VARILLAS DE BOMBEO

Cuando la unión se arma quedan en

contacto las zonas espejadas de la cupla y
el pin, el undercut del pin queda
traccionado y la zona alesada de la cupla
comprimida.
Si bajo la acción de cargas el undercut se
mantiene traccionado y la zona alesada de
la cupla comprimida, se logra una
reducción importante de los efectos de las
cargas alternativas en la unión, por lo que
se reduce el problema de fatiga. Para ello
se debe realizar un torqueado adecuado.
Por lo anteriormente expresado el torque o
precarga de la unión tiene dos objetivos:
a) mantener ajustada la unión para que
esta no se afloje y eventualmente se
desacople.
b) proveer a la unión de mayor resistencia
a la fatiga cuando está sujeta a cargas
cíclicas, mediante la reducción de la
amplitud de cargas.
Algo de Historia: Aunque el principio de funcionamiento se ha mantenido en el
tiempo, sus elementos constitutivos han evolucionados de tal forma que hoy se logra
extraer petróleo en volúmenes superiores a los 2000 barriles (317 m3) diarios desde
más de 4000 mts. de profundidad y en condiciones ventajosas económicas frente a
otros sistemas.
 En 1859 cuando se perforaba en EE.UU. el primer pozo de petróleo. Las primeras
varillas de bombeo utilizadas para extraer petróleo de las profundidades fueron de
madera. Las mismas estaban unidas en sus extremos con cuplas metálicas (la baja
profundidad de bombeo y los caudales inferiores a un barril por día).
En 1908 aparecen en el mercado las primeras varillas de una pieza totalmente de
acero, también unidas en sus extremos por cuplas metálicas.
En 1930 aparece en EE.UU. la primera varilla de bombeo tratada térmicamente en
forma total, con el objetivo de dotar al material de una estructura homogénea.
En 1962 se inicia la fabricación de varillas en la Argentina.
En 1967 se comienza la fabricación en la Arg. de la principal materia prima: Barras de
acero laminado en caliente “Sucker Rod Quality”.
 A medida que aumentaban las exigencias en el uso, se fueron modificando las
dimensiones para mejorar su rendimiento, incorporándose entre otras cosas la roscas
laminada por rodillos en frío y el “under cut pin”.
Se desarrollaron también nuevas calidades de acero acordes con los parámetros
mecánicos requeridos y las condiciones del pozo en el que debían trabajar.

Del clásico acero al carbono utilizado en la fabricación de las primeras varillas se

pasaba entonces a aceros aleados tales como AISI 4142 o el AISI 4620, tendientes a
mejorar su resistencia a la corrosión y a la tracción y por lo tanto a la fatiga,
aumentando su vida útil.

El American Petroleum institute clasificó las diferentes calidades en tres grados de

varillas:

Grado “C”

Grado “D”

Grado “K”
Proceso de Fabricación
Las varillas de bombeo están sometidas a condiciones de trabajo muy particulares; en
las mismas se originan altos esfuerzos y aunque teóricamente el límite elástico
determina la carga máxima de trabajo a que se puede someter a la barra, se ha visto
en la práctica que la rotura puede producirse por fatiga en los lugares donde existen
concentración de tensiones, o bien defectos incipientes que, aunque microscópicos,
son puntos donde comienza la fractura cristalina.
Juega además un papel muy importante la acción corrosiva del agua salada o ácidos
que disminuyen notablemente la resistencia a la fatiga; la terminación superficial
influye también considerablemente sobre esta resistencia y , por ende, muchas de las
fallas en las barras pueden atribuirse a métodos impropios de fabricación, inclusive
tratamientos térmicos.
Los esfuerzos del fabricante entonces se centran en los procesos de fabricación claves
para garantizar el máximo rendimiento del producto y la calidad de la materia prima.
Materia Prima
De acero obtenidas por laminación en caliente. La calidad del acero ha sido
denominada por las principales usinas norteamericanas “Sucker Rod Quality” y
requiere un ciclo especial de fabricación y control que la diferencia de la calidad
comercial o estándar.
Lograr un acero “Sucker Rod Quality” significa ajustar el proceso de laminación con el
objeto de minimizar la decaburación y los defectos superficiales. La composición
química y el tamaño de grano juegan un papel muy importante y deben responder a
prescripciones preestablecidas.

Tratamiento Térmico
La estructura metalográfica obtenida al final de una laminación en caliente no es la
más conveniente para un acero que ha de trabajar a la fatiga.
•Normalizado total (por encima de AC3, luego de lo cual se obtendrá una estructura
perlítica ferrítica.), para uniformar la estructura interna en toda la longitud de la
barra.
Recocido subcrítico (o revenido)
 •Shoot peening” Bombardeo con granallas de acero (logra una eficaz limpieza
superficial, eliminando escamas y pequeñas imperfecciones, confiere a las fibras
exteriores de la barra un cierto tensionado, que contribuye a un aumento de la
resistencia a la fatiga.
 El tratamiento térmico de normalizado y revenido no es el más eficaz cuando las
varillas serán destinadas a trabajar en pozos altamente corrosivos. Efectivamente, la
presencia de dos microconstituyentes, perlita y ferrita, en presencia de un electrolito,
favorecerá la aparición de corrientes galvánicas.
El A.P.I. (American Petroleum Institute) selecciona para las varillas Grado “K”, en
acero AISI 46XX, que contiene de un 1,65% a un 2% de niquel. Este disuelto en la
matriz ferrítica, aumenta considerablemente la vida útil en un medio corrosivo. El
porcentaje de carbono no debe ser superior a 0,20% ya que un mayor valor fomentará
la aparición de carburo de hierro (cementita) que coadyuvan a disminuir la resistencia
a la corrosión por el aumento de diferencia de potencial entre microconstituyentes.
El tratamiento térmico adecuado es el de templado y revenido. Mediante el templado
obtendremos un solo tipo de microconstituyente. Será una martensita de bajo carbono
y rica en níquel, capaz de soportar con más eficacia el ataque ácido. El revenido
eliminará las tensiones residuales de temple. Los aceros austeníticos basan sus
propiedades anticorrosivas en las bondades del cromo y el níquel pero,
fundamentalmente, en que son monofásicos. Es también importante que el material se
halle libre de tensiones residuales, las cuales favorecerán exponencialmente el ataque
ácido.
 

Varillas no normalizadas por A.P.I

•Varillas de aleación de aluminio

•Varillas de fibra de vidrio (proceso de poltrusión)

 
Varillas alta resistencia Electra
Su fabricante no garantiza valores de resistencia máxima a la tracción o límite de
fluencia, sino que garantiza una tensión máxima admisible de trabajo continuo de
50000 psi (35,15 kg/mm2) en cualquier medio. Al garantizar esto, brindará una
prestación superior a las de las varillas grado “D” y que variará entre un 25 al 74% ,
según sean las condiciones de trabajo. Aunque en la practica y dadas las
características particulares del bombeo mecánico, la tensión admisible para las barras
de alta resistencia supera en más de un 50% la de las varillas convencionales. Esto
permite la reducción de diámetros de la sarta en no menos de una medida. El factor
principal: la precompresión ,las varillas de alta resistencia se fabrican con un
tratamiento térmico de templado por inducción de endurecimiento superficial. Este
proceso introduce en el acero dos fuerzas iguales y opuestas que son: una tensión
residual en el centro de la barra(core) y una compresión residual permanente en la
superficie de la barra (case).
 VARILLAS DE BOMBEO

La producc. a extraer es : Q (m3/d) = 0,0236 * Sp *Ap * GPM

  Sp: Carrera neta del pistón (pulg)
Ap: Area pistón (pulg2)
GPM: Velocidad bombeo (gpm)
0,0236: Constante

La carrera neta vale: Sp = S aib – E bb – E tb + O

   S aib : Carrera del AIB
E bb: Estiramiento barras bbeo.
E tb: Estiramiento tubing.
(=0 si tiene ancla)
O= Efecto de sobrerecorrido

Diámetros de varillas usados: 5/8” 3/4” 7/8” 1” 1.1/8”

 
Grados o Calidad del Material: C K D

Aceros de Alta Resistencia: ELECTRA-ULTRA PLUS- AVAN 211- UHS – HD – S88

(Nombres comerciales)
D De acuerdo a la composición química, las barras se dividen en dos grandes grupos:
1.Aceros al Carbono-Manganeso : El manganeso tiende a hacer al acero menos
quebradizo.
2.Aceros de Aleaciones: Estas aleaciones tienden a:
• Aumentar la dureza, solidez y resistencia a la corrosión
• Formar estructuras de grano fino.
• Obtener mejores resultados en los tratamientos.
Grado “C”: Acero al carbono-manganeso recomendado para servicio mediano en pozos
no corrosivos o fluidos pocos corrosivos.
 
Grado “K”: Aleación de acero al níquel-molibdeno, recomendado para servicio
mediano en pozos con fluidos corrosivos (CO2, H2S- Anhídrido carbónico y sulfhídrico).
 
Grado “D” : Aleación de acero al cromo-molibdeno, recomendado para servicios
pesados en pozos corrosivos o con fluidos poco corrosivos.
El American Petroleum Institute clasificó:
  CARGA DE ROTURA DE LAS VARILLAS SEGÚN EL GRADO DE ACERO
Grado Kg./mm2   Lb./pulg2

K 59.7/80.8 85000/115000
C 63.2/80.8 90000/115000
D 80.8/98.4 115000/140000
 Elementos de Aleación de las Varillas:
Varillas

Los elementos de aleación y su porcentaje hacen que una varilla tenga características
especiales. Para el caso de las varillas ensayada debemos hacer resaltar el níquel, ya
que este elemento proporciona mayor resistencia a la corrosión por SH2.
Si el SH2 esta presente, este ataca al acero formando una capa de sulfito de hierro por
liberación de hidrógeno libre el cual fragiliza el acero.
Breve resumen de los elementos aleantes de varillas:
Manganeso (Mn): actúa como desoxidante evitando la formación de óxido que tiende a
debilitar el acero.
Níquel (Ni): Se usa para combatir las condiciones corrosivas de algunos fluidos de
pozos, sobre todo SH2.
El níquel es soluble en ferrita, y no forma carburos u óxidos
La adición de Níquel al acero origina que el punto eutectoide se desplace hacia la
izquierda. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad.
 Elementos de Aleación de las Varillas:
Varillas

Silicio (Si): En forma muy similar al Mn actúa como desoxidante y también para
reducir el tamaño de grano de los aceros de alta resistencia.
Vanadio (Vn): Aún en proporciones mínimas mejora las posibilidades de
endurecimiento del acero. Produce un grano fino y retarda el ablandamiento en el
recocido y revenido.
Cobre (Cu): Se añade para mejorar la resistencia a la corrosión atmosférica y de otros
medio ambientes.
Cromo (Cr): Se combina con el carbono y contribuye en gran medida a la capacidad de
endurecimiento de acero.
Se lo usa en aceros inoxidables auque en las varillas de bombeo es menos efectivo que
el Ni contra la corrosión por SH2.
Molibdeno (Mo): Uno de los más efectivos agentes endurecedores del acero, aunque
en menor medida que el C.
 Dimensiones y pesos de las Barras de Bombeo y Cuplas

Diám. Ext. del Ancho del Peso Diám. Diám.

Diametro (Db) Cuadrado Largo por Sección Transversal Cupla Cupla
tope (Df)
(Ws) de barra metro Normal Reduc.
pulg. mm pulg. pulg. pies kg./m cm2 pulg2 pulg. pulg.
5/8. 15.88 1.25 7/8. 25 1.69 1.979 0.307 1.50 1.12
¾ 19.05 1.50 1 25 2.43 2.850 0.442 1.63 1.50
7/8. 22.23 1.63 1 25 3.31 3.879 0.601 1.81 1.62
1 25.4 2.00 1. 5/16 25 4.32 5.067 0.785 2.19 2.00

Geometría de la varilla
Dimensiones de varillas de bombeo - Sucker Rod dimentions

OD. Diámetro nominal longitud Peso con cuplas

pulg mm pies[ft] metros libras Lb/ft Kg Kg/m

5/8 15.88 28.41 1.14 12.87 1.69
3/4 19.05 40.64 1.63 18.41 2.42
7/8 22.23 54.77 2.19 24.81 3.26
25 7.62
1 25.40 72.25 2.89 32.73 4.30
1 1/8 25.58 93.00 3.72 42.13 5.53

5/8 15.88 33.62 1.12 15.23 1.41

3/4 19.05 48.17 1.61 21.82 2.01
7/8 22.23 65.01 2.17 29.45 2.71
1 25.40 30 9.14 85.63 2.85 38.79 3.58
1 1/8 25.58 106.98 3.57 48.46 4.61

Dimensiones de Cuplas - Cupling dimention

OD. Diámetro Longitud Full Longitud Slim

OD Full size OD Slim Hole
nominal size Hole

pulg mm pulg mm Pulg mm pulg mm Pulg mm

5/8 15.88 1.500 36.1 4 101.6 1.250 31.75 4 101.6
3/4 19.05 1.625 41.3 4 101.6 1.500 38.10 4 101.6
7/8 22.23 1.812 46.0 4 101.6 1.625 41.28 4 101.6
1 25.40 2.187 55.6 4 101.6 2.000 50.80 4 101.6
1 1/8 25.58 2.375 60.3 4.5 114.3 2.250 57.15
Desplazamiento circunferencial - Circumferential displacement

Running New Grade Re-Running Grade

D C,D,K
Displacement (in) Displacement (in)
Rod
size Min Max Min Max
(in)
1/2 6/32 8/32 4/32 6/32
5/8 8/32 9/32 6/32 8/32
3/4 9/32 11/32 7/32 17/32
7/8 11/32 12/32 9/32 23/32
1 14/32 16/32 12/32 14/32
11/8 18/32 21/32 16/32 19/32
Carga Max = (Pbba + Pf ) * (1 + a) Pbba = Peso de barras en el aire
Pf = Peso del fluido
Pbs. = Peso de las barras sumergidas
Carga Mín = (Pbbs) * (1 - a) a = Factor de aceleración

Las tensiones normales (esfuerzo de tracción) están dadas a su vez :

Tensión Máxima :  Max = Pmax / Secc Secc: Sección o área de la barra

 
Tensión Mínima :  Min = Pmin / Secc 
La determinación y /o comprobación de que las varillas pueden soportar las cargas
o tensiones a que estarán sometidas, la prevé el gráfico de Goodman :
Sa (Tensión permisible) = (T/4 + 0,5625 * Smín) * SF
 
  Solicit. (%) = Rango Tensión Real ‘
Rango Tensión Permisible
 
SF = 1 , para varillas nuevas y medio no agresivo
SF = 0,8 para varillas usadas y/o medio agresivo
Diagrama API de Goodman 100
Modificado:
1. Determine la resistencia a 90
la tensión T= 90000 psi VARILLAS GRADO "C"
2. Calcule T/4 = 90000/4 = 80 TENSIÓN = 90000 PSI
22500 y T/1.75 = 51429
70
3. En una hoja adecuada de

Carga Máxima (en miles de psi)

papel para graficar,
construya un eje 60
horizontal para en
esfuerzo mínimo y un eje 50
vertical para el esfuerzo SF = 1.0
máximo. 40 90000/1.75= 51429
4. Construya una línea recta
90000/4= 22500
de 45° de pendiente 30
partiendo desde el origen
5. Una los puntos de T/1,75= 20
51429 en la linea de 45°
con T/4 = 22500 en el eje 10
vertical y designe a esta
linea “SF= 1.0” Linea a 45°
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Carga Mínima (en miles de psi)
Por ejemplo, si una varilla recibe esfuerzos de 27000 psi durante la carrera ascendente y de 15000 psi durante la carrera
descendente, entre al gráfico a 15000 psi sobre el eje de esfuerzo mínimo. Muevase verticalmente hasta la linea “SF= 1.0”, se
cruza a un esfuerzo máximo de 31000 psi. Esto quiere decir que si el esfuerzo mínimo es 15000 psi, el esfuerzo máximo que puede
tolerar es 31000 psi. Puesto que el esfuerzo máximo real es solamente 27000 psi, no hay esfuerzo en exceso en la varilla. El
grado de carga se puede expresar como un porcentaje del rango permisible como se muestra en lo sgte:
Rango de Goodman Permisible = 31000 - 15000 = 16000 psi
Rango de Esfuerzo real = 27000 -15000 = 12000 psi
% del Rango de Goodman = 12000/16000 * 100 = 75 %
Por lo tanto, si la varilla está a 75% de su capacidad máxima de esfuerzo, no debe fallar a menos que haya sido dañada durante su
manejo o por corrosión.
100

90
VARILLAS GRADO "C"
80 TENSIÓN = 90000 PSI

70
Carga Máxima (en miles de psi)

60

50
SF = 1.0

40 90000/1.75= 51429

90000/4= 22500
30

20

10
Linea a 45°
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Carga Mínima (en miles de psi)
Límite de Resistencia a la Fatiga
Esta es una curva Tensión-número de ciclos para un acero
hipotético con una resistencia a la fatiga de 42000 psi. Una
tensión de esta magnitud puede ser invertida 10.000.000 de
veces sin fallas en el material. La propiedad de un material
para resistir roturas por fatigas es medida por el llamado
LIMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA, definido como “la tensión
máxima que pudiera ser aplicada indefinidamente en forma
repetida sin causar rotura, este límite es determinado en una
máquina de ensayos, estando sujeto el material ensayado a
inversiones de carga tracción máxima a compresión máxima.
Son realizados ensayos a la rotura por fatiga, haciendo
disminuir gradualmente las tensiones hasta establecer la
tensión bajo la cual el material puede soportar un número
indefinido de inversiones.
Al número mínimo de ciclos bajo el cual el material no rompe
se denomina número límite de solicitaciones o ciclos y
corresponderá por lo tanto, al límite de fatiga o de duración.
 9 8 7 6 5
8 8 8 8 8

1.1/8 1 7/8 3/4 5/8

 DISEÑO DE SARTAS DE VARILLAS

Existen dos procedimientos para diseñar una sarta una sarta de varillas:

A. Igualación de Tensiones 2) Tensión Máxima Admisible:

Hace trabajar a la varillas topes de Hace trabajar a las varillas al máximo,
cada tramo, cualquiera sea su permitiendo sartas más livianas y
diámetro; a la MISMA TENSIÓN, es el económicas, pero su estiramiento es
método más usado. mayor.
Usado en casos particulares.
1 = 2 = 3,  = P / A
(p/ sarta triple) A = P /  máx.
Sarta N° Pistón Diámetro (mm) Varilla Diámetro Porcentaje de Varillas Sarta N° Pistón Diámetro (mm) Varilla Diámetro Porcentaje de Varillas
1 22.60% 66 Todo 3/4 100.00%
86 1.0625 7/8 23.10%
7/8 27.00%
3/4 54.30%
1 24.30%
75 1.0625 3/4 27.40%
86 1.25 7/8 24.50% 5/8 45.60%
3/4 51.20% 7/8 29.40%
1 26.80%
75 1.25 3/4 29.80%
86 1.50 7/8 27.00%
3/4 46.20% 5/8 40.80%
1 29.40% 7/8 33.30%
86 1.75 7/8 30.00% 75 1.50 3/4 33.30%
3/4 40.60%
5/8 33.40%
1 32.80%
86 2.00 7/8 33.30% 7/8 37.50%
3/4 33.90% 75 1.75 3/4 37.00%
1 36.90%
5/8 25.50%
86 2.25 7/8 36.00%
7/8 42.40%
3/4 27.10%
1 40.60% 75 2.00 3/4 41.30%
86 2.50 7/8 39.70% 5/8 16.30%
3/4 19.70%
7/8 46.90%
1 44.50%
86 2.75
75 2.25 3/4 45.80%
7/8 43.30%
3/4 12.20% 5/8 7.30%
 BARRAS DE PESO
Las barras de peso son un elemento necesario para obtener un diseño
optimizado de la sarta de varillas que redunde en altas prestaciones durante el
servicio. Se colocan al final de la sarta, sobre la bomba, con el objeto de
mantener en todo momento la sarta recta y sometida a cargas de tracción. Su
colocación es necesaria para impedir o reducir la compresión producida durante
la carrera descendente, generadora de pandeo (buckling). Todo esto se refleja
en fallas prematuras por fatiga sobre los pines y cuplas de varillas y pinchaduras
de tubing.
VENTAJAS:
• Disminución de fallas por flexión sobre el cuerpo de varillas
• Disminución de fallas de cuplas
• Aumento de la eficiencia de la bomba
• Aumento de la carrera efectiva del pistón.
• Disminución del nivel de tensiones sobre las varillas que estarían
trabajando a la compresión.
•Disminución de la fricción entre tubing y varillas

Las barras de peso de 1.1/4” a 2 “ están construidas según las especificaciones

dimensionales y materiales de la Norma API Spec 11B.
Propiedades Mecánicas
TOPE DE LA CARRERA
F Zona II Zona III
Fi
F
Pvs Fi
Pvs
Pf
Pvs = 3000

CARRERA DESCENDENTE
CARRERA ASCENDENTE

Pvs = 3000
Fi = - 1000
Pf = 4000
F= 2000
Fi = - 1000
F= 6000

Zona I F F Zona IV
Fi
Fi

Pvs
Pvs

Pf
Pvs = 3000 PVS: Peso de las barras sumergidas
PF: Peso del fluido Pvs = 3000
Pf = 4000
Fi: Fuerzas de inercia Fi = 1000
Fi = 1000
F= 4000
F= 8000
FONDO DE LA CARRERA
Factores:

1- Capacidad de Carga (Diagrama de Goodman), en un ambiente no corrosivo

teóricamente excederán los 10 millones de ciclos de bombeo. La vida útil disminuye
drásticamente como causa de diseños pobres, instalaciones inapropiadas, mala
manipulación de las varillas, ambientes corrosivos.
2- Ambientes de trabajo (características de los fluidos) . Control y monitoreo de
fluidos del pozo. Como regla gral. con % de agua > 20% donde el fluido producido
estará en fase acuosa con gotas de petróleo, se pueden producir manchas de pérdida
de material (pitting), lo cual resultará en una falla.-

Otras condiciones que también resultarán en fallas son:

•Cuando el SH2 en agua se encuentra a presiones parciales > a .05 Psi. (0.0034 atm.).
•Cuando el CO2 en agua es > que 200 ppm.
•Cuando el total de cloruros es > que 5000 miligramos / litro
•Cuando se haya presente oxígeno en cualquier proporción.
•Cuando la temperatura de fondo es > que la temperatura ambiente en sfcie.
•Cuando el PH del fluido es < que 7.0
•Cuando el total de sólidos es abrasivo y mayor de 100 ppm y la velocidad del fluido es
alta
3- Ataques comunes por corrosión
(son escamas, oxígeno, cloruros, bacteria, CO2 y ácido.
Escamas (scale) Pueden ser qcos. orgánicos o inorg. del fluido producidos que se
adhieren a las varillas.
Producen escamas y/o desgastar el material en zonas específicas, causando así una
zona con diferencial de potencial donde puede comenzar la corrosión. Ej. Oxido de
hierro u oxidación, SO4Ca o yeso, SO4Ba

Oxigeno comienza con el O2 disuelto en agua salada. Son marcas poco profundas y
anchas. El ataque es rápido.

Cloruros Es generalmente profundo, de base plana con bordes irregulares. Se ve

favorecido en lugares donde la concentración de O2 es baja.

SH2 es aleatorio y diseminado sobre la superficie de las varillas. La formación de Sfe

como resultado del ataque del H2S y agua es un problema secundario de corrosión.
Bacterias Sulfatoreductoras Las colonias donde crecen tienden a ser aisladas.
Cuando se limpia la base del ataque muestra múltiples rajaduras por fragilidad
producidas por el SH2.
 DOS FALLAS DE FATIGA

En la Figura N 1, en la mitad superior de la cara rota, se observará una En la Figura N 2, se muestran dos causas de fallas de fatiga. El de la
superficie lisa pulida. Aunque la carga aplicada se distribuye izquierda es fatiga por corrosión. La rotura arranca sobre la base de la
aproximadamente igual sobre toda el área de la sección de la varilla, en picadura por corrosión. Otras picaduras se ven en las superficies adyacentes.
una superficie dañada se reduce la sección, por lo que se incrementará la El ejemplo de la derecha muestra fatiga de esfuerzos con la rotura de fatiga
carga o tensión sobre la misma. se desarrolla sobre la superficie y falla.Otra línea transversal fina en la zona
de rotura por tensión puede verse en las superficies adyacentes.
Una pequeña rotura se forma en la base con un incremento del esfuerzo y
las dos caras rotas tratarán de separarse bajo la carga. La rajadura (o
rotura) irá progresando gradualmente transversalmente en la varilla, en la
línea perpendicular del esfuerzo, o eje de la varilla y la cara de rotura se
convertirá en lisa y pulida. Como la rotura progresa, se reduce la sección
DOS FALLAS DE FATIGA
resistente hasta que el metal remanente no es suficiente para soportar la
carga y la varilla falla.
FATIGA POR FATIGA POR
CORROSIÓN ESFUERZOS

FATIGA O ESFUERZOS DE TENSIÓN

 En la Figura N 3, se indican dos fallas atribuidas a sobrecargas en la varilla ó diseño deficiente.
El ejemplo de la falla de fatiga en el cuerpo, está originada por una imperfección microscópica
sobre la superficie, debido a esfuerzos de carga muy altas más allá de las cargas recomendadas
para el tipo y medida de la varilla.
El mismo tipo de falla puede originarse donde en un momento se ha tirado de la columna de
varillas de bombeo, cerca del punto del límite elástico, causando unas fisuras microscópicas sobre
la superficie.
Normalmente no hay otra evidencia del daño que pueda verse sobre las superficies adyacentes , la
falla en la cupla de la derecha se debe a sobrecarga , con rotura de fatiga progresiva muy rápida
que corta en un ángulo de 45° a la línea de tensión.

TORCEDURA
SOBRECARGA O DISEÑO DEFICIENTE
“TIRABUZÓN”
FATIGA POR (CAIDA DE LA
DOBLADURA DE BARRA)
RADIO CORTO

FATIGA POR
DOBLADURA DE
RADIO LARGO
En el ejemplo de la Figura N° 5, se observa una fractura por tensión de fatiga a lo ancho de la varilla sin abrasión.
FRACTURA POR TENSIÓN DE FATIGA
Las condiciones de fallas son producidas por velocidad ó inadecuado régimen de bombeo, bombas de diámetros grandes con relación a la
medida de las varillas sobre la bomba, golpes de fluidos, interferencia del gas, clavado de la bomba, o movimiento de la columna de
varillas de bombeo, en donde no es posible un movimiento recto , lo cual ocasiona fallas de flexión.
El ejemplo de abajo de la Figura N° 5, indica el mismo tipo de daño que en el área del cuerpo, pero en la zona de recalque.
Muchas fallas en el cuerpo se producen en esta área, porque como agregado a la carga longitudinal sobre la varilla, se producen en este
punto carga concentrada de flexión. El movimiento de flexión se transmite a través de la cupla rígida y el área de recalque que es el área
más flexible del cuerpo. Las altas tensiones ( o esfuerzos) incrementan la susceptibilidad de los ataques de corrosión en las áreas
flexibles.
Este tipo de falla frecuentemente ocurre sobre este punto.

FRACTURA POR TENSIÓN DE FATIGA

MISMO DAÑO EN LA ZONA DE RECALQUE

La práctica de golpear las cuplas con las llaves para
aflojarla no debe hacerse. La Figura N° 8 muestra las
fisuras de impacto, las cuales causarán deformaciones
en el tope y como las tensiones aumentan en el área de
los machos y también pueden provocar ataques por
corrosión en la superficie.
GOLPE DE MARTILLO PARA
AFLOJAR LA CUPLA
En la Figura N°6, se indican cuerpos que presentan fallas
por superficies dañadas.
El ejemplo de arriba es un golpe ligero de una llave ó
herramienta, u otro acero.
El ejemplo del centro presenta marcas con forma de
hendidura, en el ejemplo inferior de varias arrancaduras
de diferentes profundidades.
GOLPE DE LLAVE O HTA. U OTRO ACERO
En la Figura N° 9 se aprecia desgaste por rozamiento, esto sucede por encontrarse el ancla
libre, en pozos ligeramente desviados o pozos sin anclaje en la tubería. La fig. 10 se indican
dos tipos de desgaste en el cuerpo de varilla de bombeo. El ejemplo de arriba indica el
desgaste del cuerpo por abrasión. El ejemplo de abajo muestra un desgaste de corrosión-
abrasión , donde la película del inhibidor de corrosión se ha roto y el metal quedó expuesto a
la corrosión.

ABRASIÓN

DESGASTE POR ROCE

CORROSIÓN - ABRASIÓN
La Figura N° 11, indica dos tipos de fallas del macho. El
ejemplo de la izquierda es la falla más común. La
La Figura N° 12, muestra dos causas que provocan fallas
insuficiencia de apriete puede causar la separación de los
en las cuplas.La de la izquierda, indica una falla por
topes. Una dobladura en el momento de agregar el
apriete incorrecto en más, o en menos.La rotura de fatiga
esfuerzo de carga en el macho y el movimiento de la
se inicia en la base del filete sobre la parte interior
columna de barra de bombeo origina el comienzo de la
opuesta al último filete y progresa de esta base de la
rotura por fatiga en la base del primer filete de la rosca,
rosca, hacia afuera, sigue la tensión de fatiga en todo el
justo arriba del corte. La sección de la rosca está
perímetro de la pared de la cupla. El área de rotura por
sostenida rígidamente y el resto del macho puede doblarse
fatiga es lisa y pulida en la zona adyacente al punto de la
o flexionarse y generar falla por fatiga. Muchas pequeñas
rotura de la base de la rosca.El ejemplo de la derecha
fisuras de tensión se verán a lo largo de la base de la rosca
indicado en la Figura N° 12, indica la iniciación de la
lo cual consolida así una rotura por mayor fatiga. La falla
fisura en la cara exterior de la superficie progresando del
de la derecha, se produce por carga de tensión y la
interior hacia la rosca y la tensión de fractura, se
tensión se encuentra en una picadura por corrosión o
desarrolla en todo el perímetro de la cupla.
daños mecánicos en la superficie de dicho corte.

INSUFICIENTE APRIETE FALLA DE FATIGA

POR CORROSIÓN
CARGA DE TENSIÓN FALLA DE APRIETE EN (DEL EXTERIOR
MÁS O MENOS HACIA ADENTRO)
En la Figura N° 13, se indican los efectos de un sobre
apretado en los machos y cuplas de unión. El macho de la
izquierda fue enroscado con una llave de poder. La
indicación de un excesivo apretado se observa por la
deformación concéntrica del tope macho de la varilla , por
el apriete contra el tope de la cupla. El tope del macho
también estará ensanchado hacia afuera con un ligero
ángulo.El apriete excesivo sobre la cupla hará que este se
ensanche hacia afuera , con saliente del tope de la cupla
tal como se indica en el dibujo de la derecha Fig. N° 13.
ENGRANADO DE ROSCAS

SOBREAPRETADO
SOBRETORQUE

INCRUSTACIONES (HERRUMBRES)

La Figura N° 16 , indica la corrosión producida por el
oxígeno disuelto en agua salada. Las picaduras son de
base ancha , y las mismas tienden a combinarse una
con otras.Como el oxígeno incrementa su
concentración al combinarse con gases con gases ácidos
y clorhídricos el problema de la corrosión se
incrementa mucho.
OXÍGENO DISUELTO EN EL AGUA SALADA
En la Figura N° 17 , se ven las características de las
picaduras provocadas por el sulfuro de hidrógeno.Las
picaduras se producen al azar , y se esparcen sobre la
superficie. Las bases de las picaduras son redondas y las
paredes profundas. Las picaduras se ensanchan hacia
afuera.Las superficies de las picaduras y de la varilla , se
abren con incrustación gruesa de sulfuro negro , el cual
también corroe el acero
PICADURA POR SULFURO DE HIDRÓGENO
En la Figura N° 18 , se puede ver el ataque de
bacterias muy comunes en el fondo del pozo y
la colonia crece sobre la superficie del acero En la Figura N° 19 , se indican picaduras típicas de
en ausencia de luz y aire. dióxido de carbono. Estas picaduras tienen base
Las picaduras son anchas y siempre tienen redonda y las paredes de perforación con bordes
múltiples roturas en la base de las mismas. agudos y las mismas se llenan de carbonato de hierro.
Estas múltiples roturas , resultan del Las picaduras se interconectan en forma longitudinal
hidrógeno liberado por el sulfuro , por el con áreas catódicas alrededor de las líneas de
producto de las bacterias ,debido a que en su picaduras.
forma de vida los cuales corroen y producen
fragilidad en la superficie debajo de la
colonia.

ATAQUE DE BACTERIAS
PICADURA POR DIÓXIDO DE CARBONO
 Otras fallas que generan pescas, altos costos
por intervención y reemplazo del material
afectado.

CORROSIÓN GALVÁNICA
ATAQUE DE ÁCIDOS
La electrólisis , se producen por corrientes eléctricas
inducidas o de dispersión que fluyen de la columna En la Figura N 23 , se indica el resultado de las
de la Varilla de Bombeo. La picadura resulta de roturas que produce el gas que lleva en solución
forma irregular y usualmente con un cono en la base materiales sólidos , los cuales producen cortes
de la misma. Adecuada puesta a tierra de todo el sobre la superficie de las varillas.
equipo puede ayudar a controlar este daño. En la
Figura N° 22 , se indican estas picaduras y el
resultado de estas fallas.

ELECTROLISIS
ABRASIÓN

El Supervisor de Prod. aprendiendo a reconocer las causas de las fallas de las

varillas, contribuirá para que el sistema resulte más económico y rentable, por la
reducción del tiempo perdido en la producción y los costos de intervención.