistema monofásico a presión y temperatura constante no se encuentra en su

estado de mínima energía si en su interior existe un gradiente de concentración de una
determinada sustancia. Debido a esto, se establece un flujo de difusión de esa sustancia
que permite homogeneizar el sistema, de forma que tenga una misma concentración en
todo su volumen –eliminación del gradiente–. Adolf Fick definió la ley que determina de
forma diferencial la magnitud de este flujo difusivo para estas condiciones, que es cono-
cida como primera ley de Fick:

⃗J = −D · ⃑⃑⃑⃑⃗
∇c
30 Capítulo 2: Defectos en metales reales

donde J es el flujo difusivo, o cantidad de sustancia que atraviesa una cierta superficie por
unidad de tiempo, D es la difusividad o coeficiente de difusión de dicha sustancia en el
⃑⃑⃑⃑⃗ es el gradiente de concentración de la sustancia que se difunde.
sistema y ∇c

El coeficiente de difusión D da una idea de la facilidad que tienen los iones o átomos
de una sustancia para difundir en otra o en ella misma–en cuyo caso se le denomina coe-
ficiente de autodifusión–, y sigue una ecuación de Arrhenius,

D = D0 · e−Q⁄RT

donde D0 es el factor preexponencial, que depende del número de posiciones distintas a

las que un ion o átomo puede saltar desde una posición de equilibrio, de la longitud de los
saltos y de la variación de entropía que suponen, y Q es la energía de activación necesaria
para que se produzcan dichos saltos.

Por tanto, para una determinada sustancia a una temperatura dada, su coeficiente
de difusión es mayor cuanto menor es la energía de activación de los saltos difusivos. En
el caso de impurezas intersticiales, el mecanismo con menor energía de activación –y, por
tanto, el más frecuente– es la difusión intersticial, mientras que en el caso de iones susti-
tucionales es la difusión por vacantes, como se expondrá a continuación.

5.2.2 Experimento de Kirkendall y Smigelskas

El estudio de la difusión con cristales reales entre dos sólidos distintos se realizó por
primera vez en 1947 –experimento de Kirkendall y Smigelskas–. Se dispusieron dos blo-
ques suficientemente largos, uno de cobre y otro de níquel, en contacto por una de las
caras. Se situaron unos hilos inertes e insolubles en el níquel y en el cobre en la interfaz
entre los bloques, para observar su desplazamiento en el caso de que hubiese difusión
entre ambos bloques (Figura 2.34, izquierda).

Figura 2.34 Experimento de Kirkendall y Smigelskas: situaciones inicial (izquierda) y final (derecha)
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 31

Al mantener el conjunto a una temperatura cercana al menor punto de fusión de los

dos metales durante días, se observó que los testigos inertes se habían desplazado hacia
el metal de menor punto de fusión una distancia x (Figura 2.34, derecha). Además, en la
zona del metal de menor punto de fusión –el cobre– se habían generado poros debido a
la unión de vacantes.

Estos resultados manifestaron que el flujo difusivo de los iones de cobre hacia el
bloque de níquel había sido mayor que el de los iones de níquel hacia el bloque de cobre,
puesto que se observaba una ganancia de material en el bloque de níquel. El único meca-
nismo de difusión de iones sustitucionales congruente con este resultado es la difusión
por vacantes, puesto que los saltos de iones de cobre y níquel son independientes entre
sí. Además, también se justifica la aparición de porosidad en el bloque de cobre puesto
que existe un flujo neto de vacantes desde el bloque de níquel que coalescen formando
poros.

5.2.3 Influencia de la estructura en la difusión

Hasta este punto se ha presentado el fenómeno de la difusión únicamente en crista-

les en los que existen defectos puntuales. Sin embargo, tal y como se ha estudiado en este
capítulo, la mayoría de los materiales metálicos son policristalinos que, por lo tanto, cuen-
tan con bordes de grano, además de con dislocaciones en el interior de sus granos.

En estas regiones no procede tener en cuenta los mecanismos de difusión presenta-

dos en la Figura 2.32 puesto que se trata de zonas en las que no hay una estructura cris-
talina ideal. Los iones o átomos situados en torno a líneas de dislocación o en bordes de
grano tienen más energía que los situados en una zona cristalina ideal. Además, dado el
mayor desorden de la estructura de estas regiones, los iones requieren una menor energía
para saltar a otras posiciones adyacentes. Esto implica que los coeficientes de difusión a
lo largo de líneas de dislocación de los bordes de grano son mayores que en el interior de
los granos.

En concreto, en el interior de granos con dislocaciones, el único mecanismo de di-

fusión apreciable a temperaturas inferiores al 40 % de su temperatura de fusión expre-
sada en Kelvin es a través de dislocaciones. Por encima de esa temperatura, la difusión
32 Capítulo 2: Defectos en metales reales

por vacantes adquiere la misma importancia que la que ocurre a través de las dislocacio-
nes. Por tanto, en metales con acritud –deformados en frío– se observan mayores flujos
difusivos.

Más acusado aún es el efecto de los bordes de grano: en metales policristalinos se

observa que la difusión a través de los bordes de grano es la dominante a temperaturas
inferiores al 60 % del punto de fusión del metal.

Figura 2.35 Mecanismos de difusión de átomos sustitucionales en sólidos policristalinos: difusión por
vacantes (iones rojos), difusión en la superficie (iones amarillos), y difusión en el borde de grano (áto-
mos verdes)