Manual de Servicio Compresores Turbocor Serie TT

Manual
de servicio Revisión H
Turbina doble Danfoss Turbocor®
Compresores Serie Centrífuga
Compresores Serie TT
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Tabla de contenido
Tabla de contenido 3
Capítulo 1.0 Introducción 17
1.1 Aplicación 17
1.2 Propósito 19
1.3 Organización 19
1.4 Compromiso con la Calidad y el Medio Ambiente 20
1.5 Resumen de seguridad 20
1.5.1 Notificación de peligro 20
1.5.2 Notificación de precaución 21
1.5.3 Nota 21
1.6 Precauciones 21
1.7 Tipo de refrigerante 21
1.8 Aislamiento Eléctrico 22
1.9 Manejo de dispositivos sensibles a la estática 24
1.9.1 Protección ESD/puesta a tierra 24
1.10 Instalación y extracción del arnés de prueba del bus de CC 25
1.10.1 Verificación e instalación general del arnés de prueba del bus de CC 26
1.10.2 Instalación del arnés de prueba del bus de CC para arranque suave con parte superior cerrada 27
1.10.3 Instalación del arnés de prueba del bus de CC para arranques suaves abiertos 30
1.10.4 Extracción general del arnés de prueba del bus de CC 31
1.10.5 Extracción del arnés de prueba del bus de CC para arranques suaves con parte superior cerrada 31
1.10.6 Extracción del arnés de prueba del bus de CC para arranques suaves abiertos 31
1.11 Elementos de sujeción del compresor 32
1.12 Manejo general de juntas tóricas 32
Capítulo 2.0 Fundamentos del compresor 33
2.1 Ruta de fluido principal 33
2.2 Refrigeración del motor y de la electrónica de potencia 33
2.3 Control de Aforo 37
2.4 Energía del compresor y flujo de señales 38
Capítulo 3.0 Extracción e instalación del compresor 41
3.1 Contención de refrigerante 41
3.2 Extracción del compresor 41
3.3 Instalación del compresor 42
3.4 Consideraciones de reemplazo del compresor para el adaptador de enfriamiento del motor 43
3.5 Especificaciones de par de conexión exterior 45
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Capítulo 4.0 Identificación de componentes 47
4.1 Cubiertas del compresor 52
4.1.1 Cubierta de entrada de red 52
4.1.1.1 Extracción e instalación de la cubierta de entrada de red 52
4.1.2 Cubierta superior 53
4.1.2.1 Extracción e instalación de la cubierta superior 53
4.1.3 Cubierta lateral de servicio 54
4.1.3.1 Extracción e instalación de la cubierta lateral de servicio 54
4.1.4 Cubierta del condensador 55
4.1.4.1 Extracción e instalación de la cubierta del condensador 55
4.1.5 Especificaciones de torque de la cubierta del compresor 57
4.2 Adaptador de refrigeración 58
4.2.1 Extracción e instalación del adaptador de refrigeración 59
4.2.2 Especificaciones de torque del adaptador de enfriamiento 59
4.3 Módulo de interfaz del compresor 60
4.3.1 Descripciones de la conexión del módulo de interfaz del compresor 60
4.3.2 Verificación del módulo de interfaz del compresor 62
4.3.2.1 Determinar si el módulo de interfaz del compresor está drenando energía 4.3.2.2 Verificación de 62
comunicación del módulo de interfaz del compresor 4.3.2.3 Verificación de enclavamiento 62
63
4.3.3 Extracción e instalación del módulo de interfaz del compresor 4.3.3.1 Extracción 63
del módulo de interfaz del compresor 4.3.3.2 Instalación de la placa de E/S del 63
compresor 64
4.4 Cable de interfaz del compresor sesenta y cinco
4.4.1 Verificación del cable de interfaz del compresor sesenta y cinco
4.4.2 Extracción e instalación del cable de interfaz del compresor 4.4.2.1 Extracción sesenta y cinco
del cable de interfaz del compresor 4.4.2.2 Instalación del cable de interfaz del sesenta y cinco
compresor sesenta y cinco
4.5 Mazo de cables del controlador del compresor 67
4.5.1 Conexiones del cable del controlador del compresor 67
4.5.2 Extracción e instalación del mazo de cables del controlador del compresor 68
4.5.3 Especificaciones de torque del mazo de cables del controlador del compresor 71
4.6 Solenoides y Bobinas 72
4.6.1 Conexiones de solenoide y bobina 72
4.6.2 Arnés de bobina de solenoide 73
4.6.2.1 Extracción e instalación del arnés de la bobina del solenoide 73
4.6.3 Verificación de solenoide 73
4.6.3.1 Medición de la resistencia de las bobinas de los solenoides de enfriamiento 73
4.6.3.2 Voltaje de salida a las bobinas de los solenoides 4.6.3.3 Inspección de 74
obstrucción de la ruta de enfriamiento 74
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4.6.4 Extracción e instalación del solenoide y la bobina 75
4.6.4.1 Extracción del solenoide y la bobina 75
4.6.4.2 Instalación de solenoide y actuador 76
4.6.4.3 Especificaciones de torque del solenoide 77
4.7 Tubería entre etapas TTH/TGH 78
4.7.1 Extracción e instalación de tuberías entre etapas 4.7.1.1 78
Extracción de tuberías entre etapas 4.7.1.2 Instalación de 78
tuberías entre etapas 78
4.7.2 Especificaciones de torque de tubería entre etapas 79
4.8 Tapa del extremo de la carcasa del compresor 80
4.8.1 Extracción e instalación de la tapa del extremo de la carcasa del compresor 80
4.8.1.1 Extracción de la tapa del extremo de la carcasa del compresor 4.8.1.2 80
Instalación de la tapa del extremo de la carcasa del compresor 4.8.1.3 81
Especificaciones de torque de la tapa del extremo de la carcasa del compresor 81
4.9 IGV 82
4.9.1 Conexiones IGV 82
4.9.2 Verificación del IGV 83
4.9.2.1 Verificación del motor paso a paso del IGV 83
4.9.2.2 Verificación del funcionamiento del IGV 83
4.9.3 Extracción e instalación de la carcasa del IGV 85
4.9.3.1 Extracción del ensamblaje de la carcasa del 85
IGV 4.9.3.2 Extracción del ensamblaje del IGV 4.9.3.3 87
Instalación del ensamblaje del IGV 90
4.9.4 Especificaciones de par de IGV 95
4.10 Soporte de la placa de alimentación 96
4.10.1 Extracción e instalación del soporte de la placa de alimentación 96
4.10.1.1 Extracción del soporte de la placa de alimentación 96
4.10.1.2 Instalación del soporte de la placa de alimentación 96
4.10.1.3 Especificaciones de par de la placa principal 98
4.11 Bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico 99
4.11.1 Verificación del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico 100
4.11.1.1 Verificación de la entrada de CA trifásica 100
4.11.1.2 Conexión del cable de entrada de CA 4.11.1.3 100
Verificación de la entrada de CA trifásica 101
4.11.2 Extracción e instalación del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico 102
4.11.2.1 Extracción general del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico 102
4.11.2.2 Extracción del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico específico TTS300/TGS230 102
4.11.2.3 Extracción del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico TTS/TGS/TTH/TGH (Excepto TTS300/
TGS230) 103
4.11.2.4 Instalación del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico TTS300/TGS230 4.11.2.5 104
Instalación del bloque de terminales de entrada principal trifásico TTH/TGH/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 105
4.11.2.6 Instalación general del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico 106
4.11.2.7 Especificaciones de torque del bloque de terminales 106
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4.12 Barras colectoras de red de entrada 108
4.12.1 Extracción de la barra colectora de la red de entrada 108
4.12.1.1 Extracción general de la barra colectora de red 108
4.12.2 Instalación de la barra colectora de red de entrada 109
4.12.2.1 Instalación general de barras colectoras de red 110
4.12.3 Especificaciones de torque de la barra colectora de CA 110
4.13 Reemplazo del fusible del bloque de terminales 111
4.13.1 Verificación del fusible del bloque de terminales 111
4.13.2 Extracción e instalación de fusibles del bloque de terminales 111
4.13.2.1 Extracción del fusible del bloque de terminales 111
4.13.2.2 Instalación de fusibles del bloque de terminales 112
4.14 Arranque suave 113
4.14.1 Conexiones de arranque suave 114
4.14.2 Verificación de arranque suave 115
4.14.2.1 Verificación de voltajes de arranque suave 115
4.14.2.2 Verificación de fusibles de arranque suave 116
4.14.3 Extracción e instalación del arranque suave 117
4.14.4 Eliminación del arranque suave (parte superior cerrada) 117
4.14.5 Eliminación del arranque suave (parte superior abierta) 119
4.14.6 Instalación de arranque suave (parte superior cerrada) 121
4.14.7 Instalación de arranque suave (superior abierto) 122
4.14.8 Extracción e instalación del ventilador de arranque suave 123
4.14.9 Extracción del ventilador de arranque suave 123
4.14.10 Instalación del ventilador de arranque suave 124
4.14.10.1 Especificaciones de par de arranque suave 125
Barra colectora de CC 4.15 SCR TTS300/TGS230 126
4.15.1 Extracción e instalación de la barra colectora de CC del SCR 126
4.15.1.1 Extracción de la barra colectora de CC del SCR TTS300/TGS230 126
4.15.1.2 Instalación de barra colectora de CC SCR TTS300/TGS230 126
4.15.1.3 Especificaciones de torque de la barra colectora de CC del SCR 127
4.16 Cable de compuerta SCR de arranque suave 128
4.16.1 Conexiones del cable de compuerta SCR de arranque suave 128
4.16.2 Extracción e instalación del cable de compuerta SCR de arranque suave 128
4.16.2.1 Extracción del cable de la compuerta SCR de arranque suave 128
4.16.2.2 Instalación del cable de compuerta SCR de arranque suave 130
4.17 Arnés de CA/CC de arranque suave 132
4.17.1 Conexiones de arnés de CA/CC de arranque suave 132
4.17.2 Extracción e instalación del arnés de CA/CC de arranque suave 133
4.17.2.1 Extracción del arnés de CA/CC de arranque suave TTS300/TGS230 133
4.17.2.2 Extracción del arnés de CA/CC de arranque suave: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 136
4.17.2.3 Instalación del arnés de CA/CC de arranque suave TTS300/TGS230 137
4.17.2.4 Instalación del arnés de CA/CC de arranque suave: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 138
4.17.2.5 Especificaciones de par de torsión del arnés de CA/CC de arranque suave 140
4.18 Rectificador controlado por silicona 141
4.18.1 Conexiones SCR 141
4.18.2 Verificación SCR 142
4.18.2.1 Verificación de diodos: montaje de dos orificios 142
4.18.2.2 Verificación de diodos: montaje de cuatro orificios 143
4.18.2.3 Verificación de puertas 144
4.18.2.4 Sensor de temperatura SCR 4.18.2.5 144
Verificación del sensor de temperatura SCR 4.18.2.6 144
Extracción general del sensor de temperatura SCR 4.18.2.7 Extracción 145
del sensor de temperatura SCR TTS300/TGS230 4.18.2.8 Extracción del sensor 145
de temperatura SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230) 146 4.18.2.9 Instalación del sensor de temperatura SCR
TTS300/TGS230 4.18.2.10 Instalación del sensor de temperatura SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto 148
TTS300/TGS230) 148
4.18.2.11 Instalación general del sensor de temperatura SCR 4.18.2.12 148
Especificaciones de torque del sensor de temperatura SCR 148
4.18.3 Extracción e instalación de SCR 149
4.18.3.1 Eliminación general de SCR 149
4.18.3.2 Eliminación de SCR TTS300/TGS230 149
4.18.3.3 Eliminación de SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 150
4.18.3.4 Instalación de SCR TTS300/TGS230 153
4.18.3.5 Instalación de SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 155
4.18.3.6 Instalación general del SCR 156
4.18.3.7 Especificaciones de torque del SCR 156
4.19 Múltiple de refrigeración SCR 157
4.19.1 Pasos generales de extracción del múltiple de enfriamiento SCR 157
4.19.2 Pasos de extracción específicos del múltiple de enfriamiento SCR TTS300/TGS230 157
4.19.3 Pasos de extracción específicos del múltiple de enfriamiento SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 159
4.19.4 Pasos de instalación específicos del múltiple de enfriamiento SCR TTS300/TGS230 160
4.19.5 Pasos de instalación específicos del múltiple de enfriamiento SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 160
4.19.6 Pasos generales de instalación del múltiple de enfriamiento SCR 162
4.19.7 Especificaciones de torque del múltiple de enfriamiento del SCR 162
4.20 Condensadores amortiguadores 164
4.21 Conjunto de barra colectora de condensadores de CC 165
4.21.1 Conexiones de la barra colectora de CC del condensador de CC 166
4.21.2 Verificación del voltaje del bus de CC 167
4.21.2.1 Verificación de la resistencia de purga 167
4.21.2.2 Verificación del condensador amortiguador 167
4.21.3 Desmontaje e instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC 168
4.21.4 Desmontaje general del conjunto de barra colectora de condensadores de CC 168
4.21.4.1 Desmontaje del conjunto de barra colectora de condensadores de CC TTS300/ 168
TGS230 4.21.4.2 Desmontaje del conjunto de barra colectora de condensadores de CC TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 170
4.21.4.3 Instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC TTS300/ 174
TGS230 4.21.4.4 Instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 174
4.21.5 Pasos generales de instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC 174
4.21.6 Especificaciones de torque del ensamblaje de la barra colectora del capacitor de CC 174
4.22 Inversor 176
4.22.1 Conexiones del inversor 176
4.22.2 Verificación del inversor 176
4.22.3 Arnés de cables del inversor 177
4.22.4 Extracción e instalación del mazo de cables del inversor 177
4.22.4.1 Extracción del arnés de cables del inversor 177
4.22.4.2 Instalación del arnés de cables del inversor 178
4.22.5 Especificaciones de torque del arnés de cables del inversor 179
4.22.6 Extracción e instalación del inversor 179
4.22.6.1 Pasos de extracción del inverter específicos del compresor TTS300/TGS230 4.22.6.2 179
Pasos de extracción del inverter específicos del compresor TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 182
4.22.6.3 Pasos de instalación del inverter específicos del compresor TTS300/TGS230 4.22.6.4 185
Pasos de instalación del inverter específicos del compresor TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) 187
4.22.7 Reemplazo de la tarjeta del inversor 188
4.22.7.1 Extracción de la tarjeta del inversor 188
4.22.7.2 Instalación de la tarjeta de control del inversor 189
4.22.8 Especificaciones de torque del inversor 192
4.23 Componentes del motor 194
4.23.1 Función 194
4.23.1.1 Estator 194
4.23.1.2 Rotor 194
4.23.2 Protección de motores 194
4.23.3 Conexiones del motor 194
4.23.4 Verificación de motores 195
4.23.4.1 Verificación del aislamiento del estator 195
4.23.4.2 Verificación de la Resistencia del Estator 195
4.23.4.3 Verificación de la resistencia del termistor del estator 195
4.23.5 Extracción e instalación de los componentes del motor 196
4.23.5.1 Extracción de la barra colectora del motor 196
4.23.5.2 Instalación de la barra colectora del motor 197
4.23.5.3 Retiro del tubo de cobre 4.23.5.4 198
Instalación del tubo de cobre 4.23.5.5 Retiro 198
de la placa de cubierta del motor 198
4.23.5.6 Instalación de la placa de cubierta del motor 199
4.23.5.7 Extracción del paso de alta potencia 4.23.5.8 200
Instalación del paso de alta potencia 4.23.5.9 Especificaciones 202
de par de torsión del conjunto del motor 203
4.24 Convertidor CCCC de alto voltaje 204
4.24.1 Función de convertidor DCDC 204
4.24.2 Verificación del convertidor CCCC 204
4.24.2.1 Verificación del voltaje de entrada 204
4.24.2.2 Verificación del voltaje de salida 204
4.24.2.3 Medición de la resistencia de entrada 205
4.24.2.4 Medición de la resistencia de salida 205
4.24.3 Extracción e instalación de CCCC 206
4.24.3.1 Especificaciones de par CCCC 208
4.24.4 Mazo de cables de alimentación CCCC 209
4.24.5 Extracción e instalación del arnés de CCCC 209
4.24.5.1 Extracción del arnés de CCCC 209
4.24.5.2 Instalación del arnés CCCC 210
4.25 Plano posterior 211
4.25.1 Función de panel posterior 211
4.25.2 Conexiones de backplane y puntos de prueba 211
4.25.2.1 Ubicaciones de LED 213
4.25.2.2 Verificación del plano posterior 214
4.25.3 Extracción e instalación del backplane 215
4.25.3.1 Extracción del backplane 215
4.25.3.2 Instalación del backplane 216
4.25.3.3 Especificaciones de torque del backplane 216
4.26 Controlador serie 217
4.26.1 Función de controlador serie 217
4.26.2 Conexiones del controlador serie 217
4.26.3 Verificación del controlador serie 217
4.26.3.1 Voltaje de entrada del controlador 217
serial 4.26.3.2 Verificación del voltaje de salida del controlador serial 218
4.26.4 Eliminación e instalación del controlador serie 218
4.26.4.1 Eliminación del controlador serie 218
4.26.4.2 Instalación del controlador serie 218
4.27 BMCC 220
4.27.1 Conexiones BMCC 220
4.27.2 Verificación BMCC 220
4.27.2.1 Verificación de energía BMCC 220
4.27.2.2 Verificación de comunicación BMCC 220
4.27.3 Batería BMCC y verificación 221
4.27.3.1 Seguridad de la batería BMCC 221
4.27.3.2 Verificación de la batería BMCC 221
4.27.4 Extracción e instalación de BMCC 222
4.27.4.1 Eliminación de BMCC 222
4.27.4.2 Instalación de BMCC 223
4.28 Amplificador de modulador de ancho de pulso de cojinete 225
4.28.1 Función PWM 225
4.28.2 Conexiones PWM 226
4.28.3 Verificación PWM 226
4.28.3.1 Verificar si el amplificador PWM del cojinete está drenando energía 4.28.3.2 227
Verificar la funcionalidad de los cinco canales de salida 4.28.3.3 Verificar la 227
funcionalidad de los cinco conjuntos de diodos 227
4.28.4 Extracción e instalación de PWM 228
4.28.4.1 Extracción del amplificador PWM 228
4.28.4.2 Instalación del amplificador PWM 229
4.28.4.3 Especificaciones de par PWM 229
4.29 Cojinetes magnéticos 230
4.29.1 Función de rodamientos magnéticos 230
4.29.2 Conexiones de rodamientos magnéticos 230
4.29.3 Verificación de cojinete 230
4.29.3.1 Verificación de bobina de cojinete 230
4.29.3.2 Verificación de corriente de cojinete 232
4.29.4 Extracción e instalación del paso de alimentación de los rodamientos 233
4.29.4.1 Retiro del paso de alimentación de los rodamientos 4.29.4.2 233
Instalación del paso de alimentación de los rodamientos 4.29.4.3 234
Especificaciones de par de los rodamientos magnéticos 235
4.30 Sensores de rumbo 236
4.30.1 Función del sensor de rumbo 236
4.30.2 Conexión del sensor de rumbo 236
4.30.3 Verificación del sensor de rumbo 236
4.30.3.1 Verificación de la resistencia del sensor de rodamientos 236
4.30.3.2 Verificación del cable del sensor de rodamientos 237
4.30.4 Extracción e instalación del cable del sensor de rodamientos 238
4.30.5 Extracción e instalación del paso del sensor de rodamientos 239
4.30.5.1 Extracción del paso del sensor de rodamientos 239
4.30.5.2 Instalación del paso del sensor de rodamientos 4.30.5.3 240
Especificaciones de par de torsión del sensor de rodamientos 241
4.31 Sensor de temperatura de la cavidad 242
4.31.1 Función del sensor de temperatura de la cavidad 242
4.31.2 Conexiones del sensor de temperatura de la cavidad 242
4.31.3 Verificación del sensor de temperatura de la cavidad 242
4.31.4 Extracción e instalación del sensor de temperatura de la cavidad 243
4.31.4.1 Extracción del sensor de temperatura de la cavidad 243
4.31.4.2 Instalación del sensor de temperatura de la cavidad 243
4.31.4.3 Especificaciones de torque del sensor de la cavidad 244
4.32 Sensor de presión/temperatura 245
4.32.1 Función del sensor de presión/temperatura 245
4.32.2 Conexiones del sensor de presión/temperatura 245
4.32.3 Verificación del sensor de presión/temperatura 246
4.32.4 Extracción e instalación del sensor de presión/temperatura 247
4.32.4.1 Retiro del sensor de presión/temperatura de succión 4.32.4.2 247
Instalación del sensor de presión/temperatura de succión 4.32.4.3 Retiro 248
del sensor de presión/temperatura de descarga 4.32.4.4 Instalación del 248
sensor de presión/temperatura de descarga 4.32.4.5 Retiro del sensor de 248
presión/temperatura entre etapas (compresores TTH/TGH Solo) 249
4.32.4.6 Instalación del sensor de presión/temperatura entre etapas (solo compresores TTH/TGH) 249
4.32.4.7 Especificaciones de torque del sensor de presión/temperatura 249
Capítulo 5.0 lResolución de problemas 251
5.1 Indicaciones de alarma y falla 251
5.1.1 Tipos de alarma 251
5.1.2 Tipos de fallas 251
5.2 Solución de problemas con el software de herramientas de supervisión de servicios 254
5.2.1 Solución de problemas de fallas del compresor 254
5.2.2 Solución de problemas de fallas del motor/sistema 260
5.2.3 Solución de problemas de fallas de rodamientos 263
5.3 Calibración de rodamientos 263
5.3.1 Cuándo calibrar los rodamientos 263
5.3.1.1 Calibración durante la puesta en marcha 263
5.3.1.2 Calibración de mantenimiento regular 5.3.1.3 264
Calibración durante la resolución de problemas 5.3.1.4 264
Cambio de BMCC 264
5.3.2 Realización de una calibración 264
5.3.2.1 Antes de realizar una calibración 5.3.2.2 264
Calibración 264
5.3.3 Después de completar la calibración 265
5.3.3.1 Validar 265
5.3.3.2 Guardar en EEPROM 266
5.3.4 Crear un informe de calibración 266
5.3.5 Análisis del informe de calibración 266
5.4 Indicaciones de estado de conexión del compresor SMT 269
5.5 Solución de problemas de nivel del compresor y del sistema 269
5.5.1 Solución de problemas de voltaje del compresor 269
5.5.2 Determinación de la causa de un drenaje de energía 271
5.5.2.1 Determinar si el controlador serial está consumiendo energía 271
5.5.2.2 Determinando si BMCC está consumiendo energía 5.5.2.3 271
Determinar si PWM está consumiendo energía 5.5.2.4 Determinando 272
si el inversor está consumiendo energía 272
5.5.2.5 Determinación de si la placa de E/S del compresor está consumiendo energía 272
5.5.2.6 Determinación de la causa de los fusibles de arranque suave quemados (solo arranque suave de tapa cerrada) 272
5.5.3 Solución de problemas de un enclavamiento abierto 273
5.5.4 Solución de problemas del inversor 273
Capítulo 6.0 Mantenimiento 275
6.1 Tareas de mantenimiento preventivo 275
6.2 Medidas de prevención de la humedad 276
6.2.1 Artículos requeridos 276
6.2.1.1 Desmontaje del lado de servicio 276
6.2.1.2 Montaje del lado de servicio 6.2.1.3 277
Lado superior 278
Apéndice A Acrónimos/Términos 279
Apéndice B Diagramas de flujo de solución de problemas del compresor 281
Apéndice C Hoja de prueba del compresor 287
Lista de cambios
Revisión Fecha Página Descripción de Cambio
F 30052019 Redesarrollo del manual para
incluir TTH/TGH y soportar la
Revisión F y posteriores
compresores
F.1 06102019 15/16 Figuras de código de tipo

actualizadas 11 y 12.
F.2 11102019 1819 y 28 Compresor TGS490

actualizado con refrigerante
R515B.
F.2 11102019 36 Helio eliminado y
cambió la presión del gas
inerte a 15 psi.
F.2 11102019 98 Se actualizó la descripción de los
fusibles F4 y F5.
GRAMO 27052020 Todo Manual actualizado para incluir

todos los cambios de Major Revision
H.
H 23122022 Todo Manual editado y
mejorado para el contenido y la
integridad
Aviso de propiedad
Derechos de autor, limitaciones de responsabilidad y derechos de revisión.
Esta página contiene información propiedad de Danfoss LLC. Esta publicación está protegida por las leyes de derechos de autor de los
Estados Unidos de América (EE. UU.) y la mayoría de los demás países. Este trabajo es propiedad de Danfoss LLC y se publicó en la
revisión más reciente de esta publicación, como se indica en la página del título de este documento. Este documento es para uso exclusivo
de los clientes y posibles clientes de Danfoss LLC. Cualquier uso más allá de eso está prohibido.
Las pruebas han demostrado que el equipo producido de acuerdo con las pautas proporcionadas en este manual funcionará
correctamente; sin embargo, Danfoss LLC no puede garantizar que el equipo funcione en todos los entornos físicos, de hardware o
de software.
Las pautas proporcionadas en este manual se proporcionan "TAL CUAL" sin garantía de ningún tipo, ya sea expresa o implícita,
incluidas, entre otras, cualquier garantía implícita de condición, uso ininterrumpido, comerciabilidad, idoneidad para un propósito
particular.
En ningún caso, Danfoss LLC será responsable de los daños directos, indirectos, especiales, incidentales o consecuentes que surjan de
la fabricación, el uso o la incapacidad para fabricar o utilizar la información contenida en este manual, incluso si se advierte la posibilidad
de tales daños. En particular, Danfoss LLC no es responsable de ningún costo, incluidos, entre otros, los incurridos como resultado de la
pérdida de ganancias o ingresos, la pérdida de daños o equipos, la pérdida de programas informáticos, la pérdida de datos, los costos para
sustituirlos o cualquier reclamación de terceros. En cualquier caso, la responsabilidad agregada total por todos los daños de cualquier tipo
y naturaleza (independientemente de que se basen en un contrato o en un acto extracontractual) de Danfoss LLC, no deberá exceder el
precio de compra de este producto.
Danfoss LLC se reserva el derecho de revisar la publicación en cualquier momento y de realizar cambios en su contenido sin previo
aviso ni obligación de notificar a los usuarios actuales o anteriores sobre dichas revisiones o cambios.
Compresores Danfoss Turbocor Inc.
1769 East Paul Dirac Drive
Tallahassee, Florida 32310
EE.UU
Teléfono 18505044800
Fax 18505752126
http://turbocor.danfoss.com
¿Encontró un error o vio una oportunidad de mejora al leer este manual? Envíenos un correo electrónico a
turbocor.contact@danfoss.com con una breve descripción.
* Sujeto a cambios sin previo aviso.
* El compromiso de Danfoss Turbocor con la excelencia garantiza la mejora continua de los productos.
Capítulo 1.0 Introducción
Esta sección proporciona una breve introducción al Manual de servicio, incluida la aplicación, el propósito, la organización, las
convenciones del documento utilizadas, la información de seguridad y la política de calidad de Danfoss LLC.
1.1 Aplicación
A partir del 6 de mayo de 2019 cambió la nomenclatura del producto. Figura 11 Código de tipo antiguo a nuevo asigna la estructura
anterior del código de tipo a la nueva estructura. Además, los indicadores de "Serie" tienen un carácter adicional para diferenciar los
compresores estándar de los compresores de gran elevación. A menos que el compresor tenga un diseño de elevación alta, se agregará
una "S" (p. ej., TTS350). Un compresor de elevación alta tendrá una “H” en la designación de Serie (p. ej., TTH375).
A lo largo de este manual, se debe suponer que si una designación de serie no contiene ni una "S" ni una "H" (p. ej., TT350), no se trata
de un diseño de gran elevación. Consulte la Figura 12 Código de tipo nuevo para obtener una descripción completa del nuevo diseño.
Figura 11 Código de tipo antiguo a nuevo
Figura 12 Código de tipo nuevo
1.2 Propósito
Este Manual de servicio está destinado a proporcionar procedimientos de servicio específicos para los compresores Danfoss Turbocor. No pretende
enseñar habilidades básicas fundamentales de seguridad, refrigeración, electricidad o montaje. Se supone que las personas que utilicen este
manual estarán debidamente certificadas y tendrán conocimientos detallados, experiencia y habilidades con respecto al trabajo con refrigerantes de
alta presión y componentes eléctricos de voltaje medio hasta 1 kilovoltio (kV) de corriente alterna (CA) de alta potencia y corriente continua. corriente
(CC).
Algunas posibles situaciones de seguridad pueden no estar previstas o cubiertas en este manual. Danfoss LLC espera que el personal que
utilice este manual y trabaje con los compresores Danfoss Turbocor esté familiarizado y lleve a cabo todas las prácticas de trabajo seguras
necesarias para garantizar la seguridad del personal y el equipo.
El propósito de este manual es proporcionar:
l Una descripción general del diseño del compresor
l Una descripción funcional de los diversos componentes del compresor l Información sobre los
procedimientos necesarios para detectar el origen de un problema dentro del
compresor
l Los procedimientos para desarmar y armar varios componentes del compresor
l Interpretaciones de fallas y calibración
l Sugerencias para la solución de problemas del sistema
NOTA
Las reparaciones de cojinetes y sensores de cojinetes no están cubiertas en este manual ya que no se pueden reparar en el campo. Los compresores que requieran tales
reparaciones deben enviarse a la fábrica para su inspección y reparación.
Este manual solo brinda procedimientos generales para el servicio y no proporciona números de pieza de productos individuales o componentes
individuales. Si se requiere esta información, comuníquese con un cliente reconocido del fabricante de equipos originales (OEM) de Danfoss
Turbocor.
Además, este manual está escrito para la revisión mayor F y compresores posteriores. Cuando es necesario, se especifican compresores de
revisión particulares, pero la mayoría del contenido sigue siendo el mismo, independientemente de la revisión del compresor.
Danfoss LLC vende varios kits de actualización (p. ej., kit de actualización de arranque suave) y esos kits pueden incluir cableado de actualización
u otro hardware que no se instale específicamente en los compresores de producción. Este manual solo ilustra los componentes que se instalaron
en los compresores de producción. Consulte siempre las instrucciones específicas del kit de piezas de repuesto durante la instalación.
1.3 Organización
Este manual está organizado de la siguiente manera:
l Sección 1: Introducción : esta sección describe el propósito del manual, su organización,
convenciones utilizadas en el manual y un resumen de seguridad que describe el uso de los símbolos de peligro, precaución y notas
l Sección 2: Fundamentos del compresor : esta sección identifica las partes del compresor y brinda conocimientos fundamentales
sobre el papel que desempeña cada componente en la ruta principal del fluido, el sistema de enfriamiento del motor y en el flujo
de energía y señal.
l Sección 3: Extracción e instalación del compresor : esta sección describe las prácticas seguras de
desmontar e instalar el compresor
l Sección 4: Componentes del compresor : esta sección describe en profundidad la información de los componentes, los pasos
necesarios para obtener mediciones que verifiquen que un componente funciona y los pasos necesarios para reemplazar un
componente del compresor.
l Sección 5: Solución de problemas : esta sección describe la solución de problemas utilizando señales del compresor para determinar
el origen específico de las fallas a nivel del sistema y del compresor.
l Sección 6: Mantenimiento : esta sección contiene una tabla que contiene una lista de tareas que deben
se realizan periódicamente para mantener un rendimiento óptimo del sistema
l Apéndice A: Acrónimos/Términos : esta sección proporciona definiciones de términos y acrónimos utilizados en
este manual
l Apéndice B: Diagramas de flujo de solución de problemas del compresor : esta sección contiene diagramas de flujo para ayudar
usted con la solución de problemas del compresor
l Apéndice C: Hoja de prueba del compresor : esta sección contiene una hoja con puntos de prueba, valores esperados y la sección del
manual asociada con una prueba en particular.
En este manual se utilizan las siguientes convenciones:
l Procedimientos: todos los procedimientos del usuario se enumeran en pasos numéricos, a menos que sea un procedimiento de un solo paso. A
el procedimiento de un paso se muestra como una viñeta.
l Acción del usuario requerida (software): si se requiere que un usuario realice una acción en un procedimiento de software, la acción se
mostrará en negrita. Ejemplo; Cuando se abra la ventana de inicio de sesión, escriba su nombre y contraseña.
l Nombres de las ventanas del programa de supervisión: todos los nombres de las ventanas aparecerán en cursiva. Compresor de ejemplo
Ventana del controlador.
l Referencias internas: las referencias a secciones dentro de este manual están encapsuladas entre comillas.
Ejemplo, aísle la alimentación del compresor como se describe en la sección "Aislamiento eléctrico del compresor" de este manual.
l Referencias externas: las referencias a elementos que no se encuentran en este manual están subrayadas. Ejemplo; Referirse a
el Manual de aplicaciones de TTS/TGS/TTH/TGH para conocer los procedimientos de instalación.
1.4 Compromiso con la Calidad y el Medio Ambiente
Danfoss Turbocor Compressors (DTC) se dedica a liderar a través de la innovación y satisfacer a nuestros clientes con la mejor calidad, valor y entrega a
tiempo de compresores centrífugos exentos de aceite de alta eficiencia.
Estamos comprometidos a controlar nuestro impacto en el medio ambiente demostrado a través del establecimiento de objetivos centrados en la mejora
continua y el cumplimiento de todas las leyes, reglamentos y otros requisitos pertinentes para proteger el medio ambiente.
1.5 Resumen de seguridad
Se deben observar precauciones de seguridad durante la instalación, puesta en marcha y servicio del compresor debido a la presencia de peligros
de presión y voltaje. Solo personal calificado y capacitado debe instalar, poner en marcha y dar servicio a los compresores Danfoss Turbocor. La información
de seguridad se encuentra en todo el manual para alertar al personal de servicio de peligros potenciales y se identifica con los encabezados PELIGRO y
PRECAUCIÓN.
1.5.1 Notificación de peligro
Una notificación de PELIGRO significa un procedimiento, práctica o condición esencial de operación o mantenimiento que, si no se observa estrictamente,
podría provocar lesiones o la muerte del personal o riesgos para la salud a largo plazo. Se muestra una notificación de peligro en el formato que se muestra
en la Figura 13 Ejemplo de notificación de peligro.
Figura 13 Ejemplo de notificación de peligro
• • • ¡PELIGRO! • • •
1.5.2 Notificación de precaución
Una notificación de PRECAUCIÓN significa un procedimiento, práctica o condición esencial de operación o mantenimiento que, si no se
observa estrictamente, podría provocar daños o destrucción del equipo o problemas potenciales en el resultado del procedimiento que se está
realizando. Se muestra una notificación de precaución en el formato que se muestra en la Figura 14 Ejemplo de notificación de precaución.
Figura 14 Ejemplo de notificación de precaución
• • • PRECAUCIÓN • • •
1.5.3 Nota
Una NOTA proporciona información adicional, como un consejo, un comentario u otra información útil, pero no imprescindible. Se muestra una
nota en el formato que se muestra en la Figura 15 Ejemplo de nota.
Figura 15 Ejemplo de nota
NOTA
1.6 Precauciones
La consideración de la seguridad personal y la seguridad del equipo es muy importante. Este capítulo contiene varias secciones que cubren
las precauciones de seguridad y los métodos que se deben seguir al dar servicio al compresor. Antes de dar servicio al compresor, lea
atentamente este capítulo para familiarizarse con la seguridad personal y del equipo.
1.7 Tipo de refrigerante
Los compresores Turbocor® están diseñados para ser aplicados únicamente con refrigerantes específicos. La clasificación del estándar
ANSI/ASHRAE 34 (Clasificación de seguridad de refrigerantes) debe tenerse en cuenta al diseñar y aplicar compresores Turbocor®.
También recomendamos encarecidamente seguir la Norma 15 actual de ANSI/ASHRAE (Norma de seguridad para sistemas de refrigeración)
u otras normas locales aplicables para el diseño de la sala de máquinas y la aplicación de todos los equipos que utilizan compresores
Turbocor®.
Tabla 11 Tipo de refrigerante
Serie de compresores Refrigerantes ASHRAE/ANSI Estándar 34 Clasificaciones
TTS/TTH R134a, R513A A1
TGS/TGH R515B, R1234ze(E) A1, A2L
NOTA
No use refrigerante reciclado ya que puede contener aceite, lo que puede afectar la confiabilidad del sistema. El refrigerante debe ser puro y almacenado en estado virgen.
contenedores
1.8 Aislamiento Eléctrico
Antes de dar servicio al compresor, aísle la energía del compresor completando los siguientes pasos:
• • • ¡PELIGRO! • • •
l Este equipo contiene voltajes peligrosos que pueden causar lesiones graves o la muerte. Solo personal calificado y capacitado
debería funcionar en los equipos de Danfoss LLC.
l Siempre use equipo de seguridad con la clasificación adecuada cuando trabaje cerca de equipos y/o componentes energizados con
Alto voltaje.
l Quitar la cubierta de entrada de red expondrá al técnico a un peligro de alto voltaje de hasta 632 VCA. Asegúrese de que la red eléctrica
La alimentación de entrada se apaga y se bloquea antes de quitar la cubierta de entrada de red.
1. Desconecte la alimentación de entrada de red al compresor.
2. Bloquee/Etiquete (LOTO) la desconexión de la red para garantizar que no se vuelva a aplicar de forma accidental o no autorizada
de la alimentación de entrada de red puede ocurrir.
NOTA
Los fusibles de acción rápida de entrada de red están instalados en el panel de alimentación para todos los modelos de compresores excepto el TTS300/TGS230.
3. Retire únicamente la cubierta de la red eléctrica. Consulte la Sección 4.1.1 Cubierta de entrada de red en la página 52.
4. Con un medidor de voltaje de capacidad nominal adecuada, confirme la ausencia de voltaje de CA.
• • • ¡PELIGRO! • • •
No toque ningún componente cuando retire la cubierta de entrada de red.
5. Si no hay voltaje de CA, vuelva a instalar la cubierta de entrada de red y espere al menos 20 minutos antes de
quitando la entrada de red o la tapa lateral superior. Si aún existe voltaje de CA, regrese al Paso 2 para determinar por qué el voltaje del
compresor no está aislado.
6. Retire la cubierta superior, teniendo especial cuidado de no tocar NINGÚN componente que se encuentre debajo. Referirse a
Sección 4.1.2 Cubierta superior en la página 53.
7. Con un medidor de voltaje de capacidad nominal adecuada, verifique el nivel de voltaje de CC en las barras colectoras de CC. Si el voltaje está por
encima de los 30 voltios de corriente continua (VCC), espere cinco (5) minutos y vuelva a verificar hasta que el voltaje esté por debajo de los 30 VCC.
Consulte la Figura 16 Puntos de prueba de voltaje del bus de CC en la página 23.
Incluso con voltajes bajos, se debe tener precaución alrededor de los capacitores para evitar eventos de descarga rápida, lo que puede conducir a una confiabilidad reducida.
Figura 16 Puntos de prueba de voltaje del bus de CC
NOTA
Consulte el procedimiento de servicio correspondiente, ya que puede requerir que las cubiertas permanezcan fuera.
1.9 Manejo de dispositivos sensibles a la estática
Figura 17 Etiqueta de precaución susceptible a ESD
Los componentes electrónicos activos son susceptibles de sufrir daños cuando se exponen a cargas eléctricas estáticas. El daño a dichos componentes puede
provocar una falla total o una reducción de la vida útil. Dado que la presencia de cargas estáticas no siempre es evidente, es esencial que el personal de
servicio siga los procedimientos de control de estática en todo momento cuando manipule componentes electrónicos sensibles.
Esta sección describe las precauciones de control de estática que se deben seguir cuando se brinda soporte de servicio en el campo.
El personal de soporte de servicio debe crear un entorno seguro y libre de estática.
El personal de servicio debe usar un kit de servicio comercialmente disponible para manipular dispositivos sensibles a la estática. El kit normalmente incluye:
l Ensamblaje del cable de tierra
Pinza de cocodrilo
l Muñequera de puesta a tierra
l probador de correa de muñeca
Si no se puede crear un entorno de control estático seguro por una razón específica, el operador se asegurará de que los elementos y el
personal de descarga electrostática (ESD) tengan el mismo potencial eléctrico que el equipo.
Los módulos electrónicos solo deben retirarse de la bolsa protectora ESD en el último momento, justo antes de la instalación cuando el operador
esté listo para realizar el reemplazo.
El operador debe evitar tocar cualquier componente o conector del módulo y debe sujetar el módulo por el borde o la carcasa, según corresponda.
1.9.1 Protección ESD/puesta a tierra
Todas las piezas susceptibles de sufrir daños por ESD se marcarán con la siguiente etiqueta. Consulte la Figura 18 Etiqueta ESD. Siga las instrucciones
a continuación para garantizar la seguridad y proteger las piezas contra daños por ESD.
Figura 18 Etiqueta ESD
1. Aísle la alimentación del compresor como se describe en la Sección 1.8 Aislamiento eléctrico en la página 22.
2. Sujete el clip de conexión a tierra de la correa ESD al poste de conexión a tierra del compresor. Consulte la Figura 19 Placa de alimentación y
Poste de tierra en la página 25.
Figura 19 Placa de alimentación y poste de tierra
3. Si necesita quitar el arranque suave, sujete el clip de conexión a tierra de la correa ESD a la placa de alimentación. Consulte la figura
19 Placa de alimentación y poste de tierra.
4. Si solo necesita quitar la cubierta lateral de servicio, sujete el clip de conexión a tierra de la correa ESD al orificio del tornillo de la
cubierta que forma parte de la carcasa del compresor. Consulte la Figura 110 Puntos de puesta a tierra del compresor en la
página 25.
5. Instale las cubiertas superiores. Consulte la Sección 4.1 Cubiertas del compresor en la página 52.
Figura 110 Puntos de puesta a tierra del compresor
1.10 Instalación y extracción del arnés de prueba del bus de CC
Se debe usar un arnés de prueba de bus de CC al probar los voltajes de la electrónica de potencia del compresor. El arnés de prueba del bus
de CC no está diseñado para dejarse en el compresor durante el funcionamiento normal. Cuando se hayan completado las comprobaciones,
desconecte y retire el arnés de prueba. Hay dos (2) versiones diferentes de arranque suave a las que se hace referencia en estos
instrucciones. Los pasos a continuación están organizados en función de qué Soft Start esté instalado en el compresor. Para identificar el
arranque suave instalado, consulte la Sección 4.14 Arranque suave en la página 113.
Todas las versiones del arnés de prueba de bus de CC tienen enchufes macho/hembra para permitir la conexión a cuestas a los puntos de
medición de voltaje requeridos en el arranque suave. Consulte la Figura 111 Diagrama de arnés de prueba del bus de CC (arranque suave con la
parte superior cerrada) y Figura 112 Diagrama de arnés de prueba del bus de CC (arranque suave con la parte superior abierta) en la página 26 para
ver un ejemplo de los dos arneses actuales. Las mediciones de voltaje se realizan a través de conectores de multímetro cubiertos en el extremo
opuesto de los cables. La protección personal y de cables la proporcionan fusibles de acción rápida en línea (1/4 x 1 1/4, 62 miliamperios, 250 V) y
resistencias de 3 W con limitación de corriente de 100 kΩ.
Figura 111 Diagrama de arnés de prueba de bus de CC (arranque suave cerrado)
Figura 112 Diagrama de arnés de prueba de bus de CC (arranque suave abierto)
Antes de usar el arnés de prueba del bus de CC, se debe verificar la integridad de los fusibles/resistencias en el arnés y el cable.
1.10.1 Verificación e instalación general del arnés de prueba del bus de CC
Use su muñequera ESD antes de tocar la placa de arranque suave o cualquier componente electrónico.
2. Use una correa ESD y fíjela a la carcasa del compresor mientras instala el arnés de prueba.
3. Retire la cubierta lateral de servicio. Consulte la Sección 4.1.3.1 Extracción e instalación de la cubierta lateral de servicio en
página 54.
NOTA
Este sería un buen momento para realizar una inspección visual de los componentes electrónicos de la parte superior para determinar si hay algún daño visual presente.
También en este momento, se sugiere verificar la integridad de los fusibles si tiene un Arranque suave con tapa cerrada.
4. Confirme la integridad de los fusibles y las resistencias en el arnés de prueba del bus de CC utilizando un multímetro configurado en resistencia. Compruebe
cada cable individualmente. Consulte la Figura 111 Diagrama de arnés de prueba de bus de CC (arranque suave de parte superior cerrada) en la página
26 y Figura 112 Diagrama de arnés de prueba de bus de CC (arranque suave de parte superior abierta) en la página 26 para conocer las ubicaciones de
los fusibles y resistencias del arnés. La lectura de la resistencia debe ser de aproximadamente 100 kΩ y la lectura del fusible debe ser de 29 Ω.
5. Continúe con la sección adecuada a continuación según el arranque suave en particular.
1.10.2 Instalación del arnés de prueba del bus de CC para arranque suave con parte superior cerrada
1. Desconecte los conectores J1 y J7 en la placa de arranque suave. Consulte la Figura 113 Arranque suave (cerrado)
Arriba).
Figura 113 Arranque suave (parte superior cerrada)
2. Conecte los dos (2) enchufes del arnés de cables del compresor en los enchufes correspondientes del arnés de prueba del bus de CC. Consulte la Figura
114 Conexión del arnés de prueba del bus de CC (arranque suave con parte superior cerrada) para este paso y el siguiente.
Figura 114 Conecte el arnés de prueba del bus de CC (arranque suave con parte superior cerrada)
Figura 115 Diagrama de conexión del arnés de prueba del bus de CC (arranque suave cerrado)
3. Conecte los dos (2) enchufes del arnés de prueba del bus de CC en el arranque suave. Consulte la Figura 113 Arranque suave
(parte superior cerrada) en la página 27.
4. Pase los cables a través del paso de cables a ambos lados del convertidor CCCC, hacia el lado de servicio. Consulte la Figura
116 Paso de cable.
NOTA
l Para fines de claridad, se han eliminado varios componentes de la Figura 116 Pasaje de cable
Figura 116 Paso de cables
5. Ajuste con cuidado los conectores y el arnés para poder reinstalar la cubierta superior.
7. Retire la correa ESD del compresor y de usted mismo.
8. Vuelva a aplicar alimentación de CA al compresor.
9. Con un voltímetro de capacidad nominal adecuada con el rango de 1000 VCC seleccionado, inserte el cable positivo del voltímetro en el cable
del arnés de prueba de CC (+F) y el cable negativo del voltímetro en el cable del arnés de prueba de CC (). Si el voltaje corresponde a la
Tabla 12 Voltaje del bus de CC esperado, el voltaje del bus de CC es correcto y el fusible HV CC (F1) en el arranque suave está intacto. Esto
implicaría que los Rectificadores controlados por silicio (SCR) y de arranque suave están funcionando correctamente; vaya al Paso 12. Si el
voltaje indica 0, vaya al Paso 10.
Tabla 12 Voltaje de bus de CC esperado
Voltaje de CA de la placa de identificación del compresor Rango de voltaje de CA aceptable Rango de voltaje de bus de CC esperado
575 VCA 518632 VCA 700853 VCC
460 VCA 414506 VCA 559683 VCC
400 VCA 360440 VCA 486594 VCC
380 VCA 342418 VCA 462564 VCC
10. Dejando el cable de prueba de CC() en su lugar, cambie la ubicación del cable de prueba positivo (+) a CC(+). Si el voltaje de CC es
de acuerdo con la Tabla 12 Voltaje de bus de CC esperado, esto implicaría que el arranque suave y los SCR están funcionando
correctamente, pero el fusible HV DC (F1) en el arranque suave es un circuito abierto; consulte la Sección 4.24 Alto voltaje CCCC Convertidor
en la página 204 para verificar el Convertidor CCCC.
11. Si el voltaje de CC no está presente o no es consistente con la Tabla 12 Voltaje de bus de CC esperado, el
se debe verificar que el voltaje de CA entrante se encuentre dentro del rango de voltaje de CA aceptable que se enumera en la Tabla 12
Voltaje de bus de CC esperado. Además, se deben verificar los fusibles F2, F3, F4, F5 y F6, así como los diodos SCR y las puertas SCR.
Consulte la Sección 4.18 Rectificador controlado con silicona en la página 141 para conocer los detalles de las pruebas.
12. Para el CCCC encapsulado, restablezca la escala del multímetro para leer 15 VCA y conéctelo a los cables de 15 VCA del arnés de prueba
del bus de CC. Si la lectura es cero, aísle el suministro trifásico de acuerdo con la Sección 1.8 Aislamiento eléctrico en la página 22.
Cuando el acceso sea seguro, retire los cuatro (4) sujetadores que sujetan el Arranque suave en su posición y verifique los fusibles F2, F3,
F4, F5 y F6 para la continuidad. Si se encuentra que algún fusible es un circuito abierto, reemplácelo y regrese al Paso 6.
13. Si no hay 15 VCA para el DCDC encapsulado, reemplace el arranque suave (consulte la Sección 4.14.3 Extracción e instalación del
arranque suave en la página 117). Si los 15 VCA son correctos, continúe con el siguiente paso.
14. Cuando haya terminado, retire el arnés de prueba del bus de CC. Consulte la Sección 1.10.4 Extracción general del arnés de prueba del bus
de CC en la página 31.
• • • ¡PELIGRO! • • •
El arnés de prueba del bus de CC no está diseñado para dejarse en el compresor durante el funcionamiento normal. Una vez completadas las comprobaciones, desconecte y
retire el arnés de prueba.
1.10.3 Instalación del arnés de prueba del bus de CC para arranques suaves abiertos
1. Desconecte el conector J8 del Soft Start. Consulte la Figura 117 Conexión de arranque suave J8 (abierto
Arriba).
Figura 117 Conexión de arranque suave J8 (parte superior abierta)
2. Conecte el enchufe del mazo de cables del compresor en el enchufe correspondiente del mazo de cables de prueba del bus de CC. Consulte la
Figura 118 Conexión del arnés de prueba del bus de CC (arranque suave abierto) y la Figura 119 Diagrama de conexión del arnés de prueba
del bus CC (arranque suave abierto) para este paso y el siguiente.
3. Conecte el enchufe del arnés de prueba del bus de CC en el arranque suave.
Figura 118 Conecte el arnés de prueba del bus de CC (arranque suave abierto)
Figura 119 Diagrama de conexión del arnés de prueba del bus de CC (arranque suave abierto)
4. Pase los cables a través del paso de cables al lado del convertidor DCDC, hacia el lado de servicio.
Consulte la Figura 116 Paso de cables en la página 28.
NOTA
Cuando se hayan completado las comprobaciones, desconecte y retire el arnés de prueba.
5. Vuelva a instalar la cubierta superior y la cubierta de entrada de red. Consulte 4.1 Cubiertas del compresor en la página 52.
6. Vuelva a aplicar alimentación de CA al compresor.
7. Inserte el cable positivo del voltímetro en el cable del arnés de prueba de CC (+) y el cable negativo del voltímetro en el cable del arnés de
prueba de CC (). Consulte la Tabla 12 Voltaje del bus de CC esperado en la página 29 para conocer el voltaje del bus de CC esperado.
Si el voltaje del bus de CC no está presente, o si está fuera del rango de "Voltaje del bus de CC esperado" que se muestra en la Tabla 12
Voltaje del bus de CC esperado en la página 29, verifique que la entrada de CA sea adecuada, verifique las puertas SCR y los diodos
SCR. . Si la alimentación de CA de entrada es correcta y los SCR pasan las pruebas de diodo y puerta, reemplace el arranque suave.
NOTA
No hay fusibles reemplazables presentes en el arranque suave abierto.
8. Cuando haya terminado, retire el arnés de prueba del bus de CC. Consulte la Sección 1.10.4 Arnés de prueba de bus de CC general
Eliminación.
1.10.4 Extracción general del arnés de prueba del bus de CC
1. Aísle la alimentación del compresor como se describe en 1.8 Aislamiento eléctrico.
2. Use una correa ESD y fíjela a la carcasa del compresor mientras retira el arnés de prueba.
3. Continúe con la sección correspondiente a continuación según el arranque suave en particular.
1.10.5 Extracción del arnés de prueba del bus de CC para arranques suaves con parte superior cerrada
1. Retire el arnés de prueba del bus de CC del pasaje del cable.
2. Desconecte los dos (2) enchufes del arnés de prueba del bus de CC del arranque suave.
3. Desconecte los dos (2) enchufes del mazo de cables del compresor de los enchufes correspondientes del
Arnés de prueba de bus de CC.
4. Vuelva a conectar los conectores J1 y J7 en el arranque suave.
6. Instale todas las cubiertas en el compresor. Consulte la Sección 4.1 Cubiertas del compresor en la página 52.
7. Vuelva a poner el compresor en funcionamiento normal.
1.10.6 Extracción del arnés de prueba del bus de CC para arranques suaves abiertos
1. Retire el arnés de prueba del bus de CC del pasaje del cable.
2. Desconecte el enchufe del arnés de prueba del bus de CC del arranque suave.
3. Desconecte el enchufe del arnés de cables del compresor del enchufe del arnés de prueba del bus de CC.
4. Vuelva a conectar el arnés de cables del compresor en el conector J8 en el arranque suave.
6. Instale todas las cubiertas en el compresor. Consulte la Sección 4.1 Cubiertas del compresor en la página 52.
1.11 Elementos de sujeción del compresor
Solo reemplace los sujetadores con reemplazos exactos. De lo contrario, podría provocar la corrosión y/o la falla del sujetador.
1.12 Manejo general de juntas tóricas
Se utilizan varias juntas tóricas en los compresores de la serie TT para contener el refrigerante. Antes de retirar cualquier componente que utilice
una junta tórica, el refrigerante debe recuperarse adecuadamente según los procedimientos estándar de la industria.
Al reemplazar la junta tórica, se debe realizar una prueba de fugas. Se requieren los siguientes pasos específicos de la junta tórica al reemplazar
cualquier junta tórica del compresor:
1. Retire cada junta tórica que se va a instalar de su paquete e inspeccione en busca de defectos como imperfecciones, abrasiones,
cortes o perforaciones.
2. Un ligero estiramiento de la junta tórica cuando se enrolla del revés ayudará a revelar algunos defectos que no
por lo demás visible.
3. Después de la inspección y antes de la instalación, lubrique la junta tórica con una capa ligera de SuperOLube.
4. Evite rodar o torcer la junta tórica cuando la coloque en su lugar.
5. Mantenga constante la posición de la línea de moldeo de juntas tóricas.
NOTA
Se recomienda enfáticamente que cada vez que se quite una junta tórica, se use una junta tórica nueva en su lugar.
Capítulo 2.0 Fundamentos del compresor
El funcionamiento del compresor comienza con una señal de demanda aplicada al compresor. La secuencia de inicio se puede configurar
en los ajustes de inicio. Consulte el Manual de programación del OEM para obtener más detalles.
2.1 Ruta de fluido principal
El compresor es un compresor de tipo centrífugo de dos etapas que utiliza velocidad variable como medio principal de control de capacidad con
paletas de guía de entrada (IGV) que ayudan cuando es necesario. El refrigerante ingresa al lado de succión de la primera etapa del compresor como un
vapor sobrecalentado a baja presión y baja temperatura. Luego pasa a través de IGV variables que ayudan al control del compresor en condiciones de
carga parcial. Ambos impulsores están montados en un eje común. El vapor pasa a través del impulsor de primera etapa donde se agrega energía de
velocidad al refrigerante. Esto se convierte en una presión intermedia en la voluta de la primera etapa. Luego, el vapor ingresa al impulsor de la segunda
etapa a través de un difusor. En la segunda etapa, la energía de la velocidad del impulsor se agrega nuevamente al refrigerante y se convierte en la presión
de descarga final en el difusor de descarga y la voluta. Desde el impulsor de la segunda etapa, el refrigerante pasa como un vapor sobrecalentado a alta
presión a la línea de descarga del sistema.
Figura 21 Rutas de fluido del compresor
Tabla 21 Rutas de fluido del compresor
No. Componente No. Componente
1 Gas de baja presión/baja temperatura 6 Gas de alta presión/alta temperatura
2 Álabes guía de entrada (IGV) 7 Impulsor de segunda etapa
3 Impulsor de primera etapa 8 Difusor de paletas
4 Montaje de voluta 9 Difusor sin paletas
5 Puerto de descarga 10 Paletas antiremolino
2.2 Refrigeración del motor y de la electrónica de potencia
El refrigerante líquido, que tenga al menos 3,5° Kelvin/6,3° Rankine de subenfriamiento en el punto de conexión, se debe canalizar a la conexión de
entrada de enfriamiento del compresor. Esta conexión es una conexión de sello de cara de junta tórica (ORFS) de 1/2 pulgada con un filtro incorporado.
Consulte la Figura 22 Adaptador de entrada de enfriamiento en la página 34 para ver un ejemplo del adaptador de entrada de enfriamiento.
Figura 22 Adaptador de entrada de refrigeración
El refrigerante líquido se canaliza internamente a dos (2) válvulas de solenoide. Estas válvulas tienen orificios integrales que actúan como dispositivos de
expansión para enfriar el motor del compresor, el eje (rotor) y la electrónica de potencia. Los compresores TTS300 y TGS230 tienen estos solenoides
dispuestos de modo que todos los componentes se enfríen en serie entre sí y los solenoides actúan como dos (2) etapas de capacidad de enfriamiento. Los
compresores TTS350, TTS400, TTS450, TTS500, TTS700, TTH375, TGS310, TGS380, TGS390, TGS490, TGS520 y TGH285 tienen rutas de enfriamiento
separadas para el motor y la electrónica de potencia. Estos métodos de enfriamiento se identifican como enfriamiento en serie o dividido.
El enfriamiento en serie tiene su punto de retorno a la entrada del impulsor de primera etapa, enfriando así todos los componentes con refrigerante que se evapora
a la temperatura de succión saturada. En las versiones de refrigeración en serie, el solenoide uno (1) se abre si alguna temperatura alcanza su punto de
"encendido" y el solenoide dos (2) se abre si alguna temperatura alcanza un segundo valor de punto de "encendido". Consulte la Figura 25 Ruta de enfriamiento
del compresor TTS300/TGS230 en la página 37.
El enfriamiento dividido hace que el circuito de enfriamiento del motor/eje regrese a la entrada del impulsor de primera etapa y la electrónica de potencia regrese
a la entrada del impulsor de segunda etapa. Esto asegura una temperatura de evaporación (enfriamiento) más alta para minimizar la condensación alrededor de
los componentes electrónicos de potencia. En la versión de enfriamiento dividido, el solenoide uno (1) se abre si la temperatura de la cavidad o la temperatura del
motor alcanza su punto de "encendido" y el solenoide dos (2) se abre si la temperatura del inversor o SCR alcanza su punto de "encendido". . Consulte la Figura
24 Ruta de refrigeración dividida (TTS/TGS (excepto refrigeración serie TTS300/TGS230)) en la página 36.
Los compresores de la versión de temperatura media (MT) requieren que la línea de succión de enfriamiento del motor se ventile externamente a la línea de
succión principal a través de una válvula reguladora de presión del evaporador (EPR). Esta válvula es necesaria para garantizar que las temperaturas de
evaporación que enfrían el motor y la electrónica no se enfríen demasiado. La válvula EPR debe ajustarse para mantener una temperatura de evaporación
mínima de 0,8 °C (34 °F). Consulte el Manual de aplicaciones de TTS/TGS/TTH/TGH para obtener más detalles.
Los compresores de enfriamiento en serie se pueden identificar por tener solo una conexión Schrader abocinada de 1/4 de pulgada adyacente a la conexión del
líquido de enfriamiento del motor principal, mientras que un modelo de enfriamiento dividido tendrá dos (2). Estas conexiones abocinadas de 1/4 de pulgada
acceden a las alimentaciones de refrigerante a los componentes que se están enfriando y evitan las válvulas de solenoide. Se requiere una relación de presión
mínima de 1,5 y un sello de líquido completo en el compresor para garantizar una refrigeración adecuada y correcta del compresor.
Figura 23 Ruta de refrigeración dividida TTH375/TGH285
No. Descripción No. Descripción
1 Solenoide M 9 Cojinete radial
2 Entrada de refrigerante líquido 10 Cojinete axial
3 Solenoide E 11 Impulsor 1ra Etapa
4 Inversor 12 Temperatura de la cavidad del motor. Sensor
5 RCS 13 BMCC
6 Impulsor 2da Etapa 14 Sensor de temperatura del inversor
7 Cojinete radial 15 PRV (válvula reguladora de presión)
8 estator/rotor
Figura 24 Ruta de enfriamiento dividida: (TTS/TGS (excepto enfriamiento en serie TTS300/TGS230))
Tabla 22 Ruta de enfriamiento dividida: (TTS/TGS (excepto enfriamiento en serie TTS300/TGS230)
1 Del sensor de temperatura del devanado del motor 8 Múltiple SCR
2 BMCC 9 Gas de refrigeración del motor/rotor
3 Solenoide M 10 De la temperatura de la cavidad del motor. Sensor
4 Solenoide E 11 E Válvula Schrader
5 Entrada de refrigerante líquido 12 Válvula Schrader M
6 Orificios 13 Inversor
7 Sensor de temperatura del inversor 14 Opción de alta SST
Figura 25 Ruta de enfriamiento del compresor TTS300/TGS230
Tabla 23 Ruta de enfriamiento del compresor (TTS300/TGS230)
1 Del sensor de temperatura del devanado del motor 8 Múltiple SCR
2 BMCC 9 Gas de refrigeración del motor/rotor
3 Solenoide M 10 *MT solamente El camino de enfriamiento vuelve a entrar en la línea de succión del enfriador
4 Solenoide E 11 *Solo MT Válvula de regulación de presión
5 Entrada de refrigerante líquido 12 *MT solamente La ruta de enfriamiento se redirige fuera del compresor
6 Orificio 13 De la temperatura de la cavidad del motor. Sensor
7 Del sensor de temperatura del inversor 14 Inversor
2.3 Control de Aforo
El control de la capacidad del compresor se logra principalmente mediante la modulación de la velocidad. Al descargar, la primera acción del
compresor es reducir la velocidad ligeramente por encima de la velocidad mínima (sobrecarga) para la relación de presión presente en ese momento.
Se puede lograr una mayor reducción de la capacidad y un aumento de la estabilidad del eje/impulsor cerrando los IGV. Estas son paletas de
ángulo variable instaladas en la entrada de succión antes del impulsor de primera etapa. Estos álabes guía impiden que el refrigerante ingrese a
la entrada del impulsor, además de impartir un "remolino previo" del refrigerante en la dirección de rotación del impulsor para aumentar la
eficiencia energética durante la operación de carga parcial.
La modulación de velocidad se logra mediante el uso del control "Inversor". Para lograr esto, el suministro de CA trifásico entrante se convierte
en CC de alto voltaje, incorporando capacitores de almacenamiento/suavizado, y luego conmutado por el inversor, utilizando rectificadores
trifásicos, para proporcionar un suministro de CA trifásico simulado de voltaje variable y frecuencia al motor del compresor.
2.4 Energía del compresor y flujo de señales
Durante el funcionamiento normal, se requiere que la alimentación trifásica esté conectada al compresor en todo momento, incluso si no está
funcionando. La energía se distribuye a través de los siguientes componentes para mantener el funcionamiento del compresor:
l Rectificador controlado por silicio (SCR)
l Tablero de arranque suave
l Conjunto de barra colectora de condensadores de CC
l inversor
estator _
l Convertidor CCCC de alto voltaje (HV)
l Plano posterior
l Controlador de compresor de motor de rodamientos (BMCC)
Controlador serie
l Amplificador de modulación de ancho de pulso de cojinete (PWM)
l Tablero de E/S del compresor
yo IGV
l Actuadores de solenoide
El orden del flujo de potencia y señal a través de los componentes del compresor es el siguiente. Consulte la Figura 26 Conexiones
de flujo de señal y energía del compresor en la página 39:
1. Se proporciona una fuente de tensión trifásica al compresor a través del terminal de entrada de tensión.
2. El voltaje de CA ingresa a los SCR y el voltaje de CC alimenta el bus de CC.
3. La placa de arranque suave limita la corriente de irrupción en el encendido mediante el control de las puertas SCR.
4. El voltaje del bus de CC de los SCR carga los capacitores.
5. El bus de CC proporciona voltaje de CC al inversor.
6. El inversor convierte el voltaje del bus de CC en un voltaje de CA trifásico simulado de frecuencia variable para
el Estator.
7. El convertidor CCCC utiliza el voltaje del bus de CC para proporcionar 24 VCC y 250 VCC al backplane.
8. El backplane conecta y suministra bajo voltaje de CC a los componentes del lado de servicio.
Figura 26 Conexiones de flujo de señal y energía del compresor
Consulte la Figura 27 Diagrama de bloques de flujo de control y energía del compresor Compresores de la serie TT para obtener un
resumen del diagrama de bloques del flujo de señal de energía y voltaje a través del compresor.
NOTA
Los compresores TTH/TGH son muy similares a la Figura 27 Diagrama de bloques de flujo de control y energía del compresor: compresores de la serie TT.
Figura 27 Diagrama de bloques de flujo de control y energía del compresor: compresores de la serie TT
Capítulo 3.0 Extracción e instalación del compresor
3.1 Contención de refrigerante
El aislamiento y la recuperación del refrigerante deben ser realizados por un técnico de servicio calificado que cumpla con los estándares de la industria/ASHRAE.
Utilice siempre el equipo de seguridad adecuado cuando manipule refrigerantes.
1. Cierre las válvulas de aislamiento de succión, descarga y economizador según corresponda.
2. Cierre la válvula de cierre de la línea de líquido de refrigeración del motor.
3. Use un imán para abrir manualmente al menos uno de los solenoides de enfriamiento del motor.
4. Conecte un sistema de recuperación de refrigerante al compresor según los procedimientos estándar de la industria y transfiera el refrigerante
a un recipiente de contención apropiado.
5. Una vez que se complete la transferencia de refrigerante, vuelva a llevar el compresor a la presión atmosférica.
de acuerdo con los estándares de la industria utilizando nitrógeno seco.
3.2 Extracción del compresor
Asegúrese de que no haya una fuente de alimentación secundaria conectada al compresor antes de desconectar los siguientes cables:
2. Retire los cables de alimentación de CA de las barras de bus de entrada de red.
3. Retire el cable de tierra del poste de tierra.
4. Retire el conducto de la placa de alimentación.
Figura 31 Extracción del cable de alimentación del compresor
página 54.
6. Desconecte el cable de E/S del conector de E/S de la placa posterior (J7) y retire el cable de la
compresor.
7. Desconecte el compresor de las conexiones del sistema frigorífico (línea de aspiración, descarga, economizador y refrigeración del motor),
cuidando al retirar las conexiones que no quede presión residual.
8. Instale la cubierta lateral de servicio. Consulte la Sección 4.1.3.1 Extracción e instalación de la cubierta lateral de servicio en
página 54.
10. Coloque el polipasto/grúa de elevación con la barra separadora de 2 puntos directamente encima de los puntos de elevación.
11. Con una cadena o un cable de capacidad nominal adecuada, conecte la barra separadora a los puntos de elevación del compresor.
12. Confirme que todos los puntos de elevación estén asegurados de acuerdo con los procedimientos y estándares de seguridad pertinentes.
13. Conecte un dispositivo de elevación adecuado a los cáncamos proporcionados a cada lado del compresor.
14. Retire los cuatro (4) sujetadores de montaje del compresor y el hardware asociado de la base del
compresor.
15. Levante el compresor aproximadamente 100 mm (4”). Confirme que el compresor y la barra espaciadora estén
correctamente equilibrado entre los puntos de elevación y el polipasto de elevación.
16. Continúe con la extracción del compresor y bájelo hasta la ubicación deseada para retirar el
cadenas/cables.
17. Usando las placas ciegas y los pernos proporcionados con el nuevo compresor, selle el compresor y
cargue a 15 psi con un gas inerte no tóxico (p. ej., nitrógeno) para el envío (esto evitará que la humedad y los materiales extraños entren
en el compresor).
3.3 Instalación del compresor
NOTA
Las placas ciegas no deben quitarse del compresor nuevo hasta que esté listo para ponerlo en funcionamiento. Los compresores nuevos se presurizan con nitrógeno a 15 psi.
La presión debe aliviarse a través de la válvula Schrader, ubicada junto a la conexión de enfriamiento del motor, antes de retirar las placas ciegas.
NOTA
Instale juntas tóricas nuevas cuando fije las bridas al compresor.
1. Libere la presión del gas inerte a través de la válvula Schrader del puerto de salida de enfriamiento del motor.
2. Retire las placas ciegas de succión, descarga y economizador (si corresponde) del compresor.
3. Retire la tapa del adaptador de entrada de enfriamiento del motor. Consulte la Sección 3.4 Reemplazo del compresor
Consideraciones para el adaptador de refrigeración del motor en la página 43.
4. Asegúrese de que todas las conexiones tengan cubiertas protectoras para evitar daños por objetos extraños durante
instalación.
5. Fije la barra separadora a los dos (2) ganchos de elevación (pernos de ojo) en la parte superior del compresor y
Confirme que todos los puntos de elevación estén asegurados de acuerdo con los procedimientos y estándares de seguridad pertinentes.
6. Coloque un polipasto/grúa de elevación adecuado y conéctelo a la barra separadora.
7. Confirme que el compresor y la barra espaciadora estén correctamente equilibrados entre los puntos de elevación y
el polipasto de elevación.
8. Baje lentamente el compresor hasta que esté colocado a aproximadamente 5 mm (¼”) del compresor.
montajes
9. Instale sin apretar los soportes de goma y los sujetadores de montaje en la base del compresor.
10. Suelte lentamente la carga de la grúa para que el compresor soporte el peso del compresor.
montajes
11. Instale y apriete los sujetadores de la brida de succión a 75 Nm (55 ft.lb.).
12. Instale y apriete los sujetadores de la brida de descarga a 32 Nm (24 ft.lb.).
13. Instale y apriete los sujetadores de la brida del economizador (si corresponde) a 32 Nm (24 ft.lb.).
14. Apriete los sujetadores de la base de montaje del compresor a 14 Nm (10 ft.lb.).
Figura 32 Sujetadores de montaje del compresor
15. Apriete la conexión de la línea de enfriamiento del motor (tuerca) a 11 Nm (8 ft.lb.).
página 54.
17. Instale el alivio de tensión de E/S en la carcasa del compresor.
18. Conecte el cable de E/S del compresor al conector de E/S del backplane (J7).
página 54.
• • •¡PELIGRO! • • •
Asegúrese de que la energía eléctrica esté aislada de los cables de alimentación de CA antes de manipular los cables.
20. Retire la cubierta de entrada de red. Consulte la Sección 4.1.1.1 Extracción e instalación de la cubierta de entrada de red en
página 52.
21. Conecte el prensaestopas que fija el conducto del cable de entrada de red al soporte de entrada de red.
22. Instale el cable de conexión a tierra de entrada de red al poste de conexión a tierra y apriete la tuerca superior a 10 Nm (7 ft.lb.).
23. Conecte los cables de alimentación de CA a los terminales y apriete según las especificaciones.
l Compresores TTS300/TGS230 20 Nm (15 ft.lb.)
l Todos los compresores (excepto TT300/TG230) 21 Nm (15 ft.lb.)
24. Instale la cubierta de entrada de red. Consulte la Sección 4.1.1.1 Extracción e instalación de la cubierta de entrada de red en
página 52.
25. Prueba de fugas y evacuación de acuerdo con las prácticas estándar de la industria.
Es posible que sea necesario realizar cambios en la configuración del software del compresor para alinearlos con los requisitos de la enfriadora.
3.4 Consideraciones de reemplazo del compresor para el adaptador de enfriamiento del motor
El sello de conexión de la carcasa es un sello de junta tórica estándar ISO y la conexión de la tubería externa es un ORFS. Además, el tamaño de la línea es
de 1/2 pulgada para todos los modelos y el accesorio incluye un colador incorporado (extraíble).
Consulte la Figura 33 Accesorio de enfriamiento del motor en la página 44.
Tabla 31 Detalle del adaptador de refrigeración
Componente notas
Cuerpo Incluye ambas juntas tóricas: la rosca entre el cuerpo y la carcasa del compresor es M16 x 1,5.
Colador

Disco de obturación
Manguito de soldadura de 1/2" Acero para todas las conexiones de tubo de cobre de 1/2
Componente notas
Tuerca La rosca de conexión del tubo es 13/1616 UN2A. El hueco del colador es de Ø 9,5.
Figura 33 Accesorio de enfriamiento del motor
Línea flexible
1. Si la conexión es una manguera flexible con un ensanchamiento de 3/8 o 1/2 pulgada, será necesario reemplazar toda la manguera con
el estilo actual.
2. Aísle el compresor y recupere el refrigerante de acuerdo con los estándares de la industria. Consulte la Sección 3.1
Contención de refrigerante en la página 41.
3. Fuente de línea flexible adecuada especificada y adquirida por el OEM.
4. Retire la tuerca del cuerpo del accesorio de conexión. Deseche el disco ciego, la tuerca y el manguito para soldar.
5. Antes de instalar la línea flexible suministrada por el OEM, inspeccione la cara de la junta tórica para asegurarse de que esté limpia y
libre de rayones u otros daños. Aplique una capa ligera de lubricante para juntas tóricas en la cara de la junta tórica de la línea e instálela con
dos (2) llaves; uno para sujetar el cuerpo del racor y otro para apretar la tuerca. Esto se hace para evitar apretar demasiado el accesorio en la
carcasa del compresor.
NOTA
Danfoss LLC no suministra líneas flexibles. La selección de la manguera y el accesorio adecuados es responsabilidad del OEM/instalador. Esta información está fácilmente
disponible en varias fuentes.
Conexión rígida de cobre de 1/2 pulgada
1. Si la conexión es de cobre rígido de 1/2 pulgada, se debe soldar una longitud de cobre de 1/2 pulgada en la soldadura fuerte.
manga.
Contención de refrigerante.
3. Retire la tuerca del cuerpo del accesorio de conexión. Deseche el disco de protección. Deslice la tuerca sobre el
tubo, con el lado roscado hacia la salida.
4. Localice el manguito de soldadura fuerte y límpielo. Asegúrese de eliminar todo el aceite y los desechos de la superficie. Soldar según el OEM
proceso estándar para unión cobre/acero.
5. Coloque una longitud adecuada de tubo de cobre de 1/2 pulgada en el manguito de soldadura fuerte. Pretrate/área de unión fundente según el
procedimiento estándar del OEM. Suelde el tubo al manguito asegurándose de que la tuerca pueda colocarse después de la soldadura fuerte
o, de lo contrario, colóquela según sea necesario. Limpie el fundente y cualquier exceso de relleno de la junta.
6. Limpie la cara de la junta tórica del manguito asegurándose de que no haya raspaduras ni residuos. Aplique una pequeña cantidad de lubricante para
juntas tóricas en la cara del manguito y móntelo en el accesorio. Apriete la tuerca con dos (2) llaves; uno (1) para sujetar el cuerpo del accesorio y
uno (1) para apretar la tuerca. Esto se hace para evitar apretar demasiado el accesorio en la carcasa del compresor.
Conexión rígida de cobre de 3/8 de pulgada TTS300/TGS230
l Si la conexión es de cobre rígido de 3/8 de pulgada, se debe soldar una longitud de cobre de 1/2 pulgada en el manguito de soldadura fuerte como
se describe anteriormente. Se debe soldar un accesorio de transición para conectar los tubos de 3/8 a 1/2 pulgada. Siga el procedimiento
indicado anteriormente en la sección Conexión rígida de 1/2 cobre.
Importante
l Debe tenerse en cuenta que la inclusión de un filtro dentro del cuerpo de la conexión está pensada como último recurso de respaldo solo para
evitar la entrada de desechos que puedan bloquear los orificios del solenoide o restringir el enfriamiento del motor y de la electrónica de
potencia. No es un sustituto de un filtro secador de flujo completo del tamaño correcto. Se debe instalar un filtro secador en todos los casos. Si
se descubre que no se instaló un filtro secador y se cambia el accesorio debido a un reemplazo de campo del compresor, se debe incluir un
filtro secador en la modificación de la línea.
l Si es necesario quitar el accesorio de la carcasa por cualquier motivo, limpie la junta tórica, el accesorio y
roscas de la carcasa y aplique una pequeña cantidad de lubricante para juntas tóricas antes de volver a montar.
3.5 Especificaciones de par de conexión exterior
Tabla 32 Especificaciones de torque de conexión exterior
Descripción Profundidad de rosca (mm) Nm Pie. libra pulg.lb.
21 15 186
Tuerca del cable de alimentación (excepto compresores TTS300/TGS230)
20 15 177
Tornillos de presión de entrada (compresores TTS300/TGS230)
25 18 221
Cuerpo de enfriamiento del motor, carcasa E y posterior
11 8 97
Tuerca de compresión de refrigeración del motor, carcasa E y posterior
10 89
Poste de tierra, tuerca superior 7
7 62
Poste de tierra, segunda tuerca (atasco)
20 15 177
Poste de tierra, tuerca inferior
Sujetador de brida de succión 34.5 75 55 664
Sujetador de brida de descarga 20 32 24 283
Sujetador de brida del economizador 20 32 24 283
Válvula Schrader 15 11 133
Perno de montaje de la base 24 22 dieciséis 195
Sujetador de cubierta 1.5 13
Sujetador de montaje del compresor 14 10 124
Capítulo 4.0 Identificación de componentes
Esta sección identifica las partes principales del compresor.
Figura 41 Identificación de los componentes del compresor (cubiertas colocadas)
Tabla 41 Componentes del compresor (cubiertas puestas)
1 Cubierta lateral de servicio
La cubierta superior 7
2 Cubierta de entrada de red 8 Base de soporte trasera
3 Anclaje de elevación (delantero) 9 Tarjeta de E/S del compresor
4 Mazo de cables del controlador del compresor 10 Cable de E/S del compresor
5 Vivienda IGV 11 Tapa final
6 Base de soporte frontal 12 Anclaje de elevación (trasero)
Figura 42 Identificación de componentes del compresor (excluye compresores TTH/TGH)
Tabla 42 Componentes del compresor (excluye compresores TTH/TGH)
1 Sensor de succión/presión/temperatura 8 Puerto de acceso de refrigeración del compresor Acceso
Puerto #1 (NOTA: TTS300/TGS230 solo tienen un puerto de acceso)
2 Puerto de succión IGV 9 Puerto de acceso de enfriamiento del compresor
#2 (no disponible en los compresores TTS300/TGS230) NO SE MUESTRA
3 Amplificador PWM 10 Adaptador de entrada de refrigeración
4 BMCC 11 Convertidor CCCC
5 Controlador de serie 12 Arranque suave
6 plano posterior 13 Inversor
7 Solenoides de refrigeración del motor 14 Fusibles de acción rápida (solo TTS300/TGS230)
Figura 43 Identificación de los componentes del compresor (solo TTH/TGH)
Tabla 43 Lado de servicio de los componentes del compresor (solo TTH/TGH)
1 Amplificador PWM 8 Puerto de acceso de enfriamiento del compresor
2 BMCC 9 Sensor de temperatura/presión de succión
3 Controlador de serie 10 Adaptador de entrada de refrigeración
4 plano posterior 11 Convertidor CCCC
5 Solenoides de refrigeración del motor 12 Arranque suave
6 Puerto de succión IGV 13 Inversor
7 Puerto de acceso de enfriamiento del compresor 14 Barras colectoras de red de CA
Figura 44 Identificación de los componentes del compresor: lado del capacitor (excluye TTH/TGH)
Tabla 44 Componentes del compresor Lado del condensador (excluye TTH/TGH)
1 Condensadores 5 Opcional (aplicación de temperatura media) Puerto de regulación de presión de la ruta de enfriamiento
2 Puerto del economizador 6 Pasamuros de motor IGV
3 Indicador de posición de IGV 7 Sensor de presión/temperatura de descarga
4 Puerto de descarga
Figura 45 Identificación de los componentes del compresor: lado del condensador (solo TTH/TGH)
Tabla 45 Componentes del compresor Lado del condensador (solo TTH/TGH)
1 Condensadores 6 Presión de ruta de enfriamiento opcional (aplicación de temperatura media)
Puerto de Regulación
2 Tubo entre etapas 7 Pasamuros de motor IGV
3 Sensor de temperatura/presión entre etapas 8 Sensor de presión/temperatura de succión
4 Puerto de descarga 9 Puerto de succión
5 Sensor de presión/temperatura de descarga 10 Puerto del economizador
4.1 Cubiertas del compresor
Las cubiertas del compresor brindan protección a los componentes internos, así como protección para cualquier persona que pueda estar
cerca del compresor mientras se aplica la alimentación eléctrica y mientras los capacitores contienen una carga eléctrica peligrosa.
Figura 46 Extracción de las cubiertas superiores
Se debe tener cuidado al retirar e instalar las cubiertas para evitar que los sujetadores caigan en el compartimiento de la electrónica de potencia.
La caída de los sujetadores de la cubierta puede causar un cortocircuito, hacer que los componentes energizados fallen catastróficamente y causar daños a las partes
electrónicas de potencia del compresor. Después de colocar correctamente las cubiertas, instale con cuidado los sujetadores para minimizar el riesgo de que caigan
en las áreas electrónicas de potencia.
4.1.1 Cubierta de entrada de red
4.1.1.1 Extracción e instalación de la cubierta de entrada de red
Extracción de la cubierta de entrada de red
2. Retire los sujetadores M5x15 que aseguran la cubierta de entrada de red.
3. Retire la cubierta.
Instalación de la cubierta de entrada de red
1. Asegúrese de que no queden residuos en las superficies de contacto de la cubierta de entrada de red y la cubierta superior.
2. Coloque la cubierta de entrada de red y asegúrela con los sujetadores M5x15. Apretar según la secuencia
se muestra en la Figura 47 Secuencia de par de torsión de la cubierta de entrada de red.
Figura 47 Secuencia de par de torsión de la cubierta de entrada de red
3. Sigue la secuencia dos veces. La primera vez, solo apriete los sujetadores hasta la mitad para permitir
ajustamiento. Apriete el sujetador # 4 solo una vez y asegúrese de no apretarlo demasiado. Apriete a 13 in.lb. en el segundo pase.
4.1.2 Cubierta superior
4.1.2.1 Extracción e instalación de la cubierta superior
Retiro de la cubierta superior
2. Retire la cubierta de entrada de red soltando los sujetadores M5x15.
3. Retire la cubierta de entrada de red.
4. Retire los sujetadores M5x15 que aseguran la cubierta superior y retire la cubierta.
Instalación de la cubierta superior
1. Asegúrese de que no queden residuos en las superficies de contacto de la cubierta superior y los lados de fundición.
2. Coloque la cubierta superior y asegúrela con los sujetadores M5x15 de acuerdo con la secuencia que se muestra en la Figura 48 Secuencia de torsión de
la cubierta superior en la página 54. Siga la secuencia dos veces. La primera vez, solo apriete los sujetadores hasta la mitad para permitir los ajustes.
Apriete a 13 in.lb. en el segundo pase.
Figura 48 Secuencia de torsión de la cubierta superior
3. Asegúrese de que no queden residuos en las superficies de contacto de la cubierta de entrada de red y los lados de fundición.
4. Coloque la cubierta de entrada de red y asegúrela con los sujetadores M5x15. Apriete de acuerdo con la secuencia que se muestra en la Figura 47 Secuencia
de torsión de la cubierta de entrada de red en la página 53.
ajustamiento. Apriete a 13 in.lb. en el segundo pase. Apriete el sujetador # 4 solo una vez y tenga cuidado de no apretarlo demasiado.
4.1.3 Cubierta lateral de servicio
La cubierta lateral de servicio brinda protección para el backplane, el controlador en serie, BMCC, PWM, los pasamuros y el cableado.
Figura 49 Cubierta lateral de servicio
4.1.3.1 Extracción e instalación de la cubierta lateral de servicio
Extracción de la cubierta lateral de servicio
1. Retire los sujetadores M5x15 que aseguran la cubierta lateral de servicio.
Instalación de la cubierta lateral de servicio
1. Asegúrese de que no queden residuos en las superficies de contacto de la cubierta lateral de servicio y el compresor.
lados de la carcasa.
2. Coloque la cubierta lateral de servicio y asegúrela con los sujetadores M5x15 según la secuencia que se muestra
en la Figura 410 Secuencia de torsión de la cubierta lateral de servicio.
ajustamiento. Apriete a 13 in.lb. en el segundo pase.
Figura 410 Secuencia de torsión de la cubierta lateral de servicio
4.1.4 Cubierta del condensador
La cubierta del condensador proporciona protección para los condensadores.
Figura 411 Cubierta del capacitor
4.1.4.1 Extracción e instalación de la cubierta del condensador
Extracción de la cubierta del condensador
2. Quite los sujetadores que aseguran la cubierta del capacitor.
4. Retire las tuercas de nailon debajo del conjunto del capacitor y luego retire la membrana de alivio del capacitor.
Instalación de la cubierta del condensador
1. Instale la membrana de alivio del capacitor con el lado de la espuma hacia arriba. Consulte la Figura 412 Tuercas de nailon del condensador para este
paso y el siguiente.
2. Instale las tuercas de nailon en la base del conjunto de la barra colectora del condensador de CC, debajo del compresor principal.
carcasa y apriete a 7 Nm (62 in.lb.).
Figura 412 Tuercas de nailon del condensador
3. Coloque la cubierta del capacitor y asegúrela con los sujetadores M5x15 de la cubierta superior.
4. Coloque la cubierta del capacitor en el compresor y asegúrela sin apretar con los sujetadores M5X15. El
la parte inferior de la cubierta debe quedar justo encima de la membrana de alivio. Consulte la Figura 413 Posición de la membrana de alivio. Además,
la cubierta debe alinearse y asentarse en los orificios empotrados en la carcasa del compresor.
Consulte la Figura 414 Orificios empotrados.
Figura 413 Posición de la membrana de alivio
Figura 414 Orificios empotrados
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5. Coloque el sujetador largo M5x20 y la arandela plana en la posición número tres (3) que se muestra en la Figura 415
Secuencia de torque de la cubierta del capacitor. Use los sujetadores M5x15 restantes para asegurar la cubierta. Apriete todos los
sujetadores de acuerdo con la secuencia de la Figura 415 Secuencia de torsión de la cubierta del capacitor. Apriete a 13 in.lb. en
el segundo pase.
Figura 415 Secuencia de torsión de la cubierta del capacitor
4.1.5 Especificaciones de torque de la cubierta del compresor
Tabla 46 Especificaciones de torque de la cubierta del compresor
Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.
1.5 13
Sujetador de cubierta, M5x15
Sujetador de cubierta, M5x20 (#3 en la cubierta del capacitor) 1.5 13
4.2 Adaptador de refrigeración
Para refrigerar el motor y la electrónica de potencia, se conecta una línea de alimentación de líquido al compresor a través del adaptador
de refrigeración. Este adaptador contiene un colador para recolectar cualquier residuo que pueda estar presente.
Se debe usar un filtro/secador junto con el colador del adaptador de entrada de enfriamiento. El colador se usa como respaldo para evitar daños a los orificios del
solenoide en caso de que algún residuo pase por el filtro/secador.
Figura 416 Adaptador de refrigeración Excluye TTH375/TGH285
Figura 417 Adaptador de refrigeración TTH375/TGH285)
4.2.1 Extracción e instalación del adaptador de refrigeración
Extracción del adaptador de refrigeración
2. Sujete el cuerpo del adaptador con una llave de tubo de 15/16" mientras afloja la tuerca de conexión con otro
Llave de línea de 15/16".
3. Retire la línea del cuerpo del adaptador.
4. Retire el cuerpo del adaptador con una llave de línea de 15/16".
5. Retire la junta tórica de la carcasa del compresor si no sale con el cuerpo del adaptador.
Instalación del adaptador de refrigeración
1. Verifique que las roscas en la carcasa del compresor estén limpias y libres de residuos (no use gas comprimido).
para limpiar las roscas, ya que esto puede hacer que los desechos entren en el compresor).
2. Limpie y lubrique la junta tórica. Instálelo en el cuerpo del adaptador de refrigeración.
3. Inserte el cuerpo del adaptador de refrigeración en el compresor y apriete con los dedos.
4. Apriete el cuerpo del adaptador de enfriamiento a la carcasa del compresor a 25 Nm (18 ft.lb.).
5. Instale la pantalla dentro del adaptador de refrigeración.
6. Instale el manguito de soldadura fuerte y la tuerca sin la junta tórica. Apriete la tuerca con los dedos contra el adaptador de refrigeración.
Esto permitirá medir y ajustar la línea de líquido. Una vez que se haya completado la medición y el ajuste de la línea de líquido, desenrosque
la tuerca del cuerpo del adaptador de refrigeración y complete la soldadura de la línea de líquido al manguito de soldadura.
7. Una vez que el conjunto del adaptador de refrigeración se haya enfriado, instale la junta tórica en el adaptador de refrigeración y el
apriete la tuerca con los dedos. Apriete la tuerca a 11 Nm (8 ft.lb.).
8. Realice una prueba de fugas y evacúe el compresor de acuerdo con las prácticas estándar de la industria.
NOTA
Es posible que sea necesario colocar un imán en los solenoides de enfriamiento del motor si no se puede realizar la evacuación directamente a la línea de líquido.
4.2.2 Especificaciones de torque del adaptador de enfriamiento
Tabla 47 Especificaciones de torque del adaptador de enfriamiento
Conexión del cuerpo del adaptador 25 18 221
Tuerca 11 8 97
4.3 Módulo de interfaz del compresor
El módulo de interfaz del compresor (CIM), también conocido como placa de E/S del compresor, permite al usuario controlar y comunicarse con el
compresor, y permite que el compresor devuelva información de estado y sensor al usuario.
Consulte la Figura 418 Puertos y puentes del módulo de interfaz del compresor.
Figura 418 Puertos y puentes del módulo de interfaz del compresor
Tabla 48 Puentes y puertos CIM
J1 Puerto de comunicación RS485 JP1 Voltaje de salida analógica
J2 De entrada y salida JP2 Terminador MODBUS
J 3 De entrada y salida JP3 Entrada
J4 Control EXV1 y EXV2 JP4 Dejar
J5 Entrada de nivel de líquido JP5 LIQ NIVEL1
J6 Conexión del cable de interfaz del compresor JP6 LIQ NIVEL2
J7 Puerto de comunicación externo RS232
J8 Entradas de sensores externos
4.3.1 Descripciones de la conexión del módulo de interfaz del compresor
J1 – Puerto de comunicación externo RS485
l Puente JP2 requerido al final de la línea Modbus
J2 – Entrada/salida
l DEMANDA – Pin 1 y 2 – Entrada analógica para impulsar el compresor (010V)
l I/LOCK – Clavijas 3 y 4 – Interruptor de seguridad de enclavamiento: debe ser parte de un circuito cerrado para arrancar el compresor
l ESTADO – Pin 5 y 6 – Salida; circuito cerrado: compresor en funcionamiento normal; circuito abierto:
compresor en condición de alarma.
l VELOCIDAD – Clavijas 7 y 8 – salida de velocidad del motor del compresor (05V = 10,000 RPM/voltio)
NOTA
La salida de VELOCIDAD ya no está disponible para los compresores que ejecutan las versiones de firmware CC 3.0 y posteriores de BMCC.
l LIQT – Pin 9 y 10 – Entrada del sensor de temperatura del líquido
l Consulte el Manual de instalación y aplicaciones para conocer las especificaciones del termistor
J3 – Entrada/salida
l RUN – Pin 1 y 2 – salida del indicador de funcionamiento del compresor. Normalmente abierto, se cierra cuando alcanza RPM
RPM especificadas establecidas en BMCC
l ANALÓGICO: pines 3 y 4: la salida depende de la configuración de BMCC. 05V o 010V fijado por puente JP1
l ENTRADA – Clavijas 5 y 6 – Entrando a la entrada del sensor de temperatura del fluido enfriado
o Utilice el puente de ENTRADA cuando no haya ningún sensor conectado
o Consulte el Manual de instalación y aplicaciones para conocer las especificaciones del termistor
l SALIR – Pin 7 y 8 – Salida del sensor de temperatura del fluido enfriado
o Utilice el puente LEAVE cuando no haya ningún sensor conectado
J4 – Control EXV 1 y EXV 2 – Salida de 15 V (200 mA máximo cada uno)
l EXV1 – Patilla 6 a 9
l EXV2 – Patilla 1 a 4
J5 – Entrada de nivel de líquido
l LIQ LEV 1 – Pin 4 a 6 – Sensor de nivel de líquido
l LIQ LEV 2: clavija 1 a 3: sensor de nivel de líquido l
Proporciona retroalimentación del nivel de líquido para controlar las EXV 1 y 2 en CC 3.1.4 únicamente.
l Consulte el Manual de instalación y aplicaciones para obtener más información.
l Puentes JP5 (LIQ LEV 1) y JP6 (LIQ LEV 2)
o Para usar con un sensor de nivel de tipo voltaje (con suministro de 15V y señal de 05V)
n Instale puentes entre los pines LVL 2a y 3a y los pines 2b y 3b
n Conecte los cables del sensor a los terminales "+", "S" y "" en la placa de E/S del compresor.
(consulte la documentación del proveedor para identificar los cables del sensor)
o Para usar con un sensor de flotador de tipo resistivo
n Instale puentes entre los pines 1a y 2a de LVL y los pines 1b y 2b
n Conecte los cables del sensor a los terminales "" y "S" en la placa de E/S del compresor.
o Cuando se usa Superheat Control (sin sensor conectado)
n Instale puentes entre los pines LVL 2a y 3a y los pines 2b y 3b
J6 – Conexión del cable de interfaz del compresor RS232
l Puerto de comunicación con Backplane
J7 – Puerto de comunicación externo RS232
Puerto serie de 9 pines
J8 – Entradas de sensores externos
l T libre: entrada de sensor de temperatura externo
l P de repuesto: Entrada de sensor de presión externa
o Consulte el Manual de instalación y aplicaciones para conocer las especificaciones del sensor de presión
o Consulte el Manual de programación OEM para conocer las implicaciones del software
D1 a D8 – Indicadores LED EXV
l Rojo: 2 juegos de 4 LED para EXV 1 y EXV 2
D9 LED de encendido
l Verde: ENCENDIDO: el compresor está encendido (es decir, la placa de E/S del compresor y el BMCC están correctamente conectados a la
plano posterior)
4.3.2 Verificación del módulo de interfaz del compresor
4.3.2.1 Determinar si el módulo de interfaz del compresor está drenando energía
1. Identifique si el diodo emisor de luz (LED) verde D9 está encendido.
página 54.
3. Mida los voltajes del punto de prueba de +5 V y +15 V del backplane.
4. Retire todas las conexiones externas a la placa de E/S.
6. Aísle la alimentación del compresor y espere a que se apaguen los LED del backplane.
7. Desconecte el cable de interfaz del compresor del conector J6 en el CIM.
8. Aplique energía al compresor.
10. Si los voltajes no cambian, la placa de E/S no está consumiendo energía.
4.3.2.2 Verificación de comunicación del módulo de interfaz del compresor
1. Conecte el CIM a una computadora.
2. Confirme el puerto serie que utilizará la computadora.
3. Abra el software Service Monitor Tool (SMT) y seleccione la herramienta Compressor Connection Manager .
Consulte el Manual del usuario de las herramientas de supervisión de servicios para obtener instrucciones de uso.
4. Haga clic en Conectar.
l Si el Administrador de conexión del compresor puede conectarse al compresor, el BMCC puede
comunicarse con la interfaz de usuario.
l Si el sistema no puede conectarse, verifique:
o El D9, el LED verde está encendido
o La conexión del cable entre el backplane (puerto J7) y el CIM (puerto J6) está correctamente
adjunto
o La conexión del cable entre el CIM (en el puerto J1 si usa comunicación RS485 o en el puerto J7
si usa comunicación RS232) y la computadora del usuario está correctamente conectada
o El BMCC está correctamente conectado al Backplane
5. Si todas las conexiones están correctamente conectadas y aún no puede conectarse al compresor con el SMT, confirme el puerto serial de la
computadora, luego use la función de búsqueda en el Administrador de conexión del compresor para determinar la velocidad de transmisión
correcta y la dirección esclava del compresor. Consulte el Monitoreo del servicio
Manual de usuario de herramientas para instrucciones de uso.
6. Si aún no puede conectarse al compresor, verifique el Backplane y el BMCC.
4.3.2.3 Verificación de enclavamiento
1. Asegúrese de que el cable de interfaz del compresor esté conectado correctamente al plano posterior y al CIM y que el BMCC esté
conectado correctamente al plano posterior.
2. Retire el conector J2 de la placa de E/S.
3. Con un multímetro configurado para voltaje de CC, mida el voltaje entre I/LOCK+ y I/LOCK.
l El voltaje debe ser de 2,2 a 3,7 VCC.
4. Instale el conector J2 al CIM.
5. Asegúrese de que el circuito conectado a I/LOCK+ y I/LOCK en el CIM (puerto J2) esté cerrado.
6. Mida el voltaje en I/LOCK al punto de tierra común.
l El valor medido en I/LOCK debe ser 0 V CC.
o Si el valor medido no es 0 V CC, localice y elimine la fuente de tensión.
7. Abra la herramienta SMT Compressor Monitor.
8. Con el circuito de enclavamiento del sistema permaneciendo cerrado, verifique los estados de estado de enclavamiento del compresor
"Cerrado."
l Si el estado de enclavamiento del compresor indica "Abierto", el circuito de enclavamiento está dañado y es necesario
reemplazar el BMCC.
9. Aísle la potencia del compresor.
10. Retire el conector J2 del CIM.
11. Uso de un multímetro para medir la resistencia. Coloque las sondas del medidor en I/LOCK+ y I/LOCK.
l La resistencia debe ser < 22,2 kΩ; si no, el circuito de enclavamiento está dañado y el BMCC necesita ser
reemplazado.
l Consulte la Sección 5.5.3 Solución de problemas de un enclavamiento abierto en la página 273 para obtener más detalles.
4.3.3 Extracción e instalación del módulo de interfaz del compresor
• • •¡PELIGRO!• • •
Asegúrese de que no haya una fuente de alimentación secundaria conectada a la placa de E/S del compresor antes de desconectar el cable de E/S.
4.3.3.1 Extracción del módulo de interfaz del compresor
1. Aísle la alimentación del compresor y espere a que el LED D9 se apague en el CIM.
2. Retire todas las conexiones externas del CIM.
3. Con un destornillador, haga palanca hacia la izquierda mientras levanta el lado derecho del CIM. Consulte la Figura 419
Extracción del módulo de interfaz del compresor del riel DIN en la página 64.
4. Repita el procedimiento con el otro pie de montaje para desenganchar el CIM del riel DIN.
Figura 419 Extracción del módulo de interfaz del compresor del riel DIN
4.3.3.2 Instalación de la placa de E/S del compresor
1. Instale el pie izquierdo de la placa de reemplazo en el riel y presione el lado derecho de la placa hacia abajo hasta que
encaje en el riel.
2. Vuelva a conectar todas las conexiones externas y el cableado en el CIM.
4.4 Cable de interfaz del compresor
El cable de interfaz del compresor conecta el compresor al CIM. Consulte la Figura 420 Interfaz del compresor
Cable.
NOTA
Los otros cables se han quitado para mayor claridad.
Figura 420 Cable de interfaz del compresor
4.4.1 Verificación del cable de interfaz del compresor
Si existe algún problema de comunicación, verifique la integridad del conjunto de cables. Esto se puede lograr realizando una prueba de
continuidad en cada pin correspondiente.
4.4.2 Extracción e instalación del cable de interfaz del compresor
4.4.2.1 Extracción del cable de interfaz del compresor
2. Espere a que se apague la luz verde (D9) en el CIM.
página 54.
4. Espere a que los LED de la placa posterior se apaguen.
5. Utilice un destornillador de punta plana para desenganchar los tornillos del conector de la placa posterior.
6. Desenganche los tornillos de mariposa del conector del CIM.
7. Retire el cable sujetando cada conector (J6 en CIM y J7 en el panel posterior) y tirando hacia afuera de los conectores de la placa.
4.4.2.2 Instalación del cable de interfaz del compresor
1. Instale el cable en el conector J6 en el CIM y el conector J7 en el backplane.
2. Apriete los conectores para asegurar el cable.
3. Asegúrese de que el cable esté enrutado correctamente y que la arandela esté correctamente colocada en el compresor
muesca de la carcasa.
página 54.
4.5 Mazo de cables del controlador del compresor
El arnés de cables del controlador del compresor transmite señales de los sensores del compresor al backplane. Los siguientes
pasos brindan detalles sobre cómo reemplazar el arnés de cables del controlador del compresor. Antes de retirarlo, tenga en cuenta
la ubicación de la ruta del arnés, ya que esto minimizará el tiempo de instalación del nuevo arnés.
4.5.1 Conexiones del cable del controlador del compresor
Figura 421 Variantes de mazos de cables del controlador del compresor
4.5.2 Extracción e instalación del mazo de cables del controlador del compresor
Extracción del mazo de cables del controlador del compresor
página 54.
3. Retire el arranque suave. Consulte la Sección 4.14.3 Extracción e instalación del arranque suave en la página 117.
4. Retire el conjunto del bloque de terminales (excepto los compresores TTS300/TGS230). Consulte la Sección 4.11.2
Extracción e instalación del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico en la página 102.
5. Retire el conjunto de capacitor y barra de bus de CC. Consulte la Sección 4.21.3 Conjunto de barra colectora de condensadores de CC
Extracción e instalación en la página 168.
6. Consulte la Figura 422 Conexiones del backplane y retire los siguientes conectores del backplane:
l Conectores del sensor de presión/temperatura (J17, J18 y J19)
l Conector de accionamiento del motor IGV (J21)
Figura 422 Conexiones del backplane
7. Desconecte los cables de los sensores de presión de succión y descarga. Consulte la Figura 423
Ubicaciones de los sensores de presión/temperatura y temperatura SCR TTS300/TGS230 en la página 69, Figura 424 Ubicaciones de los
sensores de presión/temperatura y temperatura SCR TTS/TGS (excepto TTS300/TGS230) en la página 69, y Figura 425 Presión/temperatura
Ubicaciones de los sensores TTH375/TGH285 en la página 69 para este paso y el siguiente.
NOTA
Todos los compresores TTH/TGH y todos los compresores TTS/TGS Major Rev H y posteriores no contienen un sensor de temperatura SCR.
Figura 423 Ubicaciones de los sensores de presión/temperatura y temperatura SCR TTS300/TGS230
Figura 424 Ubicaciones de los sensores de presión/temperatura y temperatura SCR: TTS/TGS (excepto TTS300/TGS230)
Figura 425 Ubicaciones de los sensores de presión/temperatura TTH375/TGH285
8. Desconecte el conector del sensor del colector SCR.
9. Afloje el sujetador M5x16 que sujeta la abrazadera del conector IGV y gire la abrazadera para quitarla.
Consulte la Figura 426 Abrazadera del conector IGV.
10. Retire el conector del arnés del paso de IGV.
Figura 426 Abrazadera del conector IGV
11. Retire el arnés de cables por etapas para que se pueda seguir el mismo enrutamiento para la instalación.
Instalación del arnés de cables del controlador del compresor
1. Pase el arnés de cables a través del orificio en la carcasa del compresor principal en el lado de servicio. Referirse a
Figura 427 Paso de cables.
Figura 427 Paso de cables
2. Pase el arnés de cables entre el convertidor CCCC y el inversor. Coloque el arnés sobre el
Placa Inversora.
3. Doble el mazo de cables debajo del bloque de terminales de red y diríjalo hacia el lado del condensador del
compresor.
4. Instale el arnés en el paso de IGV.
5. Gire la abrazadera sobre el conector IGV y apriete el sujetador M5x16 a 25 Nm (18 ft.lb.) Consulte
Figura 426 Abrazadera del conector IGV.
6. Conecte el conector del sensor del colector SCR (si es necesario). Consulte la Figura 423 Ubicaciones de los sensores de
presión/temperatura y temperatura SCR TTS300/TGS230 en la página 69 y la Figura 425 Ubicaciones de los sensores de
presión/temperatura TTH375/TGH285 en la página 69 para este paso y el siguiente.
7. Conecte los cables a los sensores de presión de succión y descarga.
8. Inserte la arandela de goma moldeada en la muesca de la carcasa del compresor principal.
9. Instale los cuatro (4) conectores del backplane (J17, J18, J19 y J21).
l Conectores del sensor de presión/temperatura (J17, J18 y J19)
l Conector de accionamiento del motor IGV (J21)
10. Instale el conjunto de barra colectora del condensador de CC. Consulte la Sección 4.21.3 Extracción e instalación del conjunto de barra
colectora de condensadores de CC en la página 168.
11. Instale el bloque de terminales de red (si es necesario).
12. Instale las cubiertas del compresor. Consulte la Sección 4.1 Cubiertas del compresor en la página 52.
13. Devuelva el compresor a su funcionamiento normal.
4.5.3 Especificaciones de torque del mazo de cables del controlador del compresor
Tabla 49 Especificaciones de torque del mazo de cables del controlador del compresor
Sujetador de paso IGV, M5x16 25 18 221
Sujetador de cubierta, M5x15 1.5 13
4.6 Solenoides y Bobinas
Los solenoides pasan el refrigerante líquido a alta presión al motor de baja presión y/o la ruta de enfriamiento de la electrónica.
4.6.1 Conexiones de solenoide y bobina
Los solenoides están asegurados al lado de servicio de la carcasa del compresor en la parte superior izquierda. Consulte la Figura 428 Cuerpos de válvulas de
refrigeración.
Figura 428 Cuerpos de válvulas de refrigeración
El tamaño del orificio del solenoide variará entre los modelos de compresor. El tamaño se puede identificar leyendo el número grabado en el cuerpo del
orificio del solenoide. Para la identificación del solenoide por modelo, consulte la Selección de piezas de repuesto
Guía.
Las bobinas del actuador del solenoide están aseguradas a los solenoides mediante tuercas apretadas en la parte posterior de cada actuador. Consulte la Figura
429 Bobinas del solenoide de enfriamiento del compresor.
Se suministra energía de 24 V CC a las bobinas a través del panel posterior desde el controlador en serie y se controla mediante señales del BMCC al controlador
en serie. El cable está conectado a J16 en el Backplane. Consulte la Figura 431 Backplane Conector J16 en la página 73.
Figura 429 Bobinas de solenoide de enfriamiento del compresor
4.6.2 Arnés de bobina de solenoide
Figura 430 Arnés de bobina de solenoide
4.6.2.1 Extracción e instalación del arnés de la bobina del solenoide
Para obtener más información, consulte la Sección 4.6.4 Extracción e instalación del solenoide y la bobina en la página 75.
4.6.3 Verificación de solenoide
Cuando se retiran las bobinas del actuador de los solenoides, deben reemplazarse en el mismo lugar. La instalación incorrecta puede provocar daños en los componentes del
compresor.
4.6.3.1 Medición de resistencia de bobinas de solenoide de enfriamiento
página 54.
3. Desconecte el conector de la bobina del solenoide de refrigeración del compresor (J16) de la placa posterior.
4. Configure el multímetro para medir la resistencia. Consulte la Tabla 410 Rangos de resistencia de la bobina del solenoide en la página 74 para encontrar
la resistencia esperada para las bobinas de enfriamiento del compresor izquierda y derecha.
5. Para medir la resistencia en la bobina del solenoide de enfriamiento del compresor izquierdo, coloque las sondas del medidor en las clavijas 1 y 3 del
conector del cable. Consulte la Figura 432 Conector del cable de la bobina del solenoide de refrigeración del compresor en la página 74.
6. Para medir la resistencia en el serpentín de enfriamiento del compresor derecho, coloque las sondas del medidor en las clavijas 5 y 6 del conector del
cable. Consulte la Figura 432 Conector del cable de la bobina del solenoide de refrigeración del compresor en la página 74.
Figura 431 Panel posterior: conector J16
Tabla 410 Rangos de resistencia de la bobina del solenoide
Voltaje Fuerza Resistencia
24V 9.3W 56,25 Ω – 68,75 Ω
Figura 432 Conector del cable de la bobina del solenoide de enfriamiento del compresor
4.6.3.2 Voltaje de salida a bobinas de solenoide
página 54.
2. El compresor debe estar funcionando y hacer una llamada para habilitar las bobinas del solenoide de enfriamiento para que se enciendan los
LED. El modo de enfriamiento SMT indicará "inversor", "motor" o "motor e inversor" cuando el software envíe la señal a las bobinas.
3. Para asegurarse de que el controlador en serie esté proporcionando energía a los solenoides, busque los LED CoolL y CoolH en
el plano posterior. Consulte la Figura 433 Backplane: LED fríos y puntos de prueba de +24 V.
4. Para determinar si hay 24 V CC en una o ambas bobinas de solenoide, use un multímetro para probar los lados traseros.
de las clavijas 1 y 3 y las clavijas 5 y 6 de las bobinas del solenoide de enfriamiento MIENTRAS están energizadas. Consulte la Figura 432
Conector del cable de la bobina del solenoide de refrigeración del compresor.
Figura 433 Backplane: LED fríos y puntos de prueba de +24 V
4.6.3.3 Inspección de obstrucción de la ruta de enfriamiento
página 54.
4. Retire los actuadores, solenoides y orificios.
5. Retire la conexión de la línea de líquido del compresor e inspeccione el filtro.
6. Asegúrese de que las rutas de enfriamiento estén limpias, como se muestra en la Figura 434 Ruta de enfriamiento del solenoide
TTS300/TGS230.
Figura 434 Ruta de enfriamiento del solenoide TTS300/TGS230
4.6.4 Extracción e instalación del solenoide y la bobina
NOTA
En ciertos modelos de compresores, los cuerpos de las válvulas solenoides pueden tener diferentes tamaños de orificios debido a la configuración de enfriamiento
dividido. Es importante no confundir la izquierda y la derecha al quitar e instalar estos cuerpos de solenoide. Consulte la Figura 429 Bobinas del solenoide de
enfriamiento del compresor en la página 72.
La extracción de los solenoides del compresor liberará refrigerante. El aislamiento y la recuperación del refrigerante deben ser realizados por un técnico de servicio
calificado que cumpla con los estándares de la industria/ASHRAE.
4.6.4.1 Extracción del solenoide y la bobina
NOTA
No es necesario recuperar el refrigerante si solo se retiran las bobinas del solenoide.
página 54.
4. Desconecte el conector J16 de la bobina de solenoide de la placa posterior. Consulte la Figura 431 Backplane Conector J16 en la
página 73.
5. Retire las tuercas de retención del solenoide y las arandelas biseladas.
6. Anote y marque la posición de cada bobina (izquierda y derecha) ya que deben instalarse en el mismo
orientación una vez finalizada la reparación.
7. Retire las bobinas del solenoide. Consulte la Figura 435 Extracción del componente del solenoide en la página 76 para obtener información sobre esto y
los siguientes cuatro (4) pasos.
8. Antes de retirar cualquiera de los conjuntos de válvulas de enfriamiento del cuerpo del compresor, identifique qué conjunto de válvulas
de enfriamiento va hacia el pasaje izquierdo y hacia el derecho, ya que puede haber orificios de diferentes tamaños. Puede usar el
grabado en cada cuerpo de orificio para determinar cuál va a la izquierda y a la derecha. También debe verificar que los nuevos
conjuntos de válvulas de enfriamiento sean los mismos que los que se están retirando.
9. Retire los émbolos de solenoide/tubo utilizando un dado de 13 mm de profundidad de seis puntas.
10. Retire las válvulas de enfriamiento de orificio de la carcasa del compresor con un dado de 15/16".
11. Deseche las juntas tóricas viejas.
Figura 435 Extracción del componente del solenoide
4.6.4.2 Instalación de solenoide y actuador
1. Asegúrese de que todos los componentes y roscas estén claros, limpios y libres de aceite.
2. Lubrique las juntas tóricas nuevas pequeña y grande con lubricante para juntas tóricas e instálelas en la válvula de refrigeración.
Ensambles.
3. Instale los nuevos cuerpos de orificio en el pasaje de enfriamiento correcto según la información obtenida en
las instrucciones de eliminación.
4. Apriete los cuerpos de los orificios con un dado de 15/16" y apriete a 7 Nm (62 in.lb.).
5. Aplique lubricante para juntas tóricas a las juntas tóricas de los conjuntos del émbolo.
6. Verifique que el émbolo se mueva libremente ejerciendo la acción del resorte con la mano ~ 10 ciclos.
7. Inserte los conjuntos de émbolo en los cuerpos de los orificios y enganche las primeras roscas con la mano.
8. Apriete los conjuntos de émbolo con un dado de 13 mm de profundidad de seis puntos y apriete a 4 Nm (35 in.lb.).
10. Instale las bobinas del solenoide en los conjuntos de émbolo en la orientación correcta como se indicó anteriormente en
las instrucciones de Eliminación. Consulte la Figura 436 Posición de la bobina del actuador del solenoide.
Figura 436 Posición de la bobina del actuador del solenoide
11. Instale las arandelas biseladas y las tuercas de retención del solenoide para asegurar las bobinas del actuador del solenoide.
Apriete a mano las tuercas de retención del solenoide. No apriete demasiado ni utilice pinzas para instalar.
12. Vuelva a conectar las bobinas del solenoide a J16 en la placa posterior.
13. Instale la cubierta lateral de servicio. Consulte la Sección 4.1 Cubiertas del compresor en la página 52.
4.6.4.3 Especificaciones de torque del solenoide
Tabla 411 Especificaciones de torque del solenoide
4 35
Tubo de solenoide/émbolo
Válvula de orificio 7 62
Sujetador de cubierta, M515 1.5 13
4.7 Tubería entre etapas TTH/TGH
La tubería entre etapas conecta la salida del impulsor de la primera etapa con la entrada del impulsor de la segunda etapa del
compresor High Lift. También es el punto de conexión para el puerto del economizador.
Figura 437 Tubería entre etapas
4.7.1 Extracción e instalación de tuberías entre etapas
4.7.1.1 Eliminación de tuberías entre etapas
3. Desconecte el arnés del sensor de presión/temperatura (P/T) entre etapas. Consulte la Figura 438 Extracción de tubería entre
etapas para este paso y los siguientes.
4. Desconecte la tubería conectada al puerto del economizador.
5. Retire los cuatro (4) sujetadores M10x40 (2 por lado) y retire el tubo intermedio.
6. Retire las juntas tóricas de las bridas.
Figura 438 Extracción de tuberías entre etapas
4.7.1.2 Instalación de tuberías entre etapas
1. Limpie todas las superficies de contacto.
2. Obtenga dos (2) juntas tóricas nuevas para el tubo entre etapas y lubríquelas con Olube.
3. Instale las juntas tóricas nuevas en las ranuras de la extensión de la carcasa y la carcasa de succión de la segunda etapa.
Consulte la Figura 438 Extracción de tubería entre etapas para este paso y los siguientes.
4. Alinee con cuidado el tubo intermedio e inserte un sujetador en cada brida.
5. Instale los dos (2) sujetadores restantes con los dedos.
6. Apriete los cuatro (4) sujetadores M10x40 uniformemente a 32 Nm (24 ft.lb.).
7. Obtenga una nueva junta tórica para el puerto del economizador y lubrique con Olube.
8. Instale la junta tórica en el puerto del economizador.
9. Conecte la brida del economizador y apriete los sujetadores M10x30 a 32 Nm (24 ft.lb.).
10. Lubrique la junta tórica del sensor P/T e instálela en el tubo entre etapas. Apriete a 10 Nm (7 ft.lb.).
11. Conecte el arnés del sensor.
NOTA
Es posible que sea necesario colocar un imán en los solenoides de enfriamiento del motor si no se puede realizar la evacuación directamente a la línea de líquido.
4.7.2 Especificaciones de torque de tubería entre etapas
Tabla 412 Especificaciones de torque de tubería entre etapas
Sujetador de tubería entre etapas, M10x40 32 24 283
Sujetador de brida del economizador, M10x30 32 24 283
Sensor P/T 10 7 89
4.8 Tapa del extremo de la carcasa del compresor
La tapa del extremo de la carcasa del compresor se puede quitar si está dañada o si hay una fuga de refrigerante entre las superficies de
contacto.
No hay componentes reparables en campo dentro de la tapa del extremo de la carcasa del compresor. Después del montaje del compresor,
su función es evitar la fuga de refrigerante. También contiene un cáncamo para permitir la instalación y extracción del compresor.
Figura 439 Tapa del extremo de la carcasa del compresor TTS/TGS
Figura 440 Tapa del extremo de la carcasa del compresor TTH/TGH
4.8.1 Extracción e instalación de la tapa del extremo de la carcasa del compresor
4.8.1.1 Extracción de la tapa del extremo de la carcasa del compresor
3. Retire el tubo intermedio (compresores TTH/TGH solamente). Consulte la Sección 4.7.1.1 Extracción de tuberías entre etapas
en la página 78.
4. Retire la tapa del extremo.
a. Para los compresores TTS/TGS, retire los ocho (8) sujetadores M10x40 que aseguran la tapa del extremo de la carcasa del
compresor a la carcasa del compresor y retire la tapa del extremo. Consulte la Figura 439 Tapa del extremo de la carcasa
del compresor TTS/TGS.
b. Para los compresores TTH/TGH, retire los 10 sujetadores M10x40 que aseguran la tapa del extremo de la carcasa del compresor a la
carcasa del compresor y retire la tapa del extremo. Consulte la Figura 440 Tapa del extremo de la carcasa del compresor TTH/TGH
en la página 80.
5. Retire y deseche la junta tórica.
4.8.1.2 Instalación de la tapa del extremo de la carcasa del compresor
2. Limpie, lubrique e instale la junta tórica en la ranura de la carcasa del compresor.
3. Alinee con cuidado la tapa del extremo de la carcasa del compresor e instale sin apretar varios de los sujetadores M10x40 para mantener la
tapa del extremo en su lugar. Consulte la Figura 439 Tapa del extremo de la carcasa del compresor TTS/TGS en la página 80 y la Figura
440 Tapa del extremo de la carcasa del compresor TTH/TGH en la página 80.
4. Instale los sujetadores restantes y apriete los sujetadores en un patrón entrecruzado a 32 Nm (24 ft.lb.).
5. Instale la tubería entre etapas (solo compresores TTH/TGH). Consulte la Sección 4.7.1.2 Tubería entre etapas
Instalación en la página 78.
4.8.1.3 Especificaciones de torque de la tapa del extremo de la carcasa del compresor
Tabla 413 Especificaciones de torque de la tapa del extremo de la carcasa del compresor
Sujetador de la tapa del extremo de la carcasa del compresor, M10x40 32 24 283
Sujetador de tubería entre etapas, M10x40 32 24 283
Sujetador de brida del economizador, M10x30 32 24 283
4.9 IGV
El conjunto IGV consta de paletas móviles y un motor. El conjunto IGV es un dispositivo de guía de ángulo variable que se utiliza para
controlar la capacidad en condiciones de carga baja. La posición de la IGV puede variar entre 0 grados (cerrada/perpendicular al flujo) y
90 grados (abierta/paralela al flujo). El ángulo de la paleta está determinado por el BMCC y controlado por el Serial Driver. El controlador
en serie utiliza +15 V CC para controlar el motor paso a paso IGV.
Figura 441 Montaje de IGV
4.9.1 Conexiones IGV
Consulte la Figura 442 Conexiones IGV para conocer la ubicación de las conexiones IGV.
Figura 442 Conexiones IGV
Tabla 414 Componentes de IGV
No. Componente
1 El conjunto IGV está atornillado a la carcasa del compresor.
2 El cable del controlador del compresor se sujeta al paso del motor IGV mediante la abrazadera del cable.
3 El cable del controlador del compresor continúa hasta el sensor de presión/temperatura de succión.
4 El sensor de temperatura/presión de succión está conectado a la carcasa del IGV.
5 Indicador de posición IGV.
4.9.2 Verificación del IGV
4.9.2.1 Verificación del motor paso a paso IGV
2. Desconecte el cable del motor IGV del sensor de presión/temperatura de succión y el paso de alimentación del motor IGV.
Consulte la Figura 443 Alimentación directa del motor IGV para este paso y el siguiente.
3. Mida la resistencia entre los terminales 12 y 34 del paso del motor IGV. el medido
el valor debe estar entre 46Ω y 59Ω.
4. Mida la resistencia entre los terminales de paso del motor IGV y la carcasa del IGV. El valor medido debe ser abierto o
infinito.
Figura 443 Pasamuros del motor IGV
4.9.2.2 Verificación de Operación IGV
Algunos de los pasos contenidos en esta sección requieren el uso del SMT. Consulte el Manual de la herramienta de monitoreo de
servicio con respecto al uso adecuado del SMT.
página 54.
2. Abra el SMT instalado en su computadora y conéctelo al compresor. Consulte la Figura 444 SMT
Icono.
Figura 444 Icono SMT
3. Abra la herramienta de configuración del compresor . Consulte la Figura 445 Herramienta de configuración del compresor.
Figura 445 Herramienta de configuración del compresor
4. Establezca el Modo de control del compresor en Control manual seleccionando Control manual en la lista desplegable
Modo de control del compresor. Consulte la Figura 446 Modo de control en la página 84.
Figura 446 Modo de control
5. Abra la herramienta Monitor de compresor . Consulte la Figura 447 Herramienta de control del compresor.
Figura 447 Herramienta de monitoreo del compresor
6. En el cuadro del parámetro Porcentaje de apertura de IGV, ingrese 110 % (suponiendo que el Porcentaje de apertura de IGV = 0 %) y presione
"enter" en el teclado. Consulte la Figura 448 Porcentaje de apertura de IGV: 110 %.
Figura 448 Porcentaje de apertura de IGV 110%
7. En el backplane, hay cuatro (4) LED que deben parpadear cuando se acciona el motor IGV. Consulte la Figura 450 LED de IGV del plano
posterior en la página 85.
l Verifique que los cuatro (4) LED estén parpadeando (D13, D14, D15 y D16) y que la posición de IGV
la bola indicadora se mueve hacia la apertura. Consulte la Figura 442 Conexiones de IGV en la página 82 para conocer la ubicación del
indicador de posición de IGV.
NOTA
Los LED no permanecerán encendidos una vez que se haya alcanzado la posición solicitada.
8. En el cuadro de parámetro Porcentaje de apertura de IGV, ingrese 0%. Consulte la Figura 449 Porcentaje de apertura de IGV 0%.
Figura 449 Porcentaje de apertura de IGV 0%
9. Compruebe que los cuatro (4) LED estén parpadeando. Consulte la Figura 450 LED de IGV del plano posterior en la página 85.
Figura 450 LED de IGV del plano posterior
10. Verifique que el indicador de posición de IGV se mueva hacia cerrado.
11. Mida el punto de prueba de +15 V en el backplane para verificar que se suministre voltaje al controlador serial para el
IGV. Consulte la Figura 451 Punto de prueba de +15 V del backplane.
Figura 451 Punto de prueba de +15 V del backplane
4.9.3 Extracción e instalación de la carcasa del IGV
La eliminación de los sujetadores de montaje del IGV liberará refrigerante. El aislamiento y la recuperación del refrigerante deben ser realizados por un técnico de servicio
calificado que cumpla con los estándares de la industria/ASHRAE.
4.9.3.1 Extracción del ensamblaje de la carcasa del IGV
2. Retire la abrazadera que sujeta el conector IGV. Consulte la Figura 452 Extracción del arnés de IGV en la página 86. para este paso y el
siguiente.
3. Desconecte el cable del motor IGV y el conector del sensor de succión.
Figura 452 Extracción del arnés de IGV
5. Retire los 12 sujetadores M10x40 que aseguran el conjunto de la carcasa del IGV a la carcasa del compresor y separe la carcasa del
compresor. Consulte la Figura 453 Extracción de la carcasa del IGV.
Figura 453 Extracción de la carcasa del IGV
4.9.3.2 Desmontaje del conjunto de IGV
Figura 454 Extracción del tornillo de fijación
1. Retire el ensamblaje de la carcasa del IGV.
2. Retire los cuatro (4) sujetadores M5x16 y separe el paso de cuatro clavijas de la carcasa del IGV.
Consulte la Figura 455 Extracción del paso de IGV.
Figura 455 Eliminación del paso de IGV
3. Desconecte los cuatro (4) cables del paso de cuatro clavijas. Anote y registre la posición de los colores de los cables en sus pines correspondientes.
Esperado: 1 = rojo, 2 = gris, 3 = amarillo y 4 = negro. Consulte la Tabla 415 Orden de cableado de alimentación directa de IGV en la página 92.
NOTA
Los colores asociados con cada pin pueden variar, así que asegúrese de identificarlos en el compresor respectivo.
4. Retire el conjunto del motor IGV tirando hacia afuera del eje del tornillo sinfín. Consulte la Figura 456 Motor IGV
Extracción del conjunto en la página 88. Apoye la parte inferior del motor IGV para evitar daños en el eje del motor. Un ligero golpe en el tornillo
de ubicación del motor con una herramienta puede ayudar a liberar el eje del motor del engranaje helicoidal.
5. Si es necesario, con un controlador de motor paso a paso, gire el engranaje helicoidal y el conjunto de transmisión de paletas para colocar el eje del
motor de modo que el tornillo de fijación de bloqueo quede alineado con el orificio que se muestra en la Figura 454 Extracción del tornillo de fijación.
Utilice alicates de punta fina o una herramienta similar para girar el engranaje helicoidal si no se dispone de un controlador de motor paso a paso.
6. Retire completamente el tornillo de fijación con una broca hexagonal de 2,5 mm para liberar el motor del engranaje helicoidal.
NOTA
El tornillo de fijación puede ser difícil de soltar ya que se le aplicará un fijador de roscas. Para un enganche adecuado en el tornillo de fijación, no utilice una llave hexagonal de cabeza esférica.
Figura 456 Extracción del conjunto del motor IGV
7. Deslice la herramienta del collar de bloqueo (P/N 100246) en la carcasa y sobre el eje del tornillo sin fin. Asegúrese de que la unidad
los pasadores están enganchados en el collar de bloqueo. Consulte la Figura 457 Herramienta para collar de bloqueo.
Figura 457 Herramienta de collarín de bloqueo
8. Gire el collar de bloqueo en el sentido de las agujas del reloj para quitarlo. Consulte la Figura 458 Collarín de bloqueo.
Figura 458 Collarín de bloqueo
NOTA
El collar de bloqueo contiene una rosca hacia la izquierda. Para quitar, gire en el sentido de las agujas del reloj cuando se mira desde el extremo del motor.
9. Retire el engranaje helicoidal girando la garganta del IGV en el sentido de las agujas del reloj con la mano o gire el eje helicoidal con la mano.
Consulte la Figura 459 Extracción del engranaje helicoidal en la página 89.
Figura 459 Desmontaje del engranaje helicoidal
10. Retire el anillo elástico del eje del engranaje helicoidal. Consulte la Figura 460 Cojinete de engranaje helicoidal grande para este paso y el siguiente.
11. Retire el cojinete superior (grande) del engranaje helicoidal.
Figura 460 Cojinete de engranaje helicoidal grande
12. Retire los cuatro (4) sujetadores M6x55 que retienen el ensamblaje de la garganta del IGV y levante todo el ensamblaje de la carcasa del IGV.
Consulte la Figura 461 Extracción de la garganta del IGV.
Figura 461 Extracción de la garganta del IGV
13. Inspeccione el ensamblaje de la carcasa del IGV en busca de residuos/contaminación u objetos extraños.
14. Retire el cojinete del engranaje helicoidal inferior pequeño de la carcasa. Realice este paso empujando el cojinete hacia afuera del puerto debajo del
cojinete. Consulte la Figura 462 Cojinete de engranaje helicoidal pequeño.
Figura 462 Cojinete de engranaje helicoidal pequeño
4.9.3.3 Instalación de montaje de IGV
La instalación de componentes IGV incorrectos para el modelo de compresor específico provocará daños físicos al compresor.
2. Instale el cojinete del engranaje helicoidal inferior (pequeño) en la carcasa. Esto puede requerir un golpe muy ligero con un martillo. Asegúrese de que el
cojinete del engranaje helicoidal inferior esté completamente asentado en la carcasa. Consulte la Figura 462 Cojinete de engranaje helicoidal pequeño.
3. Asegúrese de que el imán del indicador de posición de la IGV esté en su lugar en el ensamblaje de la garganta de la IGV. Consulte la Figura 463 Imán
indicador de posición de IGV.
Figura 463 Imán indicador de posición de IGV
4. Coloque el ensamblaje del cuello del IGV en la carcasa del IGV orientando las roscas del cuello del IGV directamente debajo del montaje del motor del IGV.
5. Agregue una (1) gota de sellador de roscas (Loctite 243 azul o equivalente) a las roscas del sujetador de garganta IGV
e instalar Apriete a 5 Nm (44 in.lb.).
6. Gire el anillo exterior del conjunto impulsor y asegúrese de que las paletas guía se muevan libremente. El conjunto debe girar sobre un tramo en el que las
paletas estén abiertas (perpendiculares al flujo de gas) y completamente cerradas.
7. Coloque el cojinete superior (grande) en el engranaje helicoidal e instale el anillo elástico. Consulte la Figura 460 Grande
Cojinete de engranaje helicoidal en la página 89.
8. Instale el engranaje helicoidal en la carcasa "atornillando" el engranaje helicoidal a lo largo del engranaje de garganta IGV. Localizar
el eje del engranaje helicoidal en el cojinete inferior (pequeño).
9. Coloque el collar de bloqueo roscado en los cuatro (4) pasadores de la herramienta del collar e instálelo en la carcasa.
NOTA
Asegúrese de que el lado plano del collar esté contra la herramienta.
10. Gire el collar de bloqueo en el sentido contrario a las agujas del reloj y apriete a 5 Nm (44 in.lb.). Consulte la Figura 458 Bloqueo
Collar en la página 88.
NOTA
El collar de bloqueo es una rosca a la izquierda. Gire en sentido antihorario visto desde el extremo del motor para apretar (no use fijador de roscas en el collar).
11. Gire el engranaje helicoidal con la mano hasta que el orificio del tornillo de fijación en el engranaje helicoidal sea visible a través del orificio de
acceso en la fundición. Verifique que el engranaje helicoidal gire libremente. No instale el tornillo de fijación en este momento.
Consulte la Figura 464 Alineación del engranaje helicoidal de IGV.
Figura 464 Alineación del engranaje helicoidal de IGV
12. Inserte los cables del motor IGV a través del orificio de alimentación.
13. Verifique la posición de la superficie plana del eje en relación con el pasador de ubicación. La superficie plana debe estar orientada hacia arriba, lista
para recibir el tornillo de fijación; ajustar si es necesario. Consulte la Figura 465 Posición del eje.
Figura 465 Posición del eje
14. Instale el motor en la carcasa y alinee la superficie plana del eje del motor con el eje del engranaje helicoidal.
15. Asegúrese de que el pasador de ubicación del motor esté alineado con la muesca en la brida de la carcasa. Consulte la Figura 466 Alineación del
motor IGV en la página 92.
Verifique que el cableado esté libre de la carcasa y los bordes del motor.
Figura 466 Alineación del motor IGV
16. Ponga una (1) gota de fijador de roscas (Loctite 243 azul o equivalente) en las roscas del tornillo de fijación pequeño.
Mientras empuja hacia adentro, en la parte trasera del motor, asegure el tornillo de ajuste del engranaje helicoidal a la superficie plana
del eje del motor con una punta hexagonal de 2,5 mm. Balancee el motor hacia adelante y hacia atrás mientras lo aprieta para asegurar
que el tornillo encaje completamente y correctamente en la parte plana del eje del motor. Apriete el tornillo de fijación a 5 Nm (44 in.lb.).
Consulte la Figura 464 Alineación del engranaje helicoidal de IGV en la página 91.
17. Limpie, lubrique e instale la junta tórica en el paso de cables antes de conectar los cables.
18. Inserte los cables del motor en los pines de paso de acuerdo con la Tabla 415 Paso de IGV
Orden de cableado. También haga referencia a sus notas de eliminación.
NOTA
Los colores asociados con cada pin pueden variar, así que asegúrese de consultar las notas tomadas durante la extracción.
Tabla 415 Orden de cableado de paso de IGV
Color Alfiler #
Rojo 1
Gris 2
Amarillo 3
Negro 4
19. Coloque los cables como se muestra en la Figura 467 Posición del cable del motor y la Figura 468 Cables del motor IGV
Conectado.
Figura 467 Posición del cable del motor
Figura 468 Cables del motor IGV conectados
20. Instale el pasamuros con los cuatro (4) sujetadores M5x16 e instale el clip de retención del cable del motor IGV debajo de uno de
los sujetadores. Apriete solo tres (3) de los sujetadores a 5 Nm (44 in.lb.) mientras deja el cuarto sujetador con el clip de retención
ligeramente flojo. Consulte la Figura 469 Orientación del paso de cables.
Figura 469 Orientación del paso
21. Si está disponible, pruebe el funcionamiento del motor con un controlador de motor paso a paso. El funcionamiento del IGV también puede ser
probado usando el SMT conduciendo el IGV manualmente (una vez que el IGV ha sido montado en el compresor).
22. Limpie las superficies de contacto tanto del compresor como del IGV.
23. Limpie, lubrique e instale la junta tórica de la carcasa del IGV.
24. Vuelva a instalar el IGV en el compresor y apriete los sujetadores con los dedos.
25. Apriete los sujetadores en un patrón entrecruzado a 22 Nm (16 ft.lb.).
Figura 470 Instalación de la carcasa del IGV
27. Enchufe el arnés del sensor de temperatura de la presión de succión y alimentación directa.
28. Apriete el sujetador de paso restante (el que asegura el clip de retención del arnés del motor) a 5
Nm (44 in.lb.).
30. Haga una prueba de funcionamiento del compresor para verificar el correcto funcionamiento y movimiento del conjunto IGV. Consulte la figura
471 Indicador de posición de IGV para verificar la posición del IGV.
NOTA
Todos los conjuntos de IGV están completamente abiertos cuando la bola indicadora de posición está en la posición ABIERTA.
Figura 471 Indicador de posición de IGV
4.9.4 Especificaciones de par de IGV
Tabla 416 Especificaciones de torque de IGV
Sujetador de carcasa IGV, M10x40 22 dieciséis 195
5 44
Sujetador de paso IGV, M5x16
Tornillo de fijación del motor IGV, M5x8 5 44
Sujetador de garganta IGV, M6x55 5 44
5 44
Collar de bloqueo
4.10 Soporte de la placa de alimentación
La placa de alimentación se utiliza para fijar el conducto del cable de alimentación al compresor. La placa de alimentación puede tener
aberturas de diferentes tamaños, pero la instalación es idéntica en todos los modelos de compresores. Las ilustraciones de esta sección son
del TTS350 y todos los pasos de extracción e instalación de los diversos compresores TTS/TTH/TGS/TGH son los mismos.
Figura 472 Soporte de la placa de alimentación
4.10.1 Extracción e instalación del soporte de la placa de alimentación
4.10.1.1 Extracción del soporte de la placa de alimentación
2. Desconecte los cables de entrada de red del bloque de terminales.
3. Desconecte el cable de tierra de la entrada principal y el cable de tierra del arranque suave del poste de tierra.
4. Retire la tuerca inferior del poste de tierra.
5. Retire el prensaestopas que sujeta el conducto del cable de entrada de alimentación a la placa de alimentación.
6. Retire los dos (2) sujetadores M6x16 que aseguran la placa principal. Consulte la Figura 472 Placa de alimentación
Soporte.
7. Retire la placa principal.
4.10.1.2 Instalación del soporte de la placa de alimentación
1. Instale la placa principal usando los sujetadores M6x16 y apriete a 7 Nm (62 in.lb.).
2. Instale el pasacables.
3. Instale la tuerca inferior en el poste de conexión a tierra y apriete a 20 Nm (15 ft.lb.).
4. Instale el cable a tierra del arranque suave encima de la tuerca inferior y apriete la contratuerca a 7 Nm (62 in.lb).
5. Instale el cable de tierra para la red eléctrica en la parte superior de la contratuerca con la arandela de seguridad y apriete la parte superior
tuerca a 10 Nm (7 ft.lb.) Consulte la Figura 473 Tuercas del poste de conexión a tierra en la página 97.
Figura 473 Tuercas de poste de conexión a tierra
6. Instale los cables de entrada de red al bloque de terminales y apriete a 20 Nm (15 ft.lb.) para los compresores TTS300/
TGS230 y apriete a todos los demás a 21 Nm (15 ft.lb.). Consulte la Figura 474 Instalación de la entrada de red:
compresores TTS300/TGS230 y la Figura 475 Instalación de la tuerca de entrada de red: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto
TTS300/TGS230).
Figura 474 Instalación de entrada de red: compresores TTS300/TGS230
Figura 475 Instalación de la tuerca de entrada de red: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
NOTA
Los compresores de la serie TTS300/TGS230 no utilizan terminales de cable. Debido a esto, las especificaciones de torsión variarán según el tipo de cableado. Se
recomienda ponerse en contacto con el fabricante del cableado utilizado para obtener la especificación de par adecuada.
4.10.1.3 Especificaciones de par de la placa principal
Tabla 417 Especificaciones de torque de la placa principal
7 62
Tornillo de montaje de la placa de alimentación, M6x16
Tuerca superior, 5/16" 18 UNC 10 7 89
Contratuerca, 5/16" 18 UNC 7 62
Tuerca Inferior, 5/16" 18 UNC 20 15 177
Tuerca de entrada de red, 3/8" 16 UNC (excluye compresores TT300/TG230) 21 15 186
Tornillo de presión de entrada de red, 11/16" 16 UNC (solo compresores TTS300/TGS230) 20 15 177
4.11 Bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico
El bloque de terminales es el lugar donde el compresor recibe voltaje de CA trifásico, incluso cuando no está funcionando. Todos los
compresores deben estar equipados con fusibles de acción rápida clase T para proteger el inversor de estado sólido. El compresor
NO mide directamente los valores de potencia trifásica. Toda la información de alimentación trifásica que se muestra en el SMT se
calcula a partir del voltaje del bus de CC y la potencia del motor medida por el inversor. El voltaje de entrada varía entre 380575VAC
a una frecuencia de 50/60Hz.
Hay tres (3) configuraciones diferentes de los bloques de terminales:
l Para compresores TTS300/TGS230, consulte la Figura 476 Bloque de terminales de entrada TTS300/TGS230
l Para todos los compresores de revisión F y anteriores, excepto TTS300/TGS230, consulte la Figura 478 Bloque de
terminales de entrada: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230) en la página 100
l Para todos los compresores que son Revisión H, excepto TTS300/TGS230, consulte la Figura 477 Terminal de entrada
Bloque TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230) en la página 100
Figura 476 Bloque de terminales de entrada TTS300/TGS230
Figura 477 Bloque de terminales de entrada: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
Figura 478 Bloque de terminales de entrada: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
4.11.1 Verificación del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico
4.11.1.1 Verificación de entrada de CA trifásica
El compresor requiere una fuente de alimentación trifásica con componentes aprobados por UL o aprobados por CE en el circuito con
protección que cumpla con el código.
• • • ¡PELIGRO!• • •
l Este equipo contiene voltajes peligrosos que pueden causar lesiones o la muerte. Extreme las precauciones cuando trabaje en
circuitos energizados.
l Siempre use anteojos de seguridad cuando trabaje cerca de componentes energizados por alto voltaje. Los componentes defectuosos pueden explotar y
causar lesiones oculares graves.
4.11.1.2 Conexión del cable de entrada de CA
2. Asegúrese de que los cables de CA estén bien sujetos al bloque de terminales de entrada.
3. Si los cables no se pueden sujetar de forma segura al terminal de entrada, el bloque de terminales está dañado y debe reemplazarse.
4.11.1.3 Verificación de la entrada de CA trifásica
1. Encienda la alimentación de entrada de CA.
2. Configure el multímetro para mediciones de voltaje de CA.
3. Coloque la sonda del medidor en una fase de los terminales de entrada de CA y la otra sonda del medidor en otra fase de los terminales de
entrada de CA como se muestra en la Figura 479 Medición del voltaje de entrada de CA trifásico en los terminales de entrada de CA TTS300/
TGS230 y Figura 480 Medición del voltaje de entrada de CA trifásico en terminales de entrada de CA (TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/
TGS230). Repita para todos los terminales de entrada de CA. Repita en el lado de carga de los fusibles (TT300/TG230). solo).
Figura 479 Medición del voltaje de entrada de CA trifásico en los terminales de entrada de CA TTS300/TGS230
Figura 480 Medición del voltaje de entrada de CA trifásico en terminales de entrada de CA (TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
4. Verifique que el medidor muestre la medición de CA esperada dentro del rango indicado en la Tabla 418 Rango de voltaje de CA esperado en la
página 102. El rango de voltaje de entrada de CA aceptable es +/10 % del voltaje de entrada de CA de la placa de identificación.
5. Si el medidor no muestra ninguna lectura, es posible que no haya energía de la fuente de CA. Asegúrese de que la fuente de alimentación de CA
esté encendida y vuelva a intentarlo. Si no hay energía en el lado de carga de los fusibles, aísle la energía y verifique los fusibles.
6. Si los valores medidos corresponden a los valores especificados para todas las fases, el voltaje de entrada de CA está bien.
Tabla 418 Rango de voltaje CA esperado
Entrada de CA
Voltaje de la placa de identificación Rango de voltaje aceptable
575 VCA 518 a 632 VCA
460 VCA 414 a 506 VCA
400 VCA 360 a 440 VCA
380 VCA 342 a 418 VCA
4.11.2 Extracción e instalación del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico
4.11.2.1 Extracción general del bloque de terminales de entrada de tensión principal trifásica
3. Para los compresores TT300/TG230, continúe con la Sección 4.11.2.2 Entrada de tensión principal trifásica específica
Extracción del bloque de terminales TTS300/TGS230; para todos los demás, continúe con la Sección 4.11.2.3 Extracción del
bloque de terminales de entrada de tensión principal trifásica TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 103.
4.11.2.2 Extracción del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico específico TTS300/TGS230
1. Retire los tres (3) sujetadores M6x16 que conectan los fusibles de acción rápida y el anillo de CA de arranque suave.
terminales L1, L2, L3, a los SCR. Consulte la Figura 481 Extracción del bloque de terminales TTS300/TGS230 para este y los
siguientes cuatro (4) pasos.
2. Retire los seis (6) sujetadores del fusible al bloque de terminales que aseguran los fusibles al adaptador del bloque de terminales.
3. Retire los fusibles.
4. Retire el Mylar aislante.
5. Retire los sujetadores del bloque de terminales que aseguran el bloque de terminales a la carcasa del compresor y
retire el bloque de terminales.
Figura 481 Extracción del bloque de terminales TTS300/TGS230
6. Continúe con la Sección 4.11.2.4 Instalación del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico TTS300/TGS230
en la página 104.
4.11.2.3 Extracción del bloque de terminales de entrada de tensión principal trifásica TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
1. Desconecte los tres (3) conectores del arnés de CA/CC del arranque suave de las barras colectoras.
2. Retire los tres (3) sujetadores que aseguran las barras colectoras de CA a los SCR. Para la revisión F y anteriores
compresores, consulte la Figura 482 Extracción del bloque de terminales de entrada TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto
TTS300/TGS230) y para compresores Revisión H, consulte la Figura 483 Extracción del bloque de terminales de entrada TTS/ TGS/
TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230) en la página 104 para este y los siguientes tres (3) pasos.
3. Retire los seis (6) sujetadores que aseguran las tres (3) barras colectoras de CA al bloque de terminales.
4. Retire las barras colectoras de CA.
NOTA
Si se retira el bloque de terminales para acceder a otros componentes, no es necesario quitar las barras colectoras de CA del bloque de terminales en los compresores Rev
F y anteriores; el bloque de terminales y las barras colectoras se pueden quitar como un conjunto. En los compresores Rev H, se debe quitar la barra colectora de CA central
para acceder a un sujetador de montaje para el bloque de terminales, pero las dos (2) barras colectoras exteriores pueden permanecer unidas.
5. Retire los sujetadores que aseguran el bloque de terminales a la fundición y retire el bloque de terminales.
a. Los compresores Rev F y anteriores usan dos (2) sujetadores M5x45 que conectan el bloque de terminales a la carcasa del
compresor.
b. Los compresores Rev H usan tres (3) sujetadores; usa los mismos dos (2) que se enumeran arriba y hay un
sujetador adicional M6x16 que se encuentra en la parte posterior central del bloque de terminales (debajo de la barra colectora de
CA central). Este sujetador asegura el bloque de terminales al colector de enfriamiento SCR.
6. Retire los dos (2) espaciadores si el bloque de terminales se va a reemplazar por uno nuevo.
7. Continúe con la Sección 4.11.2.5 Instalación del bloque de terminales de entrada principal trifásico TTH/TGH/TTH/TGH
(Excepto TTS300/TGS230) en la página 105.
Figura 482 Extracción del bloque de terminales de entrada TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 483 Extracción del bloque de terminales de entrada: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
4.11.2.4 Instalación del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico TTS300/TGS230
Figura 484 Instalación del bloque de terminales de entrada TTS300/TGS230
1. Coloque el bloque de terminales en la carcasa del compresor, asegúrelo con los sujetadores M5x15 y apriete a 3
Nm (27 in.lb.).
2. Coloque el aislante de Mylar en la sección central del bloque de terminales.
3. Incluyendo los terminales de anillo de CA de arranque suave L1, L2, L3, fije los tres (3) conjuntos de fusibles (lado de la barra colectora)
a los SCR usando los sujetadores M6x16. Solo apriete con los dedos en este punto.
4. Instale los tres (3) conjuntos de fusibles en el bloque de terminales con los seis (6) sujetadores y apriete a 4 Nm
(35 in.lb.).
5. Apriete el sujetador M6x16 para el lado de la barra colectora de los tres (3) conjuntos de fusibles a los SCR a 4 Nm (35
en.lb.).
6. Instale los cables de entrada de red al bloque de terminales y aplique un par de apriete de 20 Nm (15 ft.lb.). Consulte la Figura 485
Bloque de terminales Tornillos de presión de entrada TTS300/TGS230.
Figura 485 Bloque de terminales Tornillos de presión de entrada TTS300/TGS230
7. Continúe con la Sección 4.11.2.6 Instalación general del bloque de terminales de entrada de tensión principal trifásica en la página
106.
4.11.2.5 Instalación del bloque de terminales de entrada principal trifásica TTH/TGH/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
Figura 486 Instalación del bloque de terminales de entrada TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 487 Instalación del bloque de terminales de entrada: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
1. Instale los dos (2) espaciadores si los retiró anteriormente.
2. Coloque el bloque de terminales en la carcasa del compresor.
a. Para compresores Rev F y anteriores, use dos (2) sujetadores M5x45 para conectar el bloque de terminales al
carcasa del compresor y apriete a 4 Nm (35 in.lb.).
b. Para compresores Rev H, instale sin apretar los tres (3) sujetadores. Luego apriete los dos (2) sujetadores M5x45 a 4 Nm (35
in.lb.) y apriete el sujetador trasero M6x16 a 5 Nm (44 in.lb).
3. Coloque las tres (3) barras colectoras de CA en el bloque de terminales y apriete con los dedos todos los sujetadores. asegurarlos
con los seis (6) sujetadores del bloque de terminales. Apriete los sujetadores a 4 Nm (35 in.lb.).
a. Para compresores Rev F y anteriores, apriete los seis (6) sujetadores a 3 Nm (27 in.lb.) y los tres (3)
Sujetadores de barra colectora de CA M8x20 a 9 Nm (80 in.lb.).
b. Para los compresores Rev H, apriete los seis (6) sujetadores M5x12 a 2 Nm (17 in.lb.) y los tres (3)
Barras colectoras de CA M6x16 a sujetadores SCR a 5 Nm (44 in.lb.).
4. Vuelva a conectar los tres (3) terminales del arnés de cables de arranque suave a las barras colectoras de CA.
5. Instale los cables de entrada de red al bloque de terminales y aplique un par de apriete de 21 Nm (15 ft.lb.).
6. Continúe con la Sección 4.11.2.6 Instalación general del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico.
4.11.2.6 Instalación general del bloque de terminales de entrada de tensión principal trifásica
4.11.2.7 Especificaciones de torque del bloque de terminales
Tabla 419 Especificaciones de torque del bloque de terminales
Barra colectora de CA TTS300/TGS230 a sujetador SCR, M6x16 5 44
3 27
TTS300/TGS230 Fijación de montaje del bloque de terminales, M5x15
4 35
Fijación del conjunto de fusibles TTS300/TGS230 al bloque de terminales
3 27
Sujetador de barra colectora de CA a bloque de terminales Rev F y anteriores (excluye compresores TTS300/TGS230)
2 17
Sujetador de barra colectora de CA a bloque de terminales Rev H (excluye compresores TTS300/TGS230)
Sujetador de bloque de terminales a compresor, M5x45 (excluye compresores TTS300/TGS230) 4 35
5 44
Fijación del bloque de terminales al colector de refrigeración SCR, M6x16, Rev H (excluye compresores TTS300/TGS230)
9 80
Sujetador de barra colectora de CA a SCR, M8x20 (excluye compresores TTS300/TGS230)
Tuerca superior, 5/16" 18 UNC 10 7 89
4.12 Barras colectoras de red de entrada
Esta sección se aplica a todos los compresores con la excepción de los modelos TTS300 y TGS230.
Figura 488 Ejemplos de barra de bus de red de entrada
4.12.1 Extracción de la barra colectora de la red de entrada
4.12.1.1 Extracción general de la barra colectora de red
3. Para la Revisión F y compresores anteriores, consulte la Figura 489 Conectores de barra colectora de CA/CC
TTS/TGS/TTH/TGS Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGH230) en la página 109 y haga lo siguiente:
a. Retire los conectores del arnés de CA/CC de arranque suave de las barras colectoras y levante el arnés de CA/CC de arranque
suave.
b. Retire los tres (3) sujetadores M8x20 que aseguran las barras colectoras de CA a los SCR.
C. Retire los seis (6) sujetadores que aseguran las tres (3) barras colectoras de CA al bloque de terminales.
d. Retire las barras colectoras de CA.
4. Para compresores Revisión H, consulte la Figura 490 Conectores de barra colectora de CA/CC TTS/TGS/TTH/TGS Rev. H
(Excepto TTS300/TGH230) en la página 109:
a. Retire los tres (3) sujetadores M6x16 que aseguran las barras colectoras de CA a los SCR.
b. Retire los tres (3) terminales de anillo y levante el arnés de CA/CC de arranque suave.
C. Retire los seis (6) sujetadores que aseguran las tres (3) barras colectoras de CA al bloque de terminales.
d. Retire las barras colectoras de CA.
Figura 489 Conectores de barra colectora de CA/CC: TTS/TGS/TTH/TGS Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGH230)
Figura 490 Conectores de barra colectora de CA/CC: TTS/TGS/TTH/TGS Rev. H (excepto TTS300/TGH230)
4.12.2 Instalación de la barra colectora de red de entrada
1. Para compresores de revisión F y anteriores, consulte la Figura 489 Conectores de barra colectora de CA/CC: TTS/TGS/TTH/
TGS Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGH230) y haga lo siguiente:
a. Coloque las barras colectoras de CA en su lugar. b.
Instale sin apretar los seis (6) sujetadores que aseguran las tres (3) barras colectoras de CA al bloque de terminales.
C. Instale sin apretar los tres (3) sujetadores M8x20 que aseguran las barras colectoras de CA a los SCR.
d. Apriete los seis (6) sujetadores a 3 Nm (27 In.lb).
mi. Apriete los tres (3) sujetadores M8x20 a 9 Nm (80 in.lb.).
F. Pase el arnés de CA/CC del arranque suave por debajo de las barras colectoras de CA.
gramo. Instale los conectores del arnés de CA/CC de arranque suave en las barras colectoras.
2. Para los compresores Revisión H, consulte la Figura 490 Conectores de barra colectora de CA/CC TTS/TGS/TTH/TGS Rev. H (excepto TTS300/
TGH230) y haga lo siguiente:
a. Coloque las barras colectoras de CA en su lugar.
b. Instale sin apretar los seis (6) sujetadores que aseguran las tres (3) barras colectoras de CA al bloque de terminales.
C. Coloque los tres (3) terminales de anillo de la barra colectora de CA/CC en su posición e instale sin apretar los tres (3) M6x16
sujetadores que aseguran las barras colectoras de CA a los SCR.
d. Apriete los seis (6) sujetadores M5x12 a 2 Nm (17 In.lb).
mi. Apriete los tres (3) sujetadores M6x16 a 5 Nm (44 in.lb.).
4.12.2.1 Instalación general de barras colectoras de red
4.12.3 Especificaciones de torque de la barra colectora de CA
Tabla 420 Especificaciones de par de torsión de la barra colectora de CA
3 27
Sujetador de barra colectora de CA a bloque de terminales Rev F y anteriores (excluye compresores TTS300/TGS230)
2 17
Sujetador de barra colectora de CA a bloque de terminales Rev H (excluye compresores TTS300/TGS230)
5 44
Fijación del bloque de terminales al colector de refrigeración SCR, M6x16, Rev H (excluye compresores TTS300/TGS230)
9 80
4.13 Reemplazo del fusible del bloque de terminales
Los compresores TTS300/TGS230 tienen fusibles de acción rápida clase T instalados en el bloque de terminales.
Figura 491 Fusible del bloque de terminales
4.13.1 Verificación del fusible del bloque de terminales
2. Configure el multímetro para medir la resistencia.
3. Coloque una sonda de un (1) metro en el lado de la línea del fusible y la otra sonda en el lado de la carga. Consulte la Figura 492 Prueba de
fusibles del bloque de terminales. La resistencia no debe ser superior a 2Ω.
Figura 492 Prueba de fusibles del bloque de terminales
4. Continúe con los dos (2) fusibles restantes.
5. Reemplace cualquier fusible que indique abierto o que tenga una resistencia superior a 2Ω.
4.13.2 Extracción e instalación de fusibles del bloque de terminales
4.13.2.1 Extracción del fusible del bloque de terminales
2. Retire el sujetador de 5/16 18 del lado de la línea del fusible.
3. Retire la tuerca de 5/16 18 del lado de carga del fusible.
4. Retire el fusible.
Figura 493 Extracción del fusible del bloque de terminales
4.13.2.2 Instalación de fusibles del bloque de terminales
1. Coloque el fusible en el bloque de terminales y sobre las roscas en la barra colectora corta.
2. Instale la tuerca de 5/16 18 en el lado de carga del fusible y apriete a 20 Nm (15 ft.lb.).
3. Instale el sujetador 5/16 18 en el lado de la línea del fusible y apriete a 20 Nm (15 ft.lb.).
Tabla 421 Especificaciones de torque del fusible del bloque de terminales
TTS300/TGS230 Sujetador de retención de fusible, 5/16 18 20 15 177
TTS300/TGS230 Fusible Tuerca de retención, 5/16 18 20 15 177
4.14 Arranque suave
Hay dos (2) variantes diferentes de arranque suave del compresor. Todos los compresores de la Revisión G y anteriores tenían un arranque suave con la parte
superior cerrada instalado de fábrica. Comenzando con los compresores Revisión H, se introdujo el arranque suave de techo abierto.
Hay una diferencia visual significativa entre las dos (2) variantes; consulte la Figura 494 Variantes de arranque suave para conocer las diferencias visuales.
El arranque suave de techo abierto puede manejar todos los voltajes de entrada, mientras que existen versiones distintas de los arranques suaves de techo
cerrado para manejar voltajes específicos. Si se debe reemplazar un arranque suave con la parte superior cerrada, Danfoss LLC ofrece kits de conversión para
permitir el uso del arranque suave con la parte superior abierta. Consulte la Guía de selección de piezas de repuesto para compresores TTS/TGS para el kit
detalles.
Figura 494 Variantes de arranque suave
El arranque suave limita la corriente de irrupción cuando se aplica energía al compresor al aumentar progresivamente el ángulo de conducción del voltaje
a través de los SCR para cargar los capacitores de CC. Utiliza una entrada de voltaje trifásico a 50/60 Hz, entre 380 y 575 VCA, y una señal de voltaje de CC
desde la salida del SCR para generar pulsos de salida de 012 VCC a las puertas del SCR para la señal de control de corriente de irrupción.
Para los arrancadores suaves con la parte superior cerrada, el voltaje de CA trifásico pasa a través de fusibles de acción rápida de 1/4 A a dos (2)
transformadores integrados que reducen el voltaje primario a 15 VCA secundario. Ambos transformadores pasan el voltaje secundario a través de fusibles Nano
separados. Estos transformadores alimentan el arranque suave y proporcionan el voltaje de la señal de activación al DCDC encapsulado cuando los niveles de
voltaje del bus de CC alcanzan el nivel mínimo.
El arrancador suave con la parte superior cerrada también utiliza un fusible de 2 A y 1000 VCC para pasar CC de alto voltaje al convertidor CCCC.
Para los arranques suaves abiertos, el voltaje de CA de la red pasa a través de fusibles reiniciables a un convertidor de CCCC aislado incorporado durante la
etapa de arranque inicial. Una vez que el voltaje del bus de CC alcanza el nivel mínimo, el convertidor CCCC de marco abierto comienza a proporcionar voltaje
al lado del servicio sin la ayuda del arranque suave.
Además de monitorear el voltaje de la red de CA y el bus de CC de alto voltaje, el arranque suave abierto también proporciona un sensor de temperatura
incorporado, varistores y filtros EMI para la protección del sistema.
Todos los voltajes de CC del arranque suave son con respecto al bus de CC positivo, no a la tierra del compresor. Consulte la Figura 495 Conexiones de
arranque suave con la parte superior cerrada en la página 114 y la Tabla 422 Identificación de conexiones de arranque suave con la parte superior cerrada
en la página 114 para las ubicaciones e identificaciones del conector de arranque suave.
4.14.1 Conexiones de arranque suave
Figura 495 Conexiones de arranque suave con la parte superior cerrada
Tabla 422 Identificación de conexión de arranque suave con parte superior cerrada
No. Componente
1 J9: conector del sensor de temperatura de arranque suave
2 J5: Conector de control de ventilador termostático
3 J7: Conector de señal de disparo DCDC
4 J1: conector de CA/CC de alto voltaje
5 J8: Conector de señal de puerta SCR
6 Suelo
Figura 496 Conexiones de arranque suave de techo abierto
Tabla 423 Identificación de conexión de arranque suave de techo abierto
No. Componente
1 J7: conector del sensor de temperatura de arranque suave
2 J3: Conector de control de ventilador termostático
3 J1: Entradas de CA
4 J8: enlace de CC
5 Suelo
6 J2: Conector de señal de puerta SCR
4.14.2 Verificación de arranque suave
4.14.2.1 Verificación de voltajes de arranque suave
1. Antes de verificar los voltajes de arranque suave, asegúrese de que esté presente el voltaje de CA principal trifásico correcto en los terminales de entrada de
red.
2. Usando el arnés de prueba del bus de CC (consulte la Sección 1.10 Instalación y extracción del arnés de prueba del bus de CC en
página 25.) con energía aplicada al compresor, verifique que el voltaje del bus de CC esperado esté presente para la aplicación. Consulte la Tabla 12
Voltaje de bus de CC esperado en la página 29.
l La ausencia de voltaje de CC puede indicar que el arranque suave no está controlando los SCR, o un fusible abierto en
Arranques suaves cerrados
3. Usando el arnés de prueba del bus de CC con energía aplicada al compresor, verifique que el convertidor de CC CC de 15 V CA esté presente. La salida
puede oscilar entre 12 y 25 VCA, según el voltaje de entrada principal.
(Solo arranques suaves con techo cerrado)
l La ausencia de 15 VCA puede indicar un fusible abierto en los arranques suaves con la parte superior cerrada
l Si el suministro de 15 VCA no está presente en el arranque, el convertidor DCDC encapsulado no funcionará
4.14.2.2 Verificación de fusibles de arranque suave
Las instrucciones de esta sección cubren los arranques suaves con la parte superior cerrada de revisión "S" y "T".
NOTA
No hay fusibles reparables en los arranques suaves abiertos.
Los números de pieza y las revisiones de Soft Start se identifican mediante una etiqueta en el costado del soporte de montaje de Soft Start.
La revisión Soft Start sigue inmediatamente después del número de pieza de 6 dígitos. Consulte la Figura 497 Ubicación de la etiqueta de inicio suave para
obtener detalles sobre la ubicación de la etiqueta y el indicador de revisión.
Figura 497 Ubicación de la etiqueta de inicio suave
Figura 498 Ubicaciones de los fusibles de arranque suave
2. Retire el arranque suave. Consulte la Sección 4.14.4 Extracción del arranque suave (parte superior cerrada).
3. Voltee el arranque suave para acceder a los fusibles. Consulte la Figura 498 Ubicaciones de fusibles de arranque suave en la página 116 para obtener detalles
sobre las ubicaciones de los fusibles. Consulte la Tabla 424 Detalles del fusible de arranque suave para conocer los detalles de los fusibles.
4. Con un juego de multímetros para medir la resistencia, coloque los cables en los extremos del fusible F1. El
la lectura debe ser inferior a 1Ω.
l Un fusible F1 abierto puede indicar un problema con el DCDC encapsulado
5. Con un juego de multímetros para medir la resistencia, coloque los cables en los extremos del fusible F2 Nano.
La lectura debe ser inferior a 1Ω.
l Un fusible F2 abierto puede indicar un problema con el DCDC encapsulado
l Un fusible F3 abierto puede indicar un problema con la placa de circuito de arranque suave con parte superior cerrada
l Un fusible F6 abierto puede indicar un problema con la placa de circuito de arranque suave con parte superior cerrada
8. Con un juego de multímetros para medir la resistencia, coloque los cables en los extremos de los fusibles F4 o F5.
La lectura debe ser de alrededor de 3038 Ω para cualquiera de los fusibles.
l Un fusible F4 o F5 abierto puede indicar un problema con los transformadores de arranque suave de parte superior cerrada, circuito
tablero o ventilador
Tabla 424 Detalles del fusible de arranque suave
Fusible Amperaje Resistencia (Ω) Circuito Clase Comentarios
F1 2A Menos de 1Ω HV CC a CC
Actuación rápida
F2 0.25A Menos de 1Ω
Transformador Secundario 15V AC a DCDC Acción rápida, Nano
F3 1A Menos de 1Ω
Transformador Secundario Tarjeta de Arranque Suave Acción rápida, Nano
F4 0.25A 3038Ω HV CA a transformador Clase CC Golpe lento
F5 0.25A 3038Ω HV CA a transformador Clase CC Golpe lento
F6 1A Menos de 1Ω Transformador Secundario Tarjeta de Arranque Suave Acción rápida, Nano
9. Resuelva el problema para determinar la causa del fusible quemado; si es necesario, reemplace cualquier fusible que se encuentre defectuoso.
Algunos de los fusibles pueden requerir el uso de alicates de punta fina o fórceps para reemplazarlos.
Consulte 5.5.2.6 Determinación de la causa de los fusibles de arranque suave quemados (solo arranque suave con tapa cerrada) en la página
272.
10. Instale el arranque suave. Consulte la Sección 4.14.6 Instalación de arranque suave (parte superior cerrada) en la página 121.
4.14.3 Extracción e instalación del arranque suave
Esta sección cubre el reemplazo directo de un arranque suave (es decir, arranque suave de techo abierto a arranque suave de techo abierto o arranque suave de
techo cerrado a arranque suave de techo cerrado). Si está actualizando a un arranque suave con la parte superior abierta desde un arranque suave con la parte
superior cerrada, asegúrese de revisar las instrucciones de las piezas de repuesto que se incluyen en el kit de actualización.
4.14.4 Eliminación del arranque suave (parte superior cerrada)
2. Retire el arnés de temperatura de arranque suave. Consulte la Figura 499 Conector J9 de arranque suave de parte superior cerrada en
página 118.
Figura 499 Conector J9 de arranque suave con parte superior cerrada
3. Desconecte el cable de conexión a tierra del arranque suave quitando la tuerca y el cable de conexión a tierra de la entrada principal del poste de
conexión a tierra en la carcasa del compresor en el punto de conexión trifásica. Consulte la Figura 4100 Ubicación en el suelo.
Figura 4100 Ubicación en el suelo
4. Retire los sujetadores M5x15 que aseguran el soporte de montaje del arranque suave al compresor. Consulte la Figura 4101 Arranque suave con la
parte superior cerrada en la página 119.
Figura 4101 Arranque suave con parte superior cerrada
5. Levante el arranque suave y gírelo, colocándolo con el tablero hacia arriba en las barras colectoras de CA. Consulte la Figura 4102
Elevador de arranque suave.
Figura 4102 Elevación de arranque suave
6. Desconecte los conectores de cable J1, J7 y J8 del arranque suave. Consulte la Figura 4103 Arranque suave con parte superior cerrada
Eliminación del conector.
Figura 4103 Extracción del conector de arranque suave de parte superior cerrada
7. Retire el conjunto de arranque suave y colóquelo en un lugar seguro.
4.14.5 Eliminación del arranque suave (parte superior abierta)
2. Retire el arnés de temperatura de arranque suave. Consulte la Figura 4104 Conector J7 de arranque suave de parte superior abierta.
Figura 4104 Conector J7 de arranque suave abierto superior
3. Desconecte el cable de conexión a tierra del arranque suave quitando la tuerca y el cable de conexión a tierra de la entrada de
red del poste de conexión a tierra en la carcasa del compresor en el punto de conexión trifásica. Consulte la Figura 4105
Ubicación en el suelo.
Figura 4105 Ubicación en el suelo
4. Desconecte los conectores de cable J1, J2 y J8 del arranque suave.
Figura 4106 Extracción del conector de arranque suave de parte superior abierta
5. Retire los sujetadores M5x20 que aseguran el soporte de montaje del arranque suave al compresor. Consulte la Figura 4107 Extracción del arranque
suave con la parte superior abierta.
Figura 4107 Extracción del arranque suave de techo abierto
6. Retire el conjunto de arranque suave y colóquelo en un lugar seguro.
4.14.6 Instalación de arranque suave (parte superior cerrada)
1. Coloque el arranque suave sobre las barras colectoras de CA (con el tablero hacia arriba) con el ventilador hacia el IGV.
2. Instale los conectores J1, J7 y J8.
3. Voltee el arranque suave y colóquelo en la posición de montaje.
4. Apriete los sujetadores con los dedos y luego apriete a 5 Nm (44 in.lb.). Consulte la Figura 4108 Instalación de arranque suave con la parte superior
cerrada en la página 122.
Figura 4108 Instalación de arranque suave con la parte superior cerrada
5. Instale el conector del sensor de temperatura de arranque suave J9. Consulte la Figura 499 Arranque suave superior cerrado J9
Conector en la página 118.
6. Conecte el cable de tierra de Soft Start y el cable de tierra de entrada de red al poste de tierra en el
carcasa del compresor e instale la arandela elástica y la tuerca, luego apriete la tuerca superior a 7 Nm (62 in.lb.).
Figura 4109 Ubicación del perno de conexión a tierra
4.14.7 Instalación de arranque suave (superior abierto)
1. Coloque el arranque suave en la posición de montaje.
2. Apriete los sujetadores con los dedos y luego apriete a 5 Nm (44 in.lb.). Consulte la Figura 4110 Instalación de arranque suave abierto en la página 123.
3. Instale los conectores J1, J2 y J8.
Figura 4110 Instalación de arranque suave de techo abierto
4. Instale el conector del sensor de temperatura de arranque suave J7 Figura 4104 Conector J7 de arranque suave de parte superior abierta
en la página 120.
5. Conecte el cable de tierra del arranque suave y el cable de tierra de la entrada principal en el poste de tierra del
carcasa del compresor e instale la arandela elástica y la tuerca, luego apriete la tuerca superior a 7 Nm (62 in.lb.).
4.14.8 Extracción e instalación del ventilador de arranque suave
Los nuevos kits de ventiladores de arranque suave incluyen una placa adaptadora que puede no ser necesaria. Consulte las instrucciones específicas del kit de
piezas de repuesto para el uso de la placa adaptadora.
• • • PRECAUCIÓN• • •
El uso de la placa adaptadora en los arranques suaves abiertos y en los arranques suaves con revisión Q y posteriores puede hacer que el ventilador no arranque y provoque fallas por exceso de
temperatura en el arranque suave. No incorporar la tarjeta adaptadora en los arranques suaves con revisión P y anteriores puede provocar una falla prematura del ventilador de arranque suave. Consulte
las instrucciones de las piezas de repuesto para identificar la revisión del arranque suave.
4.14.9 Extracción del ventilador de arranque suave
2. Desconecte la fuente de alimentación del ventilador del arranque suave. Consulte la Figura 4114 Conector del ventilador de arranque suave en
página 125.
l J5 en el arranque suave con la parte superior cerrada
l J3 en el arranque suave abierto
3. Retire los cuatro (4) sujetadores de montaje que sujetan el ventilador de enfriamiento al soporte de arranque suave. Tenga cuidado de no dejar caer los
sujetadores sobre los componentes del compresor. Consulte la Figura 4111 Arranque suave sin adaptador en la página 124.
Figura 4111 Arranque suave sin adaptador
4.14.10 Instalación del ventilador de arranque suave
1. Oriente el ventilador de modo que las flechas apunten en el sentido contrario a las agujas del reloj y hacia el arranque suave. La Figura 4112 Orientación
del ventilador de arranque suave muestra una vista del arranque suave con la parte superior cerrada donde deben apuntar las flechas del ventilador.
NOTA
Una vez que el ventilador esté instalado en los arranques suaves abiertos, las flechas del ventilador estarán ubicadas en la esquina inferior derecha del ventilador y ya no serán visibles. Cuando
se utilizan las tarjetas adaptadoras, las flechas solo serán visibles desde la parte inferior del Soft Start.
Figura 4112 Orientación del ventilador de arranque suave
2. Instale los cuatro (4) sujetadores para asegurar el ventilador y la placa del adaptador (si está equipado) al Arranque suave y
apriete a 6 in.lb. Consulte la Figura 4113 Instalación del ventilador de arranque suave en la página 125.
Figura 4113 Instalación del ventilador de arranque suave
3. Enchufe el conector del nuevo ventilador en la placa de arranque suave. Consulte la Figura 4114 Ventilador de arranque suave
Conector.
l J5 en el arranque suave con la parte superior cerrada
l J3 en el arranque suave abierto
Figura 4114 Conector del ventilador de arranque suave
4.14.10.1 Especificaciones de par de arranque suave
Tabla 425 Especificaciones de par de arranque suave
Fijación Soft Start, M5x15 o M5x20 5 44
Sujetador de ventilador de arranque suave, M5x35
6
7 62
Tuerca superior, 5/16" 18 UNC
Barra colectora de CC 4.15 SCR TTS300/TGS230
Las barras colectoras de CC del SCR pasan el voltaje de CC desde la salida de los SCR al conjunto de barra colectora del capacitor de CC. Este
procedimiento no muestra la extracción del Soft Start ya que no es necesario. Sin embargo, si se desea espacio adicional, se puede quitar el arranque suave
para brindar un mejor acceso a los sujetadores que aseguran las barras de bus de CC SCR al conjunto de barra de bus de capacitor de CC.
Figura 4115 Barras colectoras de CC SCR
4.15.1 Extracción e instalación de la barra colectora de CC del SCR
4.15.1.1 Extracción de la barra colectora de CC del SCR TTS300/TGS230
2. Con una llave de tubo/llave de 10 mm, extraiga los pernos que fijan las barras colectoras de CC SCR (+) y () a las barras colectoras del
condensador de CC. Consulte la Figura 4116 Extracción de la barra colectora de CC del SCR TTS300/TGS230 para este y los siguientes dos
(2) pasos.
3. Retire los seis (6) sujetadores M6x16 que aseguran las barras de bus de CC (+) y () SCR a los SCR.
4. Retire las barras colectoras de CC del SCR.
Figura 4116 Extracción de la barra colectora de CC del SCR TTS300/TGS230
4.15.1.2 Instalación de barra colectora de CC SCR TTS300/TGS230
1. Coloque la barra colectora negativa en los SCR. La barra colectora negativa debe estar al lado de los pines de la compuerta SCR (alineados
con los orificios identificados como #3 en los SCR). Consulte la Figura 4117 Alineación de la barra colectora de CC del SCR con el SCR
en la página 127 para este paso y el siguiente.
Figura 4117 Alineación de la barra colectora de CC del SCR con el SCR
2. Instale la barra colectora positiva al lado de la barra colectora negativa (alineada con los orificios identificados como n.º 2 en la
diodos).
3. La sección curva de la barra colectora debe instalarse hacia arriba.
4. Inserte y apriete con los dedos los seis (6) tornillos de la barra colectora de CC SCR M6x16.
5. Inserte y apriete con los dedos los dos (2) pernos de la barra colectora M6x20 y las tuercas M6 para asegurar las barras colectoras de CC del SCR a
la barra de bus de CC del condensador.
6. Apriete los seis (6) sujetadores de la barra colectora de CC SCR M6x16 a 5 Nm (44 in.lb.).
7. Sostenga los dos (2) pernos de la barra colectora M6x20 con una llave y apriete las tuercas M6 a 10 Nm (7 ft.lb.).
4.15.1.3 Especificaciones de torque de la barra colectora de CC del SCR
Tabla 426 Especificaciones de par de torsión de la barra colectora de CC del SCR
Sujetador de barra colectora de CC SCR, M6x16 5 44
Tuerca de barra colectora de capacitor de CC a barra colectora SCR, M6 10 7 89
4.16 Cable de compuerta SCR de arranque suave
Hay dos (2) estilos diferentes de este cable, uno para el arranque suave con la parte superior cerrada y otro para el arranque suave con la parte superior abierta.
Consulte la Figura 4118 Cable de compuerta SCR de arranque suave (arranque suave con la parte superior cerrada) y la Figura 4119 Cable de compuerta SCR de arranque suave
(arranque suave con la parte superior abierta) para obtener ejemplos de cada uno.
Los siguientes pasos brindan detalles sobre cómo reemplazar el cable de compuerta SCR de arranque suave. Antes de retirarlo, tenga en cuenta la
ubicación de la ruta del arnés, ya que esto minimizará el tiempo de instalación del nuevo arnés.
4.16.1 Conexiones del cable de compuerta SCR de arranque suave
Figura 4118 Cable de compuerta SCR de arranque suave (arranque suave con la parte superior cerrada)
Figura 4119 Cable de compuerta SCR de arranque suave (arranque suave abierto)
4.16.2 Extracción e instalación del cable de compuerta SCR de arranque suave
4.16.2.1 Extracción del cable de la compuerta SCR de arranque suave
2. Retire los seis (6) conectores del cable de compuerta SCR de arranque suave de los SCR. Esto puede requerir el uso de alicates de punta fina.
Consulte las siguientes figuras para este paso y el siguiente para el modelo de compresor adecuado.
l Figura 4120 Extracción del cable de compuerta SCR de arranque suave TTS300/TGS230 en la página 129
l Figura 4121 Extracción del cable de compuerta SCR de arranque suave en SCR Modelos TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores
(excepto TTS300/TGS230) en la página 129
l Figura 4122 Extracción del cable de compuerta SCR de arranque suave en SCR Modelos TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/
TGS230) en la página 129
3. Retire el cable de compuerta SCR del arranque suave.
a. Para compresores con arranque suave de parte superior cerrada, retire el conector J8.
b. Para compresores con arranque suave de techo abierto, retire el conector J2.
Figura 4120 Extracción del cable de compuerta SCR de arranque suave TTS300/TGS230
Figura 4121 Extracción del cable de compuerta SCR de arranque suave en SCR Modelos TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4122 Extracción del cable de compuerta SCR de arranque suave en SCR Modelos TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
4.16.2.2 Instalación del cable de compuerta SCR de arranque suave
1. Conecte el cable de puerta SCR al arranque suave.
a. Para compresores con arranque suave de parte superior cerrada, instale el conector J8.
o Asegúrese de alinear correctamente las clavijas para no doblarlas o desalinear el enchufe. La parte plana del conector va hacia
arriba. Consulte la Figura 4123 Parte superior del conector J8 de arranque suave con parte superior cerrada.
Figura 4123 Parte superior del conector J8 de arranque suave cerrado
b. Para compresores con arranque suave de techo abierto, instale el conector J2.
Figura 4124 Conector J2 de arranque suave de parte superior abierta
2. Una vez que se haya instalado el arnés de cables en el arranque suave, el cable debe enrutarse hacia los SCR. Los conectores de compuerta SCR
deben instalarse en el orden correcto para que el compresor funcione correctamente.
3. Enchufe cada cable flexible en su SCR respectivo asegurándose de alinear la "llave" en el conector del cable flexible con la "llave" del propio SCR.
Esto puede requerir el uso de pinzas pequeñas o pinzas de punta fina. Consulte la Figura 4125 Alineación del conector de compuerta del SCR en
la página 131 para ver los dos (2) estilos diferentes de SCR.
Figura 4125 Alineación del conector de compuerta SCR
4.17 Arnés de CA/CC de arranque suave
El arnés de cables de CA/CC de arranque suave proporciona las fases de voltaje de CA de la red y el voltaje del bus de CC al arranque suave, y pasa el bus de CC y 15
VCA al CCCC encapsulado. Hay diferentes estilos de arneses de CA/CC de arranque suave. El arnés instalado variará según el estilo de CCCC, arranque suave y
modelo y revisión del compresor.
Los siguientes pasos brindan detalles sobre cómo reemplazar el arnés de CA/CC de arranque suave. No se muestran aquí todas las variaciones del arnés, pero las
principales diferencias que afectan la extracción y la instalación se describen en este manual. Consulte la Guía de selección de piezas de repuesto para ver ilustraciones
de los distintos arneses de CA/CC de arranque suave.
Antes de la extracción, tenga en cuenta la ubicación de la ruta del arnés, ya que esto minimizará el tiempo de instalación del nuevo
aprovechar.
4.17.1 Conexiones de arnés de CA/CC de arranque suave
Figura 4126 Conexiones de arnés de CA/CC de arranque suave TTS300/TGS230
Figura 4127 Conexiones de arnés de CA/CC de arranque suave: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
4.17.2 Extracción e instalación del arnés de CA/CC de arranque suave
NOTA
Para los compresores TTS300/TGS230, puede ser útil quitar el arranque suave y/o el DCDC de marco abierto para obtener un mejor acceso para este procedimiento.
4.17.2.1 Extracción del arnés de CA/CC de arranque suave TTS300/TGS230
2. Desconecte los tres (3) terminales de anillo etiquetados como L1, L2 y L3 de las barras colectoras de CA. Consulte la Figura 4 128
Extracción del terminal de anillo de entrada TTS300/TGS230 en la página 134.
Figura 4128 Extracción del terminal de anillo de entrada TTS300/TGS230
3. Desconecte los dos (2) terminales de anillo de CC de la barra colectora de CC quitando los accesorios de fijación.
Consulte la Figura 4129 Extracción del terminal de anillo de CC TTS300/TGS230 para este paso y el siguiente.
4. Desconecte el terminal de anillo +CC de la barra colectora +CC retirando el hardware de fijación.
Figura 4129 Extracción del terminal de anillo de CC TTS300/TGS230
5. Retire las conexiones de CCCC: si la CCCC es del estilo encapsulado, retire los conectores J1 y J4. Si el DCDC es del estilo
de marco abierto, solo será necesario quitar J1. Consulte la Figura 4130 Conectores CCCC (armazón abierto) y la Figura
4131 Conectores CCCC (encapsulados) en la página 135.
Figura 4130 Conectores CCCC (marco abierto)
Figura 4131 Conectores CCCC (encapsulados)
6. Si el convertidor CCCC es de estilo encapsulado, retire el conector J7 del arranque suave. Consulte la figura
4132 Extracción de J1 y J7 del arranque suave con la parte superior cerrada para este paso y el siguiente.
NOTA
Los compresores TT/TG que utilizan el diseño DCDC de estructura abierta no utilizan el conector de señal de activación J7 de arranque suave de parte superior cerrada.
7. Retire el arnés de CA/CC del arranque suave del arranque suave.
a. Para compresores con arranque suave de parte superior cerrada, retire el conector J1 y J7 (si está equipado).
Consulte la Figura 4132 Extracción de J1 y J7 del arranque suave con la parte superior cerrada.
b. Para compresores con arranque suave abierto, retire los conectores J1 y J8. Consulte la Figura 4133
Desmontaje del arranque suave abierto J1 y J8 en la página 136.
Figura 4132 Extracción de J1 y J7 de arranque suave con parte superior cerrada
Figura 4133 Extracción de J1 y J8 de arranque suave abierto superior
8. Retire el arnés.
4.17.2.2 Extracción del arnés de CA/CC de arranque suave: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
2. Desconecte los terminales L1, L2 y L3 de las barras colectoras de CA.
a. Para compresores de revisión F y anteriores, consulte la Figura 4134 Extracción del conector de pala de entrada de CA
y de pala de CC TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230).
b. Para los compresores Rev H, consulte la Figura 4135 Extracción del anillo de entrada de CA y el conector de pala de CC
TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230) en la página 137.
3. Desconecte los terminales de pala CC y +CC de la barra colectora de CC.
a. Para la Revisión F y compresores anteriores, consulte la Figura 4134 Extracción del conector de pala de entrada de CA
y de pala de CC TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230).
b. Para los compresores Rev H, consulte la Figura 4135 Extracción del anillo de entrada de CA y el conector de pala de CC
Figura 4134 Extracción del conector de pala de entrada de CA y de pala de CC TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4135 Extracción del anillo de entrada de CA y el conector de pala de CC: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
4. Retire las conexiones CCCC.
a. Si el DCDC es del estilo encapsulado, quite los conectores J1 y J4. Consulte la Figura 4131 CCCC
Conectores (encapsulados) en la página 135.
b. Si el DCDC es del estilo de marco abierto, solo será necesario quitar J1. Consulte la Figura 4130 CCCC
Conectores (bastidor abierto) en la página 134.
5. Retire el arnés de CA/CC del arranque suave del arranque suave.
a. Para compresores con arranque suave de parte superior cerrada, retire el conector J1 y J7 (si está equipado).
Consulte la Figura 4132 Extracción de J1 y J7 del arranque suave con la parte superior cerrada en la página 135.
NOTA
Los compresores que utilizan el diseño DCDC de estructura abierta no utilizan el conector J7: señal de disparo.
b. Para compresores con arranque suave abierto, retire los conectores J1 y J8. Consulte la Figura 4133
6. Retire el arnés.
4.17.2.3 Instalación del arnés de CA/CC de arranque suave TTS300/TGS230
NOTA
Para los compresores TTS300/TGS230, puede ser útil quitar el arranque suave y/o el DCDC de marco abierto para obtener un mejor acceso para este procedimiento.
1. Coloque el arnés de cableado encima del compresor. Consulte la Figura 4136 Posición del arnés de CA/CC de arranque suave
TTS300/TGS230 en la página 138 para este y los siguientes cinco (5) pasos.
Figura 4136 Posición del arnés de CA/CC de arranque suave TTS300/TGS230
2. Instale el conector de arranque suave “J1: alto voltaje de bus de CC”.
3. Conecte el terminal de anillo +CC a la barra colectora +CC con el hardware de fijación.
4. Conecte los dos (2) terminales de anillo DC a la barra de bus DC con el hardware de fijación. Apriete los sujetadores a 10 Nm (89
in.lb.).
5. Conecte los tres (3) terminales de anillo etiquetados como L1, L2 y L3 a las barras colectoras de CA. Apriete los sujetadores M6x16
a 5 Nm (44 in.lb.).
6. Si el convertidor CCCC es de estilo encapsulado, instale el conector J7 Soft Start.
7. Instale el conector CCCC J1 en el convertidor CCCC. Consulte la Figura 4130 Conectores CCCC (armazón abierto) en la página 134, si
este compresor contiene el convertidor CCCC de armazón abierto, o la Figura 4131 Conectores CCCC (encapsulados) en la página 135.
8. Si el convertidor CCCC es de estilo encapsulado, instale el conector J4 en el convertidor CCCC. Referirse a
Figura 4131 Conectores CCCC (encapsulados) en la página 135.
4.17.2.4 Instalación del arnés de CA/CC de arranque suave: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
1. Coloque el arnés de cableado encima del compresor.
2. Instale el arnés de CA/CC del arranque suave en el arranque suave.
a. Para compresores con arranque suave de parte superior cerrada, instale el conector J1 y J7 (si está equipado). Referirse
a la Figura 4132 Extracción de J1 y J7 del arranque suave con la parte superior cerrada en la página 135.
NOTA
Para los compresores TTS300/TGS230, puede ser útil quitar el arranque suave y/o el marco abierto DCDC para obtener un
mejor acceso a este procedimiento.
b. Para compresores con arranque suave abierto, instale los conectores J1 y J8. Consulte la Figura 4133
3. Instale las conexiones CCCC.
a. Si el DCDC es del estilo encapsulado, instale los conectores J1 y J4. Consulte la Figura 4131 CCCC
Conectores (encapsulados) en la página 135.
b. Si el DCDC es del estilo de marco abierto, solo será necesario instalar J1. Consulte la Figura 4130 CCCC
Conectores (bastidor abierto) en la página 134.
4. Instale los terminales de horquilla CC y +CC en la barra colectora de CC.
a. Para la revisión F y compresores anteriores, consulte la Figura 4137 Entrada de CA y conector de pala
Instalación: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230).
b. Para los compresores Rev H, consulte la Figura 4138 Instalación del conector de pala y entrada de CA
TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230).
5. Instale los terminales L1, L2 y L3 en las barras colectoras de CA.
a. Para compresores Revisión F y anteriores, consulte la Figura 4137 Entrada de CA y conector de pala
Instalación: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230).
b. Para los compresores Rev H, consulte la Figura 4138 Instalación del conector de pala y entrada de CA
TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230).
Figura 4137 Instalación del conector de pala y entrada de CA TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4138 Instalación del conector de pala y entrada de CA: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
4.17.2.5 Especificaciones de par de torsión del arnés de CA/CC de arranque suave
Tabla 427 Especificaciones de par de torsión del arnés de CA/CC de arranque suave
5 44
Sujetador de barra colectora de CA a SCR, M5x16
Arranque suave CC+ y CC a perno/tuerca de bus de CC (solo TTS300/TGS230) 10 7 89
4.18 Rectificador controlado por silicona
El voltaje de entrada de CA está conectado a los SCR mediante las barras colectoras de entrada de red. Los SCR se utilizan para convertir el
voltaje de CA en voltaje de CC. Los SCR mantienen el bus de CC de alto voltaje necesario para proporcionar energía al inversor para hacer
funcionar el motor del compresor.
Utilizando tanto el voltaje de entrada de CA como el voltaje de salida de CC de los SCR, la placa de arranque suave genera la señal de compuerta
y emite pulsos de 012 V CC a los SCR para controlar la corriente de irrupción cuando se aplica energía inicialmente al compresor. Esto se usa
mientras los condensadores de CC se están cargando.
La salida de voltaje del bus de CC de los SCR es aproximadamente 1,35 veces mayor que la del voltaje de entrada de CA (460900 VCC).
Se utilizan dos (2) estilos diferentes para los compresores. Consulte la Figura 4139 Estilos SCR para ver las diferencias visuales.
Figura 4139 Estilos SCR
4.18.1 Conexiones SCR
Consulte la Figura 4140 Conexiones SCR TTS300/TGS230 y la Figura 4141 Conexiones SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev.
F y anteriores (excepto TTS300/TGS230) en la página 142 para ubicar las siguientes conexiones a los SCR:
l Entrada de CA a SCR
l Cables de puerta SCR a arranque suave
l SCR a bus de CC
Figura 4140 Conexiones SCR TTS300/TGS230
Figura 4141 Conexiones SCR: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4142 Conexiones SCR: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
4.18.2 Verificación SCR
NOTA
Un módulo SCR defectuoso puede provocar que el bus de CC y la corriente de entrada principal estén desequilibrados. Esto puede estresar al inversor y al estator. Si se
encuentra que un módulo SCR está defectuoso, entonces también se deben verificar el inversor y el estator.
4.18.2.1 Verificación de diodos: montaje de dos orificios
2. Retire las barras colectoras de CC de los SCR. Consulte la Sección 4.21.3 Extracción e instalación del conjunto de barra colectora de
condensadores de CC en la página 168.
3. Con un multímetro para medir diodos, coloque el cable negro () en el terminal 1 del SCR y coloque el cable rojo (+) en el terminal 3. El valor
medido debe estar entre 0,3 V y 0,45 V. Consulte la Figura 4143 Terminales SCR Montaje de dos orificios en la página 143 y la Figura
4144 Terminales SCR Montaje de cuatro orificios en la página 143 para conocer las ubicaciones de los terminales.
4. Todos los demás terminales deben indicar infinito o abrirse en ambas direcciones (polaridad). Consulte la Tabla 428 SCR
Valores de diodo en la página 144.
5. Realice esta prueba para cada SCR.
6. Instale las barras colectoras de CC en los SCR. Consulte la Sección 4.21.3 Extracción e instalación del conjunto de barra colectora de condensadores
de CC en la página 168.
Figura 4143 Terminales SCR: montaje de dos orificios
Figura 4144 Terminales SCR: montaje de cuatro orificios
4.18.2.2 Verificación de diodos: montaje de cuatro orificios
3. Retire los terminales de entrada de la red de CA y las barras colectoras. Consulte la Sección 4.11.2 Entrada de tensión principal trifásica
Extracción e instalación del bloque de terminales en la página 102.
4. Retire el conjunto de condensadores. Consulte la Sección 4.21.3 Desmontaje y montaje del conjunto de la barra colectora del condensador de CC.
5. Usando un juego de multímetro para mediciones de diodos, coloque el cable negro () en la terminal 1 del SCR y coloque el cable rojo (+) en la
terminal 3. El valor medido debe estar entre 0,3 V y 0,45 V. Consulte la Figura 4143 Terminales SCR Montaje de dos orificios y la Figura
4144 Terminales SCR Montaje de cuatro orificios.
6. Todos los demás terminales deben indicar infinito o abrirse en ambas direcciones (polaridad). Consulte la Tabla 428 SCR
Valores de diodo en la página 144.
7. Realice esta prueba para cada SCR.
8. Instale el condensador y el conjunto de bus de CC y verifique que el cable del sensor de temperatura SCR no esté pinzado.
Consulte la Sección 4.21.4.4 Instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC TTS/TGS/TTH/TGH (excepto
TTS300/TGS230) en la página 174.
9. Instale el bloque de terminales y las barras colectoras de CA. Consulte la Sección 4.11.2 Extracción e instalación del bloque de terminales de entrada
de voltaje principal trifásico en la página 102.
10. Conecte los cables de CA del arranque suave a las barras colectoras de CA.
11. Instale el arranque suave. Consulte la Sección 4.14.3 Extracción e instalación del arranque suave en la página 117.
Tabla 428 Valores de diodo SCR
Cable positivo (+) Cable negativo () Resultado Esperado
1 2 Infinito o Abierto
3 1 0,3 V y 0,45 V
4.18.2.3 Verificación de puertas
2. Usando alicates de punta fina, retire con cuidado el arnés de cables de la compuerta del SCR de los SCR. Consulte la Figura 4140 Conexiones
SCR TTS300/TGS230 y la Figura 4141 Conexiones SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230).
3. Con un juego de multímetros para medir la resistencia, coloque los cables en los dos (2) terminales de la compuerta. El
el valor debe estar entre 1 y 25 Ω.
4. Invierta los cables. El valor medido debe ser el mismo.
NOTA
Estos valores pueden variar según el medidor que se utilice y las condiciones ambientales del momento. Es importante que los valores sean consistentes entre los SCR.
Tabla 429 Rangos de resistencia de la puerta SCR
Modelo SCR Rango
Todos los modelos 1 25Ω
4.18.2.4 Sensor de temperatura SCR
Esta sección se aplica únicamente a los compresores TTS/TGS Revisión G y anteriores. Los compresores TTS/TGS Revisión H y TTH no utilizan
un sensor de temperatura SCR.
Figura 4145 Conjunto del sensor de temperatura SCR
4.18.2.5 Verificación del sensor de temperatura SCR
página 54.
3. Desconecte el enchufe del cable del sensor de temperatura SCR (INTER J17) de la placa de panel posterior.
Figura 4146 Conector J17
4. Con un juego de multímetros para medir la resistencia, coloque los cables en los terminales 1 y 2 del enchufe del cable. Consulte la Figura
4146 Conector J17. El valor debe corresponder con un termistor de coeficiente de temperatura negativo (NTC) de 10 KΩ a 70 °F (21 °C).
Consulte la Figura 4273 Temperatura frente a resistencia en la página 246.
4.18.2.6 Extracción general del sensor de temperatura SCR
NOTA
El sensor de temperatura SCR NO está en el circuito de refrigerante y no requiere recuperación de refrigerante.
3. Continúe con la Sección 4.18.2.7 Extracción del sensor de temperatura SCR TTS300/TGS230 para TT300/TG230
compresores y para todos los demás compresores TT/TG, continúe con la Sección 4.18.2.8 Extracción del sensor de temperatura SCR TTS/
TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230) en la página 146.
4.18.2.7 Extracción del sensor de temperatura SCR TTS300/TGS230
1. Desconecte el cable del controlador del compresor del sensor P/T de descarga y mueva el cable a un lado para acceder al sensor de
temperatura SCR. Consulte la Figura 4147 Ubicación del sensor de temperatura SCR TTS300/TGS230.
Figura 4147 Ubicación del sensor de temperatura SCR TTS300/TGS230
2. Retire el bloque de terminales de entrada de voltaje principal. Consulte la Sección 4.11.2.2 Voltaje principal trifásico específico
Extracción del bloque de terminales de entrada TTS300/TGS230 en la página 102.
3. Desconecte el sensor de temperatura SCR del arnés del controlador del compresor y jale suavemente el cable del sensor debajo del colector
de enfriamiento SCR desde el lado de descarga del compresor. Consulte la Figura 4148 Conector del sensor de temperatura SCR
TTS300/TGS230 en la página 146.
Figura 4148 Conector del sensor de temperatura SCR TTS300/TGS230
4. Retire el sensor de temperatura del SCR del colector de enfriamiento del SCR. Consulte la Figura 4149 Extracción del sensor de
temperatura SCR TTS300/TGS230.
Tenga cuidado de no dañar el cable que sale del sensor de temperatura SCR durante la extracción.
Figura 4149 Extracción del sensor de temperatura SCR TTS300/TGS230
4.18.2.8 Extracción del sensor de temperatura SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
1. Desconecte los cables de CA del arranque suave de las barras colectoras de CA.
2. Retire el bloque de terminales y las barras colectoras de CA como un conjunto. Consulte la Sección 4.11.2.3 Extracción del bloque de
terminales de entrada de tensión principal trifásica: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 103.
3. Retire el condensador y el conjunto de bus de CC. Consulte la Sección 4.21.4.2 Extracción del conjunto de la barra colectora del condensador
de CC TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 170.
4. Retire el cable del sensor de temperatura SCR de debajo del conjunto de la barra colectora de CC del lado de descarga del compresor.
Consulte la Figura 4150 Conector del sensor de temperatura SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230) en
la página 147.
Figura 4150 Conector del sensor de temperatura SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
5. Desconecte el cable del controlador del compresor del sensor P/T de descarga y mueva el cable a un lado para acceder al
sensor de temperatura SCR.
Figura 4151 Extracción del conector del sensor de temperatura/presión de descarga TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
6. Retire el sensor de temperatura del SCR del colector de enfriamiento del SCR. Consulte la Figura 4152 Extracción
del sensor de temperatura SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230).
Tenga cuidado de no dañar el cable que sale del sensor de temperatura SCR durante la extracción.
Figura 4152 Extracción del sensor de temperatura SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
4.18.2.9 Instalación del sensor de temperatura SCR TTS300/TGS230
1. Enrosque con cuidado el sensor de temperatura SCR en el colector de enfriamiento SCR y apriete a 6 Nm (53
en.lbs.).
Tenga cuidado de no dañar el cable que sale del sensor de temperatura SCR al apretarlo.
2. Deslice con cuidado el cable del sensor debajo del colector de enfriamiento SCR desde el lado de descarga del
compresor
3. Conecte el sensor de temperatura SCR al arnés del controlador del compresor. Consulte la Figura 4148 SCR
Conector del sensor de temperatura TTS300/TGS230 en la página 146.
4. Instale el bloque de terminales. Consulte la Sección 4.11.2.2 Bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico específico
Desmontaje TTS300/TGS230 en la página 102.
5. Conecte el conector del sensor de presión/temperatura de descarga si se quitó.
6. Continúe con la Sección 4.18.2.11 Instalación general del sensor de temperatura SCR.
4.18.2.10 Instalación del sensor de temperatura SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
1. Enrosque con cuidado el sensor de temperatura SCR en el colector de enfriamiento SCR y apriete a 6 Nm (53
en.lbs.).
Tenga cuidado de no dañar el cable que sale del sensor de temperatura SCR al apretarlo.
2. Conecte el conector del sensor de presión/temperatura de descarga si se quitó.
3. Instale el cable del sensor de temperatura SCR en la misma ubicación. Debe estar encima del colector de enfriamiento SCR y al lado del
inversor. Consulte la Figura 4150 Conector del sensor de temperatura SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/
TGS230) en la página 147.
4. Conecte el cable del sensor de temperatura SCR al arnés de cables del controlador del compresor.
5. Instale el conjunto de bus de CC y capacitor y verifique que el cable del sensor de temperatura SCR no esté pinzado.
Consulte la Sección 4.21.4.4 Instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC TTS/TGS/TTH/TGH (excepto
6. Instale el bloque de terminales y las barras colectoras de CA. Consulte la Sección 4.11 Terminal de entrada de tensión principal trifásica
Bloque en la página 99.
7. Conecte los cables de CA del arranque suave a las barras colectoras de CA.
8. Continúe con la Sección 4.18.2.11 Instalación general del sensor de temperatura SCR.
4.18.2.11 Instalación general del sensor de temperatura SCR
1. Instale el arranque suave. Consulte la Sección 4.14 Arranque suave en la página 113.
4.18.2.12 Especificaciones de torque del sensor de temperatura SCR
Tabla 430 Especificaciones de torque del sensor de temperatura SCR
Sensor de temperatura SCR (excluye compresores TTH/TGH y Rev H) 6 53
4.18.3 Extracción e instalación de SCR
4.18.3.1 Eliminación general de SCR
2. Retire los cables de entrada de red del bloque de terminales.
3. Continúe con la Sección 4.18.3.2 Extracción de SCR TTS300/TGS230 para compresores TTS300/TGS230; para todos los demás
compresores TT/TG, continúe con la Sección 4.18.3.3 Extracción del SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la
página 150.
4.18.3.2 Eliminación de SCR TTS300/TGS230
1. Desconecte los conectores de compuerta SCR de cada rectificador. Consulte la Figura 4153 Conjuntos de bloques de fusibles
TTS300/TGS230 para este y los siguientes cuatro (4) pasos.
2. Retire los tres (3) sujetadores que conectan los fusibles de acción rápida a los SCR.
3. Retire los seis (6) sujetadores del fusible al bloque de terminales que aseguran los fusibles al adaptador del bloque de terminales.
4. Retire los fusibles.
5. Retire el Mylar aislante.
Figura 4153 Conjuntos de bloque de fusibles TTS300/TGS230
6. Quite los pernos que aseguran las barras colectoras SCR (+) y () a las barras colectoras de CC. Consulte la Figura 4154 Extracción
de la barra colectora de CC TTS300/TGS230 en la página 150 y la Figura 4155 Extracción del SCR TTS300/TGS230 en la página
150 para este y los dos (2) pasos siguientes.
7. Retire los seis (6) sujetadores M6x16 que aseguran las barras colectoras (+) y () de los SCR a los SCR.
8. Retire las barras colectoras de CC.
Figura 4154 Extracción de la barra colectora de CC TTS300/TGS230
9. Retire los dos (2) sujetadores M6x16 que aseguran cada SCR al múltiple de enfriamiento de SCR y retire los SCR. Consulte la Figura 4155
Extracción de SCR TTS300/TGS230 para este paso y el siguiente.
10. Limpie la pasta del disipador de calor del SCR y el colector con un paño y alcohol isopropílico.
Figura 4155 Extracción de SCR TTS300/TGS230
11. Continúe con la Sección 4.18.3.4 Instalación de SCR TTS300/TGS230 en la página 153.
4.18.3.3 Eliminación de SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
2. Retire los cables de compuerta SCR de los SCR. Consulte la Figura 4156 Conexiones de arnés de CA/CC y cable de compuerta SCR
TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230) en la página 151 y la Figura 4157 Cable de compuerta SCR y CA/
CC Conexiones de arnés: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230) en la página 151.
Figura 4154 Extracción de la barra colectora de CC TTS300/TGS230
9. Retire los dos (2) sujetadores M6x16 que aseguran cada SCR al múltiple de enfriamiento de SCR y retire los SCR. Consulte la Figura 4155
Extracción de SCR TTS300/TGS230 para este paso y el siguiente.
Figura 4155 Extracción de SCR TTS300/TGS230
11. Continúe con la Sección 4.18.3.4 Instalación de SCR TTS300/TGS230 en la página 153.
4.18.3.3 Eliminación de SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
2. Retire los cables de compuerta SCR de los SCR. Consulte la Figura 4156 Conexiones de arnés de CA/CC y cable de compuerta SCR
TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230) en la página 151 y la Figura 4157 Cable de compuerta SCR y CA/
CC Conexiones de arnés: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230) en la página 151.
Figura 4156 Conexiones del arnés de CA/CC y el cable de compuerta SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4157 Conexiones del arnés de CA/CC y el cable de compuerta SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
3. Retire los terminales de entrada de la red de CA y las barras colectoras. Consulte la Sección 4.11.2 Entrada de tensión principal trifásica
4. Quite los capacitores amortiguadores del inversor. Consulte la Sección 4.20 Capacitores amortiguadores en la página
164.
5. Desconecte la barra colectora de CC de los SCR y retire el conjunto de la barra colectora del condensador de CC. Consulte la
Sección 4.21.3 Extracción e instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC en la página 168.
Figura 4158 Extracción del sujetador del bus SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4159 Extracción del sujetador del bus SCR: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
6. Retire el conjunto de la barra colectora del condensador de CC. Consulte la Sección 4.21.3 Conjunto de barra colectora de condensadores de CC
7. Retire los SCR.
a. Para la Revisión F y compresores anteriores, retire los 12 sujetadores M6x16 que aseguran los SCR al colector
de enfriamiento de SCR y retire los SCR. Consulte la Figura 4160 Extracción del SCR TTS/TGS/TTH/TGH
Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230).
b. Para compresores Revisión H, retire los dos (2) sujetadores M6x16 que aseguran cada SCR al SCR
Múltiple de refrigeración y retire los SCR.
Figura 4160 Extracción del SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4161 Extracción del SCR: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
9. Continúe con la Sección 4.18.3.5 Instalación de SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 155.
4.18.3.4 Instalación de SCR TTS300/TGS230
1. Limpie las superficies de contacto del colector de refrigeración SCR.
2. Si se van a reutilizar los SCR, limpie su superficie de montaje (parte trasera) para asegurarse de que la superficie esté libre de
contaminantes
3. Extienda una capa fina y uniforme de pasta de disipador de calor de silicona Dow Corning (o equivalente) por completo sobre la
parte inferior de cada superficie SCR. Consulte la Figura 4162 Aplicación de pasta disipadora de calor SCR TTS300/TGS230.
Figura 4162 Aplicación de pasta disipadora de calor SCR TTS300/TGS230
4. Instale los SCR en el colector de enfriamiento de SCR. Los conectores de compuerta SCR deben estar del mismo lado que el sensor
P/T de descarga. Consulte la Figura 4163 Orientación del SCR TTS300/TGS230 en la página 154 para este paso y el siguiente.
5. Inserte y apriete con los dedos los seis (6) sujetadores M6x16 SCR a colector de enfriamiento SCR.
Figura 4163 Orientación del SCR TTS300/TGS230
6. Coloque la barra colectora negativa en los SCR. La barra colectora negativa debe estar al lado de los conectores de compuerta SCR
(alineados con los orificios identificados como #3 en los SCR). Consulte la Figura 4164 Instalación de la barra colectora TTS300/
TGS230 y la Figura 4165 Ubicaciones de la barra colectora TTS300/TGS230 en la página 155.
7. Instale la barra colectora positiva al lado de la barra colectora negativa (alineada con los orificios identificados como n.º 2 en la
diodos).
8. La sección curva de la barra colectora debe instalarse hacia arriba. Consulte la Figura 4164 Barra colectora
Instalación TTS300/TGS230.
9. Inserte y apriete con los dedos los seis (6) sujetadores de la barra colectora M6x16. Consulte la Sección 4.15.1 Barra colectora de CC del SCR
Extracción e instalación en la página 126 para este paso y el siguiente.
10. Inserte y apriete con los dedos los dos (2) pernos de la barra colectora M6x20 y las tuercas M6 para asegurar las barras colectoras SCR a la barra
colectora de CC del capacitor.
Figura 4164 Instalación de barra colectora TTS300/TGS230
Figura 4165 Ubicaciones de la barra colectora TTS300/TGS230
11. Apriete los seis (6) sujetadores M6x16 SCR a colector de enfriamiento SCR a 5 Nm (44 in.lb.).
12. Apriete los seis (6) sujetadores de la barra colectora SCR M6x16 a 5 Nm (44 in.lb.).
13. Apriete los dos (2) sujetadores de la barra colectora de CC del condensador a la barra colectora SCR a 10 Nm (7 ft.lb.).
14. Monte los tres (3) conjuntos de bloques de fusibles en la parte superior del adaptador del bloque de terminales, luego instale los dos (2) sujetadores
para cada uno de los tres (3) conjuntos de bloques de fusibles y apriete a 4 Nm (35 in.lb).
15. Instale los tres (3) sujetadores M6x16 que conectan los fusibles de acción rápida a los SCR y apriete a 5 Nm
(44 in.lb).
16. Instale los cables de entrada de la red eléctrica al bloque de terminales y apriete a 20 Nm (15 ft.lb.).
17. Continúe con la Sección 4.18.3.6 Instalación general del SCR en la página 156.
4.18.3.5 Instalación de SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
1. Limpie las superficies de contacto del colector de refrigeración SCR.
2. Si se van a reutilizar los SCR, limpie su superficie de montaje (parte trasera) para asegurarse de que la superficie esté libre de
contaminantes
3. Extienda una capa fina y uniforme de pasta de disipador de calor de silicona Dow Corning (o equivalente) por completo sobre la parte inferior
de cada superficie SCR. Consulte la Figura 4166 Aplicación de pasta disipadora de calor SCR TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/
TGS230).
Figura 4166 Aplicación de pasta disipadora de calor SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
4. Instale los tres (3) SCR.
a. Para compresores Revisión F y anteriores, apriete con los dedos los 12 sujetadores M6x16, luego apriete en un
patrón entrecruzado en dos (2) etapas. Consulte la Figura 4167 Secuencia de par SCR: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto
o Etapa 1: Apriete a 2 Nm (18 in.lb.)
o Etapa 2: Apriete a un par final de 5 Nm (44 in.lb.)
b. Para los compresores Revisión H, apriete los seis (6) sujetadores M6x16 a 5 Nm (44 in.lb).
Figura 4167 Secuencia de par SCR: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
5. Instale el conjunto de barra colectora del condensador de CC. Consulte la Sección 4.21.3 Conjunto de barra colectora de condensadores de CC
6. Instale los terminales de entrada de la red de CA y las barras colectoras. Consulte la Sección 4.12.2 Barra de bus de red de entrada
9. Continúe con la Sección 4.18.3.6 Instalación general del SCR.
4.18.3.6 Instalación general del SCR
1. Aplique grasa dieléctrica en la parte superior de los sujetadores SCR para evitar la humedad y la corrosión.
2. Conecte los dos (2) conectores de compuerta SCR a cada SCR.
4.18.3.7 Especificaciones de torque del SCR
Tabla 431 Especificaciones de torque del SCR
5 44
Barra colectora de CA TTS300/TGS230 a sujetador SCR, M6x16
5 44
Barras colectoras de CC TTS300/TGS230 a sujetador SCR, M6x16
Perno de barra colectora de capacitor de CC a barra colectora SCR, M6 10 7 89
5 44
Fijación del colector de refrigeración de SCR a SCR, M6x16
5 44
Sujetador del colector de enfriamiento de SCR a SCR, M6x16 (Rev H excluyendo TTS300/TGS230)
Fusible TTS300/TGS230 a sujetador de bloque de terminales 4 35
4 35
Sujetador de montaje del bloque de terminales, M5x45 (excluye compresores TTS300/TGS230)
9 80
9 80
Sujetador de barra colectora de CC de condensador a SCR, M8x20 (excluye compresores TTS300/TGS230)
Tuerca de entrada de red, 3/8" 16 UNC (excluye compresores TTS300/TGS230) 21 15 186
4.19 Múltiple de refrigeración SCR
Los SCR se fijan al colector de refrigeración de SCR, que elimina el calor de los SCR utilizando el refrigerante que pasa a través de él después de
salir del colector de refrigeración del inversor. Consulte la Sección 2.2 Refrigeración del motor y de la electrónica de potencia en la página 33.
Hay diferentes estilos de colector de refrigeración SCR. El colector instalado variará según el modelo de compresor, las opciones aplicadas y la
revisión. Si bien no se muestran aquí todos los colectores de enfriamiento SCR, los pasos de extracción e instalación de los diversos compresores
TTS/TTH/TGS/TGH son los mismos.
Figura 4168 Múltiple de refrigeración SCR
4.19.1 Pasos generales de extracción del múltiple de enfriamiento SCR
3. Retire los cables de entrada de red del bloque de terminales.
5. Para los compresores TTS300/TGS230, continúe con la Sección 4.19.2 Extracción específica del múltiple de enfriamiento SCR
Pasos: TTS300/TGS230 y para todos los demás compresores TTS/TGS/TTH/TGH, continúe con la Sección 4.19.3 Pasos específicos de
extracción del colector de enfriamiento SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 159.
4.19.2 Pasos de extracción específicos del múltiple de enfriamiento SCR TTS300/TGS230
1. Retire los fusibles. Consulte la Sección 4.11.2.2 Extracción del bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico específico
TTS300/TGS230 en la página 102.
2. Retire la cubierta del condensador. Consulte la Sección 4.1.4.1 Extracción e instalación de la cubierta del capacitor en la página
55.
3. Si se va a reemplazar el múltiple de enfriamiento del SCR, retire las barras colectoras del SCR. Consulte la Sección 4.15.1 Extracción e
instalación de la barra colectora de CC del SCR en la página 126.
4. Retire los SCR. Consulte la Sección 4.18.3.2 Extracción del SCR TTS300/TGS230 en la página 149.
5. Retire las barras colectoras de CC y el conjunto de condensadores. Consulte la Sección 4.15.1 Extracción de la barra colectora de CC del SCR y
6. Retire el inversor. Consulte la Sección 4.22.6 Extracción e instalación del inversor en la página 179.
Figura 4169 Extracción del conjunto del inversor TTS300/TGS230
NOTA
Figura 4169 Extracción del conjunto del inversor: TTS300/TGS230 muestra los SCR aún montados en la placa de enfriamiento. Se recomienda quitarlos antes de
retirar el colector de enfriamiento SCR.
7. Retire con cuidado la espuma para acceder a los dos (2) sujetadores M6x20. Retire los dos (2) sujetadores del colector de
enfriamiento SCR y retire el conjunto. Consulte la Figura 4170 Extracción del múltiple de enfriamiento del SCR TTS300/
TGS230 para este paso y el siguiente.
8. Retire y deseche las dos (2) juntas tóricas.
Figura 4170 Extracción del múltiple de enfriamiento de SCR TTS300/TGS230
NOTA
No quite completamente el aislamiento de espuma, solo tire hacia atrás lo necesario para acceder a los dos (2) sujetadores.
4.19.3 Pasos de extracción específicos del múltiple de enfriamiento SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
1. Retire el conjunto del bloque de terminales. Consulte la Sección 4.11.2 Extracción e instalación del bloque de terminales de entrada de voltaje
principal trifásico en la página 102.
2. Retire las barras colectoras de CC y el conjunto de condensadores. Consulte la Sección 4.21.3 Barra colectora de condensadores de CC
Extracción e instalación del conjunto en la página 168.
3. Si se va a reemplazar el múltiple de enfriamiento de SCR, retire los SCR. Consulte la Sección 4.18.3.3 Retiro del SCR
TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 150.
4. Retire los cuatro (4) sujetadores M6x35 del colector de enfriamiento de SCR que aseguran el colector de enfriamiento de SCR a la placa del disipador
de calor del inversor. Consulte la Figura 4171 Extracción del múltiple de enfriamiento del SCR para este paso y el siguiente.
5. Quite el múltiple de enfriamiento del SCR.
NOTA
La extracción del colector de enfriamiento de SCR requerirá que el colector se balancee hacia adelante y hacia atrás para desengancharlo del accesorio de latón de retorno del
colector de SCR. Si es necesario, utilice un destornillador de punta plana para hacer palanca con cuidado en el colector hacia arriba. Tenga mucho cuidado de no dañar ninguno de los
componentes
Figura 4171 Extracción del múltiple de enfriamiento del SCR
NOTA
La Figura 4171 Extracción del múltiple de enfriamiento del SCR ilustra un compresor TTS350. El proceso de extracción e instalación de los compresores TTH/TGH es el
mismo, con la excepción del sensor de temperatura SCR, que no se utiliza en los compresores TTH/TGH.
4.19.4 Pasos de instalación específicos del múltiple de enfriamiento SCR TTS300/TGS230
1. Aplique OLube a las juntas tóricas e instálelas en el colector de refrigeración del SCR. Consulte la Figura 4172 Instalación de la junta tórica del
colector SCR TTS300/TGS230.
Figura 4172 Instalación de la junta tórica del colector SCR TTS300/TGS230
2. Instale el colector de refrigeración del SCR en el colector de refrigeración del inversor usando los dos (2) sujetadores M6x20.
Apriete a 7 Nm (62 in.lb.).
3. Asegure el aislamiento en la parte trasera del colector de enfriamiento SCR.
4. Instale el inversor. Consulte la Sección 4.22.6.3 Pasos de instalación del inversor específicos del compresor TTS300/TGS230 en
la página 185.
NOTA
Se recomienda utilizar los nuevos sujetadores suministrados con el kit para garantizar que se obtenga el par de torsión adecuado.
5. Si los SCR se quitaron anteriormente, instálelos en el colector de enfriamiento de SCR. Apriete el SCR
sujetadores a 5 Nm (44 in.lb.). Consulte la Sección 4.18.3.4 Instalación de SCR TTS300/TGS230 en la página 153.
6. Instale el conjunto de condensador y barra colectora de CC. Consulte la Sección 4.21.4.3 Conjunto de barra colectora de condensadores de CC
Instalación TTS300/TGS230 en la página 174.
7. Instale el bloque de terminales y apriete los sujetadores M5x15 a 3 Nm (27 in.lb.). Consulte la Sección 4.11.2 3
Extracción e instalación del bloque de terminales de entrada de tensión principal de fase en la página 102.
8. Instale la cubierta del capacitor. Consulte la Sección 4.1.4.1 Extracción e instalación de la cubierta del capacitor en la página
55.
9. Instale los conjuntos de fusibles. Apriete los seis (6) sujetadores a 4 Nm (35 in.lb.).
12. Continúe con la Sección 4.19.6 Pasos generales para la instalación del múltiple de enfriamiento del SCR en la página 162.
4.19.5 Pasos de instalación específicos del múltiple de enfriamiento SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
1. Limpie la ranura de la junta tórica en la parte superior del colector de refrigeración del inversor con un paño sin pelusa.
2. Aplique OLube a una nueva junta tórica del disipador de calor del inversor y colóquela en la ranura de la junta tórica en la placa del disipador de
calor del inversor e instálela. Consulte la Figura 4173 Instalación de la junta tórica de la placa del disipador de calor del inversor TTS/TGS/TTH/
TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 161.
Figura 4173 Instalación de la junta tórica de la placa del disipador de calor del inversor TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
3. Limpie las ranuras de la junta tórica en el accesorio de latón de retorno del colector SCR con un paño sin pelusa.
4. Instale dos (2) juntas tóricas nuevas en el accesorio de latón de retorno del colector SCR (el más pequeño en la parte superior). Aplique O
lube a cada junta tórica antes de la instalación. Consulte la Figura 4174 Instalación de la junta tórica del accesorio de latón de retorno
del colector SCR TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230).
Figura 4174 Instalación de la junta tórica del accesorio de latón de retorno del colector SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
5. Instale con cuidado el colector de enfriamiento de SCR sobre el accesorio de latón de retorno del colector de SCR. Presiona firmemente
para asegurar el asiento correcto de las juntas tóricas en la placa.
6. Instale los cuatro (4) sujetadores del colector de enfriamiento SCR M6x35 y apriete a 7 Nm (62 in lb).
Figura 4175 Instalación del múltiple de enfriamiento del SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
8. Conecte el arnés de cables del compresor a la alimentación directa del motor IGV, los sensores de succión y descarga y el sensor
de temperatura SCR (si corresponde).
9. Si los SCR se quitaron anteriormente, instálelos en el colector de enfriamiento de SCR. Apriete los sujetadores SCR a 5 Nm (44
in.lb.).
10. Instale el conjunto de condensador y barra colectora de CC sobre el inversor. Consulte la Sección 4.21.3 Condensador de CC
Extracción e instalación del conjunto de barra colectora en la página 168.
11. Instale el conjunto del bloque de terminales. Consulte la Sección 4.11.2.5 Instalación del bloque de terminales de entrada
principal trifásica TTH/TGH/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 105.
4.19.6 Pasos generales de instalación del múltiple de enfriamiento SCR
4.19.7 Especificaciones de torque del múltiple de enfriamiento del SCR
Tabla 432 Tabla 433 Especificaciones de torque del múltiple de enfriamiento del SCR.
5 44
Barra colectora de CA TTS300/TGS230 a sujetador SCR, M6x16
5 44
Barras colectoras de CC TTS300/TGS230 a sujetador SCR, M6x16
Perno de barra colectora de capacitor de CC a barra colectora SCR, M6 10 7 89
5 44
Fijación del colector de refrigeración de SCR a SCR, M6x16
7 62
TTS300/TGS230 Sujetador del colector de enfriamiento SCR, M6x20
Fusible TTS300/TGS230 a sujetador de bloque de terminales 4 35
5 44
Sujetador de montaje de arranque suave, M5x15 o M5x20
7 62
Tuerca superior del poste de conexión a tierra, 5/16" 18 UNC
Poste de conexión a tierra Segunda tuerca (atasco), 5/16" 18 UNC 7 62
1.5 13
7 62
Fijación del condensador amortiguador, M6x16
7 62
Tuercas de condensador de nailon
4 35
Sujetador de montaje del bloque de terminales, M5x45 (excluye compresores TTS300/TGS230)
9 80
9 80
8.5 75
Sujetador del múltiple de enfriamiento SCR, M6x35 (Excluye compresores TTS300/TGS230)
8.5 75
Montaje del inversor Sujetador de montaje, M6x30
7 62
Accesorio de latón de retorno del colector SCR
Enchufe de latón 7 62
4.20 Condensadores amortiguadores
Consulte la Sección 4.21 Conjunto de barra colectora de condensadores de CC en la página 165 para obtener detalles sobre los condensadores amortiguadores.
4.21 Conjunto de barra colectora de condensadores de CC
El conjunto de barra colectora de CC incluye las barras colectoras, los condensadores de CC, los condensadores amortiguadores y las resistencias de purga
(o placa de equilibrio). Consulte la Figura 4176 Identificación de componentes de bus de CC TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/
TGS230) y Figura 4177 Identificación de componentes de bus de CC TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300 /TGS230) en la página 166.
Los SCR emiten voltaje de CC a las barras colectoras.
Los capacitores de CC sirven como almacenamiento de energía y filtran la ondulación de voltaje asociada con la operación del circuito rectificador y
cualquier desequilibrio de voltaje en el suministro trifásico.
Los capacitores Snubber reducen el ruido asociado con la frecuencia de conmutación del inversor.
Las resistencias de purga (o tablero de equilibrio) se utilizan para descargar los condensadores después de desconectar la energía para permitir que el
compresor reciba servicio de manera segura.
Figura 4176 Identificación de componentes de bus de CC TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4177 Identificación de componentes de bus de CC TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
4.21.1 Conexiones de la barra colectora de CC del condensador de CC
Consulte Figura 4178 Arnés de cables de arranque suave a bus de CC en la página 167 para conocer la ubicación de las conexiones enumeradas.
abajo.
1. +CC a arranque suave
2. DC a Soft Start y DCDC
3. Bus de CC al inversor
Figura 4178 Arnés de cables de arranque suave a bus de CC
4.21.2 Verificación del voltaje del bus de CC
Use el arnés de prueba del bus de CC para determinar si el voltaje del bus de CC se encuentra dentro del rango correcto para la aplicación. Consulte
la Sección 1.10 Instalación y extracción del arnés de prueba del bus de CC en la página 25.
4.21.2.1 Verificación de la resistencia de purga
NOTA
Este paso de verificación no se aplica si el conjunto de barra colectora del condensador de CC contiene la placa de equilibrio.
1. Aísle la alimentación del compresor como se describe en la Sección 1.8 Aislamiento eléctrico en la página 22 de este manual.
2. Desconecte la resistencia de purga de un lado del condensador.
3. Doble ligeramente hacia atrás la resistencia de purga hasta que ya no haga contacto con el bus de CC.
Una resistencia de purga defectuosa puede ser el resultado de un condensador de CC defectuoso.
4. Con un juego de multímetros para medir la resistencia, coloque los cables en cada una de las resistencias de purga.
terminales. El valor medido debe estar entre 24,3 kΩ y 29,7 kΩ para compresores TTS300/TGS230 o entre 16,2 kΩ y 19,8 kΩ para
compresores TTS350, TTS400, TTS450, TTS500, TTS700, TGS310, TGS380, TGS390, TGS520, TTH375 y TGH375.
4.21.2.2 Verificación del condensador amortiguador
2. Retire el arranque suave. Consulte la Sección 4.14 Arranque suave en la página 113.
3. Retire los condensadores amortiguadores. Consulte la Figura 4185 Extracción del capacitor de amortiguamiento TTS/TGS/TTH/TGH
(Excepto TTS300/TGS230) en la página 171.
4. Con un juego de multímetros para medir la capacitancia, coloque los cables en los terminales del capacitor. El valor medido debe ser de
0,42 μF a 0,52 μF.
4.21.3 Desmontaje e instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC
El ensamblaje del capacitor de bus de CC no se debe desarmar. Las resistencias de purga (o placa balanceada), las barras colectoras y los capacitores se ensamblan
en la fábrica y solo deben retirarse e instalarse como un solo componente. El desarmado/ensamblado incorrecto resultará en daños al
compresor.
4.21.4 Desmontaje general del conjunto de barra colectora de condensadores de CC
1. Aísle la alimentación del compresor como se describe en la Sección 1.8 Aislamiento eléctrico en la página 22 de este manual.
3. Continúe con la Sección 4.21.4.1 Extracción del conjunto de la barra colectora del capacitor de CC TTS300/TGS230 para
Compresores TTS300/TGS230 y para todos los demás compresores TT/TG, continúe con la Sección 4.21.4.2 Extracción del
conjunto de la barra colectora del condensador de CC: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 170.
4.21.4.1 Extracción del conjunto de barra colectora de condensadores de CC TTS300/TGS230
1. Retire las barras colectoras de CC de los SCR. Consulte la Figura 4179 Barra colectora de CC y arnés de arranque suave
Eliminación TTS300/TGS230 para este paso y el siguiente.
2. Desconecte la CC+ y la CC del arnés de arranque suave del conjunto del bus de CC, teniendo en cuenta la orientación.
Figura 4179 Desmontaje de la barra colectora de CC y el arnés de arranque suave TTS300/TGS230
3. Desconecte los capacitores amortiguadores del inversor y observe que la orientación de la pata de una pata es más larga que la otra.
Consulte la Figura 4180 Retiro del condensador amortiguador TTS300/TGS230 en la página 169.
Figura 4180 Extracción del capacitor amortiguador TTS300/TGS230
4. Retire las tuercas de nailon de la base del conjunto de la barra colectora del condensador de CC, debajo del compresor principal.
alojamiento. Consulte la Figura 4181 Extracción de la tuerca del capacitor TTS300/TGS230.
Figura 4181 Retiro de la tuerca del capacitor TTS300/TGS230
5. Levante con cuidado las barras colectoras de CC y los capacitores como un conjunto. No extraiga las resistencias de purga ni los
condensadores de las barras colectoras. Consulte la Figura 4182 Extracción del conjunto de condensadores TTS300/TGS230 en
la página 170.
• • • ¡PELIGRO! • • •
Las resistencias de purga y las barras colectoras pueden tener bordes afilados. Tenga cuidado y use el equipo de protección adecuado cuando retire el conjunto del
capacitor.
Figura 4182 Extracción del conjunto de condensadores TTS300/TGS230
6. Continúe con la Sección 4.21.4.3 Instalación del conjunto de barra colectora de capacitores de CC TTS300/TGS230 en la página 174.
4.21.4.2 Extracción del conjunto de barra colectora de condensadores de CC: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
1. Retire las barras colectoras de CA de la red como se describe en la Sección 4.12.1 Extracción de la barra colectora de la red eléctrica de entrada en la página
108.
2. Retire los seis (6) sujetadores del bus de CC de los SCR. Consulte la Figura 4183 Extracción de la barra colectora del SCR
TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230) o Figura 4184 Extracción de la barra colectora del SCR
Figura 4183 Extracción de la barra colectora del SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4184 Extracción de la barra colectora del SCR TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
3. Desconecte los capacitores amortiguadores del inversor y observe que la orientación de la pata de una pata es más larga
que la otra. Consulte la Figura 4185 Extracción del capacitor de amortiguación: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/
TGS230).
Figura 4185 Extracción del condensador amortiguador: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
4. Retire las tuercas de nailon de la base del conjunto de la barra colectora del condensador de CC, debajo de la carcasa del compresor
principal. Consulte la Figura 4186 Extracción de la tuerca del condensador: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230).
Figura 4186 Extracción de la tuerca del condensador: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
5. Levante con cuidado las barras colectoras de CC y los capacitores como un conjunto. No retire las resistencias de purga, la placa
de equilibrio o los condensadores de las barras colectoras. Consulte la Figura 4187 Extracción del conjunto del condensador
TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230) en la página 173 y la Figura 4188 Extracción del conjunto del
condensador TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (Excepto TTS300/TGS230) en la página 173.
• • • ¡PELIGRO! • • •
Las resistencias de purga y las barras colectoras pueden tener bordes afilados. Tenga cuidado y use el equipo de protección adecuado cuando retire el conjunto del
condensador.
Figura 4187 Extracción del ensamblaje del capacitor TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4188 Extracción del ensamblaje del capacitor: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
6. Continúe con la Sección 4.21.5 Pasos generales de instalación del ensamblaje de la barra colectora del capacitor de CC.
4.21.4.3 Instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC TTS300/TGS230
1. Coloque la barra colectora de CC y el conjunto de condensadores en su lugar. Consulte la Figura 4182 Conjunto de condensadores
Desmontaje TTS300/TGS230 en la página 170.
2. Instale sin apretar los capacitores amortiguadores en el inversor, teniendo en cuenta la orientación de las patas. Consulte la Figura 4180
Extracción del capacitor amortiguador TTS300/TGS230 en la página 169.
3. Instale sin apretar las barras colectoras de CC en los SCR. Consulte la Figura 4179 Barra colectora de CC y arnés de arranque suave
Desmontaje TTS300/TGS230 en la página 168. para este paso y el siguiente.
4. Instale sin apretar las barras de bus de CC en el conjunto de bus de CC.
5. Comenzando desde el lado más cercano a los capacitores, apriete los sujetadores del capacitor amortiguador M6x16 a 7 Nm
(62 in.lb.).
6. Conecte la CC+ y la CC del arnés de arranque suave al conjunto del bus de CC observando la orientación y aplicando un par de torsión de 10 Nm (7 ft.lb.).
Consulte la Figura 4178 Arnés de cables de arranque suave al bus de CC en la página 167.
7. Apriete los seis (6) sujetadores SCR, para asegurar las dos (2) barras colectoras de CC SCR, a 5 Nm (44 in.lb.).
8. Apriete los dos (2) sujetadores de la barra colectora de CC del condensador a la barra colectora SCR a 10 Nm (7 ft.lb.).
9. Coloque la membrana del capacitor, con la espuma hacia arriba, debajo de la carcasa del compresor principal y luego
Instale las tuercas de nailon en la base del conjunto de la barra colectora del condensador de CC y apriete a 7 Nm (62 in.lb.).
Consulte la Figura 4181 Extracción de la tuerca del condensador TTS300/TGS230 en la página 169.
10. Conecte el arnés de cables de la compuerta de SCR a los SCR observando su orientación. Consulte la Figura 4140 Conexiones SCR TTS300/TGS230
en la página 141.
4.21.4.4 Instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
1. Coloque la barra colectora de CC y el conjunto de condensadores en su lugar.
2. Instale sin apretar los seis (6) sujetadores M8x20 del bus de CC en los SCR.
3. Instale sin apretar los capacitores amortiguadores en el inversor, teniendo en cuenta la orientación de las patas.
4. Comenzando desde el lado más cercano a los capacitores, apriete los capacitores amortiguadores a 7 Nm (62 in.lb.).
5. Apriete los seis (6) sujetadores de la barra colectora SCR M6x16 a 5 Nm (44 in.lb.).
6. Coloque la membrana del condensador con el lado de espuma hacia arriba, debajo de la carcasa del compresor principal e instale las tuercas de nailon en la base
del conjunto de la barra colectora del condensador de CC, apriete a 7 Nm (62 in.lb.).
7. Instale los cables de compuerta SCR en los SCR. Consulte la Sección 4.16.2.2 Cable de compuerta SCR de arranque suave
8. Instale el conjunto de barra colectora de CA principal.
4.21.5 Pasos generales de instalación del conjunto de barra colectora de condensadores de CC
1. Instale el arranque suave. Consulte la Sección 4.14.6 Instalación de arranque suave (parte superior cerrada) en la página 121.
4.21.6 Especificaciones de torque del ensamblaje de la barra colectora del capacitor de CC
Tabla 433 Especificaciones de par de apriete del conjunto de barra colectora de condensadores de CC
Arranque suave CC+ y CC a perno/tuerca de bus de CC (solo TTS300/TGS230) 10 7 89
Perno de la barra colectora del capacitor de CC a la barra colectora SCR (solo TTS300/TGS230) 10 7 89
Barras colectoras de CC a sujetador SCR, M6x16 (solo TTS300/TGS230) 5 44
9 80
4 35
Sujetador de montaje del bloque de terminales, M5x45 (Excluye compresores TTS300/TGS230)
9 80
7 62
Tuerca de condensador de nailon 7 62
4.22 Inversor
La función del inversor es tomar el voltaje del bus de CC como entrada y generar el voltaje de salida de CA al motor del compresor a la frecuencia
fundamental requerida para generar la velocidad del eje solicitada. El voltaje al motor también se controla para proporcionar el par de motor adecuado.
El backplane envía +24 V CC y señales de activación al inversor desde el BMCC. A cambio, el inversor envía información de corriente, temperatura, error y
voltaje del bus de CC al BMCC a través del backplane. Las corrientes y los voltajes del motor que se muestran en el SMT no se pueden comparar ni correlacionar
directamente con los valores de CA trifásicos entrantes.
En el caso de una pérdida de energía de voltaje trifásico mientras el compresor está funcionando, el inversor cambia al modo generador, actuando como
un rectificador para mantener el voltaje del bus de CC hasta que el eje se detiene por completo y pierde la levitación.
4.22.1 Conexiones del inversor
Figura 4189 Conexiones del inversor
4.22.2 Verificación del inversor
Este procedimiento solo verifica los diodos de alta potencia del Inversor. El tablero de control del inversor no se puede verificar en el campo a menos que
se use un probador de inversores. Un inversor defectuoso también puede aparecer como una falla de "Error del inversor".
2. Retire el módulo de arranque suave. Consulte la Sección 4.14.3 Extracción e instalación del arranque suave en la página 117.
3. Retire el conjunto de la barra colectora del condensador de CC. Consulte la Sección 4.21.3 Conjunto de barra colectora de condensadores de CC
4. Retire los tubos de cobre y los sujetadores que conectan las barras colectoras del motor al módulo inversor. Referirse
a la Figura 4195 Extracción del tubo de cobre del inversor en la página 180.
5. Desconecte el cable plano del inversor del módulo inversor.
Un módulo inversor defectuoso podría ser el resultado de un estator defectuoso. Si se encuentra que un módulo inversor está defectuoso, el estator debe verificarse como
Bueno.
6. Usando un juego de multímetro para mediciones de diodos, coloque el cable rojo (+) del multímetro en la fase 1 de CA.
terminal y el cable negro () del multímetro en el terminal DC+. El valor medido debe ser 0,275 V – 0,4 V. Consulte la Figura 4190 Mediciones del
diodo inversor (se muestra Skiip 613) en la página 177 para obtener información sobre esto y
los siguientes tres (3) pasos.
7. Manteniendo el cable rojo (+) del multímetro en el terminal de CA de la fase 1, coloca el cable negro () del multímetro en
el terminal de CC. El valor medido debe estar abierto.
8. Coloque el cable negro () del multímetro en el terminal de CA de la fase 1 y el cable rojo (+) del multímetro en el terminal de
CC+ y registre los resultados. El valor medido debe estar abierto.
9. Manteniendo el cable negro () del multímetro en el terminal de CA de la fase 1, coloque el cable rojo (+) del multímetro en
el terminal de CC. El valor medido debe ser 0,275 V – 0,4 V.
10. Repita los pasos 6 a 9 para las fases restantes del inversor.
NOTA
Estos valores pueden variar según el medidor que se utilice. La idea principal es que los valores sean consistentes entre fases.
Figura 4190 Mediciones de diodo inversor (se muestra Skiip 613)
4.22.3 Arnés de cables del inversor
Figura 4191 Arnés de cables del inversor
4.22.4 Extracción e instalación del mazo de cables del inversor
4.22.4.1 Extracción del arnés de cables del inversor
página 54.
4. Use dos (2) dedos para empujar simultáneamente hacia afuera los pestillos del arnés de cables del inversor. Referirse a
Figura 4192 Extracción del arnés del inversor en la página 178.
Figura 4192 Extracción del arnés del inversor
5. Verifique que no haya conectores de clavija doblados o rotos.
6. Utilice el mismo proceso para desconectar el arnés de cables del inversor de la conexión J6 del backplane.
7. Verifique que no haya conectores de clavija doblados o rotos.
8. Retire la conexión a tierra del mazo de cables del inversor de la placa posterior. Consulte la Figura 4193
Retiro del arnés del backplane.
Figura 4193 Extracción del arnés del plano posterior
9. Corte las bridas para cables que sujetan el arnés de cables del inversor y tire a través de la carcasa del compresor.
paso.
4.22.4.2 Instalación del arnés de cables del inversor
1. Inserte el arnés de cables del inversor a través del pasaje del compresor teniendo en cuenta que el extremo de la
conexión a tierra debe ir al backplane.
2. Alinee el arnés de cables del inversor con el conector del inversor utilizando la pestaña de alineación del conector.
Consulte la Figura 4194 Alineación del conector del inversor.
Figura 4194 Alineación del conector del inversor
3. Con una fuerza mínima, empuje el conector del arnés de cables del inversor. Mientras hace esto, los pestillos
debe plegarse una vez que el conector del cable haya alcanzado la profundidad adecuada.
4. Utilice el mismo proceso para conectar el arnés de cables del inversor a la conexión J6 del backplane.
5. Instale el conector a tierra del mazo de cables del inversor en la placa posterior. Apriete el sujetador M5x10
a 3 Nm (26,5 in.lb.).
6. Instale bridas para cables nuevas según sea necesario.
página 54.
9. Instale las cubiertas superiores. 4.1 Cubiertas del compresor en la página 52.
4.22.5 Especificaciones de torque del arnés de cables del inversor
Tabla 434 Especificaciones de torque del arnés de cables del inversor
3 26.5
Sujetador de tierra del backplane, M5x10
5 44
Sujetador de montaje de arranque suave, M5X15
4.22.6 Extracción e instalación del inversor
Eliminación general
5. Para los compresores TT300/TG230, continúe con la Sección 4.22.6.1 Pasos de extracción del inversor específicos del compresor TTS300/TGS230,
para todos los demás compresores TT/TG/TTH, continúe con la Sección 4.22.6 Extracción e instalación del inversor en la página 179.
4.22.6.1 Pasos de extracción del inversor específicos del compresor TTS300/TGS230
1. Desconecte los dos (2) conectores de puerta SCR de cada rectificador.
2. Retire los conjuntos de bloques de fusibles y el bloque de terminales del compresor. Consulte la Sección 4.11.2 3
Extracción e instalación del bloque de terminales de entrada de tensión principal de fase en la página 102.
3. Quite los condensadores amortiguadores y el conjunto de bus de CC. Consulte la Sección 4.21.4.1 Barra colectora de condensadores de CC
Desmontaje del conjunto TTS300/TGS230 en la página 168.
4. Retire los sujetadores de la barra colectora del motor M8x70 del inversor. Consulte la Figura 4195 Extracción del tubo de cobre del inversor en
la página 180 y la nota a continuación.
NOTA
No es necesario quitar completamente las barras colectoras del motor.
5. Deslice hacia afuera los tres (3) tubos de cobre del inversor.
Figura 4195 Extracción del tubo de cobre del inversor
6. Retire el mazo de cables del inversor de la parte superior del inversor. Consulte la Figura 4196 Cable del inversor
Retiro del arnés TTS300/TGS230.
Figura 4196 Extracción del arnés de cables del inversor TTS300/TGS230
7. Retire el DCDC de la placa del disipador de calor del inversor. Consulte la Sección 4.24.3 Extracción de CCCC y
8. Desconecte los cables del sensor de bobinado del motor. Consulte la Figura 4197 Sensor de bobinado del motor
Extracción del conector en la página 181.
Figura 4197 Extracción del conector del sensor del devanado del motor
9. Retire la mitad superior del mazo de cables del compresor. Consulte la Sección 4.5.2 Controlador del compresor
Extracción e instalación del arnés de cables en la página 68.
10. Retire los 20 sujetadores M6x30 que aseguran el Inversor a la carcasa principal del compresor y retire con cuidado el Inversor y
retire y deseche las dos (2) juntas tóricas que se encuentran debajo.
Figura 4198 Extracción del conjunto del inversor TTS300/TGS230
NOTA
No es necesario quitar los SCR del colector de enfriamiento de SCR al quitar el inversor.
11. Quite el múltiple de enfriamiento del SCR. Consulte la Sección 4.19.2 Pasos de extracción específicos del múltiple de enfriamiento
SCR TTS300/TGS230 en la página 157.
12. Retire y deseche las dos (2) juntas tóricas.
13. Conserve el colector SCR para usarlo con el nuevo conjunto del inversor.
NOTA
No quite completamente el aislamiento de espuma, solo tire hacia atrás lo necesario para acceder a los dos (2) sujetadores.
4.22.6.2 Pasos de extracción del inversor específicos del compresor: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4199 Conexiones SCR: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. F y anteriores (excepto TTS300/TGS230)
Figura 4200 Conexiones SCR: TTS/TGS/TTH/TGH Rev. H (excepto TTS300/TGS230)
14. Retire el bloque de terminales y las barras colectoras de entrada de la red eléctrica de CA. Consulte la Sección 4.11.2 Tensión principal trifásica
Extracción e instalación del bloque de terminales de entrada en la página 102.
15. Retire los condensadores amortiguadores y el conjunto de la barra base del condensador de CC. Consulte la Sección 4.21.4.2 Extracción
del conjunto de la barra colectora del condensador de CC TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 170.
16. Retire los tres (3) sujetadores de la barra colectora del motor M8x70 del inversor. Consulte la Figura 4201 Extracción del tubo de cobre del
inversor TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 183 para este paso y el siguiente.
NOTA
No es necesario quitar completamente las barras colectoras del motor.
17. Deslice hacia afuera los tres (3) tubos de cobre del inversor.
Figura 4201 Extracción del tubo de cobre del inversor: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
18. Retire la mitad superior del mazo de cables del compresor. Consulte la Sección 4.5.2 Controlador del compresor
Extracción e instalación del arnés de cables en la página 68.
19. Quite el múltiple de enfriamiento del SCR. Consulte la Sección 4.19.3 Pasos de extracción específicos del múltiple de enfriamiento SCR
TTS/TGS/TTH/TGH (Excepto TTS300/TGS230) en la página 159.
20. Retire el mazo de cables del inversor de la parte superior del inversor. Consulte la Figura 4202 Arnés del inversor
Desmontaje TTS/TGS/TTH/TGH (Excepto TTS300/TGS230).
Figura 4202 Extracción del arnés del inversor: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
21. Retire el DCDC de la placa del disipador de calor del inversor. Consulte la Sección 4.24.3 Extracción de CCCC y
22. Desconecte los cables del sensor de bobinado del motor. Consulte la Figura 4203 Sensor de bobinado del motor
Eliminación.
Figura 4203 Extracción del sensor del devanado del motor
23. Retire los 18 sujetadores M6x30 que aseguran el inversor a la carcasa principal del compresor. Referirse a
Figura 4204 Extracción del inversor: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230).
Figura 4204 Extracción del inversor: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
24. Retire y deseche la junta tórica grande del inversor de la carcasa del compresor. Consulte la Figura 4205 Extracción de la junta
tórica del inversor: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 185.
Figura 4205 Extracción de la junta tórica del inversor: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
25. Retire con cuidado las dos (2) juntas tóricas del accesorio de latón de retorno del colector SCR. Tenga cuidado de no dañar la superficie del
accesorio. Consulte la Figura 4206 Extracción del accesorio de latón de retorno del colector SCR TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/
TGS230) en la página 185.
Figura 4206 Extracción del accesorio de latón de retorno del colector SCR: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
4.22.6.3 Pasos de instalación del inverter específicos del compresor TTS300/TGS230
1. Limpie la ranura de la junta tórica en la carcasa del compresor principal.
2. Aplique OLube a la junta tórica del inversor y coloque la junta tórica en la ranura de la carcasa del compresor.
3. Aplique OLube a las juntas tóricas e instálelas en el colector de refrigeración del SCR. Consulte la Figura 4207 SCR
Instalación de la junta tórica del colector de refrigeración TTS300/TGS230.
Figura 4207 Instalación de la junta tórica del múltiple de enfriamiento SCR TTS300/TGS230
4. Instale el colector de refrigeración del SCR en el colector de refrigeración del inversor. Consulte la Sección 4.19.4 Pasos de instalación
específicos del múltiple de enfriamiento SCR TTS300/TGS230 en la página 160.
5. Retire el material de respaldo del colector de enfriamiento del nuevo inversor.
6. Instale los 20 sujetadores M6x30 en el conjunto del inversor. Esto ayudará en la alineación al bajarlo sobre la carcasa del compresor.
NOTA
Se recomienda utilizar los nuevos sujetadores suministrados con el kit para garantizar que se obtenga el par de torsión adecuado.
7. Instale con cuidado el inversor en la carcasa del compresor con el cable del sensor de temperatura SCR (si está equipado)
tendido en la parte superior donde el colector de refrigeración SCR se encuentra con el colector de refrigeración del inversor.
8. Apriete los sujetadores del inversor M6x30 en un patrón diagonal a 3 Nm (27 in.lb.) en la primera pasada y luego a 8,5 Nm (75 in.lb.)
en la segunda pasada. Consulte la Figura 4208 Ubicaciones de los sujetadores del inversor TTS300/TGS230.
Figura 4208 Ubicaciones de los sujetadores del inversor TTS300/TGS230
10. Conecte el sensor de temperatura SCR (si está equipado), el sensor P/T de descarga, la conexión del motor IGV y el sensor P/T de
succión.
11. Instale los tres (3) tubos de cobre y apriete los sujetadores de la barra colectora del motor M8x70 a 14 Nm (10 in.lb.).
12. Si se va a instalar un convertidor CCCC encapsulado, limpie la superficie de la placa del disipador de calor del inversor y el convertidor CCCC.
El convertidor DCDC de marco abierto no requiere pasta disipadora de calor.
13. Instale el convertidor CCCC. Consulte la Sección 4.24.3 Extracción e instalación de CCCC en la página 206.
14. Instale el conjunto de condensador y barra colectora de CC y los condensadores amortiguadores. Consulte la Sección 4.21.4.3 DC
Instalación del conjunto de barra colectora de condensadores TTS300/TGS230 en la página 174.
15. Instale los conjuntos de fusibles y bloque de terminales. Consulte la Sección 4.11.2 Entrada de tensión principal trifásica
16. Instale los cables de entrada de la red eléctrica al bloque de terminales y apriete a 20 Nm (15 ft.lb.). Conecte el SCR
Arnés de cables de puerta a los SCR tomando nota de su orientación.
17. Conecte el arnés de cables de la compuerta de SCR a los SCR observando su orientación.
4.22.6.4 Pasos de instalación del inversor específicos del compresor: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230)
1. Limpie la ranura de la junta tórica en la carcasa del compresor principal con un paño sin pelusa.
2. Aplique lubricante O e instale la junta tórica del inversor en la ranura de la carcasa del compresor.
3. Retire el material de respaldo del colector de enfriamiento del inversor del nuevo inversor. Tenga cuidado de
no dañe la superficie de sellado inferior del inversor.
4. Instale los 18 sujetadores M6x30 en el conjunto del inversor con la excepción de los cuatro (4) sujetadores del colector SCR M6x35 y baje con
cuidado el conjunto sobre la carcasa del compresor. Utilice los sujetadores instalados para alinear correctamente el inversor. Consulte la
Figura 4209 Ubicaciones de los sujetadores del inversor: TTS/TGS/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 187.
Figura 4209 Ubicaciones de los sujetadores del inversor: TTS/TGS/TGH (excepto TTS300/TGS230)
5. Una vez que el Inversor esté en su lugar, apriete con los dedos los sujetadores del Inversor en un patrón diagonal y apriete a 3
Nm (27 in.lb.) en la primera pasada, luego a 7 Nm (62 in.lb.) en la segunda pasada.
6. Instale el colector de enfriamiento de SCR y los SCR. Consulte la Sección 4.19.5 Específico del múltiple de enfriamiento SCR
Pasos de instalación: TTS/TGS/TTH/TGH (excepto TTS300/TGS230) en la página 160.
7. Instale los tres (3) tubos de cobre y apriete los sujetadores M8x70 según las especificaciones.
8. Instale el convertidor CCCC en el colector de refrigeración del inversor. Consulte la Sección 4.24.3 Extracción e instalación de CCCC en la
página 206.
9. Verifique que el mazo de cables del compresor (y el cable del sensor de temperatura SCR, si corresponde) esté correctamente
colocado a través del colector de enfriamiento.
10. Conecte el arnés de cables del compresor a la alimentación directa del motor IGV, los sensores de succión y descarga y el sensor de temperatura
SCR.
11. Gire el clip de retención hasta que quede directamente encima del conector IGV y apriete el sujetador de paso M5x16 IGV a 25 Nm
(18 ft.lb.).
12. Instale el conjunto de condensador y barra colectora de CC y los condensadores amortiguadores. Consulte la Sección 4.21.3 DC
Desmontaje e instalación del conjunto de barra colectora de condensadores en la página 168.
13. Instale el conjunto del bloque de terminales. Consulte la Sección 4.11.2 Bloque de terminales de entrada de voltaje principal trifásico
14. Conecte los tres (3) cables de CA del arnés de cables de CA/CC del arranque suave a la barra colectora de CA adecuada.
Instalación general del inversor
1. Conecte los cables del sensor del motor.
2. Conecte el arnés de cables de la compuerta de SCR a los SCR teniendo en cuenta su orientación. Consulte la Sección 4.16.2 Arranque suave
Extracción e instalación del cable de compuerta SCR en la página 128.
3. Conecte el arnés de cables del Inversor a la parte superior del Inversor.
4.22.7 Reemplazo de la tarjeta del inversor
Esta sección detalla los pasos para retirar e instalar la tarjeta de control del inversor. Si se demuestra que el inversor funciona correctamente y se
confirma que la tarjeta de control del inversor ha fallado, siga los pasos de extracción e instalación de la tarjeta de control del inversor.
Las tarjetas de control del inversor de reemplazo son solo para el inversor 613. Consulte el Boletín BCN107EN Rev B para obtener más detalles sobre la
aplicabilidad de las tarjetas de control.
4.22.7.1 Extracción de la tarjeta del inversor
3. Si usa el probador de inversores, retire el conjunto de bus y capacitor de CC. Consulte la Sección 4.21.3 DC
Desmontaje e instalación del conjunto de barra colectora de condensadores en la página 168.
NOTA
El paso anterior solo es necesario cuando se utiliza el probador de inversores.
4. Desconecte el cable plano del inversor.
No quite los sujetadores que aseguran el Inversor a la carcasa principal del compresor.
5. Retire los seis (6) elementos de fijación de la placa del controlador con una broca Torx T15. Comience por fuera y trabaje hacia
el centro Consulte la Figura 4210 Sujetadores de la placa del controlador en la página 189.
Figura 4210 Sujetadores de la placa del controlador
6. Levante con cuidado la placa del controlador verticalmente.
Figura 4211 Levante con cuidado la placa del controlador verticalmente.
7. Deje a un lado los elementos de fijación de la placa de controlador para volver a utilizarlos.
8. Deseche la placa del controlador anterior de acuerdo con las normas locales.
No mueva ni toque los pasadores de resorte a menos que no estén alineados correctamente. El daño o la desalineación de los pasadores de resorte pueden provocar la falla de todo el módulo
del inversor.
4.22.7.2 Instalación de la tarjeta de control del inversor
Se debe usar protección ESD al manipular la placa del controlador.
1. Verifique que todos los pasadores de resorte estén presentes (un total de 13 pasadores) y que estén alineados correctamente. Consulte la Figura
4212 Pasadores de resorte asentados en la página 190.
Figura 4212 Pasadores de resorte asentados
2. Hay dos (2) pasadores de resorte de diferentes longitudes, si se reemplaza alguno, asegúrese de reemplazarlo con el mismo
pasador de resorte de longitud. Consulte la Figura 4213 Ubicaciones de resortes y la Tabla 435 Identificación de resortes para conocer las
ubicaciones de los pasadores de resorte largos y cortos. Para ver un ejemplo de la diferencia entre las dos (2) longitudes diferentes del
pasador de resorte, consulte la Figura 4214 Identificación del pasador de resorte en la página 191.
Figura 4213 Ubicaciones de resortes
Tabla 435 Identificación del resorte
Números de primavera Longitud
Resortes 16 Corto
Primaveras 713 Largo
Figura 4214 Identificación del pasador de resorte
3. Reemplace los pasadores de resorte defectuosos (cabeza del pasador doblada o altura inconsistente en la parte superior con otros) por
otros nuevos. Solo haz esto cuando sea absolutamente necesario. Al quitar los pasadores de resorte, use alicates pequeños de punta fina
y tire suavemente hacia arriba sin movimiento lateral.
NOTA
No intente enderezar o reparar ningún pasador de resorte dañado. Los pines defectuosos deben ser reemplazados.
4. Deseche los pasadores de resorte defectuosos e inspeccione el convertidor en busca de objetos extraños.
5. Inserte los pasadores de resorte nuevos con cuidado y verifique que estén alineados en las muescas. Consulte la Figura 4212 Sentado
Pasadores de resorte en la página 190.
6. Saque la nueva placa de controlador del embalaje.
NOTA
Tenga mucho cuidado al retirar la nueva placa del controlador y la cubierta del embalaje. La cubierta encaja en su lugar sobre la placa del controlador, pero podría separarse.
Asegúrese de sujetar ambos para evitar que se caiga la placa del controlador si se produce una separación. Si se separan, vuelva a colocar con cuidado la tapa en su lugar
antes del montaje.
7. Para una alineación adecuada, inserte dos (2) de los sujetadores en las esquinas opuestas de la placa del conductor.
8. Alinee la nueva placa del controlador sobre el módulo del inversor con el conector hacia la barra colectora de salida del motor (la forma de la
placa del controlador debe estar alineada con la forma de la placa de prensa del inversor). Consulte la Figura 4215 Colocación de la placa
del controlador para los siguientes dos (2) pasos.
9. Baje la placa del controlador sobre el módulo inversor, no permita ningún movimiento lateral. Estar seguro
la parte inferior de la placa del controlador está paralela a la placa de presión.
Cualquier movimiento lateral puede dañar los pasadores de resorte.
Figura 4215 Colocación de la placa del controlador
10. Inserte los sujetadores restantes y apriételos desde el centro hacia afuera de acuerdo con la Figura 4216 Inicial.
Secuencia de pasadas de apriete en la página 192. Esta será la primera pasada y los sujetadores solo deben estar ajustados y no
apretados en este paso.
Figura 4216 Secuencia de paso de apriete inicial
11. Con una llave dinamométrica de capacidad adecuada, apriete los sujetadores desde el centro hacia afuera (igual que
secuencia como el paso anterior) a 1,5 Nm (13,2 in lb).
NOTA
Se recomienda verificar la funcionalidad del inversor con un probador de inversores antes de volver a ensamblar los componentes electrónicos de la parte superior.
12. Instale los tubos de cobre que conectan las barras colectoras del motor al inversor.
13. Conecte el cable plano al inversor.
14. Instale el conjunto de bus y capacitor de CC. Consulte la Sección 4.21.3 Extracción e instalación del conjunto de barra colectora de
condensadores de CC en la página 168.
15. Instale el arranque suave. Consulte la Sección 4.14 Arranque suave en la página 113.
16. Conecte todos los mazos de cables restantes.
4.22.8 Especificaciones de torque del inversor
Tabla 436 Especificaciones de torque del inversor
Arranque suave CC+ CC a perno/tuerca de bus de CC (TTS300/TGS230 10 7 89
solamente)
Perno de barra colectora de capacitor de CC a barra colectora SCR 10 7 89
(TTS300/TGS230 solamente)
5 44
Barras colectoras de CC a sujetador SCR, M6x16 (solo TTS300/
TGS230)
5 44
Sujetador de barra colectora de CA a SCR, M6x16 (solo TTS300/
TGS230)
9 80
Sujetador de barra colectora de CA a SCR, M8x20 (excluye
compresores TTS300/TGS230)
4 35
Fusible al sujetador del bloque de terminales (solo TTS300/TGS230)
Sujetador de montaje del bloque de terminales, M5x45 (Excluye 4 35
3 27
Sujetador de bloque de terminales, M5x15 (solo TTS300/TGS230)
5 44
Barras colectoras de CC a sujetador SCR, M6x16 (solo TTS300/
TGS230)
7 62
Sujetador del colector de refrigeración del SCR al colector de
refrigeración del inversor, M6x20 (solo TTS300/TGS230)
8.5 75
Fijación del colector de refrigeración SCR al colector de refrigeración
del inversor, M6x35 (excluye compresores TTS300/TGS23)
9 80
Sujetador de barra colectora de CA a SCR, M8x20 (excluye
4 35
Sujetador de montaje del bloque de terminales, M5x45 (Excluye
9 80
Sujetador de bus de CC a SCR, M8x20 (solo TTS300/TGS230)
9 80
Sujetador de barra colectora de CC de capacitor a SCR, M8x20 (excluye
Tornillo de presión de entrada de red, 11/16" 16 UNC 20 15 177
(solo compresores TTS300/TGS230)
Tuerca de entrada de red, 3/8" 16 UNC (excluye 21 15 186
7 62
7 62
Tuerca de condensador de nailon
5 44
Sujetador Inverter to Motor Bus Bar, M8x70 14 10 124
8.5 75
Montaje del inversor Sujetador de montaje, M6x30
0.6 5
Fijación de montaje CCCC, M3x10
3 27
Sujetador de tierra del backplane, M5x10
Sujetador de clip de retención de paso de IGV, M5x16 25 18 221
7 62
Tuerca superior del poste de conexión a tierra, 5/16" 18 UNC
7 62
Poste de conexión a tierra Segunda tuerca (atasco), 5/16" 18 UNC
1.5 13
Sujetador de cubierta, M5x20 (#3 en la cubierta del capacitor) 1.5 13
4.23 Componentes del motor
4.23.1 Función
El tipo de motor empleado es un motor de velocidad síncrona de imanes permanentes. La sección de devanado del motor tiene un diseño similar al
de un estator estándar trifásico conectado en estrella.
4.23.1.1 Estator
El estator opera como la fuerza que impulsa el eje, utilizando los pulsos de HV DC proporcionados a los devanados del motor por
el inversor.
4.23.1.2 Rotor
El rotor es una parte integral del eje del motor y es un diseño de imán permanente que permite la característica síncrona requerida para el control
de velocidad de amplio rango.
4.23.2 Protección de motores
La protección de motor convencional basada en las corrientes trifásicas entrantes y las condiciones de voltaje son inadecuadas para proteger el
motor y la electrónica en caso de percance debido a la separación total de los devanados del motor de la corriente trifásica entrante por la conversión
de CC. Por lo tanto, la mayor parte de la protección se basa en las medidas tomadas por el inversor y los cálculos derivados de esas medidas.
Las corrientes y los voltajes del motor que se muestran en el SMT no se pueden comparar ni correlacionar directamente con los valores de CA
trifásicos entrantes.
Todos los estatores emplean protección contra sobrecalentamiento utilizando termistores en cada devanado.
4.23.3 Conexiones del motor
Consulte la Figura 4217 Conexión al estator para obtener detalles sobre las conexiones y los componentes reparables.
Figura 4217 Conexión al estator
4.23.4 Verificación de motores
No intente realizar una prueba de aislamiento en un componente bajo vacío. Esto puede provocar la ruptura o falla del aislamiento durante el proceso de prueba.
4.23.4.1 Verificación del aislamiento del estator
3. Retire los tubos de cobre que conectan las barras colectoras del motor al inversor.
Un estator defectuoso puede hacer que el inversor falle.
4. Con un juego de medidor de megaohmios para mediciones de 1000 V CC, conecte el cable rojo (+) del medidor de megaohmios a una de las tres barras
colectoras del motor y el cable negro () del medidor de megaohmios a la carcasa del compresor.
El valor medido debe ser superior a 100 megaohmios. Si el valor medido no corresponde a la resistencia esperada, entonces el
aislamiento del estator está defectuoso y se debe reemplazar el compresor.
5. Repita el Paso 4 para las dos (2) barras colectoras del motor restantes para asegurarse de que todos los devanados estén intactos.
4.23.4.2 Verificación de la Resistencia del Estator
Para verificar la resistencia del estator, complete los siguientes pasos:
3. Retire los tubos de cobre que conectan las barras colectoras del motor al inversor.
4. Con un juego de multímetros para medir la resistencia, coloque el cable rojo (+) del multímetro en una de las tres (3) barras colectoras del motor y el
cable negro () del multímetro en otra barra colectora del motor y registre los resultados. El valor medido debe ser inferior a 1Ω pero no cero. Si el
valor medido es 0,0 Ω o superior a 1 Ω, entonces el devanado del estator está defectuoso y se debe reemplazar el compresor.
5. Repita el Paso 4 para las combinaciones restantes de barras colectoras del motor para asegurarse de que todos los devanados estén intactos.
4.23.4.3 Verificación de la resistencia del termistor del estator
2. Desconecte el mazo de cables de alimentación de CC de los terminales del termistor del motor. Consulte la Figura 4217
Conexión al estator en la página 194.
3. Con un juego de multímetro para medir la resistencia, coloque el cable rojo (+) del multímetro en una terminal del termistor del motor y el cable negro
() del multímetro en la otra terminal del termistor del motor. El valor medido debe corresponder a la resistencia esperada (150300 Ω a 70 °F (21
°C) descrita en la Figura 4218 Curva R/T del termistor del estator en la página 196. Si el valor medido no corresponde a la resistencia esperada,
entonces el termistor del estator está defectuoso y el compresor debe ser reemplazado.
Figura 4218 Curva R/T del termistor del estator
4.23.5 Extracción e instalación de los componentes del motor
Esta sección contiene pasos que explican la extracción y el reemplazo de las barras colectoras del motor, los tubos de cobre, la placa
de cubierta y los pasamuros de alta potencia. Los siguientes pasos se aplican a todos los compresores TTS/TGS/TTH/TGH.
Los compresores TTS/TGS/TTH/TGH utilizan dos estilos diferentes de pasamuros de alta potencia. Hay una clara distinción física entre los
dos estilos. El estilo de sulfuro de polifenileno (PPS) tiene extremos hembra roscados, mientras que el estilo de acero inoxidable tiene
extremos macho roscados que requieren tuercas de latón. Cuando sea necesario, los dos (2) tipos diferentes se
ser identificado.
4.23.5.1 Extracción de la barra colectora del motor
3. Retire las barras colectoras del motor. Si la conexión directa es de estilo PPS, sujete la conexión directa de alta potencia con una
llave mientras retira el sujetador de la barra colectora del motor para evitar que la conexión directa gire.
Si el pasamuros es de acero inoxidable, sujete la tuerca interior con una llave mientras afloja la tuerca exterior. Consulte la
Figura 4219 Extracción de la barra colectora del motor Pasamuros PPS en la página 197 y la Figura 4220 Extracción de la
barra colectora del motor Pasamuros de acero inoxidable en la página 197.
Mientras retira las tuercas M10 para el paso de alta potencia de acero inoxidable, es importante sujetar la tuerca interna con una llave. Si no lo hace, podría colocar
una carga excesiva en el paso de cables y causar daños internos. Además, el paso en sí mismo podría moverse, lo que podría permitir que se afloje o se apriete
demasiado.
Figura 4219 Extracción de la barra colectora del motor Pasamuros PPS
Figura 4220 Extracción de la barra colectora del motor: pasamuros de acero inoxidable
4.23.5.2 Instalación de la barra colectora del motor
1. Coloque las barras colectoras del motor en sus ubicaciones correctas; están diseñados para alinearse con pernos individuales
patrones y no deben ser forzados.
2. Instale sin apretar los tres (3) sujetadores M8x70 que aseguran las barras colectoras del motor a la salida del inversor a través de los tubos
de cobre. Continúe con el paso 3 si el compresor contiene pasamuros de alta potencia PPS. Continúe con el paso 4 si el compresor
contiene pasamuros de alta potencia de acero inoxidable.
3. Instale los tres (3) sujetadores M10x16 y las arandelas de seguridad que aseguran las barras colectoras del motor a los pasamuros de alta
potencia PPS y apriete a 14 Nm (10 ft.lb.). Tenga cuidado de no apretar demasiado los pernos de los pasamuros. Continúe con el Paso 5.
4. Instale las tres (3) tuercas M10 y las arandelas de seguridad que aseguran las barras colectoras del motor a la estructura de acero inoxidable.
Pasamuros de alta potencia y par de torsión de 15,5 Nm (11,5 ft.lb.). Tenga cuidado de no apretar demasiado los pernos de los pasamuros.
Continúe con el Paso 5.
Mientras aprieta las tuercas de paso de alta potencia, es importante sujetar la tuerca interna con una llave. Si no lo hace, podría colocar una carga excesiva en el paso de cables y
causar daños internos. Además, el paso en sí mismo podría moverse, lo que podría permitir que se afloje o se apriete demasiado.
5. Apriete los tres (3) sujetadores M8x70 que aseguran las barras colectoras del motor a la salida del inversor a 14 Nm
(10 libraspie).
4.23.5.3 Retiro del tubo de cobre
3. Retire las tres (3) barras colectoras del motor. Consulte la Sección 4.23.5 Extracción y reparación de componentes del motor.
4. Retire los tres (3) tubos de cobre. Consulte la Figura 4221 Extracción del tubo de cobre.
Figura 4221 Extracción del tubo de cobre
4.23.5.4 Instalación de Tubos de Cobre
1. Instale los tres (3) tubos de cobre y apriete los sujetadores de la barra colectora del motor M8x70 a 14 Nm (10 in.lb.).
2. Instale las tres (3) barras colectoras del motor. Consulte la Sección 4.23.5 Extracción e instalación de los componentes del motor
en la página 196.
4.23.5.5 Extracción de la placa de cubierta del motor
Tenga mucho cuidado de no dejar caer ninguna pieza o herramienta en la cavidad del motor al retirar la placa de la cubierta del motor. Si lo hace, podría dañar o fallar
el compresor.
4. Retire las barras colectoras del motor. Consulte la Sección 4.23.5 Extracción e instalación de componentes del motor en
página 196.
5. Desconecte los dos (2) conectores del paso del sensor del termistor. Consulte la Figura 4222 Extracción de la placa de cubierta del motor.
Figura 4222 Extracción de la placa de cubierta del motor
6. Retire los 10 sujetadores M8x25 que aseguran la placa de cubierta a la carcasa principal. Consulte la Figura 4222
Extracción de la placa de cubierta del motor.
7. Corte el aislamiento (si es necesario) para retirar la placa de cubierta.
8. Levante ligeramente la placa de cubierta para evitar que se rompan las conexiones y desconecte con cuidado la parte inferior.
conectores de termistor. Consulte la Figura 4223 Extracción del conector del termistor.
Figura 4223 Extracción del conector del termistor
9. Retire y deseche la junta tórica de la carcasa del compresor.
4.23.5.6 Instalación de la placa de cubierta del motor
1. Limpie las superficies de contacto con un paño sin pelusa. Inspeccione el área de sellado en busca de daños.
2. Lubrique e instale la junta tórica preformada en la ranura ubicada en la carcasa principal.
3. Instale los cables en los terminales del termistor interno mientras sostiene la placa de cubierta. Consulte la Figura 4223 Extracción del conector
del termistor en la página 199.
NOTA
No se requiere la polaridad de los cables del termistor.
Se debe tener cuidado al enchufar los conectores del sensor del termistor. Asegúrese de que no se dañe la junta tórica montada durante esta acción. La junta tórica debe
reemplazarse si se produce algún daño.
4. Baje la placa de cubierta sobre la carcasa principal.
5. Con los 10 sujetadores M8x25, instale la placa de cubierta. Apriete con los dedos y luego, de acuerdo con la Figura 4
224 Secuencia de par de torsión de la placa de cubierta, apriete en un patrón entrecruzado en dos (2) etapas.
l Etapa 1: Apriete a 10 Nm (7 ft.lb.)
l Etapa 2: Apriete a un par final de 18 Nm (13 ft.lb.)
Figura 4224 Secuencia de torsión de la placa de cubierta
6. Realice una prueba de fugas y evacúe de acuerdo con las prácticas estándar de la industria.
7. Conecte los dos (2) conectores al paso del sensor del termistor.
8. Instale las barras colectoras del motor. Consulte la Sección 4.23.5.2 Instalación de la barra colectora del motor en la página 197.
4.23.5.7 Eliminación del paso de alta potencia
Tenga mucho cuidado de no dejar caer ninguna pieza o herramienta en la cavidad del motor al retirar los pasamuros de alta potencia. Si lo hace, podría dañar o fallar el compresor.
2. Recupere el refrigerante del compresor de acuerdo con los estándares de la industria. Consulte la Sección 3.1
4. Retire las barras colectoras del motor. Consulte la Sección 4.23.5 Extracción e instalación de componentes del motor en
página 196.
5. Retire la placa de cubierta. Consulte la Sección 4.23.5.5 Extracción de la placa de cubierta del motor en la página 198.
6. Para el paso de PPS, continúe con el Paso 7. Para el estilo de acero inoxidable, continúe con el Paso 8.
7. Retire los tres (3) sujetadores M10x16 y las conexiones de terminales de anillo del paso para poder liberar el conjunto del paso.
Consulte la Figura 4225 Extracción del paso de corriente de alta potencia (PPS).
Figura 4225 Eliminación del paso de corriente de alta potencia (PPS)
8. Quite las tres (3) tuercas M10, las arandelas de seguridad y las conexiones de los terminales de anillo del paso de cables para
poder liberar el conjunto del paso de cables. Consulte la Figura 4226 Extracción del paso de alta potencia (acero inoxidable).
Figura 4226 Extracción del paso de alta potencia (acero inoxidable)
9. Retire los tres (3) pasamuros de alta potencia con una llave de 36 mm.
10. Retire las tres (3) juntas tóricas de paso de alta potencia de la carcasa principal si no se salieron.
con los antiguos pasamuros.
11. Inspeccione el área de sellado en busca de residuos o desechos y limpie las roscas con un paño sin pelusa si es necesario.
4.23.5.8 Instalación de alimentación directa de alta potencia
1. Limpie las superficies de contacto del paso de cables con un paño sin pelusa. Inspeccione el área de sellado en busca de daños.
2. Verifique que se hayan quitado las juntas tóricas de paso de alta potencia viejas.
3. Lubrique e instale juntas tóricas nuevas en los pasamuros de alta potencia.
Asegúrese de asentar completamente la junta tórica en la ranura del paso. Si no lo hace, puede dañar la junta tórica mientras la aprieta.
4. Apriete con los dedos los pasamuros de alta potencia en la carcasa principal y luego apriete según las especificaciones.
Continúe con el paso 5 para los pasamuros de alta potencia PPS. Continúe con el paso 7 para los pasamuros de alta potencia
de acero inoxidable.
5. Fije los terminales de anillo a los pasamuros de alta potencia PPS con los sujetadores M10x16 del
adentro.
6. Una vez que los sujetadores M10x16 estén apretados con los dedos, apriételos a 14 Nm (10 ft.lb). Continúe con el Paso 9.
Sujete el paso de alta potencia con una llave de 36 mm mientras aplica torsión a los sujetadores M10 para evitar que se afloje o apriete demasiado el conjunto
del paso.
7. Fije los terminales de anillo a los pasamuros de alta potencia de acero inoxidable con las tuercas M10 y
arandelas desde el interior.
8. Una vez que las tuercas estén apretadas con los dedos, apriételas a 15,5 Nm (11,5 ft.lb). Continúe con el Paso 9.
Mientras aprieta las tuercas de paso de alta potencia, es importante sujetar la tuerca interna con una llave. Si no lo hace, podría colocar una carga excesiva en el
paso de cables y causar daños internos. Además, el paso en sí mismo podría moverse, lo que podría permitir que se afloje o se apriete demasiado.
9. Instale los cables en los terminales del termistor interno y luego instale la placa de cubierta. Consulte 4.23.5.6 Motor
Instalación de la placa de cubierta en la página 199.
11. Conecte los dos (2) conectores al paso del sensor del termistor. Consulte la Figura 4227
Conexión al Estator en la página 203.
Figura 4227 Conexión al estator
12. Instale las barras colectoras del motor. Consulte la Sección 4.23.5 Extracción e instalación de los componentes del motor en la página
196.
4.23.5.9 Especificaciones de torque del ensamblaje del motor
Tabla 437 Especificaciones de par de apriete del conjunto del motor
5 44
Fijación de placa de cubierta, M8x25 18 13 159
Paso de alta potencia (ambos estilos) 22 dieciséis 195
Sujetador Inverter to Motor Bus Bar, M8x70 14 10 124
Sujetador de barra colectora de motor a paso (Paso PPS) 14 10 124
Barra colectora del motor a tuerca de paso (paso de acero inoxidable) 15.5 11.5 137
Tornillo pasante de alta potencia a terminal de anillo (PPS 14 10 124
Pasamuros)
Tuerca de paso de alta potencia a terminal de anillo (acero inoxidable) 15.5 11.5 137
Pasamuros)
4.24 Convertidor CCCC de alto voltaje
Hay dos (2) variantes del convertidor CCCC mencionadas en este manual. Hay un estilo encapsulado de epoxi que estuvo en producción desde el inicio del
compresor y está el convertidor CCCC de marco abierto que se lanzó a la producción como reemplazo del estilo encapsulado en abril de 2019. La extracción e
instalación de las dos (2) variantes son muy similares. El estilo de marco abierto utiliza seis (6) sujetadores de montaje, mientras que el estilo encapsulado usa
ocho (8). El estilo de marco abierto utiliza tres (3) conectores, mientras que el estilo encapsulado utiliza cuatro (4). El diseño de marco abierto ya no utiliza la señal
de disparo de 15 V CA del arranque suave, lo que elimina la necesidad de 15 V CA en el CCCC.
El convertidor DCDC de marco abierto es totalmente compatible con versiones anteriores y funciona con todas las aplicaciones de voltaje.
El convertidor DCDC encapsulado es específico para un voltaje dado.
4.24.1 Función de convertidor DCDC
El convertidor CCCC proporciona al backplane +24 V CC (con respecto a 0 V) y HV+ (+250 V CC con respecto a HV) para el amplificador PWM de rodamientos.
El voltaje del bus de CC (460900 VCC) se suministra al convertidor CCCC encapsulado a través del fusible F1 de la placa de arranque suave con la parte superior
cerrada. El voltaje del bus de CC (460900 VCC) se suministra al convertidor de CCCC de marco abierto directamente a través del convertidor de CA/CC.
aprovechar.
La placa de arranque suave con la parte superior cerrada también alimenta el convertidor CCCC de estilo encapsulado con 15 VCA cuando el bus de CC tiene
alcanzó el nivel mínimo.
Consulte la Figura 4229 DCDC encapsulada en la página 206 y la Figura 4230 DCDC de marco abierto en la página 206 para el DCDC
Conexiones de entradasalida (E/S) del convertidor:
Entradas:
Entrada de bus J1
l J4 15VAC (solo versión encapsulada)
Salidas:
l J2 250 VCC
l J3 24 V CC (encapsulado) J4 24 V CC (marco abierto)
4.24.2 Verificación del convertidor CCCC
4.24.2.1 Verificación del voltaje de entrada
2. Instale el arnés de prueba del bus de CC. Consulte la Sección 1.10.1 Verificación general e instalación del arnés de prueba del bus de CC en la página
26.
3. Encienda la alimentación de red al compresor.
4. Usando el arnés de prueba del bus de CC, verifique que estén presentes los voltajes esperados. Consulte la Tabla 418 Rango de voltaje de CA
esperado en la página 102.
4.24.2.2 Verificación del voltaje de salida
página 54.
2. Siempre que el voltaje de entrada sea correcto, con la red eléctrica encendida, utilizando un multímetro configurado para voltaje de CC
mediciones, coloque los cables del multímetro en los puntos de prueba HV+ y HV en el plano posterior. Consulte la Figura 4239 Puntos de prueba
del backplane en la página 213 para este paso y el siguiente. El resultado debe ser 220 – 280 VDC.
3. Coloque los cables del multímetro en los puntos de prueba de +24 y 0 V en el backplane. El resultado debería ser 22 – 26
VDC.
4.24.2.3 Medición de resistencia de entrada
2. Desconecte todos los conectores del convertidor CCCC.
3. Con un juego de multímetro para medir la resistencia, coloque los cables del multímetro en los terminales del enchufe de entrada
J1, HV DC. Consulte la Figura 4229 CCCC encapsulada en la página 206 y la Figura 4230 CCCC de marco abierto en la
página 206. El resultado no debe ser 0,0 Ω. El resultado puede ser abierto (infinito) o >150kΩ dependiendo de la polaridad de
los cables de prueba.
4. Invierta los cables del multímetro en los terminales del enchufe J1. El resultado no debe ser 0.0Ω. El resultado puede ser
abierto (infinito) o >150kΩ.
5. En el DCDC encapsulado, coloque los cables del multímetro en J4, terminales de entrada de 15 V CA. El resultado debe ser
>1MΩ.
NOTA
l J4 (entrada de 15 VCA) es solo para el convertidor CCCC encapsulado
l Si la resistencia es baja, dé tiempo para que suba
6. Invierta los cables del multímetro en las terminales J4. El resultado debe ser >1MΩ.
4.24.2.4 Medición de la resistencia de salida
2. Desconecte todos los conectores del convertidor CCCC.
3. Con un juego de multímetro para medir la resistencia, coloque los cables del multímetro en los terminales de salida J2, 250 V
CC. Consulte la Figura 4229 CCCC encapsulada en la página 206 y la Figura 4230 CC CC de marco abierto en la página
206. El resultado debe ser un valor ascendente o descendente, no estático, cero o infinito.
4. Invierta los cables del multímetro en los terminales J2 (salida de 250 VCC). El resultado debe ser un aumento o
valor descendente, no estático, cero o infinito.
5. Coloque los cables del multímetro en la fila central de los terminales de salida J3, 24 V CC para el convertidor CCCC
encapsulado o J4 para el convertidor CCCC de estructura abierta. Consulte la Figura 4228 J3/J4 Conector de salida de 24
V CC. El resultado debe ser un valor ascendente o descendente, no estático, cero o infinito.
Figura 4228 J3/J4 Conector de salida de 24 VCC
6. Invierta los cables del multímetro en las terminales de salida de 24 VCC y mida la resistencia. El resultado
debe ser un valor ascendente o descendente, no estático, cero o infinito.
NOTA
Si las resistencias de salida muestran valores inesperados, vuelva a verificar cada salida más de una vez. La mejor verificación es identificar que los voltajes
de salida correctos están presentes cuando el voltaje de entrada es correcto.
4.24.3 Extracción e instalación de CCCC
Eliminación
3. Retire los conectores del DCDC.
l Estilo encapsulado: cuatro (4) conectores (entrada de bus de CC (J1), 250 V CC (J2), 24 V CC (J3) y 15 V CA (J4)) de
el convertidor DCDC. Consulte la Figura 4229 CCCC encapsulada en la página 206.
l Estilo de marco abierto: tres (3) conectores (entrada de bus de CC (J1), salida de 250 V CC (J2) y salida de 24 V CC (J4)) del
convertidor CCCC. Consulte la Figura 4230 Marco abierto DCDC en la página 206.
Figura 4229 DCDC encapsulado
Figura 4230 Marco abierto DCDC
4. Afloje los sujetadores M3x10 que se encuentran al lado del Inversor. Consulte la Figura 4231 CCCC
Extracción del convertidor en la página 207 para este y los siguientes dos (2) pasos.
5. Retire los sujetadores M3x10 que se encuentran en la parte frontal del convertidor CCCC.
6. Levante el convertidor CCCC por la parte delantera y deslícelo para separarlo de los sujetadores traseros. Si reutiliza, guarde el
Convertidor DCDC en bolsa antiestática.
7. Después de retirar el convertidor CCCC, retire por completo el resto de los sujetadores M3x10.
Instalación
1. Limpie la placa del disipador de calor del inversor donde se montó el DCDC y limpie la superficie de acoplamiento del DCDC si se va a reutilizar.
Se recomienda alcohol isopropílico para eliminar mejor la pasta del disipador de calor.
2. Extienda una capa delgada y uniforme de pasta para disipador de calor de silicona Dow Corning (o equivalente) por completo
la parte inferior del DCDC encapsulado.
NOTA
Los convertidores DCDC de marco abierto no requieren pasta disipadora de calor.
3. Instale los sujetadores posteriores M3x10 que aseguran el convertidor CCCC a la placa del disipador de calor del inversor. No
apriete en este momento; deje suficiente espacio debajo de los sujetadores para permitir que el Convertidor CCCC se deslice por debajo.
Consulte la Figura 4232 Instalación del sujetador trasero DCDC.
Figura 4232 Instalación del sujetador trasero DCDC
4. Alinee el convertidor CCCC con los orificios de montaje de la placa del disipador de calor del inversor deslizando el
Convertidor de CC debajo de los sujetadores traseros parcialmente instalados.
5. Instale los nuevos sujetadores frontales M3x10 que aseguran el convertidor CCCC a la placa del disipador de calor del inversor.
Apriete todos los sujetadores a 0,5 Nm (4 in.lb.). Consulte la Figura 4233 DCDC encapsulado Vista superior en la página 208 y la Figura
4234 DCDC de marco abierto Vista superior en la página 208 para conocer las ubicaciones de los sujetadores.
Figura 4233 DCDC encapsulado Vista superior
Figura 4234 Marco abierto DCDC Vista superior
6. Conecte los cables CCCC.
4.24.3.1 Especificaciones de par CCCC
Tabla 438 Tabla 439 Especificaciones de par CCCC
5 44
0.5 4
Fijación de montaje CCCC, M3x10
4.24.4 Mazo de cables de alimentación CCCC
Figura 4235 Arnés de CCCC
NOTA
No se muestra J4 para DCDC encapsulado.
4.24.5 Extracción e instalación del arnés de CCCC
4.24.5.1 Extracción del arnés de CCCC
página 54.
3. Desconecte las dos (2) conexiones del termistor del motor de la placa superior del motor.
4. Desconecte la salida de 24 y 250 V CC del DCDC. Consulte la Figura 4229 CCCC encapsulada en la página 206 y la Figura 4230 CCCC
de marco abierto en la página 206 para obtener más detalles.
5. Retire el conector del arnés de temperatura de arranque suave. Las dos (2) variantes diferentes de Soft Start tienen un
cambio en estos conectores. Ambos están aproximadamente en la misma ubicación.
a. Para arranques suaves con la parte superior cerrada, desconecte el conector J9. Consulte la Figura 499 Arranque suave con parte superior cerrada
Conector J9 en la página 118.
b. Para arranques suaves abiertos, desconecte el conector J7. Consulte la Figura 4104 Arranque suave abierto superior J7
Conector en la página 120.
6. Corte con cuidado las bridas que puedan estar asegurando el arnés de cables en su lugar, tanto en la parte superior como en la inferior.
lado del servicio.
7. Desconecte J4, J20, J22 y J24 del plano posterior. Consulte la Figura 4238 Conexiones del backplane en
página 212.
8. Con cuidado, jale el arnés hacia abajo a través del pasaje del cable en el lado de servicio y retírelo. Referirse a
Figura 4236 Enrutamiento de arnés de CCCC en la página 210.
Figura 4236 Enrutamiento del arnés de CCCC
4.24.5.2 Instalación del arnés CCCC
1. Tire con cuidado del arnés hacia abajo a través del paso del cable.
2. Conecte J4, J20, J22 y J24 al backplane. Consulte la Figura 4238 Conexiones del backplane en la página
212.
3. Conecte el conector del arnés de temperatura del arranque suave al J9 o J7 en el arranque suave.
4. Conecte la salida de 24 V CC y 250 V CC del CCCC. Consulte la Figura 4229 CCCC encapsulada en la página
206 y Figura 4230 Marco abierto DCDC en la página 206 para obtener más detalles.
5. Conecte las dos (2) conexiones del termistor del motor a la placa superior del motor.
6. Instale las bridas para cables según sea necesario.
página 54.
8. Instale las cubiertas superiores. Consulte la Sección 4.1.2 Cubierta superior en la página 53.
4.25 Plano posterior
Figura 4237 Plano posterior
4.25.1 Función de panel posterior
El backplane recibe alimentación de +24 V CC (con respecto a 0 V) del convertidor CCCC. El Convertidor CCCC también proporciona HV+ (+250 V CC
con respecto a HV) al Backplane para el amplificador PWM de rodamientos. El backplane conecta los módulos enchufables integrados con la comunicación
de la electrónica de potencia, las válvulas de expansión, el motor paso a paso IGV, los solenoides de refrigeración del motor, los sensores de rodamientos
y los sensores de presión/temperatura. Es un medio para transferir información de control, sensor y error entre el BMCC y otros componentes del compresor.
El Backplane también sirve como fuente de energía para las partes conectadas a él. Cuenta con convertidores CC CC de bajo voltaje integrados para convertir
+5 V, +15 V, 15 V y +17 V desde su entrada de +24 V CC. Tenga en cuenta que +5 V, +15 V y 15 V son con respecto a 0 V CC, pero +17 V son con respecto
a HV. El backplane también está equipado con indicadores LED de estado. Todos los LED son de color ámbar excepto el LED de alarma (D12) que es verde
o rojo, según
estado de alarma
4.25.2 Conexiones de backplane y puntos de prueba
Las conexiones y los puntos de prueba del backplane se indican en la Figura 4238 Conexiones del backplane en la página 212 y la Figura 4239 Puntos de
prueba del backplane en la página 213.
Figura 4238 Conexiones del backplane
Tabla 439 Conexiones del backplane
1 J1: Puerto de conexión PWM 11 J20: Puerto del sensor de devanado del motor
2 J2 y J3: Puerto de conexión BMCC 12 J21: Puerto de control del motor IGV
3 J8: puerto de conexión del controlador serie 13 Tornillo de tierra del inversor
4 J7: Conexión del cable de E/S 14 J11 y J12: Cable del sensor del cojinete trasero a tierra (se puede usar
cualquiera)
5 J24: Entrada de +24VDC de DCDC 15 J23: Entrada del sensor de temperatura de la cavidad
6 J4: Entrada de +250 V CC de CCCC dieciséis
J10: Entrada del sensor de cojinete delantero
7 J16: Puerto de control de solenoides de enfriamiento del motor 17 J9: Entrada del sensor de cojinete trasero
8 J17: Temperatura SCR (temperatura/presión entre etapas TTH/TGH) 18 J6: Puerto de conexión del inversor
sensor) Puerto del sensor
9 J18: Puerto del sensor de presión/temperatura de succión 19 J22: Sensor de temperatura de arranque suave
10 J19: Puerto del sensor de presión/temperatura de descarga 20 Tornillo de tierra del backplane
Figura 4239 Puntos de prueba del backplane
Tabla 440 Puntos de prueba del backplane
1 Punto de prueba HV 5 Punto de prueba de +5 V
2 Punto de prueba HV+ 6 Punto de prueba de +15 V
3 Punto de prueba +17HV 7 Punto de prueba de +24 V
4 Punto de prueba de 0 V 8 Punto de prueba de 15 V
4.25.2.1 Ubicaciones de LED
Los LED de la placa posterior se indican en la Figura 4240 Ubicaciones de los LED de la placa posterior: lado izquierdo y la Figura 4241 Ubicaciones de los
LED de la placa posterior: lado derecho en la página 214.
Figura 4240 Ubicaciones de los LED de la placa posterior: lado izquierdo
Figura 4241 Ubicaciones de los LED de la placa posterior: lado derecho
Tabla 441 Ubicaciones de los LED de la placa posterior
1 D2: +17 VCC 6 D10: Energía CoolL al solenoide
2 D1: +5 VCC 7 D11: el contacto de ejecución está cerrado cuando está encendido
3 D6: + 15 VCC 8 D12: Estado del compresor: rojo indica alarma o restablecimiento, verde indica normal
4 D9: + 24 VCC 9 D13D16: Indicador de motor paso a paso IGV; parpadeo al operar
5 D7: Energía CoolH al solenoide
4.25.2.2 Verificación del plano posterior
NOTA
Los LED del punto de prueba están ENCENDIDOS si CUALQUIER voltaje está presente. Los puntos de prueba deben medirse para determinar el voltaje real.
página 54.
2. Con la alimentación principal encendida, usando un multímetro configurado para mediciones de voltaje de CC, coloque los cables del multímetro
en los puntos de prueba del backplane como se define en la Figura 4239 Puntos de prueba del backplane en la página 213. Tabla 442 Valores
de los puntos de prueba del backplane en la página 215 .
4. Desconecte los conectores J4 y J24 del panel posterior.
5. Con un juego de multímetros para mediciones de resistencia, coloque los cables del multímetro en los puntos de prueba del backplane como se
define en la Figura 4239 Puntos de prueba del backplane en la página 213. Los resultados deben ser mayores que la resistencia especificada
en la Tabla 442 Punto de prueba del backplane Valores en la página 215.
6. Si uno de los puntos de prueba no emite el voltaje esperado y los puntos de prueba HV+ y +24V emiten el voltaje correcto, retire el
controlador serial, BMCC y PWM.
7. Enchufe los conectores J4 y J24 al backplane.
8. Repita el Paso 2. Si los voltajes son los esperados, el Backplane está funcionando correctamente y no la causa
de la fuga de energía.
Tabla 442 Valores de puntos de prueba de backplane
Punto de prueba Referencia de punto de prueba Rango de voltaje de CC Resistencia mínima
HV+ HV 220 a 280 250Ω
+17HV HV 16,5 a 17,85 28Ω
+24V 0V 22 a 26 9Ω
+15V 0V 14.75 a 15.25 20Ω
15V 0V 14,75 a 15,25 150Ω
+5V 0V 4,75 a 5,25 8Ω
9. Instale cualquier componente que se haya quitado durante la prueba.
página 54.
4.25.3 Extracción e instalación del backplane
4.25.3.1 Eliminación del plano posterior
2. Espere a que se apaguen los LED de la placa posterior.
3. Retire el controlador serie. Consulte la Sección 4.26.4 Extracción e instalación del controlador serie en la página 218.
4. Retire el BMCC. Consulte la Sección 4.27 BMCC en la página 220.
5. Retire el PWM. Consulte la Sección 4.28.4 Extracción e instalación de PWM en la página 228.
6. Desconecte y retire todos los conectores restantes del plano posterior. Consulte la Figura 4238 Backplane
Conexiones en la página 212.
7. Retire el sujetador de tierra del inversor de la parte superior derecha de la placa posterior para liberar el cable del inversor.
anillo de tierra.
8. Vuelva a colocar el sujetador de tierra del inversor.
9. Quite los tres (3) sujetadores que aseguran el marco del plano posterior a la carcasa. No retire el sujetador en la parte superior izquierda
o inferior central de la placa posterior para que la placa de circuito permanezca en el marco.
Consulte la Figura 4242 Extracción del backplane en la página 216.
Figura 4242 Extracción del backplane
10. Retire el marco de la placa trasera de la carcasa del compresor.
4.25.3.2 Instalación del plano posterior
1. Alinee la placa posterior con los orificios de montaje, asegurándose de que el conector del sensor de temperatura de la cavidad esté
disponible.
2. Inserte y apriete los sujetadores en la parte superior del marco de la placa posterior a 3 Nm (27 in.lb.).
3. Inserte y apriete el tornillo de tierra de la placa posterior en la parte inferior derecha de la placa posterior a 3 Nm (27
en.lb.).
4. Instale todos los conectores en sus ubicaciones adecuadas.
5. Retire el sujetador de tierra del inversor de la parte superior derecha de la placa posterior.
6. Conecte el anillo de tierra del inversor al tornillo de tierra del inversor y apriete el sujetador en la parte superior derecha de
la placa posterior a 3 Nm (27 in.lb.).
7. Instale el amplificador de rodamientos PWM, BMCC y el controlador en serie.
página 54.
4.25.3.3 Especificaciones de par de backplane
Tabla 443 Especificaciones de torque del backplane
3 27
Fijación a tierra/montaje de backplane, M5x10
Inversor Fijación a tierra, M5x25 3 27
4.5 40
Fijación de montaje/disipador de calor PWM, M5x10
Fijación de tapa, M5x15 1.5 13
4.26 Controlador serie
Figura 4243 Controlador serie
4.26.1 Función de controlador serie
El controlador en serie se alimenta con +15 VCC y +24 VCC desde el backplane.
El controlador serial proporciona +24 VCC a los solenoides de enfriamiento del motor, +15 VCC al motor paso a paso IGV y +15 VCC a las válvulas
de expansión externas en la placa de E/S.
El controlador serial también controla los LED de FUNCIONAMIENTO y alarma en el panel posterior y el indicador de ESTADO en la placa de E/S.
Todas las acciones del Serial Driver ocurren cuando son señaladas desde el BMCC.
4.26.2 Conexiones del controlador serie
El controlador serial está conectado a J8 del backplane. Todos los componentes que se comunican con el controlador serie están conectados al
backplane. Consulte la Figura 4238 Conexiones del backplane en la página 212.
4.26.3 Verificación del controlador serie
4.26.3.1 Voltaje de entrada del controlador serial
página 54.
2. Con la alimentación principal encendida, usando un multímetro configurado para mediciones de voltaje de CC, verifique el voltaje en los
puntos de prueba de +15 V y +24 V del backplane como se define en la Tabla 440 Puntos de prueba del backplane en la página 213
para las ubicaciones de los puntos de prueba. Los resultados deben estar dentro del rango de voltaje especificado en la Tabla 442
Valores de puntos de prueba del backplane en la página 215.
4. Desconecte los conectores J4 y J24 del panel posterior.
5. Usando un juego de multímetro para mediciones de resistencia, coloque los cables del multímetro en los puntos de prueba de +15 V y +24
V del backplane como se define en la Sección 4.25.2.1 Ubicaciones de los LED en la página 213. Los resultados deben ser mayores que
la resistencia especificada en la Tabla 4 42 Valores de puntos de prueba de backplane en la página 215.
página 54.
4.26.3.2 Verificación del voltaje de salida del controlador serial
página 54.
3. Espere un mínimo de un (1) minuto.
4. Vuelva a aplicar energía al compresor.
l El LED de alarma se iluminará en verde y los LED CoolH, CoolL y Run se iluminarán en ámbar, todo durante unos cinco (5) segundos.
El LED de alarma cambiará a rojo y los demás se apagarán.
l Después de que el compresor complete la verificación de arranque, el LED de alarma cambiará a verde (siempre que no haya una
alarma presente) y los LED de IGV parpadearán hasta que se reinicie el IGV. Además, si se conecta una válvula de expansión
externa a la placa de E/S, los LED de la placa de E/S parpadearán cuando se restablezca la válvula de expansión externa.
página 54.
4.26.4 Eliminación e instalación del controlador serie
4.26.4.1 Eliminación del controlador serie
página 54.
3. Espere a que se apaguen los LED del panel posterior.
4. Desconecte con cuidado el controlador serial del backplane y deslícelo lentamente hacia afuera del compresor.
Consulte la Figura 4244 Eliminación del controlador serie.
Figura 4244 Eliminación del controlador serie
4.26.4.2 Instalación del controlador serie
1. Alinee con cuidado el controlador serial encima del BMCC. Consulte la Figura 4245 Guías de inserción.
Figura 4245 Guías de inserción
2. Deslice el controlador serial en el conector J8 en el backplane.
página 54.
4.27 BMCC
El BMCC es la placa del procesador central del compresor. En función de las entradas de los sensores, controla el sistema de
rodamientos y motores y mantiene el control del compresor dentro de los límites operativos.
l El BMCC utiliza energía de +5 VCC, +15 VCC y 15 VCC suministrada desde el backplane l El BMCC
transmite información del compresor a través de RS485/RS232 mediante comunicación Modbus
Figura 4246 BMCC
4.27.1 Conexiones BMCC
El BMCC está conectado a J2 y J3 en el Backplane. Consulte la Figura 4238 Conexiones del backplane en la página 212.
4.27.2 Verificación BMCC
4.27.2.1 Verificación de energía BMCC
página 54.
2. Mida los voltajes en los puntos de prueba de +15 V, 15 V y +5 V.
4. Retire el BMCC del backplane.
5. Encienda la alimentación de entrada de CA y mida los voltajes en los puntos de prueba de +15 V, 15 V y +5 V. Los voltajes
medidos deben ser similares a los medidos cuando se instala el BMCC.
4.27.2.2 Verificación de comunicación BMCC
Esta sección requiere el uso del SMT. Consulte el Manual del usuario de las herramientas de supervisión de servicios para obtener orientación.
1. Usando el SMT instalado en su computadora, conéctese al compresor usando el Compresor
Herramienta Connection Manager sobre RS485 y RS232.
2. Si el sistema puede conectarse, el BMCC puede comunicarse con la interfaz de usuario.
3. Si el sistema no puede conectarse, verifique:
a. El BMCC está correctamente conectado al Backplane.
b. La conexión del cable de E/S entre el backplane y la placa de E/S del compresor está correctamente
adjunto.
C. La conexión del cable entre la placa de E/S del compresor (RS485 o RS232) y la interfaz de usuario
(PC del usuario o controlador de la enfriadora) está conectado correctamente.
d. Inspeccione la placa posterior para detectar daños.
4. Apague y vuelva a intentar la comunicación con el compresor.
4.27.3 Batería BMCC y verificación
Todas las placas de circuito impreso (PCB) de BMCC incluyen un circuito integrado de reloj en tiempo real (RTCIC) con el fin de
mantener la hora y la fecha de los eventos del compresor. Mientras se aplica energía al compresor, el BMCC recibe un suministro de 5 V
a través del panel posterior para alimentar el RTCIC. La batería se convierte en la fuente de alimentación del RTCIC y mantiene la fecha y
la hora solo en caso de pérdida de energía, si el BMCC está instalado en un compresor que no está encendido o si el BMCC nunca se
instaló en un compresor. .
La batería de respaldo no afecta el funcionamiento del compresor de ninguna manera, ni tiene efectos adversos en el software dentro del
BMCC. De hecho, la única forma de saber si la batería puede estar defectuosa es verificar que se mantuvo la hora correcta después de que
el BMCC perdió su suministro de 5V por cualquier motivo.
4.27.3.1 Seguridad de la batería BMCC
La batería utilizada en el BMCC es de litio tipo moneda. El número de pieza es BR1225. Danfoss LLC no vende esta batería, pero se
puede obtener localmente en la mayoría de las tiendas que venden baterías tipo moneda.
• • • ¡PELIGRO! • • •
Siga las advertencias de seguridad enumeradas en esta sección.
Tenga en cuenta las siguientes advertencias de seguridad:
l Verifique que la batería esté correctamente instalada (lado "+" hacia arriba, lejos de la PCB)
l No intente cargar la batería l No deforme,
cortocircuite ni caliente la batería
l Mantenga la batería fuera del alcance de los niños pequeños y las mascotas. Se debe contactar a un médico inmediatamente
si se traga la batería
l Envuelva la batería con cinta aislante, como cinta aislante, antes de desecharla.
l Siempre consulte los requisitos locales en su área para asegurarse de que la batería se deseche correctamente.
4.27.3.2 Verificación de la batería BMCC
Para verificar la integridad de la batería, se debe separar la caja BMCC.
El BMCC es sensible a ESD, lo que puede inutilizar el software BMCC. Cuando intente verificar el estado de la batería de respaldo, consulte la Sección 1.9 Manejo de
dispositivos sensibles a la electricidad estática en la página 24 de este manual.
NOTA
Esto solo debe realizarse cuando la garantía haya expirado.
1. Retire el BMCC. Consulte la Sección 4.27.4.1 Eliminación de BMCC en la página 222.
2. Separe la caja BMCC quitando o cortando las pegatinas que se aplican a la costura de la caja
mitades.
Figura 4247 Separación de casos de BMCC
3. Configure el multímetro para mediciones de voltaje y coloque la sonda roja (+) en la batería misma (arriba) y
la sonda negra () en el terminal de tierra que se muestra a continuación.
l La medida debe estar entre 2.85V y 3.15V
Figura 4248 Medición de batería BMCC
4.27.4 Extracción e instalación de BMCC
4.27.4.1 Eliminación de BMCC
página 54.
3. Verifique que los LED del panel posterior se hayan apagado.
4. Desconecte con cuidado el controlador serial del backplane y deslícelo lentamente hacia afuera del compresor.
Consulte la Sección 4.26.4 Extracción e instalación del controlador serie en la página 218.
5. Desconecte con cuidado el BMCC del backplane y deslícelo lentamente hacia afuera del compresor. Consulte Figura 4249 Extracción
de BMCC en la página 223.
Figura 4249 Eliminación de BMCC
4.27.4.2 Instalación de BMCC
Al instalar un nuevo BMCC o mover uno de un compresor diferente, se debe realizar una calibración de cojinetes y guardarla en una memoria de solo lectura programable y
borrable eléctricamente (EEPROM). El BMCC luego usará los nuevos valores almacenados en EEPROM para operar el compresor. El uso de datos de calibración
predeterminados de un BMCC recién instalado para operar un compresor podría causar un comportamiento inesperado.
Además, los nuevos compresores y BMCC por defecto están configurados en los límites de amperaje más bajos y deben configurarse para cumplir con los requisitos del
sistema.
1. Alinee las dos (2) guías de inserción inferiores del BMCC de modo que queden en el interior de las dos (2) guías de inserción superiores
del amplificador PWM de rodamientos. Consulte la Figura 4250 Guías de inserción de BMCC.
Figura 4250 Guías de inserción de BMCC
2. Deslice el BMCC directamente en el conector hasta que esté firmemente asentado en el conector de la placa posterior.
3. Instale el controlador serie. Consulte la Sección 4.26.4 Extracción e instalación del controlador serie en la página 218.
4. Instale la cubierta lateral de servicio. Consulte la Sección 4.1.3 Cubierta lateral de servicio en la página 54.
6. Si se instala un BMCC que no es original del compresor, se debe completar una calibración y guardarla en la
EEPROM para hacer coincidir el BMCC con el compresor. Consulte la Sección 5.3 Calibración de cojinetes en la
página 263.
4.28 Amplificador de modulador de ancho de pulso de cojinete
Figura 4251 PWM
4.28.1 Función PWM
El amplificador PWM suministra corriente a las bobinas de cojinete magnético radial y axial según lo ordenado por el BMCC. A
cambio, el PWM pasa la retroalimentación del sensor de corriente de las bobinas de los cojinetes al BMCC. Consulte la Figura 4252
Flujo de señal de control de cojinete en la página 226.
El Backplane proporciona al PWM +5 VCC con respecto a 0 VCC, junto con +17 VCC y HV+ (a 250 VCC) ambos con respecto a HV.
Figura 4252 Flujo de señal de control de rumbo
4.28.2 Conexiones PWM
J1 en el Backplane es el puerto de conexión PWM. El disipador de calor PWM está asegurado con sujetadores a la carcasa del compresor debajo
de la placa posterior.
El cable de 6 pines se conecta al paso de alimentación del rodamiento trasero (izquierdo). El cable de 4 pines se conecta al paso de alimentación
del cojinete delantero (derecho). Consulte la Figura 4251 PWM en la página 225 para ver una ilustración de un compresor Major Revision "F" y
posterior.
4.28.3 Verificación PWM
NOTA
l Un amplificador PWM defectuoso puede ser el resultado de una falla en un rodamiento y puede causar una falla en el DCDC encapsulado que resulta en un
Fusible F1 fundido en el arranque suave de techo cerrado
l Si se encuentra que un amplificador PWM está defectuoso, también se deben verificar las bobinas del actuador del rodamiento, CCCC y el fusible F1.
Hay varios métodos de verificación disponibles para el PWM:
l Verificar si el PWM está drenando energía l Verificar
la funcionalidad de los cinco (5) canales de salida
l Verificar la funcionalidad de los cinco (5) conjuntos de diodos
4.28.3.1 Verificar si el amplificador PWM del cojinete está drenando energía
página 54.
2. Deshabilite la operación del compresor mientras mantiene el compresor energizado.
3. Mida y registre el voltaje en los puntos de prueba HV+, +17HV y +5V en el backplane.
6. Desconecte el cable de salida de corriente del rodamiento trasero/axial y el cable de salida de corriente del rodamiento delantero.
8. Mida y registre el voltaje en los puntos de prueba HV+, +17HV y +5V.
11. Quite el PWM del backplane. Consulte la Sección 4.28.4 Extracción e instalación de PWM en la página
228.
13. Mida y registre el voltaje en los puntos de prueba HV+, +17HV y +5V.
14. Si los voltajes no cambian, el PWM no es la fuente (o no la única fuente) de drenaje de energía.
4.28.3.2 Verificar la funcionalidad de los cinco canales de salida
1. Verifique que las resistencias de la bobina del cojinete estén dentro de las especificaciones. Consulte la Sección 4.29.3 Verificación de rodamientos
en la página 230.
2. Verifique que las resistencias del sensor de rodamientos estén dentro de las especificaciones. Consulte la Sección 4.29.3 Cojinete
Verificación en la página 230.
3. Verifique que los voltajes en los puntos de prueba del backplane HV+, +17HV y +5V estén dentro del voltaje esperado
rangos que se muestran en la Tabla 442 Valores de puntos de prueba de backplane en la página 215.
4. Realice una calibración de cojinete utilizando el SMT.
5. Observe las fuerzas de los cojinetes mientras el compresor realiza los pasos de calibración. El software
debe mostrar un amperaje de rodamiento tanto positivo como negativo para cada posición de rodamiento (Radial delantero X, Radial
delantero Y, etc.). Si no ve el amperaje del cojinete en absoluto, o solo en una dirección (+/), es posible que el PWM esté defectuoso en ese
canal, suponiendo que la bobina del cojinete verificada en el Paso 1 estaba bien.
NOTA
Si uno de los canales de salida PWM ha fallado, el canal de rodamiento correspondiente devuelve una ganancia de 0 cuando se realiza una calibración de rodamiento.
6. Si todas las resistencias de los rodamientos son buenas y una o más de las ganancias son 0, pero no todas las ganancias son 0, el PWM podría
estar defectuoso.
4.28.3.3 Verificar la funcionalidad de los cinco conjuntos de diodos
Para verificar los conjuntos de diodos dentro de los canales PWM, complete los siguientes pasos:
página 54.
4. Desconecte la entrada de 250 V CC (J4) del panel posterior. Consulte la Figura 4238 Conexiones del backplane en
página 212.
5. Desconecte los conectores PWM de los pasamuros de los cojinetes de la carcasa del compresor, manteniendo el PWM conectado
a la placa posterior. Consulte la Figura 4251 PWM en la página 225.
6. Con un juego de multímetros para mediciones de diodos, coloque el cable rojo (+) en el punto de prueba HV del backplane y el
cable negro () en el primer orificio del conector PWM, asegúrese de que el cable haga contacto con el clip en el orificio del
pasador. Consulte la Figura 4253 Cables de conexión al conector PWM y puntos de prueba HV y HV+. La caída de tensión medida
debe ser de 0,390,46 V CC.
7. Repita el Paso 6 para todos los orificios de 10 pines en los conectores PWM izquierdo y derecho.
Figura 4253 Cables de conexión al conector PWM y puntos de prueba HV y HV+
8. Todavía configurado en la medición de diodos, coloque el cable negro () del multímetro en el punto de prueba HV+ del
Backplane y el cable rojo (+) del multímetro en el primer orificio del conector PWM, asegúrese de que el cable haga contacto con el
clip en el orificio del conector. Consulte la Figura 4253 Cables de conexión al conector PWM y puntos de prueba HV y HV+. La caída
de tensión medida debe ser de 0,390,46 V CC.
9. Repita para todos los orificios de 10 pines de ambos conectores PWM.
10. Si alguno de los resultados de la prueba está fuera del rango de 0,39 0,46 VCC, el PWM está defectuoso y debe ser
reemplazado.
4.28.4 Extracción e instalación de PWM
4.28.4.1 Eliminación del amplificador PWM
página 54.
5. Retire el BMCC. Consulte la Sección 4.27 BMCC en la página 220.
6. Desconecte los dos (2) conectores para el PWM y los pasamuros de alimentación de cojinetes.
7. Retire los sujetadores debajo del PWM que aseguran el disipador de calor a la carcasa del compresor principal. Consulte la Figura 4254
Extracción del amplificador PWM.
Figura 4254 Extracción del amplificador PWM
8. Quite el amplificador PWM del rodamiento de J1 del backplane.
4.28.4.2 Instalación del amplificador PWM
NOTA
Antes de reemplazar un PWM, verifique las bobinas de los cojinetes. Consulte la Sección 4.29.3.1 Verificación de la bobina del rodamiento en la página 230.
1. Limpie la superficie del compresor donde la placa del disipador de calor hace contacto con la carcasa y limpie la superficie de contacto
del PWM si se va a reutilizar.
2. Extienda una capa delgada y uniforme de pasta para disipador de calor de silicona Dow Corning (o equivalente) por completo
la superficie de montaje de PWM donde hace contacto con la carcasa del compresor.
3. Verifique que el sujetador de tierra M5x10 en la parte inferior derecha de la placa posterior esté apretado antes de reemplazar el PWM. Apriete
a 3 Nm (27 in.lb).
4. Alinee el disipador de calor del PWM con los dos (2) pasadores de guía en la carcasa del compresor principal.
5. Inserte el PWM en el conector J1 del Backplane.
6. Asegure el disipador de calor del PWM a la carcasa del compresor principal con tres sujetadores M5x10. Esfuerzo de torsión
a 4,5 Nm (40 in.lb.).
7. Asegúrese de que el disipador de calor del PWM esté firmemente asentado contra la carcasa del compresor principal.
8. Conecte los dos (2) conectores para el PWM y los pasamuros de alimentación de cojinetes.
9. Instale el BMCC. Consulte la Sección 4.27 BMCC en la página 220.
10. Instale el controlador serie. Consulte la Sección 4.26.4 Extracción e instalación del controlador serie en la página 218.
NOTA
Realice una calibración de rodamientos después de reemplazar el PWM para verificar la funcionalidad. Consulte la Sección 5.3 Calibración de cojinetes en la página 263.
11. Instale la cubierta lateral de servicio. Consulte la Sección 4.1.3.1 Extracción e instalación de la cubierta lateral de servicio en la página
54.
4.28.4.3 Especificaciones de par PWM
Tabla 444 Especificaciones de par de PWM
3 27
4.5 40
4.29 Cojinetes magnéticos
4.29.1 Función de rodamientos magnéticos
El eje del compresor y los impulsores levitan durante el funcionamiento y flotan sobre un cojín magnético creado por los cojinetes magnéticos. Los imanes
permanentes hacen la mayor parte del trabajo y los electroimanes se utilizan para ajustar la posición del eje dentro de 0,0003” (7 micrones). Se utilizan cojinetes
magnéticos axiales (eje Z) y dos radiales (ejes X e Y) para mantener la posición del eje. La rotación centrada es instantáneamente autocorregida y mantenida
por el lazo de control del rodamiento. Consulte la Figura 4252 Flujo de señal de control de cojinete en la página 226.
Cuando no está accionado, el eje está soportado por cojinetes de apoyo de rodillos o compuestos de carbono.
4.29.2 Conexiones de rodamientos magnéticos
Los conectores PWM suministran energía en los pasamuros de alimentación de los cojinetes. Consulte la Figura 4255 Conexiones de rodamientos.
Figura 4255 Conexiones de rodamientos
4.29.3 Verificación de rumbo
4.29.3.1 Verificación de la bobina del cojinete
No intente realizar una prueba de aislamiento (megóhmetro) en un componente bajo vacío. Esto puede provocar la ruptura o falla del aislamiento durante el proceso de prueba.
NOTA
l Para verificar la integridad del aislamiento de la bobina del cojinete, se debe usar un medidor de mega ohmios (por ejemplo, Megger) configurado en 1 KV. Lecturas de bobinas
a tierra debe ser superior a 100 MΩ y las lecturas entre bobinas deben ser superiores a 100 MΩ.
l Un amplificador PWM defectuoso puede ser el resultado de una falla en un rodamiento y puede causar una falla del convertidor DCDC encapsulado
resultando en un fusible F1 quemado en el Arranque suave superior cerrado. Si se encuentra que una bobina de rodamiento está defectuosa, entonces también se debe verificar el
PWM, el convertidor de CCCC encapsulado y el fusible F1 de arranque suave de parte superior cerrada.
página 54.
4. Quite el controlador serial, BMCC y PWM.
5. Configure el multímetro para las comprobaciones de resistencia.
6. Pruebe la resistencia en los pasadores de alimentación de potencia del cojinete definidos en la Tabla 445 Valores de resistencia de la bobina
del cojinete magnético. Consulte la Figura 4256 Conectores pasantes de rodamientos delanteros y traseros para conocer las ubicaciones de
los pasadores.
Tenga cuidado de no dañar las clavijas cuando inserte los cables de prueba en los conectores.
7. Compare los valores de resistencia con los definidos en la Tabla 445 Valores de resistencia de la bobina del rodamiento magnético.
8. Pruebe el aislamiento de cada pin a tierra y entre bobinas.
9. Si la integridad de la alimentación de los cojinetes está en duda, aísle el compresor, recupere el refrigerante de acuerdo con los estándares de la
industria, retire la alimentación y repita los pasos anteriores directamente en el bloque del grupo de cojinetes internos.
Tabla 445 Valores de resistencia de la bobina del cojinete magnético
Modelo de compresor y secuencia de diseño
Pasamuros TTS350, TTS450, TTS500, TTS700, TGS310,
conector Cojinete TTS300, TTS400, TGS230,
Alfiler TGS380, TGH490, TGS520, TTH375 y
Ubicación Identificación & TGS390
Identificación TGH285
dieciséis 2,70 3,25 Ω 2,70 3,25 Ω
Bobina radial trasera
Cojinete trasero 2 y 5 2,70 3,25 Ω 2,70 3,25 Ω
conector
5,70 6,20 Ω (solo TTS300/TGS230) 6,00
Bobina axial 3 y 4 6,00 6,70 Ω
6,70 Ω (solo TTS400/TGS390)
1 y 2 2,70 3,25 Ω 4,70 5,20 Ω

Cojinete delantero
Bobina radial delantera
conector 3 y 4 2,70 3,25 Ω 4,70 5,20 Ω
Consulte la Figura 4256 Delantero y trasero
Todos los valores de resistencia están en ohmios. La resistencia a tierra y entre bobinas debe ser >100MΩ @1KV
notas Conectores pasantes de rodamientos para ubicaciones
de pasadores
Figura 4256 Conectores pasamuros de rodamientos delantero y trasero
4.29.3.2 Verificación de corriente de rodamiento
1. Conéctese al compresor utilizando el SMT.
2. Abra la herramienta de configuración del compresor.
3. Cambie el Modo de control a "Modo de solo levitación".
Figura 4257 Herramienta de configuración del compresor
4. Abra la herramienta Monitor de compresor. Consulte la Figura 4258 Herramienta de control del compresor en la página 233.
5. Haga clic en el icono "Estado de levitación del eje" para levitar el eje.
6. Mire la sección "Cojinetes avanzados" y verifique que los amperajes de los cojinetes que se muestran estén dentro de los
como se define en la Tabla 446 Rangos nominales de amperaje de los cojinetes en la página 233.
7. Haga clic en el icono "Estado de levitación del eje" para eliminar la levitación del eje.
8. En la herramienta de configuración del compresor, regrese el modo de control a la configuración original.
Figura 4258 Herramienta de monitoreo del compresor
Tabla 446 Rangos nominales de amperaje de los cojinetes
Posición del rodamiento Rango de fuerza
Fuerza axial 1,5 a 1,5 amperios (TTS300 y TGS230 = 2 a 0 amperios)
Fuerza delantera X 1,5 a 1,5 amperios
Fuerza delantera Y 1,5 a 1,5 amperios
Fuerza trasera X 1,5 a 1,5 amperios
Fuerza trasera Y 1,5 a 1,5 amperios
4.29.4 Extracción e instalación del paso de potencia de los cojinetes
Los pasos descritos en esta sección se aplicarán al paso de cables delantero o trasero.
4.29.4.1 Eliminación del paso de alimentación de los cojinetes
página 54.
4. Extraiga el módulo del controlador serie de su ranura. Asegúrese de no dañar las clavijas del conector. Guarde el módulo en un lugar seguro.
Consulte la Sección 4.26.4 Extracción e instalación del controlador serie en la página 218.
NOTA
Consulte 1.9 Manejo de dispositivos sensibles a la electricidad estática para conocer el manejo adecuado de ESD de los componentes electrónicos.
5. Saque el BMCC de su ranura. Asegúrese de no dañar las clavijas del conector. Mantenga el BMCC en un
lugar seguro. Consulte la Sección 4.27 BMCC en la página 220.
6. Desconecte el mazo de cables del paso de 4 pines y del paso de 6 pines.
7. Retire los tres (3) sujetadores M5x10 y extraiga el rodamiento PWM de su ranura. Asegúrese de no dañar las clavijas del
conector. Guarde el PWM en un lugar seguro. Consulte la Sección 4.28.4 Extracción e instalación de PWM en la página 228.
8. Retire los cuatro (4) sujetadores M5x16 que aseguran el paso.
Figura 4259 Ensamblaje de alimentación directa del rodamiento trasero
9. Retire el paso de cables.
NOTA
Es posible que se necesiten alicates pequeños, como los de punta fina, para quitar el paso.
4.29.4.2 Instalación del paso de potencia de los cojinetes
1. Si es necesario, limpie ambas superficies de contacto con un paño sin pelusa.
2. Aplique SuperOLube en la junta tórica nueva.
3. Instale la junta tórica lubricada en el nuevo paso.
4. Instale el nuevo paso en la carcasa del compresor. Verifique la orientación del conector con el pasador de alineación y
el conector hembra interno del rodamiento.
Figura 4260 Pasador de alineación del paso de alimentación de los cojinetes
5. Apriete con los dedos los cuatro (4) sujetadores M5x16 y luego apriete en un patrón entrecruzado a 3 Nm (27 in lb) y luego a un torque final de
5 Nm (44 in lb). Consulte la Figura 4261 Secuencia de par de alimentación directa de la potencia de los cojinetes.
Figura 4261 Secuencia de par de alimentación directa de la potencia de los cojinetes
7. Instale con cuidado el PWM. Consulte la Sección 4.28.4 Extracción e instalación de PWM en la página 228.
8. Vuelva a enchufar los arneses de cables en el paso de 4 pines y el paso de 6 pines.
9. Con cuidado, instale el BMCC. Consulte la Sección 4.27 BMCC en la página 220.
10. Con cuidado, instale el controlador serie. Consulte la Sección 4.26.4 Extracción e instalación del controlador serie en la página
218.
página 54.
4.29.4.3 Especificaciones de par de los cojinetes magnéticos
Tabla 447 Especificaciones de torque del cojinete magnético
3 27
Fijación a tierra del inversor y del backplane, M5x25
3 27
4.5 40
5 44
Fijación de alimentación de rodamientos, M5x16
4.30 Sensores de rumbo
4.30.1 Función del sensor de rumbo
Los sensores de cojinetes envían información de la órbita del eje en tiempo real al lazo de control de cojinetes. Consulte la Figura 4252
Flujo de señal de control de cojinete en la página 226.
4.30.2 Conexión del sensor de rumbo
Los sensores de rodamientos están conectados internamente a los pasamuros de sensores de rodamientos ubicados encima de los pasamuros
de potencia de los rodamientos delantero y trasero. Los pasamuros del sensor de rodamientos están conectados a los cables del sensor de
rodamientos que se conectan a J9 y J10 en el backplane. Consulte la Figura 4262 Pasamuros del sensor de rodamientos.
Figura 4262 Pasamuros del sensor de cojinete
4.30.3 Verificación del sensor de rumbo
4.30.3.1 Verificación de la resistencia del sensor de rodamientos
página 54.
4. Coloque los cables del medidor en los pasadores de alimentación del sensor de cojinetes descritos en la Tabla 448 Resistencia de la bobina del sensor de
cojinetes en la página 237. Consulte la Figura 4263 Ubicaciones de los pasadores del sensor de cojinetes en la página 237 para conocer las ubicaciones
de los pasadores.
NOTA
No hay conexiones en los pines 1 y 4 y 1 y 9 en el paso del sensor del rodamiento trasero.
5. Pruebe cada pin a tierra; la lectura debe ser abierta o infinita.
6. Si la integridad del paso del sensor del rodamiento está en duda, aísle el compresor, recupere el refrigerante de acuerdo con los estándares
de la industria, retire el paso y repita los pasos anteriores directamente en el conector del sensor interno.
Tabla 448 Resistencia de la bobina del sensor de cojinetes
Combinación de pasadores sensor delantero sensor trasero
52 2,0 Ω a 3,5 Ω 2,0 Ω a 3,5 Ω
53 2,0 Ω a 3,5 Ω 2,0 Ω a 3,5 Ω
67 2,0 Ω a 3,5 Ω 2,0 Ω a 3,5 Ω
68 2,0 Ω a 3,5 Ω 2,0 Ω a 3,5 Ω
14 2,0 Ω a 3,5 Ω Abierto
19 2,0 Ω a 3,5 Ω Abierto
Figura 4263 Ubicaciones de los pines del sensor de rodamientos
4.30.3.2 Verificación del cable del sensor de rumbo
Si existe algún comportamiento inesperado, podría ser el resultado de una conexión intermitente. Si no se diagnostica correctamente, el problema puede
conducir a la sustitución innecesaria de componentes en el circuito de control de rodamientos, como BMCC, PWM, pasamuros de alimentación de
rodamientos o cables de sensor de rodamientos.
Esta sección proporciona detalles de verificación en caso de que un compresor experimente un tipo de falla en los cojinetes donde otros
procesos de verificación, prueba y solución de problemas no hayan podido identificar la causa.
1. Retire las conexiones Modbus y de enclavamiento de la placa de E/S del compresor.
2. Conéctese al compresor mediante el software SMT y abra la herramienta de calibración.
3. Realice una calibración de cojinete haciendo clic en "Iniciar calibración".
4. Una vez finalizada la calibración, revise los datos. ¿Todas las órbitas y los valores de ganancia parecen normales?
a. Sí: Continúe con el Paso 5.
b. No: continúe con el paso 7.
5. Realice una validación haciendo clic en "Validar".
6. Después de completar la validación, ¿levitó el eje como se esperaba?
a. Sí: Continúe con el Paso 21.
b. No: continúe con el paso 7.
página 54.
9. Desconecte los cables del sensor de rumbo de J9 y J10 en la placa posterior.
10. Retire los cables del sensor de cojinete de los pasamuros delantero y trasero de 9 pines.
11. Inspeccione los cables del sensor de rodamientos y las conexiones asociadas en busca de daños, residuos o corrosión.
12. Limpie o reemplace según sea necesario.
13. Instale los cables del sensor de rumbo en sus ubicaciones respectivas.
14. Aplique una fina capa de grasa dieléctrica en el exterior de los conectores de alimentación del sensor de rodamientos
donde los cables del sensor de rumbo hacen contacto con los pasamuros.
NOTA
No aplique grasa dieléctrica directamente a los pasadores de alimentación del sensor de rodamientos.
15. Vuelva a instalar la cubierta lateral de servicio. Consulte la Sección 4.1.3.1 Extracción e instalación de la cubierta lateral de servicio en
página 54.
16. Vuelva a aplicar energía al compresor.
17. Repita los procedimientos de calibración y validación, Pasos 2 a 6.
18. Si los resultados de calibración y/o validación mejoran, el lazo de control de cojinetes funciona normalmente.
Continúe con el Paso 21.
19. Si los resultados de calibración y/o validación continúan mostrando un problema, reemplace los cables del sensor de cojinetes y
luego verifique otros componentes en el lazo de control de cojinetes como se indica en el Manual de servicio.
20. Repita el proceso de validación de los Pasos 2 a 6 para garantizar un funcionamiento adecuado.
4.30.4 Extracción e instalación del cable del sensor de rodamientos
Consulte la Figura 4238 Conexiones del backplane en la página 212 para conocer las ubicaciones de los conectores en esta sección.
Extracción del cable del sensor de rodamientos:
página 54.
4. Para el cable del sensor de cojinete delantero, consulte los pasos 4 y 5; para el cable del sensor de cojinete trasero, consulte
Pasos 6 a 8.
5. Retire el cable de J10 en el backplane separando los clips del cable
conector
6. Quite el cable del conector de 9 pines en el paso del sensor de rodamiento delantero quitando los dos (2) tornillos de retención que
aseguran el conector al paso del sensor de rodamiento.
7. Retire el cable de J9 en el backplane separando los clips del cable
conector
8. Quite el cable del conector de 9 pines en el paso del sensor de rodamiento trasero quitando los dos (2) tornillos de retención que
aseguran el conector al paso del sensor de rodamiento.
9. Quite el cable de tierra de J11 en el plano posterior.
NOTA
El cable de tierra se puede instalar en J11 o J12.
10. Saque el cable del paso.
Instalación del cable del sensor de rodamientos:
1. Asegúrese de que todos los conectores estén limpios y libres de grasa y gel de silicona.
2. Para el cable del sensor de cojinete delantero, consulte los pasos 3 a 5; para el cable del sensor de cojinete trasero, consulte los pasos
68.
3. Instale el conector de 9 pines en el paso del sensor del cojinete delantero y apriete los sujetadores a 0,5 Nm
(0,4 ft.lb.; 4,4 in.lb.).
4. Aplique una fina capa de grasa dieléctrica al exterior del conector de 9 pines del sensor de rodamientos donde
se encuentra con el paso para sellar la entrada de humedad.
5. Instale el cable a J10 en el backplane. Asegúrese de que el enchufe esté insertado con la polaridad correcta. Referirse a
llaves de ubicación en el enchufe y ranuras en el conector (la llave de ubicación frontal debe estar a la izquierda del clip del plano posterior
J10). Apriete suavemente los retenedores del conector para encajar los conectores en su lugar.
6. Instale el conector de 9 pines en el paso del sensor del cojinete trasero y apriete los sujetadores a 0,5 Nm
(0,4 ft.lb.; 4,4 in.lb.).
7. Instale el cable de tierra a J11 o J12 en el backplane.
8. Instale el cable a J9 en el backplane. Asegúrese de que el enchufe esté insertado con la polaridad correcta. Referirse a
llaves de ubicación en el enchufe y ranuras en el conector (la llave de ubicación trasera debe estar en la parte superior del clip del plano
posterior J9). Apriete suavemente los retenedores del conector para encajar los conectores en su lugar. Consulte la Sección 4.30.3
Verificación del sensor de rumbo.
Figura 4264 Orientación del cable del cojinete
página 54.
11. Verifique la funcionalidad del cable del sensor realizando una calibración de cojinete. Consulte la Sección 5.3 Cojinete
Calibración en la página 263.
4.30.5 Extracción e instalación del paso del sensor de rodamientos
El siguiente procedimiento contendrá los mismos pasos para el paso del sensor de cojinete delantero o trasero.
4.30.5.1 Retiro del paso del sensor de rodamientos
página 54.
página 54.
6. Retire el cable del sensor de rodamientos del paso de 9 pines. Consulte la Figura 4265 Extracción del paso del sensor de rodamientos (se
muestra la parte trasera (izquierda)).
7. Con una llave hexagonal, quite los cuatro (4) sujetadores M5x16 que aseguran el paso de 9 pines. Referirse a
Consulte la Figura 4265 Extracción del paso del sensor de rodamientos (se muestra la parte trasera (izquierda)).
8. Retire con cuidado el paso de 9 pines. Puede ser necesario usar alicates de punta fina para sujetar el
paso No saque el paso de la carcasa haciendo palanca.
Figura 4265 Extracción del paso del sensor de rodamientos (se muestra la parte trasera (izquierda))
4.30.5.2 Instalación del paso del sensor de rodamientos
1. Con un paño sin pelusa, limpie la superficie de contacto de la carcasa del compresor.
2. Verifique que las nuevas juntas tóricas y el paso de 9 pines estén limpios. Si no, limpie cualquier contaminante con un
paño sin pelusa.
3. Aplique lubricante O en cada una de las juntas tóricas nuevas.
4. Instale las nuevas juntas tóricas en el nuevo paso de 9 pines.
5. Instale el nuevo paso de 9 pines.
6. Asegure el paso con los cuatro (4) sujetadores M5x16. Apriete con los dedos y luego siga la secuencia de torsión que se muestra en la Figura
4266 Secuencia de torsión del conector de alimentación directa de 9 pines del sensor de rodamientos en la página 241 y aplique una torsión
de 3 Nm (2,2 ft.lb.). Apriete los sujetadores por última vez a 5 Nm (3,7 ft.lb.).
Figura 4266 Secuencia de torsión del conector de alimentación directa de 9 pines del sensor de rodamientos
8. Instale el cable del sensor de rodamientos en el nuevo paso de 9 pines. (Consulte la sección de instalación del cable del sensor de cojinete
más arriba).
página 54.
4.30.5.3 Especificaciones de torque del sensor de rodamientos
Tabla 449 Especificaciones de torque del sensor de rodamientos
Sujetador de paso del sensor de cojinete, M5x16 5 3.7 44
Sujetadores integrados del cable del sensor de rodamientos 0.5 0.4 4.4
4.31 Sensor de temperatura de la cavidad
4.31.1 Función del sensor de temperatura de la cavidad
El sensor de temperatura de la cavidad lee la temperatura del gas de enfriamiento del motor dentro de la cavidad del eje a medida que sale del
Estator.
Figura 4267 Sensor de cavidad
4.31.2 Conexiones del sensor de temperatura de la cavidad
El sensor de temperatura de la cavidad está ubicado detrás del backplane. Consulte Figura 4269 Extracción del sensor de temperatura de la
cavidad en la página 243.
El sensor de temperatura de la cavidad está conectado al conector J23 en el backplane. Consulte la Figura 4238 Conexiones del backplane en la
página 212.
4.31.3 Verificación del sensor de temperatura de la cavidad
página 54.
4. Desconecte el cable del sensor de temperatura de la cavidad, J23, del backplane.
5. Configure el multímetro para medir la resistencia.
6. Mida la resistencia entre los terminales 1 y 3 del sensor de temperatura de la cavidad. Consulte la Figura 4
268 Terminal del sensor de temperatura de la cavidad.
l El sensor de temperatura de la cavidad es un termistor NTC de 10 KΩ a 25 °C (77 °F). El valor de la resistencia debe
corresponden a la tabla de la Figura 4273 Temperatura frente a resistencia en la página 246.
7. Mida la resistencia de los terminales 1 y 3 del sensor de temperatura de la cavidad a tierra.
l El valor de la resistencia debe ser abierto o infinito.
8. Conecte el cable del sensor de temperatura de la cavidad, J23, al backplane.
página 54.
Figura 4268 Terminal del sensor de temperatura de la cavidad
4.31.4 Extracción e instalación del sensor de temperatura de la cavidad
4.31.4.1 Extracción del sensor de temperatura de la cavidad
página 54.
7. Retire el BMCC. Consulte 4.27 BMCC en la página 220.
8. Retire el PWM. Consulte 4.28.4 Extracción e instalación de PWM en la página 228.
9. Retire la placa posterior. 4.25.3 Extracción e instalación del backplane en la página 215.
10. Con una llave de 15/16” o un dado ranurado, retire el sensor de la cavidad del motor.
Figura 4269 Extracción del sensor de temperatura de la cavidad
4.31.4.2 Instalación del sensor de temperatura de la cavidad
1. Limpie la superficie de contacto con un paño sin pelusa. Inspeccione el área de sellado en busca de daños.
2. Lubrique la junta tórica e instálela en la ranura del cabezal del sensor.
3. Inserte el sensor y enganche los primeros hilos con la mano.
4. Apriete el sensor a 13 Nm (10 ft.lb.).
6. Instale el plano posterior. Consulte la Sección 4.25.3 Extracción e instalación del backplane en la página 215.
7. Instale el PWM. Consulte la Sección 4.28.4 Extracción e instalación de PWM en la página 228.
8. Instale el BMCC. Consulte la Sección 4.27 BMCC en la página 220.
9. Instale el controlador serie. Consulte 4.26.4 Extracción e instalación del controlador serie en la página 228.
página 54.
12. Verifique que la indicación de temperatura de la cavidad sea adecuada.
4.31.4.3 Especificaciones de torque del sensor de cavidad
Tabla 450 Especificaciones de torque del sensor de cavidad
3 27
Fijación a tierra del inversor y del backplane, M5x25
3 27
Sujetador de montaje de panel posterior, M5x25
4.5 40
Sensor de temperatura de la cavidad 13 10 115
4.32 Sensor de presión/temperatura
4.32.1 Función del sensor de presión/temperatura
Los sensores de presión/temperatura de succión, entre etapas y de descarga se utilizan para informar al compresor de las presiones y
temperaturas operativas en sus ubicaciones respectivas. Estos valores se utilizan para calcular relaciones de presión, temperaturas de
saturación, sobrecalentamiento y la ubicación dentro de la envolvente operativa donde está funcionando el compresor.
Figura 4270 Sensor de presión/temperatura
4.32.2 Conexiones del sensor de presión/temperatura
El sensor de presión/temperatura de succión está asegurado al IGV, arriba del puerto de succión.
El sensor de presión/temperatura de descarga está asegurado a la carcasa del compresor, arriba del puerto de descarga.
El sensor de presión/temperatura entre etapas está asegurado a la tubería entre etapas.
Consulte la Figura 4271 Conexiones del sensor de presión/temperatura (todos los compresores TTS/TGS) y la Figura 4272
Ubicaciones de los sensores de presión/temperatura (TTH/TGH) en la página 246 para conocer la ubicación de los sensores.
Figura 4271 Conexiones del sensor de presión/temperatura (todos los compresores TTS/TGS)
Figura 4272 Ubicaciones de los sensores de presión/temperatura (TTH/TGH)
Los clips del conector del sensor se conectan al cable de control del compresor que luego se conecta a la placa posterior en J18 y J19
(y J17 solo para TTH/TGH).
4.32.3 Verificación del sensor de presión/temperatura
página 54.
3. Desconecte el clip del cable de presión/temperatura (SUCCIÓN: J18 o DESCARGA: J19 o INTERIOR: J17) de la placa del
panel posterior. Consulte la Figura 4274 Terminales de cable de presión/temperatura en la página 247 para este paso y el
siguiente.
4. Con un juego de multímetros para medir la resistencia, coloque los cables en la Terminal 1 y la Terminal 2 del
clip de cable de presión/temperatura.
l El sensor de temperatura es un termistor NTC de 10 KΩ a 25 °C (77 °F). El valor de la resistencia debe
corresponden a la Figura 4273 Temperatura vs. Resistencia.
Figura 4273 Temperatura frente a resistencia
Figura 4274 Terminales de cable de presión/temperatura
5. Si la integridad del cable está en duda, desconecte el cable del controlador del compresor del sensor de presión/temperatura y
continúe con el siguiente paso.
6. Coloque los cables en las terminales 1 y 3 del sensor de presión/temperatura. Consulte la Figura 4275 Ubicaciones de los
pines del sensor de presión/temperatura.
o El sensor de temperatura es un termistor NTC de 10 KΩ a 25 °C (77 °F). El valor de resistencia debe corresponder a la
Figura 4273 Temperatura frente a resistencia en la página 246
Para verificar la lectura de presión, compare la lectura del software Service Monitoring Tools con un manómetro calibrado.
La lectura de la presión de descarga y entre etapas debe estar dentro de los 50 kPa (7,25 psig). La lectura de la presión de succión debe estar
dentro de los 17 kPa (2,5 psig).
Figura 4275 Ubicaciones de los pines del sensor de presión/temperatura
4.32.4 Extracción e instalación del sensor de presión/temperatura
4.32.4.1 Extracción del sensor de temperatura/presión de succión
3. Desconecte el conector del sensor.
4. Con un dado profundo de 15/16", retire el sensor del conjunto de la carcasa del IGV.
Figura 4276 Extracción del sensor de temperatura/presión de succión
4.32.4.2 Instalación del sensor de temperatura/presión de succión
1. Revise y limpie la junta tórica, la rosca de la carcasa y la superficie de sellado de la junta tórica en la carcasa del IGV.
2. Aplique lubricante a la junta tórica.
4. Usando un dado profundo de 15/16", apriete el sensor a 10 Nm (7 ft.lb).
5. Vuelva a conectar el conector del sensor.
4.32.4.3 Extracción del sensor de presión/temperatura de descarga
2. Recupere el refrigerante de acuerdo con los estándares de la industria.
4. Con un dado profundo de 15/16", retire el sensor de la carcasa del compresor.
Figura 4277 Sensor de presión/temperatura de descarga
4.32.4.4 Instalación del sensor de temperatura/presión de descarga
1. Revise y limpie la junta tórica, la rosca de la carcasa y la superficie de sellado de la junta tórica en la carcasa del compresor.
2. Aplique lubricante a la junta tórica.
4.32.4.5 Extracción del sensor de presión/temperatura entre etapas (solo compresores TTH/TGH)
4. Con un dado profundo de 15/16", retire el sensor del tubo entre etapas.
Figura 4278 Extracción del sensor de presión/temperatura entre etapas
4.32.4.6 Instalación del sensor de presión/temperatura entre etapas (solo compresores TTH/TGH)
1. Revise y limpie la junta tórica, la rosca de la carcasa y la superficie de sellado de la junta tórica en la carcasa del compresor.
2. Aplique lubricante O a la junta tórica.
4.32.4.7 Especificaciones de torque del sensor de presión/temperatura
Tabla 451 Especificaciones de torque del sensor de presión/temperatura
Sensor de presión/temperatura 10 7 89
Capítulo 5.0 lResolución de problemas
5.1 Indicaciones de alarma y falla
El primer paso en la resolución de problemas es recopilar tantos datos como sea posible. Los registros de fallas y eventos del compresor brindan información
histórica objetiva que indicará la razón exacta por la que el compresor se apagó, la frecuencia de las fallas y los arranques del compresor, así como el valor de
los parámetros pertinentes en el momento de la falla. Estos registros deben revisarse en detalle para obtener información que permita una solución de problemas
eficiente para cualquier falla.
5.1.1 Tipos de alarma
Las alarmas indican que las condiciones de funcionamiento del compresor están más allá de los límites establecidos de la envolvente de funcionamiento normal
o de los límites de alarma establecidos. Las alarmas del compresor permitirán que el compresor funcione, pero la velocidad generalmente se reduce para llevar
la condición por debajo del límite de alarma. Consulte la Tabla 51 Tipos de alarma.
Tabla 51 Tipos de alarma
Alarma de estado del compresor Descripción
Sobrecorriente trifásica La corriente trifásica calculada ha excedido el límite de alarma.
Temperatura de la cavidad La temperatura de la cavidad medida ha excedido el límite de alarma.
Presión de descarga La presión de descarga medida ha excedido el límite de alarma.
Temperatura de descarga La temperatura de descarga medida ha excedido el límite de alarma.
(Eliminado del software CC 4.XX)
Control de enfriamiento del inversor La temperatura medida del inversor ha excedido el límite de falla del control de enfriamiento del inversor, iniciando el temporizador de retardo de falla.
Temperatura del inversor La temperatura del inversor medida ha excedido el límite de alarma.
dejando fluido La temperatura de salida del fluido más baja aceptable ha excedido el límite de alarma.
Temperatura (Eliminado del software CC 4.XX)
Control de enfriamiento del motor La temperatura de la cavidad medida excedió el límite de falla del control de enfriamiento del motor, iniciando el temporizador de retardo de falla.
Proporción de presión La relación de presión calculada de descarga/succión ha excedido el límite de alarma.
Temperatura SCR La temperatura SCR medida ha excedido el límite de alarma.
(Sensor eliminado de los compresores Rev. H) (Fallo y alarma eliminados del software CC 4.2.X y posterior)
Presión de succión La presión de succión medida ha excedido el límite de alarma.
Supercalentar La temperatura de sobrecalentamiento calculada ha excedido el límite de alarma. La alarma de sobrecalentamiento se establece 8°K por debajo del límite de falla.
5.1.2 Tipos de fallas
Las fallas críticas y no críticas indican que las condiciones de operación del compresor están más allá de los límites establecidos de la envolvente de
operación normal o los límites de falla establecidos. Exceder los límites de falla detendrá el compresor en 10 segundos o menos. Consulte las siguientes tablas:
l Tabla 52 Tipos de fallas del compresor en la página 252
l Tabla 53 Estado del compresor 2 Fallas en la página 253
l Tabla 54 Tipos de fallas del motor en la página 253 l Tabla 55
Tipos de fallas de cojinetes en la página 254
Tabla 52 Tipos de fallas del compresor
Fallo de estado del compresor Descripción
Temperatura del inversor La temperatura del inversor medida ha excedido el límite de falla.
Temperatura de descarga La temperatura de descarga medida ha excedido el límite de falla.
Temperatura de arranque suave La temperatura de arranque suave medida ha excedido el límite de falla.
Presión de succión baja La presión de succión medida ha excedido el límite de falla.
Presión de descarga La presión de descarga medida ha excedido el límite de falla.
Bloqueo instantáneo, anterior a CC4.0.0.
Sobrecorriente trifásica La corriente trifásica calculada ha excedido el límite de falla.
Bloqueo instantáneo, anterior a CC4.0.0.
Temperatura de la cavidad La temperatura de la cavidad medida ha excedido el límite de falla.
Salir de la temperatura del fluido Se ha excedido la temperatura de fluido de salida más baja aceptable.
(Eliminado del software CC 4.XX)
Proporción de presión La relación de presión calculada de descarga/succión ha excedido el límite de falla.
Fallo de rodamiento/motor activo Si está presente un tipo de falla de motor o un tipo de falla de rodamiento, entonces se activa la falla de rodamiento/motor activa. Esto no es una falla
real, solo una indicación de que se ha producido un tipo de falla del motor o del rodamiento.
Fallo del sensor Si se superan las siguientes temperaturas medidas (en °C) o presiones en (kPa abs), se activa un fallo del sensor:
Temperatura del inversor: >100 o < 0 °C
Temperatura de la cavidad: >100 o < 20 °C
Temperatura de succión: >100 o < 30 °C
Temperatura de descarga: >110 o < 30 °C
Temperatura de salida del fluido: >100 o < 20 °C
Presión de succión: >1200 o < 30 kPa abs
Presión de descarga: >3500 o < 30 kPa abs La
Temperatura SCR temperatura SCR medida ha excedido el límite de falla.
(Fallo y alarma eliminados de CC 4.2.X y software posterior)
Fallo de bloqueo Las fallas de bloqueo requieren un ciclo de encendido para restablecerse.
Bloqueos instantáneos:
Error del inversor CC 4.XX
Presión de descarga: antes de CC4.0.0
Sobrecorriente trifásica: antes de CC4.0.0 Si
alguna de las fallas enumeradas a continuación (o una combinación de ellas) ocurre más de 3 veces en 30 minutos, se trata de una falla de bloqueo.
ocurre:
Presión de descarga CC 4.XX
Sobreintensidad Trifásica CC 4.XX
Temperatura del inversor
Temperatura SCR
Sobrecorriente del motor
Error del inversor: par de arranque
del rotor anterior a CC4.0.0
Fuerza contraelectromagnética baja del motor
Temperatura de bobinado La temperatura medida del devanado del motor ha excedido el límite de falla.
Sobrecalentamiento de alta succión La temperatura de sobrecalentamiento de succión calculada ha excedido el límite de falla.
Tabla 53 Estado del compresor 2 Fallas
Compresor Estado 2 Falla Descripción
Falla del sensor de presión de succión
Sensor de temperatura de succión
Falla
Fallo del sensor de presión de descarga
Sensor de temperatura de descarga Los errores del sensor ocurren cuando el sensor proporciona una lectura que está fuera del rango de lectura normal
Falla e indica un error en la lectura o un problema funcional con el sensor. solo disponible en 4.X
Sensor de temperatura del inversor
Falla
Fallo del sensor de temperatura de la cavidad
Sensor de temperatura de arranque suave
Falla
Fallo de calibración de rodamiento no válido Una calibración de cojinete válida no se almacena en la EEPROM.
Falla de control de enfriamiento del inversor La temperatura del inversor medida ha excedido el límite de falla del control de enfriamiento después de que el temporizador de retraso de falla haya expirado.
Si la temperatura sube por encima del límite de falla, el temporizador de retardo de falla comenzará, si la temperatura cae por debajo del límite de falla, el
temporizador se reiniciará, el compresor se detendrá si el temporizador expira.
Falla de control de enfriamiento del motor La temperatura de la cavidad medida excedió el límite de falla del control de enfriamiento después de que el temporizador de retraso de falla haya expirado.
Si la temperatura sube por encima del límite de falla, el temporizador de retardo de falla comenzará, si la temperatura cae por debajo del límite de falla, el
temporizador se reiniciará, el compresor se detendrá si el temporizador expira.
Tabla 54 Tipos de fallas del motor
Estado del motor/sistema Descripción
Sobrecorriente monofásica del motor El valor de corriente pico medido de cualquier fase única al motor (desde el inversor) excede el límite de falla.
Falla
Fallo de sobretensión del bus de CC El voltaje del bus de CC medido ha excedido el límite de voltaje de bus de CC máximo, mientras que RPM es >0
Falla de alta corriente del motor La corriente del motor ha superado el límite de corriente máxima del motor.
Error del inversor El inversor informa un error genérico o se pierde la comunicación con BMCC.
Fallo de rodamiento activo Si está presente un tipo de falla de estado de rodamiento, se activa la falla de rodamiento activa. Esto no es una falla real, solo una indicación de que se ha
producido una falla en la sección Estado del rodamiento.
Fallo de par de arranque del rotor Se ha superado la corriente máxima del motor durante el arranque del compresor.
Falla de baja corriente del inversor La corriente medida al motor (desde el inversor) no ha alcanzado el límite de potencia mínima.
Sub/sobrevoltaje del bus de CC A 0 RPM: El voltaje del bus de CC medido se mide por debajo o por encima de los límites de falla de bajo o sobrevoltaje del bus de CC.
Falla
24 VCC bajo/sobrevoltaje El suministro de 24 VCC medido está fuera del rango del límite bajo o alto.
Falla
Falla de FEM trasera de motor bajo La fuerza contraelectromotriz calculada del motor ha caído por debajo del límite mínimo de fuerza contraelectromotriz.
Fallo de suma de comprobación de EEPROM Se produce un error (error de suma de comprobación) al leer la tabla de datos de la EEPROM.
Modo generador activo A más de 0 RPM y bajo el voltaje del bus de CC, se habilita el modo Generador, cambiando el inversor a la función de rectificador para mantener el voltaje
del bus de CC hasta que el eje se detiene y se desvita.
Falla de voltaje de ondulación de SCR La ondulación del voltaje del bus de CC supera el límite de falla de ondulación del voltaje del SCR.
Sistema en modo de inicio La inicialización del compresor no ha terminado. Espere por favor. El compresor se está reiniciando después de un ciclo de energía. Este es un mensaje de
estado.
Tabla 55 Tipos de fallas de cojinetes
Estado del rodamiento Descripción
Error de verificación de calibración de inicio Se ha detectado una discrepancia entre la comprobación de inicio del rodamiento y los valores de calibración almacenados.
Falla de desplazamiento axial Axial Orbit ha excedido el límite por más tiempo que el tiempo máximo permitido.
Falla de sobrecorriente axial La corriente axial ha excedido el límite por más tiempo que el tiempo máximo permitido.
Fallo de desplazamiento radial delantero Front Radial Orbit ha excedido el límite por más tiempo que el tiempo máximo permitido.
Falla de sobrecorriente radial delantera X Front Radial X Current ha excedido el límite por más tiempo que el tiempo máximo permitido.
Falla de sobrecorriente radial delantera Y Front Radial Y Current ha excedido el límite por más tiempo que el tiempo máximo permitido.
Fallo de desplazamiento radial trasero La órbita radial trasera ha excedido el límite por más tiempo que el tiempo máximo permitido.
Falla de sobrecorriente radial trasera X Rear Radial X Current ha excedido el límite por más tiempo que el tiempo máximo permitido.
Falla de sobrecorriente radial trasera Y Rear Radial Y Current ha excedido el límite por más tiempo que el tiempo máximo permitido.
5.2 Solución de problemas con el software de herramientas de supervisión de servicios
El paquete de software SMT se puede utilizar para ver información detallada del compresor para indicaciones de estado operativo y procedimientos de resolución
de problemas. Consulte el Manual del usuario de las herramientas de monitoreo de servicios para obtener detalles sobre cómo usar el software SMT.
5.2.1 Solución de problemas de fallas del compresor
Al solucionar una falla del compresor, se debe realizar un análisis detallado de estos datos (junto con un archivo de grabación del compresor, si es posible)
para determinar la falla específica y determinar la causa principal de la falla.
ocurrencia.
La descarga de registros de fallas y eventos cada vez que se visita un compresor es útil para documentar el historial operativo del compresor.
El historial de fallas y eventos se puede extraer de la memoria del compresor en la herramienta SMT Logged Event and Fault Viewer. Consulte el Manual del
usuario de herramientas de supervisión de servicios más reciente para obtener instrucciones para el usuario.
Los mensajes de falla y alarma del compresor activo se pueden ver en la herramienta SMT Active Alarm/Fault Viewer. Consulte el Manual del usuario de herramientas
de supervisión de servicios más reciente para obtener instrucciones para el usuario.
Los ajustes de alarma y falla del compresor se pueden encontrar en la opción de menú Configure Alarms/Faults de la herramienta Active Alarm/Fault Viewer.
La herramienta de grabación y reproducción de datos del compresor proporciona un método para revisar las condiciones operativas sin una conexión al compresor.
También crea un archivo para transmitir electrónicamente para revisión por pares. Consulte el Manual de usuario de herramientas de supervisión de servicios más
reciente para obtener instrucciones de uso.
El siguiente principio se aplica cuando se tienen tanto un fallo como un límite de alarma como disparadores. Consulte la Figura 51 Métodos de activación de
fallas en la página 255 para obtener explicaciones sobre fallas y alarmas y se utiliza la terminología del método de activación:
l Activación instantánea de fallas (INS)
l Activación de falla ascendente (AFT)
l Disparo de falla descendente (DFT)
l Activación de fallo de rango (RFT)
Figura 51 Métodos de activación de fallas
Restablecimiento de fallas: una falla que no requiere un ciclo de energía para borrarse (no crítica) se puede restablecer de la siguiente manera: se
debe cerrar el enclavamiento, establecer la demanda en "0" y luego en un valor mayor que 0. Ahora el la falla se restablece y el compresor está listo
para funcionar. La suposición es que la causa de la falla ha sido subsanada.
El botón Clear Faults en SMT Compressor Monitor se puede usar en las versiones de software 4.0.0 y posteriores. Consulte también la Guía de
programación OEM para obtener opciones adicionales de restablecimiento de fallas.
Una falla que exige un ciclo de encendido (falla de bloqueo) se puede restablecer ciclando la alimentación de red al compresor. La suposición es que
la causa de la falla ha sido subsanada. Consulte las siguientes tablas:
l Tabla 56 Estado del compresor
l Tabla 58 Estado del motor/sistema en la página 260
l Tabla 59 Estado de los rodamientos en la página 263
Tabla 56 Estado del compresor
Estado del compresor
Método de activación Solución de problemas
Descripción
Inversor alto EN POPA
Consecuencia:
Fallo de temperatura
l Indica que la refrigeración del inversor es insuficiente. Las ocurrencias repetidas de esta alarma pueden provocar fallas
en el inversor.
l Si esta falla ocurre tres (3) veces en un período de 30 minutos, ocurrirá una falla de bloqueo.
l La temperatura del inversor medida debe caer por debajo del valor máximo de arranque del variador.
Se puede intentar la temperatura antes de un reinicio; de lo contrario, se mostrará el mensaje de estado de control de
la herramienta del monitor del compresor "Superior al límite de temperatura del variador esperando a que se enfríe".
Recomendación:
l Asegúrese de que la línea de refrigeración líquida del motor tenga suficiente suministro de líquido y no esté bloqueada.
l Evite el funcionamiento prolongado con una relación de presión inferior a 1,5.
o La operación de elevación baja requiere consideraciones adicionales, consulte las Aplicaciones
Manual
l Verifique que los solenoides funcionen y no estén bloqueados. Consulte la Sección 4.6.3 Solenoide
Descripción
l Verifique los actuadores de solenoide. Consulte la Sección 4.6.3 Verificación del solenoide en la página 73.
l Verifique el controlador serial. Consulte la Sección 4.26.3 Verificación del controlador serial en la página 217.
l Revise el registro de fallas para conocer la temperatura real del inversor y otras condiciones
registrada en el momento de la falla.
l El inversor requiere reemplazo si el sensor de temperatura incorporado se determina
defectuoso.
Alta descarga EN POPA
l Sugiere una carga insuficiente (es decir, gas bajo), la temperatura del condensador ha aumentado, la válvula de retención no se ha
Fallo de temperatura abierto o el compresor ha estado funcionando en condiciones de sobretensión durante un período prolongado de tiempo.
l Verifique la carga de gas del enfriador, las condiciones de aire/agua que ingresan al condensador y el funcionamiento
ajustes.
l Verifique que la válvula de retención se abra durante el funcionamiento del compresor.
l Verifique el sensor de presión/temperatura de descarga. Consulte la Sección 4.32.3 Verificación del sensor de
presión/temperatura en la página 246.
l Revise el registro de fallas para conocer la temperatura de descarga real y otras condiciones
Presión de succión baja DFT l Sugiere una carga insuficiente, una carga del sistema insuficiente o una caída repentina en la temperatura o el flujo del aire/agua

Falla que ingresa al evaporador.
l Verifique la carga, la carga del sistema y las condiciones de entrada de aire/agua.
l Revise el registro de fallas para ver la presión de succión real y otras condiciones que se registran en
el tiempo de la culpa.
Alta descarga EN POPA
Consecuencia:
Fallo de presión
l Da como resultado una falla de bloqueo instantáneo: anterior a CC4.0.0
Recomendación:
l Sugiere que el condensador puede estar defectuoso o que el flujo de aire/agua es insuficiente.
l Verifique el condensador y el flujo de aire/agua.
l Revise el registro de fallas para conocer la presión de descarga real y otras condiciones que se registran en el momento de la falla.
Sobrecorriente trifásica EN POPA
Consecuencia:
Falla
l Durante el modo de inicio, el sistema de control ignora todas las alarmas, pero no las fallas.
Por lo tanto, cuando se alcanza la corriente FLA (límite de alarma trifásico), el compresor seguirá acelerando si no se cumplen
los requisitos de arranque. Una vez completada la puesta en marcha, las alarmas reducirán la velocidad del compresor. Da como
resultado una falla de bloqueo instantáneo: anterior a CC4.0.0.
Requiere un ciclo de encendido para restablecer.
l Indica que el compresor está consumiendo una corriente mayor que la falla de corriente trifásica
Límite.
Recomendación:
l Revise el registro de fallas para ver el nivel de corriente trifásica registrado, la demanda, la temperatura del aire/agua de entrada
(si está disponible) y otras condiciones que se registran en el momento de la falla.
l Las causas habituales son la velocidad de inicio configurada demasiado
alta, la relación de presión mínima configurada demasiado alta en el
arranque, la ganancia integral (bucle) del control de potencia configurada demasiado alta. También puede estar relacionado con un
aumento repentino en la carga/demanda o cambios en el sistema.
Cavidad Alta EN POPA
Consecuencia
l Indica que la refrigeración del motor es insuficiente.
PRECAUCIÓN: Las ocurrencias repetidas de esta falla pueden resultar en la desmagnetización del eje o que la EMF trasera sea baja.
Descripción
fallas
Recomendación:
o La operación de elevación baja requiere consideraciones adicionales, consulte Aplicaciones
Manual
l Verifique que los solenoides funcionen y no estén bloqueados. Consulte la Sección 4.6.3 Verificación del solenoide en
la página 73.
l Verifique el sensor de temperatura de la cavidad. Consulte la Sección 4.31.3 Verificación del sensor de temperatura de
la cavidad en la página 242.
Líquido de bajo rendimiento DFT l (Eliminado del software CC 4.XX)

l Sugiere un flujo de fluido del evaporador insuficiente o una carga del sistema insuficiente.
l Verifique el flujo de fluido del evaporador y la carga del sistema.
l Verifique el sensor de temperatura del fluido de salida.
l Asegúrese de que el puente LEAVE esté instalado en la placa de E/S.
l Revise el registro de fallas para conocer la temperatura del aire/agua de entrada y salida (si está disponible) y otras
condiciones que se registran en el momento de la falla.
Relación de alta presión EN POPA
l Sugiere que la presión del condensador es alta, no hay suficiente carga en el evaporador o
Falla Flujo de agua/aire insuficiente en el condensador o el evaporador.
l Compruebe el funcionamiento de la válvula de expansión electrónica (EXV), el condensador, las cargas del evaporador y
flujo de agua/aire.
l Revise el registro de fallas para las presiones de succión y descarga y otras condiciones que son
Fallo de cojinete/motor EN S l Si está presente un tipo de falla de motor o un tipo de falla de cojinete, la falla de cojinete/motor es

Activo motivado.
l Esto no es una falla real, solo una indicación de que se ha producido una falla en la sección del motor o del cojinete.
Consulte la Tabla 58 Estado del motor/sistema en la página 260 y la Tabla 55 Tipos de fallas de rodamientos en la
página 254.
Fallo del sensor RFT l Revise el registro de fallas para ver si hay valores fuera de los rangos especificados registrados en el momento de la falla.

Verifique que no haya fallas en el sensor cuestionable y las conexiones relacionadas.
l Temperatura del inversor: el sensor integrado en el inversor requiere un reemplazo de
el inversor si se determina defectuoso.
l Temperatura de la cavidad: Consulte la Sección 4.31.3 Verificación del sensor de temperatura de la cavidad en
página 242.
l Temperatura de succión: Verifique el sensor de presión/temperatura de succión. Consulte la Sección 4.32.3
Verificación del sensor de presión/temperatura en la página 246.
l Temperatura de descarga: Verifique el sensor de presión/temperatura de descarga. Consulte la sección
4.32.3 Verificación del sensor de presión/temperatura en la página 246.
l Temperatura del agua de salida: Verifique que el puente LEAVE esté instalado en la placa de E/S.
l Presión de succión: revise el registro de fallas para ver el valor registrado.
l Presión de descarga: revise el registro de fallas para ver el valor registrado.
SCR alto EN POPA Eliminado de CC 4.2.X y software posterior

l Indica que el enfriamiento del SCR es insuficiente.
l Si esta falla ocurre tres veces en un período de 30 minutos, ocurrirá una falla de bloqueo.
Descripción
l Verifique que los solenoides funcionen y no estén bloqueados. Consulte la Sección 4.6.3 Verificación del solenoide en la página
73.
l Verifique el sensor de temperatura SCR. Consulte la Sección 4.18.2.5 Verificación del sensor de temperatura SCR en la
página 144.
l Verificar los SCR. Consulte la Sección 4.18.2 Verificación de SCR en la página 142.
(Alarma y fallo eliminados de CC 4.2.X y software posterior)
Fallo de bloqueo EN S Fallo de bloqueo instantáneo:
l Presión de descarga PreCC 4.0.0
l Sobreintensidad trifásica PreCC 4.0.0
l Error del inversor CC 4.XX
Si alguna de las fallas enumeradas a continuación (o una combinación de ellas) ocurre más de tres (3) veces en 30 minutos, se producirá una
falla de bloqueo:
l Presión de descarga CC 4.XX
l Temperatura del inversor
l Temperatura SCR
l Sobreintensidad trifásica CC 4.XX
l Motor de alta corriente
l Error del inversor PreCC 4.0.0
l Par de arranque del rotor
l EMF de respaldo de motor bajo
l Revise el registro de fallas para conocer las fallas registradas en el momento de la falla de bloqueo. Determinar
causa de las fallas y reparar según sea necesario.
l Apague y encienda para borrar la falla de bloqueo. Alarma activa/Visor de fallas en SMT permite el bloqueo
Fuera del mostrador para ser monitoreado.
Alto devanado EN POPA
l Indica que la lectura térmica del motor sin procesar en la herramienta de monitoreo del compresor ha excedido el límite máximo.
l Verifique que los solenoides funcionen y no estén bloqueados. Consulte la Sección 4.6 Solenoides y
Bobinas en la página 72.
l Verifique el termistor del motor. Consulte la Sección 4.23.4.3 Verificación de la resistencia del termistor del estator en la página
195. l El sobrecalentamiento de succión se calcula a partir de la presión y temperatura de succión del compresor.
Succión alta EN POPA
Falla de sobrecalentamiento valores.
l Sugiere alta temperatura del evaporador combinada con baja presión del evaporador,
carga de refrigerante insuficiente, la válvula de retención no se ha abierto o el compresor ha estado funcionando en
condiciones de sobretensión durante un período prolongado de tiempo.
l Verifique la carga, la carga del sistema y las condiciones de entrada de aire/agua.
l Verifique que la válvula de retención se abra durante el funcionamiento del compresor.
Descripción
l Revise el registro de fallas para conocer la presión y la temperatura de succión reales, la temperatura del aire/agua de
entrada (si está disponible) y otras condiciones que se registran en el momento de la falla.
l Verifique el sensor de presión/temperatura de succión. Consulte la Sección 4.32.3 Verificación
del sensor de presión/temperatura en la página 246.
Tabla 57 Estado del compresor 2 Fallas
Estado del compresor 2 Desencadenar
Solución de problemas
Descripción Método
Presión de succión RFT l Los errores del sensor ocurren cuando el sensor proporciona una lectura que está fuera de la lectura normal.

Fallo del sensor rango de temperatura y por lo tanto debe tener un error en la lectura o problema funcional con el
sensor
l Verifique el sensor asociado y las conexiones relacionadas
Descargar RFT l Los errores del sensor ocurren cuando el sensor proporciona una lectura que está fuera de la lectura normal.

Sensor de presión rango de temperatura y por lo tanto debe tener un error en la lectura o problema funcional con el
Falla sensor
Succión RFT l Los errores del sensor ocurren cuando el sensor proporciona una lectura que está fuera de la lectura normal.

Temperatura rango de temperatura y por lo tanto debe tener un error en la lectura o problema funcional con el
Fallo del sensor sensor
Descargar RFT l Los errores del sensor ocurren cuando el sensor proporciona una lectura que está fuera de la lectura normal.

Inversor RFT l Los errores del sensor ocurren cuando el sensor proporciona una lectura que está fuera de la lectura normal.

Cavidad RFT l Los errores del sensor ocurren cuando el sensor proporciona una lectura que está fuera de la lectura normal.

Fallo del sensor sensor.
Arranque suave RFT l Los errores del sensor ocurren cuando el sensor proporciona una lectura que está fuera de la lectura normal.

Fallo del sensor sensor.
Rumbo no válido EN S yo
Si no se guarda una calibración de cojinete en la EEPROM, se activará esta falla; se requiere una calibración válida antes de que el
Fallo de calibración compresor acepte la demanda.
l Calibre los cojinetes del compresor con la herramienta de calibración y guárdelos en la EEPROM. Apague y encienda y verifique que la
calibración se retenga en la EEPROM.
Refrigeración por inversor EN POPA
l Consulte la Tabla 56 Estado del compresor en la página 255 con respecto a la falla de temperatura alta del inversor
Fallo de control Solución de problemas
Enfriamiento de motores EN POPA
l Consulte la Tabla 56 Estado del compresor en la página 255 con respecto a la falla de temperatura de cavidad alta
Fallo de control Solución de problemas
5.2.2 Solución de problemas de fallas del motor/sistema
Tabla 58 Estado del motor/sistema
Sistema motor Desencadenar
Descripción de la Situación Método
Motor único EN POPA
l Una (1) fase del Inversor al motor está generando alta corriente.
Fase
l Revise los detalles del registro de fallas y eventos para determinar las condiciones relacionadas con la falla. Esta falla puede ser el resultado de
sobrecorriente
un arrastre de líquido, una pérdida de la fuerza magnética del eje, consulte EMF posterior es una falla baja o una falla del inversor. Consulte
Falla
Error del inversor.
l Verifique el estator. Consulte la Sección 4.23.4 Verificación del motor en la página 195.
l Verifique el Inversor y las conexiones del cable del Inversor. Consulte la Sección 4.22.2 Verificación del inversor en
página 176.
l Esta falla puede estar relacionada con el control de conmutación del inversor BMCC. Verifique el BMCC. Consulte la Sección 4.27.2 Verificación de
BMCC en la página 220. Si los registros de fallas/eventos muestran la ocurrencia de una falla de sobrecorriente monofásica después de un error
del inversor, el inversor debe verificarse y es posible que sea necesario reemplazarlo.
Autobús CC EN POPA
l Sugiere que el voltaje del bus de CC está por encima del voltaje máximo del bus de CC.
Sobretensión
l Mida el voltaje de CA principal de entrada.
Falla
l Mida el voltaje del bus de CC con el arnés de prueba del bus de CC. Consulte la Sección 4.21.2 Voltaje del bus de CC
l Compare los voltajes medidos con las lecturas mostradas en Compressor Monitor Tool y los detalles en el Registro de fallas y eventos para
determinar las condiciones relacionadas con la falla.
l Corrija el voltaje de CA principal de entrada si es mayor que el valor máximo recomendado para el
solicitud.
yo
Si el voltaje de bus de CC medido supera el voltaje de bus de CC máximo y el voltaje de CA principal de entrada es correcto, verifique
el arranque suave. Consulte la Sección 4.14.2 Verificación de arranque suave en la página 115.
l Toda la información de voltaje trifásico que se muestra en el SMT se calcula a partir del voltaje del bus de CC, medido por el inversor, verifique el
inversor y sus conexiones. Consulte la Sección 4.22.2 Verificación del inversor en la página 176.
Motor EN POPA
l Sugiere que el voltaje de entrada de CA es demasiado bajo o que el compresor está sobrecargado.
sobrecorriente
yo
Si esta falla ocurre tres veces en un período de 30 minutos, ocurrirá una falla de bloqueo.
Falla
l Verifique que el voltaje de entrada de CA trifásica esté por encima del valor mínimo recomendado para la aplicación.
l El gas pesado y saturado puede hacer que el motor funcione en exceso y genere una corriente alta. Asegúrese de que el gas
sobrecalentado ingrese al puerto de succión del compresor.
l Verifique el inversor. Consulte la Sección 4.22.2 Verificación del inversor en la página 176.
Error del inversor EN S l Indica que hay un error dentro del tablero de control del inversor o que no hay comunicación BMCC con el

Inversor.
l PreCC 4.0.0: si esta falla ocurre tres (3) veces en un período de 30 minutos, se generará una falla de bloqueo.
ocurrir.
l CC 4.XX Falla de bloqueo instantáneo
l Verifique el Inversor y las conexiones del cable del Inversor. Consulte la Sección 4.22.2 Verificación del inversor en la página 176. Si la falla de error
del inversor persiste después de verificar el inversor, debe reemplazarse.
l Revise el Registro de fallas y eventos para conocer las ocurrencias registradas de esta falla. Cualquier aparición de Single
Las fallas de sobrecorriente de fase, EMF posterior son bajas o el rotor puede estar bloqueado inmediatamente después de una falla de error del
inversor probablemente indican un inversor defectuoso.
Alarma de rodamiento EN S yo
Si está presente un tipo de falla de rodamiento, la alarma de rodamiento se activa en la sección Motor/Estado.
Activo
l Esto no es una falla real, solo una indicación de que se ha producido una falla en la sección del rodamiento. Referirse a
Sección 5.1.2 Tipos de fallas en la página 251.
Arranque de rotores EN S l A baja velocidad (arranque), la posición angular del rotor no tiene el valor correcto para una velocidad determinada, debido a la baja fuerza del imán

Fallo de par del eje, el compresor inundado de líquido o los cojinetes de contacto/contacto físico dañados de los componentes giratorios.
yo
yo
Si los registros de fallas o eventos muestran la ocurrencia de una falla de par de arranque después de un error del inversor, el inversor debe
verificarse y es posible que sea necesario reemplazarlo. Consulte Error del inversor en la página 260 o Falla de sobrecorriente monofásica
del motor en la página 260. El eje o los cojinetes pueden estar dañados mecánicamente y no pueden girar.
l Verifique la calibración y la levitación de los rodamientos. Consulte la Sección 5.3 Calibración de cojinetes en la página 263.
l Revise los detalles del registro de fallas y eventos para determinar las condiciones relacionadas con la falla.
Inversor bajo EN POPA
l Sugiere que el compresor no tiene carga, verifique que haya carga disponible. Potencia magnetizante mínima no absorbida para una
Fallo actual velocidad dada en el convertidor.
l El compresor no está bombeando gas. Usualmente visto en operaciones al aire libre.
l Revise el registro de fallas para conocer el nivel de corriente del motor en el registro de fallas.
l La corriente cero del motor a cero RPM indica un problema con el inversor. Verifique el inversor. Consulte la Sección 4.22.2 Verificación del
inversor en la página 176.
l Verifique el estator. Consulte la Sección 4.23.4 Verificación del motor en la página 195. l A 0 RPM: si el
Autobús CC DFT voltaje del bus de CC medido es menor que el voltaje de carga del arranque suave, se registra una falla de voltaje del bus de CC. Toda la

Bajo sobre información de voltaje trifásico que se muestra en el SMT se calcula a partir del voltaje del bus de CC, medido por el inversor.
Falla de voltaje
l Por lo general, esta falla se registra cuando se quita la alimentación al compresor.
l Mida y compare el voltaje de CA principal de entrada con el voltaje nominal del compresor.
l Compare los voltajes medidos con las lecturas que se muestran en la herramienta Compressor Monitor Tool y los detalles del registro de fallas y
eventos para determinar las condiciones relacionadas con la falla.
l Mida el voltaje del bus de CC con el arnés de prueba del bus de CC. Consulte la Sección 1.10.1 Verificación general e instalación del
arnés de prueba del bus de CC en la página 26.
l Verifique el arranque suave. Consulte la Sección 4.14.2 Verificación de arranque suave en la página 115.
l Verifique los SCR. Consulte la Sección 4.18.2 Verificación de SCR en la página 142.
l Verificar las conexiones al Inversor. Consulte la Sección 4.22.2 Verificación del inversor en la página 176.
24 VCC RFT l Sugiere que el voltaje de suministro de 24 V CC medido está fuera de rango.

Bajo sobre
l Mida los puntos de prueba de 24 VCC en el backplane. Consulte la Sección 4.25.2.2 Verificación de backplane en
Falla de voltaje
página 214.
l Compare los voltajes medidos con las lecturas mostradas en la Herramienta de monitoreo del compresor y
y Evento
l Revise los detalles del registro de fallas para determinar las condiciones relacionadas con la falla.
yo
Si el voltaje medido es incorrecto, verifique el Convertidor DCDC. Consulte la Sección 4.24.2 Verificación del convertidor CCCC en la
página 204.
l Determine que uno de los módulos no esté consumiendo energía. Consulte la Sección 5.5.2 Determinación de la
Causa de un drenaje de energía en la página 271.
yo
Si la falla ocurre cuando el compresor recibe la demanda de funcionamiento, el inversor puede estar causando la falla de 24 VCC.
Parte trasera baja del motor DFT l La fuerza magnética calculada del eje ha caído por debajo del límite mínimo. Esto puede ser un

Fallo de campos electromagnéticos
efecto temporal debido a alta carga y temperaturas elevadas (se recuperará cuando la temperatura de la cavidad se enfríe) o debido a una
desmagnetización permanente del eje.
yo
l Compare el valor de EMF posterior con las lecturas mostradas en la herramienta Monitor de fallas del compresor.
y detalles del registro de eventos para determinar las condiciones relacionadas con la falla.
l El daño permanente al EMF posterior puede ser causado por una refrigeración insuficiente del motor, sobrecalentamiento repetido de la cavidad,
inversor defectuoso, BMCC defectuoso, torsión de arranque del rotor repetida o fallas de sobrecorriente monofásica. Consulte Error del inversor
en la página 260.
l Verifique el estator. Consulte la Sección 4.23.4 Verificación del motor en la página 195. l Indica que, a más
Modo generador DFT de 0 RPM, el voltaje del bus de CC real medido ha caído por debajo del valor del nivel de activación del modo generador. Además, podría ser un

Activo "ruido" electrónico cuando no se ha producido una caída real en el voltaje.
l Mida el voltaje de CA principal de entrada.
l Mida el voltaje del bus de CC con el arnés de prueba del bus de CC.
l Compare los voltajes medidos con las lecturas que se muestran en la herramienta Compressor Monitor Tool y los detalles del registro de fallas y
eventos para determinar las condiciones relacionadas con la falla.
l Por lo general, esta falla se registra cuando se quita la energía al compresor mientras está funcionando. l Indica que hay un error al leer la
EEPROM EN S EEPROM en el BMCC.

Fallo de suma de comprobación
l Realice una calibración de cojinete y guarde en EEPROM, apague y encienda.
yo
Si el error persiste, se debe reemplazar el BMCC.
Ondulación SCR EN POPA
l Sugiere que puede existir un desequilibrio de voltaje o corriente entre las fases de CA entrantes al
Falla de voltaje SCR.
l Mida la diferencia de corriente y tensión entre las fases de CA.
yo
Si hay un desequilibrio de corriente (más del 5 %) entre las fases, verifique la fuente de alimentación de CA entrante.
l Revise la herramienta de monitoreo del compresor para las lecturas de ondulación de voltaje SCR en el momento de la falla.
l El desequilibrio de fase también puede ser causado por un SCR defectuoso, una compuerta SCR o un control de compuerta del Soft Start
placa, o un condensador de potencia defectuoso.
l Verifique los SCR. Consulte la Sección 4.18.2 Verificación de SCR en la página 142.
l Verifique la placa de arranque suave. Consulte la Sección 4.14.2 Verificación de arranque suave en la página 115.
5.2.3 Solución de problemas de fallas de rodamientos
Tabla 59 Estado de los rodamientos
Fallo de rodamiento Desencadenar
Descripción Método
Puesta en marcha EN S l Durante el arranque del compresor, se verifica la calibración de rodamientos almacenada. Indica que la calibración falló durante el arranque del

Comprobación de calibración compresor. Calibre manualmente los cojinetes y guárdelos en EEPROM, apague y encienda.
Falla
l Revise el informe de calibración para determinar las condiciones relacionadas con la falla.
yo
Si los rodamientos no pueden pasar la calibración después de tres (3) intentos, verifique el PWM (consulte la Sección 4.28.3 Verificación
de PWM en la página 226), los sensores de rodamientos (consulte la Sección 4.30.3 Verificación del sensor de rodamientos en la página
236) y los rodamientos ( consulte la Sección 4.29.3 Verificación de rumbo en la página 230). l La posición del eje se ha medido fuera del
Cojinete EN S desplazamiento máximo del cojinete en una de las cinco posiciones del cojinete.

Desplazamiento
Falla
l Esta falla puede ser el resultado de problemas relacionados con el sistema, como problemas de control de la EXV (es decir, privar al
evaporador o bombear líquido), operar en la línea de compensación, falla de la válvula de retención o falla de la IGV.
l Revise los detalles del registro de fallas y eventos para determinar las condiciones relacionadas con la falla. Utilizando el
herramienta de configuración del compresor, establezca el modo de control en Manual. Utilizando el monitor del compresor, haga levitar el
eje y registre las fuerzas de apoyo. Mayor que 2A indica un problema de rodamiento.
l Calibre manualmente los cojinetes, guárdelos en EEPROM e identifique si las fuerzas de los cojinetes mejoran.
yo
Si los rodamientos no se pueden calibrar después de tres intentos, verifique el PWM (consulte la Sección 4.28.3 Verificación de PWM en la
página 226), los sensores de los rodamientos (consulte la Sección 4.30.3 Verificación del sensor de rodamientos en la página 236) y los
rodamientos (consulte la Sección 4.29 .3 Verificación de rumbo en la página 230).
l Revise el informe de calibración para determinar las condiciones relacionadas con la falla. Consulte la Sección 5.3.5 Análisis del informe de
calibración en la página 266.
Cojinete EN S l Indica que la corriente consumida por el cojinete supera los amperios máximos en una de las cinco (5) posiciones del cojinete. Con la herramienta

Falla de sobrecorriente de configuración del compresor, establezca el modo de control en modo de solo levitación. Utilizando el monitor del compresor, haga levitar
el eje y registre las fuerzas de apoyo. Mayor que 2A indica un problema.
l Calibre manualmente los cojinetes, guárdelos en EEPROM e identifique si las fuerzas de los cojinetes mejoran. Si el
los rodamientos no se pueden calibrar después de tres (3) intentos, verifique el PWM (consulte la Sección 4.28.3 Verificación de PWM
en la página 226), los sensores de los rodamientos (consulte la Sección 4.30.3 Verificación del sensor de rodamientos en la página 236) y los
rodamientos (consulte la Sección 4.29.3 Verificación de rumbo en la página 230).
l Revise el informe de calibración para determinar las condiciones relacionadas con la falla. Consulte la Sección 5.3.5 Análisis del informe de
calibración en la página 266.
5.3 Calibración de rodamientos
5.3.1 Cuándo calibrar los rodamientos
5.3.1.1 Calibración durante la puesta en servicio
Se puede realizar una calibración de rodamientos en la puesta en servicio con el fin de comparar los valores de calibración actuales con los valores de
calibración guardados en fábrica. Una vez realizada la calibración, se debe crear y guardar un informe de calibración para futuras comparaciones. No es
necesario guardar la calibración en la EEPROM al poner en marcha el
compresor.
5.3.1.2 Calibración de mantenimiento regular
La calibración se puede realizar durante las visitas regulares de mantenimiento con el fin de comparar los valores almacenados en EEPROM con
los últimos valores de calibración actuales para determinar los cambios a lo largo del tiempo. No hay ningún beneficio en guardar la calibración en
EEPROM si el compresor ha estado funcionando normalmente.
Siempre se debe crear un informe de calibración para futuras comparaciones.
5.3.1.3 Calibración al solucionar problemas
Los procedimientos de resolución de problemas que requieran la realización de una calibración de rodamientos deberán guardarse en la EEPROM.
Haga clic en el botón "Guardar en EEPROM" incluso si se muestra un mensaje que indica que los valores están fuera de rango. Asegúrese de que
los valores "almacenados" se actualicen para que sean idénticos a los valores "más recientes". Apague y encienda el compresor asegurándose de
que el LED verde en la placa de E/S se apague. Es posible que esto deba repetirse varias veces. Cree un informe de calibración antes de realizar
cualquier cambio y después de cada calibración. Asegúrese de que el eje levite correctamente haciendo clic en "Validar" después de la calibración
los valores se han guardado en la EEPROM.
NOTA
El compresor realiza una calibración automática de los cojinetes de verificación de arranque después de un ciclo de encendido.
5.3.1.4 Cambio de BMCC
Si se instala un BMCC de reemplazo en un compresor, se debe realizar una calibración, guardar en EEPROM y repetir para hacer coincidir
el BMCC con el compresor específico.
5.3.2 Realización de una calibración
Una vez iniciada la calibración , la herramienta de calibración de cojinetes SMT cambiará automáticamente el control del compresor
Modo a modo de calibración y envíe una señal de desvite del eje al control de cojinete. Una vez completada la calibración, el SMT volverá al modo de
control del compresor original. Es necesario verificar el modo de control del compresor después de completar el proceso de calibración.
Se puede realizar una validación manual haciendo clic en el botón Validar. La validación utiliza los valores de calibración almacenados para levitar
momentáneamente el eje y compara los valores con los límites de tolerancia.
5.3.2.1 Antes de realizar una calibración
l El enclavamiento debe estar abierto
l RS485 u otra conexión de comunicación del compresor externo debe desconectarse
5.3.2.2 Calibración
1. Abra el SMT y conéctelo al compresor.
2. Abra la herramienta Calibración de rodamientos. Se muestra la herramienta Calibración de rodamientos. Consulte la Figura 52 Herramienta de
calibración de cojinetes en la página 265.
3. Haga clic en el botón Iniciar calibración.
l Consulte el Manual de usuario de herramientas de supervisión de servicios actual para obtener más instrucciones sobre cómo realizar una
calibración y validación.
Figura 52 Herramienta de calibración de cojinetes
Si aparece el mensaje "Calibración fallida" o "Levitación fallida" al intentar calibrar, indica que los pasos esperados por el SMT no se han completado.
Para determinar la causa de la falla, verifique lo siguiente:
l Asegúrese de que no haya fallas presentes; el eje no levitará para la validación si hay una falla
l Asegúrese de que el RS485 en J1 en la placa de E/S esté desconectado de la comunicación externa; si el controlador de la enfriadora
configura automáticamente el modo de control, detendrá el proceso de calibración prematuramente
l Asegúrese de que el enclavamiento esté abierto
5.3.3 Después de completar la calibración
El mensaje "Calibración completa" aparece cuando se completan todos los pasos de calibración SMT, independientemente de los resultados.
Habrá tres opciones disponibles después de que se haya completado la calibración.
l Validar
l Guardar en EEPROM (si el botón de opción Guardar en RAM y EEPROM está seleccionado en el Administrador de conexión
Ventana)
l Crear informe
Cada uno de estos se describe en secciones separadas a continuación.
5.3.3.1 Validar
Al validar la calibración, está levitando el eje utilizando los datos de calibración almacenados. Si valida antes de Guardar en EEPROM, los últimos
datos de calibración no tienen impacto en la posición del eje.
No es necesario que se haya realizado una calibración del cojinete para validar (levitar) el eje. Usar el proceso de validación de esta manera le
permitirá al técnico saber si el eje puede levitar libremente usando el almacenamiento almacenado.
datos de calibración.
5.3.3.2 Guardar en EEPROM
Al guardar en la EEPROM, los valores de calibración "más recientes" sobrescriben los valores "almacenados".
No es necesario guardar las calibraciones en la EEPROM después de realizar una calibración de rodamientos. La comparación de los valores de calibración
originales de fábrica almacenados en EEPROM con la última calibración permite la determinación de cambios a largo plazo.
Guardar en EEPROM sobrescribe permanentemente los valores de calibración almacenados existentes. Los valores "almacenados" se utilizan para la
verificación de inicio en el siguiente ciclo de energía. Los valores anteriores no se pueden recuperar una vez que los nuevos valores se guardan en EEPROM.
Los valores de calibración originales solo deben sobrescribirse al reemplazar un BMCC en el campo, o cuando sea necesario para solucionar un
problema de cojinete con un compresor.
NOTA
Si los últimos valores de calibración difieren de los valores almacenados fuera de las tolerancias establecidas en el SMT, aparecerá un mensaje de advertencia al guardar en la EEPROM.
Esto compara los cambios de la calibración almacenada con la última y puede ser un indicador de cambios en la alineación del eje/cojinete.
5.3.4 Crear un informe de calibración
El informe de calibración compara los valores de calibración de los rodamientos actuales con los valores almacenados. No es necesario realizar una
calibración de rodamiento antes de crear un informe de calibración. Tampoco es necesario guardar una calibración de rodamiento (si se realizó) en
EEPROM antes de crear un informe de calibración.
Realice los siguientes pasos para crear un informe:
1. Haga clic en el botón Informe de calibración.
2. Seleccione una ubicación para guardar el informe. El informe se generará como un formato de documento portátil (PDF)
documento.
5.3.5 Análisis del informe de calibración
1. Datos en el informe: la diferencia entre la "última calibración" y la "calibración almacenada" es inferior a 30
por ciento.
l Interpretación: Calibración exitosa
2. Datos en el informe: solo uno de los valores de ganancia es igual a cero.
l Interpretación: falla eléctrica del rodamiento o del sensor del rodamiento, o un canal del amplificador PWM está
defectuoso
l Acción: Verificar el PWM
l Acción: Verificar los rodamientos l
Acción: Verificar los sensores de rodamientos
3. Datos en el informe: más de uno de los valores de ganancia es cero.
l Interpretación: Se realizó un procedimiento de calibración incorrecto, falla eléctrica del rodamiento o del sensor del rodamiento,
o más de un canal del amplificador PWM está defectuoso
l Acción: antes de comenzar la calibración, verifique que el enclavamiento esté abierto y todos los
la comunicación está desconectada
l Acción: Verificar el PWM
l Acción: Verificar los rodamientos
l Acción: Verifique los sensores de rumbo
4. Datos en el informe: uno o más de los valores de ganancia exceden 3.0.
l Interpretación: falla eléctrica del cojinete o eje obstruido
Consulte la Figura 53 Flujo de calibración de rodamientos en la página 268.
5. Datos en el informe: uno o más de los valores de la corriente de fuerza del rodamiento exceden 1,5 A en los resultados de la validación.
l Interpretación: falla eléctrica del cojinete o eje obstruido
6. Datos en el informe: la diferencia entre la "Última calibración" y la "Calibración almacenada" es mayor que
30 por ciento.
l Interpretación: La posición del cojinete/eje ha cambiado de almacenada a la última
l Acción: Guarde en EEPROM y apague y encienda; prueba de funcionamiento del compresor con nuevos valores
Figura 53 Flujo de calibración de rodamientos
5.4 Indicaciones de estado de conexión del compresor SMT
l Desconectado: no existe conexión con un compresor o un host de compresor remoto l Listo para
conectarse: se ha establecido una conexión con un host remoto (si corresponde), pero no
aún no se ha establecido la conexión del compresor
l El compresor se está iniciando: el compresor actualmente conectado está en modo de inicio
l Conectado: se ha establecido una conexión con un host remoto (si corresponde) y un
se ha establecido y verificado la conexión con un compresor
l No se encontró ningún compresor: se han establecido conexiones o puertos seriales, pero
No se pudo detectar la conexión del compresor.
l Error al abrir el puerto: hubo un error al abrir el puerto serie especificado (el puerto ya está en uso, el nombre del puerto no
existe o hubo algún otro error al intentar abrir el puerto serie)
l Servidor no encontrado: no se pudo conectar al host remoto
5.5 Solución de problemas de nivel del compresor y del sistema
5.5.1 Solución de problemas de voltaje del compresor
1. Retire con cuidado la cubierta de entrada de red.
2. Verifique las tres (3) fases de voltaje antes de los fusibles de red. Consulte la Sección 4.11.1.1 Entrada de CA trifásica
l Si el voltaje nominal de la placa de identificación está presente, continúe con el Paso 3
l Si el voltaje está (+/ 10 %) fuera del voltaje nominal de la placa de identificación, restaure el voltaje correcto
3. Verifique las tres fases de voltaje después de los fusibles de red.
l Si el voltaje nominal de la placa de identificación está presente, continúe con el Paso 4
l Si alguna de las tres fases no está presente, aísle la alimentación del compresor y luego reemplace los fusibles
5. Inspeccione todos los componentes electrónicos en busca de daños visibles.
l Si no hay daños visibles, continúe con el Paso 6
l Si hay algún tipo de daño visible, reemplace los componentes dañados
6. Verifique todos los fusibles de arranque suave (solo parte superior cerrada). Consulte la Sección 4.14.2.2 Verificación de fusibles de arranque suave en
página 116.
l Si todos los fusibles están bien, vaya al Paso 7
l Si alguno de los fusibles está quemado, reemplácelo(s) y revise la causa de los fusibles quemados. Consulte la Sección
5.5.2.6 Determinación de la causa de los fusibles de arranque suave quemados (solo arranque suave de tapa cerrada) en
la página 272.
7. Verifique que el cable del inversor al conector del inversor esté instalado correctamente.
8. Verifique las resistencias del Convertidor DCDC. Consulte la Sección 4.24.2 Verificación del convertidor CCCC en la página
204.
l Si las resistencias del convertidor CCCC son correctas, continúe con el paso 9
l Si las resistencias del convertidor CCCC no son correctas, reemplace el convertidor CCCC y luego verifique el PWM
y rodamientos
9. Instale el arnés de prueba del bus de CC. Consulte la Sección 1.10.1 Verificación general e instalación del arnés de prueba del
bus de CC en la página 26.
10. Desconecte las salidas J2 (250 VCC) y J3 (24 VCC) (CCCC encapsuladas) o J4 (24 VCC) CCCC de estructura abierta)
del Convertidor DCDC.
11. Instale la cubierta superior y luego vuelva a aplicar la energía del compresor.
12. Verifique el voltaje del bus de CC a través del arnés de prueba. Consulte la Sección 4.21.2 Verificación del voltaje del bus de CC
en la página 167.
l Si el voltaje del bus de CC es correcto, vaya al paso 13 l Si el voltaje
del bus de CC no es correcto, verifique los SCR
l Si los SCR pasan la prueba, reemplace el arranque suave, luego repita el paso 12
l Si uno o más de los SCR fallan, reemplace los tres y luego repita el paso 12
l Si hay 15 V CA presentes, continúe con el Paso 14
l Si no hay 15 VCA, reemplace el arranque suave y luego repita el paso 13
14. Retire el arnés de prueba del bus de CC y vuelva a instalar las salidas J2 (250 VCC) y J3 (24 VCC) (CCCC encapsuladas) o J4 (24 VCC) (CC
CC de estructura abierta) en el convertidor CCCC.
16. Retire la cubierta lateral de servicio. Consulte la Sección 4.1.3.1 Extracción e instalación de la cubierta lateral de servicio en la página 54. y retire
la cubierta lateral de servicio.
17. Aplique potencia al compresor.
18. Verifique los puntos de prueba de 250 VCC y 24 VCC en el plano posterior.
l Si ambos voltajes están dentro de +/ 10%, todos los voltajes de suministro son buenos
l Si cualquiera de los voltajes no está dentro de +/ 10%, continúe con el Paso 19
21. Retire todos los conectores del backplane, dejando solo las entradas J6 (cable del inversor), J4 (250 VCC) y J24 (24 VCC) conectadas.
22. Quite el controlador serial, BMCC y PWM. Consulte las siguientes secciones:
l 4.26.4 Eliminación e instalación del controlador serie en la página 218
l 4.27 BMCC en la página 220
l 4.28.4 Extracción e instalación de PWM en la página 228
24. Verifique los puntos de prueba HV+ y +24 VDC en el backplane.
l Si todos los voltajes están dentro de +/ 10%, continúe con el Paso 27
l Si cualquiera de los voltajes no está dentro de +/ 10%, aísle la alimentación del compresor y espere a que se enciendan los LED en el
Backplane para salir, luego desconecte los conectores J4 y J24 del Backplane
26. Verifique los 250 VCC y los 24 VCC en los conectores de salida del convertidor CCCC J4 y J24.
l Si cualquiera de los voltajes no está dentro de +/ 10%, reemplace el convertidor DCDC
l Si todos los voltajes están dentro de +/10%, reemplace el backplane
27. Verifique los puntos de prueba de +17 V, +15, +5 y 15 VCC en el backplane.
l Si todos los voltajes están dentro de +/ 10%, continúe con el Paso 28
l Si alguno de los voltajes en los puntos de prueba de +17 V, +15, +5 y 15 VCC no está dentro del +/ 10 %, reemplace el
plano posterior
30. Instale todos los conectores.
31. Instale el PWM, BMCC y el controlador serial en el backplane. Consulte las siguientes secciones:
l 4.28.4 Extracción e instalación de PWM en la página 228
l 4.27 BMCC en la página 220
l 4.26.4 Eliminación e instalación del controlador serie en la página 218
32. Aplicar la potencia del compresor.
33. Verifique los puntos de prueba de +17 V, +15, +5 y 15 VCC en el backplane.
l Si todos los voltajes están dentro de +/ 10%, todos los voltajes de suministro son buenos
l Si alguno de estos voltajes no está dentro de +/ 10%, consulte la Sección 5.5.2 Determinación de la causa de un
Drenaje de energía.
5.5.2 Determinación de la causa de un drenaje de energía
5.5.2.1 Determinar si el controlador serial está consumiendo energía
página 54.
2. Pruebe los voltajes de la placa base en los puntos de prueba de +24 V, +15, +5 y 15 VCC.
l Si todos los voltajes están dentro de +/ 10%, el controlador en serie no está consumiendo energía
l Si cualquiera de estos voltajes no está dentro de +/ 10%), continúe con el Paso 3
5. Retire el controlador serie.
6. Vuelva a aplicar la potencia del compresor.
l Si todos los voltajes están dentro del +/ 10 %, el controlador en serie está consumiendo energía l
Si alguno de estos voltajes no está dentro del +/ 10 %, otro componente está consumiendo energía
5.5.2.2 Determinar si BMCC está drenando energía
página 54.
2. Primero, siga el procedimiento en la Sección 5.5.2.1 Determinar si el controlador serial está drenando energía.
6. Vuelva a aplicar la alimentación del compresor y pruebe los voltajes de la placa base en la prueba de +24 V, +15, +5 y 15 VCC.
puntos.
l Si todos los voltajes están dentro de (+/ 10 %), el BMCC no está consumiendo energía l Si
alguno de estos voltajes no está dentro de (+/ 10 %), continúe con el Paso 5
9. Retire el BMCC (consulte la Sección 4.27 BMCC en la página 220).
l Si todos los voltajes están dentro de (+/ 10 %), el BMCC está consumiendo energía
l Si alguno de estos voltajes no está dentro de (+/ 10 %), otro componente está consumiendo energía.
5.5.2.3 Determinar si PWM está drenando energía
página 54.
2. Primero, siga los procedimientos en la Sección 5.5.2.1 Determinar si el controlador serial está drenando energía y
Sección 5.5.2.2 Determinar si BMCC está drenando energía.
3. Aísle la alimentación del compresor como se describe en 1.8 Aislamiento eléctrico.
5. Retire el controlador serie (consulte la Sección 4.26.4 Extracción e instalación del controlador serie en la página 218)
y BMCC (consulte la Sección 4.27 BMCC en la página 220).
6. Vuelva a aplicar la alimentación del compresor y luego pruebe los voltajes del backplane en los puntos de prueba HV+, +17HV, +24V, +15, +5 y
15 VDC.
l Si todos los voltajes están dentro de (+/ 10 %), el PWM no está consumiendo energía l Si alguno
de estos voltajes no está dentro de (+/ 10 %), continúe con el Paso 5
9. Verifique los diodos PWM. Consulte la Sección 4.28.3.3 Verificación de la funcionalidad de los cinco conjuntos de diodos en la página
227.
10. Retire el PWM (consulte la Sección 4.28.4.1 Extracción del amplificador PWM en la página 228) (mantenga el inversor
cable conectado).
11. Verifique los cojinetes. Consulte la Sección 4.29.3.1 Verificación de la bobina del rodamiento en la página 230.
12. Verifique los sensores de rumbo. Consulte la Sección 4.30.3 Verificación del sensor de rumbo en la página 236.
14. Pruebe los voltajes de la placa base en los puntos de prueba HV+, +17HV, +24V, +15, +5 y 15 VDC.
l Si todos los voltajes están dentro de (+/ 10 %), el PWM está consumiendo energía
l Si alguno de estos voltajes no está dentro de (+/ 10 %), otro componente está consumiendo energía.
5.5.2.4 Determinar si el inversor está drenando energía
página 54.
2. Pruebe el voltaje de la placa base en el punto de prueba de +24 V.
3. Mientras mide el voltaje del punto de prueba de +24 V, proporcione al compresor la demanda para funcionar.
l Si la lectura de +24 V cae por debajo de 22 V CC en el momento en que se da la demanda de accionamiento, el convertidor está
defectuoso
l Si la lectura de +24 V no cambia en el momento en que se da la demanda de conducción, otra
componente está drenando energía
5.5.2.5 Determinar si la placa de E/S del compresor está consumiendo energía
Consulte la Sección 4.3.2.1 Determinar si el módulo de interfaz del compresor está drenando energía en la página 62.
5.5.2.6 Determinación de la causa de los fusibles de arranque suave quemados (solo arranque suave cerrado)
NOTA
Consulte la Sección 4.14.2.2 Verificación de los fusibles de arranque suave en la página 116 para obtener detalles sobre la verificación de los fusibles de arranque suave.
1. Verifique los fusibles del arranque suave. Consulte la Sección 4.14.2.2 Verificación de fusibles de arranque suave en la página 116.
2. Un fusible F1 abierto puede indicar un problema con el DCDC o un componente conectado a sus salidas.
l Con el arnés de prueba del bus de CC, verifique la entrada de alto voltaje del convertidor CCCC. Consulte la Sección 4.24.2.1 Verificación
del voltaje de entrada en la página 204.
l Verifique el convertidor CCCC. Consulte la Sección 4.24.2 Verificación del convertidor CCCC en la página 204. l Verifique el PWM.
Consulte la Sección 4.28.3 Verificación de PWM en la página 226.
l Verificar los cojinetes. Consulte la Sección 4.29.3 Verificación de rodamientos en la página 230.
3. Un fusible F2 abierto puede indicar un problema con el convertidor CCCC encapsulado.
l Verifique la resistencia de entrada de 15 V CA del convertidor CCCC (solo CCCC encapsulado). Consulte la Sección 4.24.2.3 Medición de la
resistencia de entrada en la página 205.
4. Un fusible F3 o F6 abierto puede indicar un problema con la placa de circuito de arranque suave.
l Verifique los SCR y las puertas SCR. Consulte la Sección 4.18.2.1 Verificación de diodos: montaje de dos orificios en
página 142.
l Reemplace el fusible.
l Vuelva a aplicar energía.
l Si el fusible vuelve a fallar, reemplace el Soft Start.
5. Un fusible F4 o F5 abierto puede indicar un problema con los transformadores de arranque suave, la placa de circuito de arranque suave,
o Convertidor DCDC.
l Verifique la resistencia de entrada de CCCC de 15 V CA (solo CCCC encapsulada). Consulte la Sección 4.24.2.3 Entrada
Medición de resistencia en la página 205.
l Verifique los SCR y las puertas SCR. Consulte la Sección 4.18.2.1 Verificación de diodos: montaje de dos orificios en
página 142.
l Si no se identifica ningún componente defectuoso, reemplace el fusible y vuelva a aplicar energía.
l Si el fusible vuelve a fallar, reemplace el Soft Start. Consulte la Sección 4.14.3 Retiro del arranque suave y
5.5.3 Solución de problemas de un enclavamiento abierto
1. Verifique el enclavamiento. Consulte la Sección 4.3.2.3 Verificación de interbloqueo en la página 63.
2. Asegúrese de que no haya alimentación externa aplicada en el circuito de enclavamiento.
3. Si se determina que el circuito de interbloqueo está dañado y no se cierra, retire el cable de I/LOCK (neg) en el conector J2 de la
placa de E/S.
4. Mueva el cable a la VELOCIDAD(neg) en el conector J2 de la placa de E/S.
5. Esto permitirá que el circuito de enclavamiento se cierre hasta que se instale un BMCC de reemplazo.
6. Después de reemplazar el BMCC (consulte la Sección 4.27 BMCC en la página 220), reemplace el cable a I/LOCK (neg) en el
conector J2 de la placa de E/S.
5.5.4 Solución de problemas del inversor
El rotor repetido puede bloquearse o las fallas monofásicas de sobrecorriente pueden causar la desmagnetización del eje. Es importante reparar una falla del inversor
antes de que el compresor se dañe más allá de la reparación en el campo.
1. Descargue el registro de fallas y eventos.
2. Revise el registro de fallas y eventos para ver si hay fallas de "Error del inversor".
l La presencia de una falla de "Error del inversor" indica una falla probable del inversor. Reemplace el inversor.
l Si no hay una falla de "Error del inversor", continúe con el siguiente paso.
3. Verifique el inversor. Consulte la Sección 4.22.2 Verificación del inversor en la página 176.
4. Si pasa la verificación del inversor, pero el compresor no funciona, consulte la Sección 4.23.4.1 Estator
Verificación del aislamiento en la página 195 y Sección 4.23.4.2 Verificación de la resistencia del estator en la página 195.
Capítulo 6.0 Mantenimiento
6.1 Tareas de mantenimiento preventivo
La Tabla 61 Tareas de mantenimiento preventivo identifica las tareas que deben realizarse periódicamente para mantener un rendimiento óptimo del sistema.
Tabla 61 Tareas de mantenimiento preventivo
Frecuencia
Artículo Tarea
6 meses 12 meses Otro
General Compruebe el estado físico del compresor. PAG
Inspecciones
Compruebe si hay vibraciones excesivas de otros equipos giratorios. PAG
PAG
Compruebe si hay aceite en el sistema. El compresor debe operar en un ambiente libre de aceite. Asegúrese
de eliminar todo el aceite del sistema.
PAG
Compresor Conéctese al compresor utilizando el software Service Monitoring Tools y descargue los registros de fallas y
Inspecciones eventos. Revise y guarde los registros para referencia futura.
PAG
Conéctese al compresor utilizando el software Service Monitoring Tools y realice una calibración. No guarde
la calibración en EEPROM si el compresor ha estado funcionando correctamente. Cree y guarde un informe de
calibración para referencia futura.
Inspeccione la membrana de alivio del condensador. Reemplace según sea necesario. PAG
Eléctrico Compruebe los voltajes de la fuente de alimentación principal. PAG
Inspecciones
PAG
Asegúrese de que los terminales eléctricos estén apretados.
PAG
Compruebe si hay signos de puntos calientes/decoloración en los cables de alimentación.
PAG
Verifique que los amperajes durante la operación sean según el diseño.
PAG
Compruebe el voltaje del bus de CC.
Reemplace el ensamblaje de la barra colectora del capacitor de CC. (Consulte la Sección 4.21 Conjunto de barra Energizado: 10 años/
colectora de condensadores de CC en la página 165) Desenergizado: 5
años
PAG
Verifique el funcionamiento de todos los dispositivos de seguridad y enclavamientos del sistema.
PAG
Realizar medidas de prevención de la humedad.
Reemplace el ventilador de arranque suave. (Consulte la Sección 4.14.8 Extracción e instalación del 5 años, consulte
ventilador de arranque suave en la página 123) Notificacion al cliente
BCN041ES
Electrónico Asegúrese de que todos los cables de comunicación estén seguros. PAG
Inspecciones
Asegúrese de que todos los módulos electrónicos estén seguros. PAG
PAG
Verifique la condición física de todos los PCB expuestos.
PAG
Revise todas las PCB expuestas para ver si hay acumulación de polvo y límpielas si es necesario.
PAG
Verifique la precisión de los sensores de presión/temperatura de descarga y succión contra manómetros
calibrados de presión/temperatura.
PAG
Refrigeración Verificar funcionamiento montaje IGV.
PAG
Compruebe la carga de refrigerante del sistema.
PAG
Verifique el control de sobrecalentamiento/nivel, si corresponde.
PAG
Revise el sistema y la línea de líquido para asegurarse de que haya suficiente refrigerante subenfriado
disponible en el adaptador de la línea de líquido.
PAG
Verifique el funcionamiento de la válvula de retención de descarga.
Si hay flujo de gas hacia atrás inmediatamente después de detener el compresor, reemplace la válvula
de retención.
Frecuencia
Artículo Tarea
6 meses 12 meses Otro
Compruebe las condiciones de funcionamiento externas al compresor. PAG
Inspeccione/limpie el colador del adaptador de la línea de líquido (si se ha realizado el Según sea necesario
servicio).
6.2 Medidas de prevención de la humedad
6.2.1 Artículos requeridos
Esta sección se aplica a todos los compresores Rev F y posteriores TTS/TGS/TTH/TGH que tienen sujetadores de acero inoxidable.
Se recomiendan los siguientes pasos para evitar la infiltración y el estancamiento de condensados en las conexiones eléctricas. Los
problemas de condensación pueden exagerarse en condiciones de calor y humedad.
Consumibles:
l Paño sin pelusa o trapos limpios
l Cepillo de cerdas suaves
l Cepillo de alambre pequeño
l Grasa dieléctrica (N.° de pieza de Danfoss LLC 901982 o equivalente) l Aerosol
de grasa dieléctrica
NOTA
La grasa dieléctrica n.° 901982 de Danfoss LLC es un producto natural a base de lanolina que no es tóxico.
Aplicación de grasa dieléctrica
La grasa dieléctrica se puede aplicar mediante:
l dedo
l Cepillo pequeño
• • • ¡PELIGRO! • • •
Asegúrese de seguir las recomendaciones de uso y seguridad del fabricante cuando utilice los productos químicos antes mencionados.
6.2.1.1 Desmontaje del lado de servicio
2. Espere a que se apaguen los LED de la placa posterior.
3. Deje tiempo para que el compresor alcance la temperatura ambiente.
4. Retire la cubierta lateral de servicio del compresor.
Figura 61 Extracción del módulo
5. Retire las bobinas del solenoide de la válvula de enfriamiento del motor quitando la tuerca de retención de cada solenoide.
Los actuadores de solenoide están dedicados en todos los modelos excepto TT300/TG230. Tenga en cuenta la posición del actuador antes de retirarlo.
6. Seque cualquier condensado alrededor de los solenoides.
Figura 62 Solenoide de válvula de enfriamiento del motor
7. Elimine los residuos o el polvo de la placa base y los solenoides con un cepillo de cerdas suaves.
6.2.1.2 Montaje del lado de servicio
1. Aplique una fina capa de grasa dieléctrica al exterior de los conectores de alimentación del sensor de rodamientos.
Figura 63 Aplicación de grasa dieléctrica de paso de sensor de cojinete
No aplique grasa dieléctrica directamente a los pines DB9 de paso del sensor de rodamientos, solo aplique grasa alrededor de los conectores de paso del sensor de rodamientos después de
conectar los cables para evitar que entre humedad en el área del pasador.
2. Instale las bobinas del solenoide de la válvula de enfriamiento del motor.
3. Conecte los cables del actuador del solenoide y del sensor de rodamientos a la placa posterior.
página 54.
6.2.1.3 Lado superior
1. Retire las cubiertas superiores del compresor. Consulte la Sección 4.1 Cubiertas del compresor en la página 52.
2. Seque cualquier condensado alrededor de los terminales del sensor del devanado del motor, los pasamuros de alta potencia y
barras colectoras de motores.
3. Con un cepillo de cerdas suaves, elimine los residuos o el polvo de los terminales del sensor del devanado del motor.
4. Rocíe o aplique grasa dieléctrica en los terminales del termistor del motor. Consulte la Figura 64 Aplicación de grasa dieléctrica para
componentes del motor.
5. Vuelva a instalar las cubiertas superiores. Consulte la Sección 4.1 Cubiertas del compresor en la página 52.
Figura 64 Aplicación de grasa dieléctrica para componentes de motor
Apéndice A Acrónimos/Términos
Tabla A1 Acrónimos/Términos
Acrónimo/Término Definición
C.A. Corriente alterna
EN POPA
Activación de falla ascendente
alarmas Las alarmas indican una condición en el límite de la envolvente operativa normal. Las alarmas del compresor aún permitirán que el compresor funcione, pero la velocidad se reduce para que la
condición de alarma esté por debajo del límite de alarma.
ASHRAE Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado (www.ashrae.org).
plano posterior Una placa de circuito impreso para la transmisión de señales de control y potencia. Muchos otros componentes se conectan a esta placa.
BMCC Controlador de compresor de motor de rodamientos. El BMCC es la placa del procesador central del compresor. En función de las entradas de sus sensores, controla el sistema de rodamientos
y motores y mantiene el control del compresor dentro de los límites operativos.
sensor de cavidad Sensor de temperatura NTC ubicado detrás del backplane con el fin de detectar la temperatura del vapor de enfriamiento del motor. Proporciona protección contra sobrecalentamiento a los
devanados del motor.
CE El marcado CE garantiza la libre circulación dentro del mercado europeo de productos que cumplen los requisitos de la legislación de la UE (p. ej., seguridad, salud y protección del medio ambiente)
y es un indicador clave del cumplimiento de la legislación por parte de un producto.
El marcado CE lo colocan los fabricantes en sus productos. Al colocar el marcado CE en un producto, los fabricantes
declaran bajo su exclusiva responsabilidad que los productos cumplen con todos los requisitos legales vigentes en Europa.
Cita: Comisión Europea; Dirección General de Empresa e Industria; www.ec.europa.eu/CEmarking.
Tarjeta módulo de interfaz del compresor; la parte de la electrónica del compresor donde el usuario conecta todo el cableado de conexión de campo, como RS 485, EXV y cableado analógico/digital.
CIM/E/S También conocida como placa de E/S.
corriente continua Corriente continua
CCCC Convertidor CC a CC
DFT Activación de falla descendente
ESTRUENDO Instituto Alemán de Normalización
EEPROM Eléctricamente programable y borrable memoria de sólo lectura
campos electromagnéticos Fuerza electromotriz
EPR Regulación de la presión del evaporador
EDS Descarga electrostática
EXV Válvula de expansión electrónica
alto voltaje
Alto voltaje
IGV Paleta guía de entrada
EN S Activación instantánea de fallas
E/S De entrada y salida
k/V Kilovoltio
CONDUJO
Diodo emisor de luz
LOTO Bloqueo y etiquetado
NTC Coeficiente de temperatura negativa
OEM Fabricante Original de Equipo
ORFS Sello de cara de junta tórica
tarjeta de circuito impreso placa de circuito impreso
PDF Formato de Documento Portable
PWM Modulación de ancho de pulso
P/T Presión/Temperatura
RFT Activación de fallo de rango
Acrónimo/Término Definición
RTC Reloj en tiempo real
RCS Rectificador controlado por silicona
SMT Software de herramientas de monitoreo de servicios
VCC Voltios de corriente continua o voltios de CC
ºC Grados Celsius
°F Grados Fahrenheit
Apéndice B Diagramas de flujo de solución de problemas del compresor
Este apéndice contiene diagramas de flujo para la resolución de problemas de funcionamiento del compresor (Figura B1 Diagrama de flujo de resolución
de problemas de funcionamiento del compresor (Hoja 1)) y Resolución de problemas de voltaje del compresor (Figura B3 Diagrama de flujo de resolución
de problemas de voltaje del compresor (Hoja 1)).
Figura B1 Diagrama de flujo de solución de problemas de funcionamiento del compresor (hoja 1)
Figura B2 Diagrama de flujo de solución de problemas de funcionamiento del compresor (Hoja 2)
Figura B3 Diagrama de flujo de solución de problemas de voltaje del compresor (Hoja 1)
Figura B4 Diagrama de flujo de solución de problemas de voltaje del compresor (Hoja 2)
Figura B5 Diagrama de flujo de solución de problemas de voltaje del compresor (hoja 3)
Apéndice C Hoja de prueba del compresor
Medido
Componente Punto de prueba Valor esperado Sección de Verificación
Valor
Voltaje de CC del plano posterior 0V a 24V 22 a 26 VCC 4.25.2.2 Verificación del

plano posterior
0V a +15V 14.75 a 15.25 4.25.2.2 Verificación del

VCC plano posterior
0V a 15V 14,75 a 15,25 4.25.2.2 Verificación del

VCC plano posterior
0V a +5V 4,75 a 5,25 VCC 4.25.2.2 Verificación del

plano posterior
HV a HV+ 220 a 280 VCC 4.25.2.2 Verificación del

plano posterior
HV a +17V 16,5 a 17,85 4.25.2.2 Verificación del

VCC plano posterior
Sensor de temperatura de la cavidad Positivo a Negativo 10KΩ @ 77°F 4.31.3 Verificación del sensor de

Resistir (25°C) temperatura de la cavidad
Arnés de prueba de bus de CC Autobús CC 462853 VCC 1.10 Instalación y extracción del

arnés de prueba del bus de CC
Bus de CC F 462853 VCC 1.10 Arnés de prueba de bus de CC
Instalación y eliminación
15 VCA 12 – 25 VCA 1.10 Arnés de prueba de bus de CC
Instalación y eliminación
Resistencia CCCC J1 abierto o >150kΩ 4.24.2.3 Medición de resistencia

de entrada
J2 Cargando o 4.24.2.4 Medición de la resistencia
descargando Ω de salida
J3 en maceta (J4 de marco abierto) Cargando o 4.24.2.4 Medición de la resistencia

descargando Ω de salida
J4 en maceta >1MΩ 4.24.2.4 Medición de la resistencia

de salida
Pasamuros del rodamiento delantero TTS300, TTS400 C, E, F y G/ TGS230 y TGS390: 1 a 2 2,7 a 25 Ω 4.29.3 Verificación de rumbo

Resistencia
TTS300, TTS400 C, E, F y G/ TGS230 y TGS390: 3 2,7 a 25 Ω 4.29.3 Verificación de rumbo

para 4
TTS350, TTS400 P, TTS500, TTS700, TGS310 y 4,7 a 5,20 Ω 4.29.3 Verificación de rumbo

TGS520, TTH375 y TGH 285: 1 a 2
TTS350, TTS400 P, TTS500, TTS700, TGS310 y 4,7 a 5,20 Ω 4.29.3 Verificación de rumbo

TGS520, TTH375 y TGH 285: 3 a 4
Sensor de cojinete delantero 5 a 2 2,0 Ω a 3,5 Ω 4.30.3 Verificación del sensor

Resistencia de paso de rumbo
5 a 3 2,0 Ω a 3,5 Ω 4.30.3 Verificación del sensor

de rumbo

de rumbo

de rumbo

de rumbo

de rumbo
diodo inversor Fase 1: + Cable en la salida de CA a Entrada de CC Abierto 4.22.2 Verificación del inversor
Medido
Valor
Fase 1: + Cable en salida de CA a + entrada de CC 0.275v 0.4v 4.22.2 Verificación del inversor
Fase 2: + Cable en la salida de CA a Entrada de CC Abierto 4.22.2 Verificación del inversor
Fase 2: + Cable en la salida de CA a la entrada de + CC 0.275v 0.4v 4.22.2 Verificación del inversor
Fase 3: + Cable en la salida de CA a Entrada de CC 0.275v 0.4v 4.22.2 Verificación del inversor
Fase 3: + Cable en la salida de CA a la entrada de + CC Abierto 4.22.2 Verificación del inversor
Fase 1: Conducir en la salida de CA a Entrada de CC 0.275v 0.4v 4.22.2 Verificación del inversor
Fase 1: Cable en la salida de CA a + entrada de CC Abierto 4.22.2 Verificación del inversor
Resistencia del motor IGV 1 a 2 46Ω a 59Ω 4.9.2 Verificación del IGV
3 a 4 46Ω a 59Ω 4.9.2 Verificación del IGV
Entrelazar Encendido: I/Lock a tierra 0 VCC 4.3.2.3 Verificación de enclavamiento
Encendido: J2 eliminado I/Lock a I/Lock + 2,2 a 3,7 VCC 4.3.2.3 Verificación de enclavamiento
Apagado: J2 Eliminado I/Lock a I/Lock + < 22 kΩ 4.3.2.3 Verificación de enclavamiento
Presión/Temperatura 1 a 3 (1 a 2 del enchufe) 10KΩ @ 77°F 4.31.3 Verificación del sensor de

Resistencia del sensor (25°C) temperatura de la cavidad
Diodo PWM Plomo en HV; cable en conector PWM 0,390,46 VCC 4.28.3.3 Verificar la funcionalidad de los

cinco conjuntos de diodos
Plomo en HV+; +C47 cable en conector PWM 0,390,46 VCC 4.28.3.3 Verificar la funcionalidad de los

cinco conjuntos de diodos
Paso del rodamiento trasero Todos los modelos 1 a 6 2,7 a 3,25 Ω 4.29.3 Verificación de rumbo

Resistencia
Todos los modelos 2 a 5 2,7 a 3,25 Ω 4.29.3 Verificación de rumbo
TT300/TG230 3 a 4 5,7 a 6,2 Ω 4.29.3 Verificación de rumbo
Todos los modelos excepto TT300/TG230: 3 a 4 6,0 a 6,7 Ω 4.29.3 Verificación de rumbo
Sensor de cojinete trasero 5 a 2 2,0 Ω a 3,5 Ω 4.30.3 Verificación del sensor

Resistencia de paso de rumbo

de rumbo

de rumbo

de rumbo
Diodo SCR positivo (+) en 1 negativo () en 2 ∞ o abierto 4.18.2 Verificación SCR
positivo (+) en 1 negativo () en 3 ∞ o abierto 4.18.2 Verificación SCR
positivo (+) en 2 negativo () en 1 ∞ o abierto 4.18.2 Verificación SCR
positivo (+) en 3 negativo () en 1 0,3 V a 0,45 V 4.18.2 Verificación SCR
Resistencia de puerta SCR Terminales de puerta >1Ω y <25Ω 4.18.2.3 Verificación de puertas
(todos los modelos)
Sensor de temperatura SCR Conector de sensor J17 10KΩ @ 70°F 4.18.2.5 Verificación del sensor de

(21°C) temperatura SCR
Fusibles de arranque suave F1 <1Ω 4.14.2.2 Verificación del arranque suave

fusibles
(Arranque suave con la parte superior cerrada solamente)
F2 <1Ω 4.14.2.2 Verificación del arranque suave
fusibles
F3 y F6 <1Ω 4.14.2.2 Verificación del arranque suave
Medido
Valor
fusibles
F4 y F5 3038Ω 4.14.2.2 Verificación del arranque suave

fusibles
Actuadores de solenoide 4,8 vatios 108Ω – 132Ω 4.6.3 Verificación de solenoide
9,3 W 56,25 Ω – 68,75 Ω 4.6.3 Verificación de solenoide
Resistencia del estator Fase 1:2 >0.0Ω y <1Ω 4.23.4.2 Resistencia del estator

Verificación
Fase 1:3 >0.0Ω y <1Ω 4.23.4.2 Verificación de la

Resistencia del Estator
Fase 2:3 >0.0Ω y <1Ω 4.23.4.2 Verificación de la

Resistencia del Estator
Termistor del estator + a 150300Ω a 70° 4.23.4.2 Resistencia del estator

Resistencia F (21°C) Verificación
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Manual de Servicio Compresores Turbocor Serie TT

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Revisión Fecha Página Descripción de Cambio

F.1 06­10­2019 15/16 Figuras de código de tipo

F.2 11­10­2019 18­19 y 28 Compresor TGS490

F.2 11­10­2019 36 Helio eliminado y

F.2 11­10­2019 98 Se actualizó la descripción de los

GRAMO 27­05­2020 Todo Manual actualizado para incluir

H 23­12­2022 Todo Manual editado y

Serie de compresores Refrigerantes ASHRAE/ANSI Estándar 34 Clasificaciones

TGS/TGH R515B, R1234ze(E) A1, A2L

Voltaje de CA de la placa de identificación del compresor Rango de voltaje de CA aceptable Rango de voltaje de bus de CC esperado

575 VCA 518­632 VCA 700­853 VCC

460 VCA 414­506 VCA 559­683 VCC

400 VCA 360­440 VCA 486­594 VCC

380 VCA 342­418 VCA 462­564 VCC

No. Componente No. Componente

No. Descripción No. Descripción

No. Descripción No. Descripción

No. Descripción No. Descripción

3 Solenoide M 10 *MT solamente El camino de enfriamiento vuelve a entrar en la línea de succión del enfriador

4 Solenoide E 11 *Solo MT Válvula de regulación de presión

5 Entrada de refrigerante líquido 12 *MT solamente La ruta de enfriamiento se redirige fuera del compresor

Descripción Profundidad de rosca (mm) Nm Pie. libra pulg.lb.

Sujetador de brida de succión 34.5 75 55 664

Perno de montaje de la base 24 22 dieciséis 195

No. Componente No. Componente

No. Componente No. Componente

No. Componente No. Componente

No. Componente No. Componente

No. Componente No. Componente

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

No. Componente No. Componente

J1 Puerto de comunicación RS­485 JP1 Voltaje de salida analógica

J2 De entrada y salida JP2 Terminador MODBUS

J 3 De entrada y salida JP3 Entrada

J4 Control EXV1 y EXV2 JP4 Dejar

J5 Entrada de nivel de líquido JP5 LIQ NIVEL1

J6 Conexión del cable de interfaz del compresor JP6 LIQ NIVEL2

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Voltaje Fuerza Resistencia

24V 9.3W 56,25 Ω – 68,75 Ω

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Sujetador de carcasa IGV, M10x40 22 dieciséis 195

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Fusible Amperaje Resistencia (Ω) Circuito Clase Comentarios

F4 0.25A 30­38Ω HV CA a transformador Clase CC Golpe lento

F5 0.25A 30­38Ω HV CA a transformador Clase CC Golpe lento

F6 1A Menos de 1Ω Transformador Secundario ­ Tarjeta de Arranque Suave ­ Acción rápida, Nano

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Cable positivo (+) Cable negativo (­) Resultado Esperado

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

Descripción Nuevo Méjico Ft.Lb. pulg.lb.

F.1 06102019 15/16 Figuras de código de tipo

F.2 11102019 1819 y 28 Compresor TGS490

F.2 11102019 36 Helio eliminado y

F.2 11102019 98 Se actualizó la descripción de los

GRAMO 27052020 Todo Manual actualizado para incluir

H 23122022 Todo Manual editado y

575 VCA 518632 VCA 700853 VCC

460 VCA 414506 VCA 559683 VCC

400 VCA 360440 VCA 486594 VCC

380 VCA 342418 VCA 462564 VCC

J1 Puerto de comunicación RS485 JP1 Voltaje de salida analógica

F4 0.25A 3038Ω HV CA a transformador Clase CC Golpe lento

F5 0.25A 3038Ω HV CA a transformador Clase CC Golpe lento

F6 1A Menos de 1Ω Transformador Secundario Tarjeta de Arranque Suave Acción rápida, Nano

Cable positivo (+) Cable negativo () Resultado Esperado

HV+ HV 220 a 280 250Ω

+17HV HV 16,5 a 17,85 28Ω

15V 0V 14,75 a 15,25 150Ω

1 y 2 2,70 3,25 Ω 4,70 5,20 Ω

52 2,0 Ω a 3,5 Ω 2,0 Ω a 3,5 Ω

53 2,0 Ω a 3,5 Ω 2,0 Ω a 3,5 Ω

67 2,0 Ω a 3,5 Ω 2,0 Ω a 3,5 Ω

68 2,0 Ω a 3,5 Ω 2,0 Ω a 3,5 Ω

14 2,0 Ω a 3,5 Ω Abierto

19 2,0 Ω a 3,5 Ω Abierto

0V a 15V 14,75 a 15,25 4.25.2.2 Verificación del

HV a HV+ 220 a 280 VCC 4.25.2.2 Verificación del

HV a +17V 16,5 a 17,85 4.25.2.2 Verificación del

Arnés de prueba de bus de CC Autobús CC 462853 VCC 1.10 Instalación y extracción del

Bus de CC F 462853 VCC 1.10 Arnés de prueba de bus de CC

Resistencia CCCC J1 abierto o >150kΩ 4.24.2.3 Medición de resistencia