Taller Segundo Corte

TALLER 2
TIPOS Y PROGRAMAS DE PRODUCCIÓN
Integrantes:
Diana Paola Acero Valencia, Cód. 47151109
María Alejandra Botía Osorio, Cód. 47151392
Angie Paola Hernández González, Cód. 47151243
Joseph Sebastián Igua Jiménez, Cód. 47122008
Entregado a:
Ing. Jair Eduardo Rocha González
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
BOGOTÁ D.C
Abril 2019
Introducción
A lo largo del tiempo muchas empresas han ido implementado mejoras en sus productos, líneas de
producción, centros de distribución, operaciones de proceso entre otros mecanismos de la
transformación de materia prima para llevar a cabo la elaboración de un producto específico o
simplemente realizar acciones comerciales, sumando a esto cambios operacionales como
redistribuciones de planta o reubicación e instalaciones.
Para las compañías es indispensable manejar una estimación de recursos adecuada, un claro ejemplo
es la infraestructura donde es aquel recurso que consume área en algún lugar o sitio donde se
concentran todos los recursos para la transformación de entradas y salidas, siendo este el
cubrimiento total para la organización.
Cuando se habla de establecer objetivos, es indispensable manejar un sistema de gestión, tipo de

producción o sistema de producción donde se establecen los criterios a definir como los diagramas
PQ (Volumen de fabricación vs. Diversidad de productos), este diagrama permite revisar cómo se
debe administrar dichos recursos, es decir, según la producción que se maneje en cierta empresa se
establece su administración, entre estos se encuentra:
 Producción en masa  Administración con Planeación agregada

 Producción en serie o lote  Administración por Teoría de inventarios
 Producción unitaria  Administración por Sheduling en función de los materiales
(Pronósticos).
Las compañías también pueden manejar solo el criterio de producción, sino el método estándar
(mínimo costo posible) como gestión de la producción y teoría de restricciones (maximizar el
througput) para la gestión de administración de producción. A continuación, se tomará en cuenta
estos criterios establecidos para resolver ciertas problemáticas en diferentes casos.
1. Industria de vidrios
Los siguientes datos muestran una serie de productos, los cuales hacen parte del programa de
producción de industria reconocida de vidrios. Para el caso, se contemplan tres tipos de producto:
vidrio laminar (L), envases (E) y vidrio reforzado de seguridad (R). Los tiempos de fabricación del
lote y las demandas proyectadas para el próximo año se muestran en el archivo anexo. Ahora bien,
se solicita que usted como ingeniero de planta estime la producción total de artículos de acuerdo a
su criterio de forma tal que sea fácil su representación de proceso. Para ello considere que el costo
de pedido conjunto para las materias primas es de U$300, el costo por unidad de las materias primas
es de U$10 y el costo de mantener inventario asciende en promedio al 25% anual, las tasas de
producción anuales de vidrio laminar son de 45000 unidades, de envases 70000 unidades y 35000
de vidrio reforzado, asuma que la demanda de artículos es constante en el tiempo.
Tabla 1: Datos como tiempos de fabricación por lote y demandas proyectadas para el próximo año. Fuente: Taller
De manda Fusión de Homogeniza

Pesaje MP Refrigeració Calandrado Conformació Enfriamiento Recocido Empaque
Código proye ctada MP ción
(Min/lote) n (min/lote) (min/lote ) n (min/und) (min/und) (min/und) (min/und)
(Und/año) (Min/lote ) (min/lote)
L01 2713 12,32 14,88 59,74 40,17 2,87 15 69,89 35,08 11,82
L02 5724 4,95 14,73 59,89 32,63 5,83 70,27 35,08 7,86
L03 1693 6,49 14,87 59,88 38,55 2,71 70,18 35,2 8,88
L04 8886 12,69 15,16 60 29,37 2,78 69,95 35,32 12,29
L05 4925 8,79 15,08 60,24 41,46 8,97 70,19 35,1 5,92
L06 8554 9,32 14,89 60,27 44,92 4,17 69,96 34,73 11,78
L07 1508 7,77 15,16 60,16 38,74 7,25 70,15 34,73 12,64
L08 9386 10,1 14,81 59,78 36,07 5,49 70,26 35,18 9,18
E001 4694 4,09 23,82 60,13 30,06 10,13 70,2 35,04 9,65
E003 2597 6,21 24,3 60,12 29,21 9,93 70,17 34,91 13,89
E004 5285 11,37 25,1 60,11 33,54 9,83 70,17 34,84 11,77
E005 2831 9,71 24,69 59,94 38,07 9,83 70,26 35,11 11,08
E007 350 7,58 26,12 60,5 35,38 10,23 70,19 35,08 12,55
E008 5422 11,55 24,17 59,67 38,12 10,22 70,08 35,09 9,25
E009 6454 6,27 25,12 60,09 30 9,93 69,67 35,18 9,51
E010 7303 3,37 25,9 60,16 40,59 9,72 69,88 34,74 7,16
E011 6952 11,29 25,02 60,05 43,72 10,26 70,03 34,85 5,79
E013 1659 5,96 24,59 60,15 29,46 10,19 70,14 35,06 12,1
E014 2305 8,37 23,88 60,26 47,76 9,89 69,93 35,26 10,34
E015 8575 9,94 25,15 59,8 41,86 9,78 70,26 34,87 11,04
R110 4577 8,54 19,84 59,5 24,98 5,8 70,05 35,2 10,07
R111 7240 6,48 20,62 60,14 37,38 7,64 70,12 34,79 12,37
R112 1615 4,37 20,3 60,24 31,97 7,41 70,18 34,96 8,05
R113 1260 6,4 20,65 60,14 31,1 4,99 69,97 34,85 6,64
R114 4925 5,53 19,96 60,1 34,91 5,42 70,12 35,03 10,86
R115 3322 11,85 18,98 59,71 39,34 6,91 69,82 35 11,65
R116 2726 3,21 19,71 59,95 29,69 4,56 70,12 35,02 11,48
R117 6844 10,87 19,07 59,78 39,64 4,71 70,13 34,81 14,85
Como ingenieros de planta, decidimos que en este caso es necesario realizar un programa de
producción reducido, donde estará en función de los productos el pronóstico para hallar el tamaño
de lote a partir de los costos de materias primas, costos unitarios y costos de mantener en inventario.
Para llevar a cabo, lo anteriormente descrito, se estiman el número de lotes a partir de modelos
estáticos de tamaño de lote, usados para demandas uniformes (constante) durante el horizonte de
planeación. Para estos modelos se desarrollan cuatro en esta categoría como lo son: Cantidad
Económica a Ordenar (EOQ), Cantidad Económica a Producir (EPQ), Descuentos por cantidad y
Modelo de Artículos Múltiples con Restricción de Recursos.
En este caso, para determinar el tamaño de lote de las unidades de a producir por cada producto
tipo, se requiere utilizar el modelo de Cantidad Económica a Producir (EPQ), donde según (Sipper,
1998) se tiene una tasa finita de producción, lo cual es normal en artículos fabricados, en donde el
lote se entrega a través del tiempo de acuerdo con la tasa de producción. Para la aplicación de este
modelo se tiene la siguiente formula:
√
n
H i∗R i∗(Pi −r i)
∑ Pi
i=1
EPQ= n
2∗∑ C i
i=1
Donde:
Hi: Costo de mantener el inventario en el año i. (si existe costos por unidad se multiplicar por Hi)
Ri: Demanda proyectada del producto en el año i.
Pi: Tasa de producción / días hábiles del año i.
ri: Demanda del producto /días hábiles del año i.
Ci: Costo fijo de preparación del sistema en el año i.
Nota: En dado caso que se deba calcular el tamaño de lotes para n productos, se puede tomar un
producto tipo (familia, gama, representante) o manejar un tamaño de lotes para cada producto según
el tamaño de lote tipo.
Para poder estimar un programa de producción reducido, es necesario en este caso, tener el tamaño
de lotes (Tabla 3) estimado en unidades/lote, ya que para cada estación de proceso se necesita
conocer la capacidad utilizada (pasado) en esta unidad para estimar la capacidad requerida o
necesaria en la producción de vidrio laminar, envases y vidrio reforzado.
En el cálculo de tamaño de lotes es importante utilizar los siguientes costos para este caso:
Tabla 2: datos y costos para cálculo de tamaño de inventario. Fuente: Taller
Costo por unidad 10 Costo de pedido 300

Tasa de producción Costo de mantener
v. laminar 45000 inventario 2,5
Tasa de producción Tasa de producción v.
Envases 70000 reforzado 35000
N. días hábiles 281
En la fórmula utilizada para calcular el tamaño de lotes en este caso, se utiliza el porcentaje
promedio en el que asciende el costo de mantener inventario por el costo por unidad de las materias
primas, para manejar el inventario (Hi), además el tamaño de lote por cada tipo de producto de
vidrio que fabrican en la empresa se multiplico el costo de pedido por el número de productos de
cada tipo, es decir ocho (8) productos de vidrio laminar, doce (12) productos de envases y ocho (8)
productos de vidrio reforzado. Además, se utilizan un total de 281 días hábiles, ya que la empresa
trabaja de lunes a sábado, 8 horas al día, para el tiempo fondo total que maneja la compañía de
vidrios, se tuvo en cuenta que el año 2019 tiene 365 días, 52 domingos, 52 sábados y 18 festivos y
feriados (-1 por que el domingo 8 de diciembre es festivo), además en este caso como la empresa
labora seis días a la semana, los días sabatinos se toman como 0 para reflejar los días hábiles de
operación, para el cálculo de días hábiles se manejan también los 15 días colectivos hábiles de
vacaciones en Colombia, para un total de días hábiles de 281.
El tamaño de lote (casilla azul de la tabla 3) fue calculado para cada familia de productos, pero para
realizar el programa de producción reducido se calculó el lote requerido para cada producto en
unidades/lote (Tabla 4).
Tabla 3: Calculo de tamaño de lotes para industria de vidrios según tipo de producto. Fuente: Los autores.
Demanda Fusión de Homogeniza Lote por

Pesaje MP Refrigeració Calandrado Conformació Enfriamiento Recocido Empaque ∑(Hi*Ri*(Pi- Tamaño de
Código proyectada MP ción Pi ri productos
(Min/lote) n (min/lote) (min/lote) n (min/und) (min/und) (min/und) (min/und) ri))/Pi) lote (lote /
(Und/año) (Min/lote) (min/lote) (unidades/lote)
año)
L01 2713 12,32 14,88 59,74 40,17 2,87 15 69,89 35,08 11,82 184,4262295 11,11885246 6373,590611 4,360432903 622,1859297
L02 5724 4,95 14,73 59,89 32,63 5,83 70,27 35,08 7,86 184,4262295 23,45901639 12489,768 1312,713698
L03 1693 6,49 14,87 59,88 38,55 2,71 70,18 35,2 8,88 184,4262295 6,93852459 4073,263944 388,2642016
L04 8886 12,69 15,16 60 29,37 2,78 69,95 35,32 12,29 184,4262295 36,41803279 17828,278 2037,871055
L05 4925 8,79 15,08 60,24 41,46 8,97 70,19 35,1 5,92 184,4262295 20,18442623 10964,96528 1129,475011
L06 8554 9,32 14,89 60,27 44,92 4,17 69,96 34,73 11,78 184,4262295 35,05737705 17319,94911 1961,731826
L07 1508 7,77 15,16 60,16 38,74 7,25 70,15 34,73 12,64 184,4262295 6,180327869 3643,663111 345,8372215
L08 9386 10,1 14,81 59,78 36,07 5,49 70,26 35,18 9,18 184,4262295 38,46721311 18570,72244 2152,538569
91264,2005
E001 4694 4,09 23,82 60,13 30,06 10,13 70,2 35,04 9,65 286,8852459 19,23770492 10948,08443 4,161146 1128,054627
E003 2597 6,21 24,3 60,12 29,21 9,93 70,17 34,91 13,89 286,8852459 10,64344262 6251,62825 624,1069166
E004 5285 11,37 25,1 60,11 33,54 9,83 70,17 34,84 11,77 286,8852459 21,65983607 12214,95625 1270,082809
E005 2831 9,71 24,69 59,94 38,07 9,83 70,26 35,11 11,08 286,8852459 11,60245902 6791,265679 680,3414251
E007 350 7,58 26,12 60,5 35,38 10,23 70,19 35,08 12,55 286,8852459 1,43442623 870,625 84,11144429
E008 5422 11,55 24,17 59,67 38,12 10,22 70,08 35,09 9,25 286,8852459 22,22131148 12505,06843 1303,006431
E009 6454 6,27 25,12 60,09 30 9,93 69,67 35,18 9,51 286,8852459 26,45081967 14647,353 1551,015033
E010 7303 3,37 25,9 60,16 40,59 9,72 69,88 34,74 7,16 286,8852459 29,93032787 16352,72111 1755,045365
E011 6952 11,29 25,02 60,05 43,72 10,26 70,03 34,85 5,79 286,8852459 28,49180328 15653,91771 1670,693602
E013 1659 5,96 24,59 60,15 29,46 10,19 70,14 35,06 12,1 286,8852459 6,799180328 4049,20425 398,6882459
E014 2305 8,37 23,88 60,26 47,76 9,89 69,93 35,26 10,34 286,8852459 9,446721311 5572,749107 553,9339403
E015 8575 9,94 25,15 59,8 41,86 9,78 70,26 34,87 11,04 286,8852459 35,14344262 18811,40625 2060,730385
124668,9795
R110 4577 8,54 19,84 59,5 24,98 5,8 70,05 35,2 10,07 143,442623 18,75819672 9946,147929 3,800630283 1204,273938
R111 7240 6,48 20,62 60,14 37,38 7,64 70,12 34,79 12,37 143,442623 29,67213115 14355,88571 1904,947196
R112 1615 4,37 20,3 60,24 31,97 7,41 70,18 34,96 8,05 143,442623 6,618852459 3851,198214 424,9295195
R113 1260 6,4 20,65 60,14 31,1 4,99 69,97 34,85 6,64 143,442623 5,163934426 3036,6 331,5239595
R114 4925 5,53 19,96 60,1 34,91 5,42 70,12 35,03 10,86 143,442623 20,18442623 10579,95536 1295,837699
R115 3322 11,85 18,98 59,71 39,34 6,91 69,82 35 11,65 143,442623 13,6147541 7516,736857 874,0655503
R116 2726 3,21 19,71 59,95 29,69 4,56 70,12 35,02 11,48 143,442623 11,17213115 6284,208857 717,2494552
R117 6844 10,87 19,07 59,78 39,64 4,71 70,13 34,81 14,85 143,442623 28,04918033 13764,26171 1800,753951
69334,99464
Tabla 4: Minutos por unidades de productos según tamaño de lote para cada estación de trabajo. Fuente: Autores.
Refrigeració
Demanda Homogeniza
Pesaje MP Fusión de MP n Calandrado Conformació Enfriamiento Recocido Empaque
Código proyectada ción
(Min/Unidad) (Min/Unidad) (min/Unidad (min/Unid) n (min/und) (min/und) (min/und) (min/und)
(Und/año) (min/Unidad)
)
L01 2713 0,01980 0,02392 0,09602 0,06456 0,00461 15 69,89 35,08 11,82
L02 5724 0,00377 0,01122 0,04562 0,02486 0,00444 70,27 35,08 7,86
L03 1693 0,01672 0,03830 0,15422 0,09929 0,00698 70,18 35,2 8,88
L04 8886 0,00623 0,00744 0,02944 0,01441 0,00136 69,95 35,32 12,29
L05 4925 0,00778 0,01335 0,05333 0,03671 0,00794 70,19 35,1 5,92
L06 8554 0,00475 0,00759 0,03072 0,02290 0,00213 69,96 34,73 11,78
L07 1508 0,02247 0,04384 0,17395 0,11202 0,02096 70,15 34,73 12,64
L08 9386 0,00469 0,00688 0,02777 0,01676 0,00255 70,26 35,18 9,18
E001 4694 0,00363 0,02112 0,05330 0,02665 10,13 70,2 35,04 9,65
E003 2597 0,00995 0,03894 0,09633 0,04680 9,93 70,17 34,91 13,89
E004 5285 0,00895 0,01976 0,04733 0,02641 9,83 70,17 34,84 11,77
E005 2831 0,01427 0,03629 0,08810 0,05596 9,83 70,26 35,11 11,08
E007 350 0,09012 0,31054 0,71928 0,42063 10,23 70,19 35,08 12,55
E008 5422 0,00886 0,01855 0,04579 0,02926 10,22 70,08 35,09 9,25
E009 6454 0,00404 0,01620 0,03874 0,01934 9,93 69,67 35,18 9,51
E010 7303 0,00192 0,01476 0,03428 0,02313 9,72 69,88 34,74 7,16
E011 6952 0,00676 0,01498 0,03594 0,02617 10,26 70,03 34,85 5,79
E013 1659 0,01495 0,06168 0,15087 0,07389 10,19 70,14 35,06 12,1
E014 2305 0,01511 0,04311 0,10879 0,08622 9,89 69,93 35,26 10,34
E015 8575 0,00482 0,01220 0,02902 0,02031 9,78 70,26 34,87 11,04
R110 4577 0,00709 0,01647 0,04941 0,02074 0,00482 70,05 35,2 10,07
R111 7240 0,00340 0,01082 0,03157 0,01962 0,00401 70,12 34,79 12,37
R112 1615 0,01028 0,04777 0,14176 0,07524 0,01744 70,18 34,96 8,05
R113 1260 0,01930 0,06229 0,18140 0,09381 0,01505 69,97 34,85 6,64
R114 4925 0,00427 0,01540 0,04638 0,02694 0,00418 70,12 35,03 10,86
R115 3322 0,01356 0,02171 0,06831 0,04501 0,00791 69,82 35 11,65
R116 2726 0,00448 0,02748 0,08358 0,04139 0,00636 70,12 35,02 11,48
R117 6844 0,00604 0,01059 0,03320 0,02201 0,00262 70,13000 34,81000 14,85000
La tabla anterior, se hace con el fin de poder realizar los pasos del programa de producción reducido
para cada familia productos según su cantidad. Los pasos del Programa de Producción Reducido
son:
1. Calcular el total de la capacidad utilizada (minutos/unidad) de cada producto que pasa por
los respectivos procesos. (TNj)
2. Estimar la capacidad requerida o necesaria, como la sumatoria de la capacidad utilizada por

la demanda de cada producto tipo j:
∑ D j∗TN j
3. Criterio(s) de representatividad:
3.1. Número de estaciones a recorrer.
3.2. Mayor tiempo de proceso.
4. Estimar coeficiente de reducción:

TN j
Ke= ¿∀ j
TN j
5. Calcular el N equivalente:
N EQ=K e∗D j
Siguiendo los anteriores pasos para cada tipo de productos, se obtiene lo siguiente:
Tabla 5: Programa de producción reducida para vidrio laminado. Fuente: Los autores.
Vidrio laminar
Neq
TNj Q(unidad/Lot Coeficiente de
Codigo TNj*Dj [min/año] [unidades/añ
(min/unidad) e) Reducción (Ke)
o)
L01 131,99891 622,1859297 358113,0391 1 2713
L02 113,299913 1312,713698 648528,7019 0,858339771 4913,136849
L03 114,5755068 388,2642016 193976,333 0,86800344 1469,529825
L04 117,618885 2037,871055 1045161,412 0,891059526 7917,954951
L05 111,3291173 1129,475011 548295,9026 0,843409377 4153,791182
L06 116,5380878 1961,731826 996866,803 0,882871601 7552,083676
L07 117,8932392 345,8372215 177783,0047 0,893137984 1346,85208
L08 114,6786517 2152,538569 1076373,825 0,868784847 8154,414578
5045099,021 38220,76314
Producto Tipo
(Dj*TNj) (Dj*TNj)
codigo TNj*(Min/unidad) Dj*
[min/año] [horas/año]
L01 131,9989086 38220,76314 5045099,0209 84084,98368
El programa de producción para el producto vidrio laminar (L), se muestra en la tabla 5, donde el
¿
producto tipo (TN j ¿ escogido es L01, ya que posee el mayor tiempo de proceso como nos indica el
paso 3, al escoger este tipo producto como representante de la familia de productos permite
determinar el coeficiente de reducción Ke de todos los productos respecto a este, donde al revisar el
N equivalente y su totalidad de sumatoria permite realizar el cálculo de estabilidad, el cual debe
corresponder a la sumatoria de la capacidad requerida (Dj*TNj) para corroborar que está bien hecho
el programa de producción del producto vidrio laminado, como se muestra de la siguiente manera:
Calculo de estabilidad=∑ ¿∗TN j

¿
unidades min
Calculo de estabilidad=¿ 38.220,76314 * 131,9989
año unidad
min
Calculo de estabilidad=5 ´ 045.099,0209
año
Además, se puede apreciar que la capacidad requerida o necesaria es constante, verificando así el
uso del modelo EPQ. Para ver con mayor detalle el programa de producción reducido y de donde se
toma el cálculo de estabilidad, se pueden comparar los diagramas P vs. Q para los productos
respectivamente, como se muestra a continuación:
Neq (unidades/año) TNj (min/unidad)
9000 135
8000 130
7000
6000 125
5000 120
4000 115
3000 110
2000
1000 105
0 100
L01 L02 L03 L04 L05 L06 L07 L08 L01 L02 L03 L04 L05 L06 L07 L08
Ilustración 1: Diagrama de vidrio laminado P vs. Q (diversidad de productos vs. Volumen y tiempo de fabricación. Fuente:
Autores.
Con estos resultados podemos tomar como conclusiones del proceso para producto de vidrio
laminar, que el producto L01, el cual lleva mucho tiempo de proceso por cada unidad de producto
elaborada en el año proyectado es uno de los productos que menos ventas tiene, es decir, es mayor
el tiempo de operación que las unidades que se deben de hacer en el año, también se suma a esta
condición el producto L04 y L06, haciendo que se tengan perdidas en la utilidad del sistema, por
otro lado, el producto L05 es estable y acorde a un buen programa de producción, ya que maneja
adecuadamente tanto la cantidad de productos, como el tiempo de transformación por hacer.
Tabla 6: Programa de producción reducida para envases. Fuente: Los autores.
Envases
Neq
o)
E001 125,1246935 1128,054627 587335,3113 0,965538531 4532,237863
E003 129,0920184 624,1069166 335251,9717 0,996152832 2587,008904
E004 126,71245 1270,082809 669675,2983 0,977790629 5167,623476
E005 126,4746229 680,3414251 358049,6573 0,97595541 2762,929765
E007 129,5905751 84,11144429 45356,7013 1 350
E008 124,742463 1303,006431 676353,6346 0,962589007 5219,157596
E009 124,3683229 1551,015033 802673,156 0,959701913 6193,916148
E010 121,5740836 1755,045365 887855,5322 0,938139856 6851,235371
E011 121,0138454 1670,693602 841288,2533 0,933816717 6491,893816
E013 127,7913884 398,6882459 212005,9133 0,986116376 1635,967068
E014 125,6732251 553,9339403 289676,7839 0,969771336 2235,322929
E015 126,01636 2060,730385 1080590,287 0,972419173 8338,494413
6786112,50 52365,78735
Producto Tipo
(Dj*TNj) (Dj*TNj)
E007 129,5905751 52365,78735 6786112,5002 113101,875
El programa de producción para el producto Envases (E), se muestra en la tabla 6, donde el

¿
producto tipo (TN j ¿ escogido es E007, ya que posee el mayor tiempo de proceso como nos indica
el paso 3, al escoger este tipo producto como representante de la familia de productos permite
el programa de producción del producto empaques, como se muestra de la siguiente manera:

¿
unidades min
año unidad
min
Calculo de estabilidad=6 ´ 786.112,5002
año
Al realizar el cálculo de estabilidad, se evidencia que la capacidad requerida es constante, es decir,
el tamaño de lote es el adecuado para el manejo de este producto.

8000 132
130
6000 128
126
4000 124
122
2000 120
118
0 116
01 03 04 05 07 08 09 10 11 13 14 15 01 03 04 05 07 08 09 10 11 13 14 15
E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0
Ilustración 2: Diagrama de envases P vs. Q (diversidad de productos vs. Volumen y tiempo de fabricación. Fuente:
Autores.
Al graficar las unidades por año que se deben fabricar de Empaques, se puede observar que el
producto E007 vende solo 350 unidades/año y es el que más tiempo requiere para su proceso, es
decir, demora hacer una unidad de producto 130 minutos/unidad aproximadamente, por ende, este
producto puede conllevar a bajar la utilidad de la empresa, pues están gastando más tiempo en muy
pocos productos que tendrán ingresos futuros por sus ventas; por otro lado se encuentra el producto
E015 que tiene la mayor cantidad de unidades/año a realizar y con un tiempo promedio en
minutos/unidad, ayudando a generar una utilidad estable, o tal vez alta.
Tabla 7: Programa de producción reducida para vidrio reforzado. Fuente: Los autores.
Vidrio reforzado
Neq
o)
R110 115,4185324 1204,273938 528270,6228 0,962908772 4407,233448
R111 117,3494297 1904,947196 849609,8714 0,979017779 7088,088721
R112 113,4824956 424,9295195 183274,2303 0,946756887 1529,012372
R113 111,8318585 331,5239595 140908,1417 0,932986023 1175,562389

R114 116,1071727 1295,837699 571827,8254 0,96865393 4770,620606
R115 116,6264986 874,0655503 387433,2282 0,97298654 3232,261286
R116 116,7832905 717,2494552 318351,2498 0,974294617 2655,927125
R117 119,8644521 1800,753951 820352,3105 1 6844
3800027,48 31702,70595
Producto Tipo
(Dj*TNj) (Dj*TNj)
R117 119,8644521 31702,70595 3800027,48 63333,79133
El programa de producción para el producto Vidrio reforzado (R), se muestra en la tabla 7, donde el
¿
producto tipo (TN j ¿ escogido es R117, ya que posee el mayor tiempo de proceso como nos indica
el paso 3, al escoger este tipo producto como representante de la familia de productos permite
el programa de producción del producto vidrio reforzado, como se muestra de la siguiente manera:

¿
unidades min
año unidad
min
Calculo de estabilidad=3 ´ 800.027 , 48
año
En la ilustración 3, se pueden tomar del proceso para producto de vidrio reforzado, es equivalente al
momento de realizar y procesar las unidades en el año de sus productos con los tiempos de proceso
por cada unidad de estas, además puede notarse a simple vista que ese producto es el menos
requiere tiempo en su totalidad para llevar a cabo los procesos de todos los productos de esta
familia de vidrio reforzado, que el producto R117, es el producto tiempo, ya que lleva mucho
tiempo de proceso por cada unidad de producto elaborada en el año proyectado, y se manejan
unidades adecuadas acorde con el tiempo que se utiliza para el proceso, se puede concluir que vale
la pena le tiempo que se le invierte en su elaboración, siendo esto representativo en costos de
utilidad.
8000 122
7000 120
6000 118
5000 116
4000 114
3000 112
2000 110
1000 108
0 106
R110 R111 R112 R113 R114 R115 R116 R117 R110 R111 R112 R113 R114 R115 R116 R117
Ilustración 3: Diagrama de vidrio reforzado P vs. Q (diversidad de productos vs. Volumen y tiempo de fabricación. Fuente:
Autores.
A partir del proceso analizado anteriormente por medio del Programa de Producción Reducido, con
n productos, podemos concluir que se requieren y se toman los siguientes aspectos:
- Tiempo total para fabricar todos los productos (L, E y R) es de 15´631.239,0012
minutos/año, es decir, 260.520,6500 horas/año.
- La producción total de artículos para los productos (L, E y R) es de 122.289,2564
unidades/año.
- Total, de unidades por minuto que se deben fabricar de los productos (por familia de
productos de L, E y R) es de 127,82185 aproximadamente 128 min/unidad.
Ilustración 4: Producción total para fábrica de vidrios de sus productos L, E y R en Min/unidad. Fuente: Autores.
2. Proceso de fabricación de cercas en cemento

En un proceso de fabricación de cercas de cemento se ha evidenciado que el tiempo de fraguado de
los postes depende del grado de humedad presente en la mezcla de concreto, por tanto, se requiere
que usted como ingeniero de producción determine cuanto tiempo consume, cualquier mezcla de
cemento usada en los postes:
Tabla 8: Datos como tiempos de fabricación por lote y demandas proyectadas para el próximo año. Fuente: Taller
Grado de
Tiempo de fraguado
humedad
1% 23,36 23,63 24,38
2% 25,97 26,84 29,02
3% 26,99 26,69 24,39
4% 30,41 25,32 29,33
5% 26,93 28,51 31,97
6% 28,39 29,6 30,23
7% 32,08 29,32 30,58
8% 32,19 32,2 29,73
9% 33,07 32,16 32,88
10% 34,94 29 32,66
11% 33 34,81 29,78
12% 33,27 32,88 31,72
13% 35,12 35,78 35,63
14% 37,42 36,88 36,03
15% 39,1 37,42 37,64
16% 40,61 40,56 39,35
17% 40,04 41,52 39,6
18% 39,36 42,47 40,64
19% 44,17 41,98 42,98
20% 44,59 42,79 42,9
21% 47,93 45,67 45,53
Para determinar el tiempo norma del proceso de fraguado se realiza una regresión simple, con el fin
de revisar si este tiempo pasa por más de la mitad de los datos, ya que el intervalo de tiempo que
existe entre el inicio de la hidratación del cemento y el fraguado final permite identificar la etapa en
la que el concreto se encuentra en condiciones suficientemente manejables para ser puesto y
acabado. La tabla de regresión simple para el tiempo de fraguado seria la siguiente:
Tabla 9: Regresión lineal para tiempo de fraguado. Fuente: Autores
Grado de humedad X Y X^2 Y^2 X*Y

1 0,01 23,36 0,0001 545,6896 0,2336
1 0,01 23,63 0,0001 558,3769 0,2363
1 0,01 24,38 0,0001 594,3844 0,2438
2 0,02 25,97 0,0004 674,4409 0,5194
2 0,02 26,84 0,0004 720,3856 0,5368
2 0,02 29,02 0,0004 842,1604 0,5804
3 0,03 26,99 0,0009 728,4601 0,8097
3 0,03 26,69 0,0009 712,3561 0,8007
3 0,03 24,39 0,0009 594,8721 0,7317
4 0,04 30,41 0,0016 924,7681 1,2164
4 0,04 25,32 0,0016 641,1024 1,0128
4 0,04 29,33 0,0016 860,2489 1,1732
5 0,05 26,93 0,0025 725,2249 1,3465
5 0,05 28,51 0,0025 812,8201 1,4255
5 0,05 31,97 0,0025 1022,0809 1,5985
6 0,06 28,39 0,0036 805,9921 1,7034
6 0,06 29,6 0,0036 876,16 1,776
6 0,06 30,23 0,0036 913,8529 1,8138
7 0,07 32,08 0,0049 1029,1264 2,2456
7 0,07 29,32 0,0049 859,6624 2,0524
7 0,07 30,58 0,0049 935,1364 2,1406
8 0,08 32,19 0,0064 1036,1961 2,5752
8 0,08 32,2 0,0064 1036,84 2,576
8 0,08 29,73 0,0064 883,8729 2,3784
9 0,09 33,07 0,0081 1093,6249 2,9763
9 0,09 32,16 0,0081 1034,2656 2,8944
9 0,09 32,88 0,0081 1081,0944 2,9592
10 0,1 34,94 0,01 1220,8036 3,494
10 0,1 29 0,01 841 2,9
10 0,1 32,66 0,01 1066,6756 3,266
11 0,11 33 0,0121 1089 3,63
11 0,11 34,81 0,0121 1211,7361 3,8291
11 0,11 29,78 0,0121 886,8484 3,2758
12 0,12 33,27 0,0144 1106,8929 3,9924
12 0,12 32,88 0,0144 1081,0944 3,9456
12 0,12 31,72 0,0144 1006,1584 3,8064
13 0,13 35,12 0,0169 1233,4144 4,5656
13 0,13 35,78 0,0169 1280,2084 4,6514
13 0,13 35,63 0,0169 1269,4969 4,6319
14 0,14 37,42 0,0196 1400,2564 5,2388
14 0,14 36,88 0,0196 1360,1344 5,1632
14 0,14 36,03 0,0196 1298,1609 5,0442
15 0,15 39,1 0,0225 1528,81 5,865
15 0,15 37,42 0,0225 1400,2564 5,613
15 0,15 37,64 0,0225 1416,7696 5,646
16 0,16 40,61 0,0256 1649,1721 6,4976
16 0,16 40,56 0,0256 1645,1136 6,4896
16 0,16 39,35 0,0256 1548,4225 6,296
17 0,17 40,04 0,0289 1603,2016 6,8068
17 0,17 41,52 0,0289 1723,9104 7,0584
17 0,17 39,6 0,0289 1568,16 6,732
18 0,18 39,36 0,0324 1549,2096 7,0848
18 0,18 42,47 0,0324 1803,7009 7,6446
18 0,18 40,64 0,0324 1651,6096 7,3152
19 0,19 44,17 0,0361 1950,9889 8,3923
19 0,19 41,98 0,0361 1762,3204 7,9762
19 0,19 42,98 0,0361 1847,2804 8,1662
20 0,2 44,59 0,04 1988,2681 8,918
20 0,2 42,79 0,04 1830,9841 8,558
20 0,2 42,9 0,04 1840,41 8,58
21 0,21 47,93 0,0441 2297,2849 10,0653
21 0,21 45,67 0,0441 2085,7489 9,5907
21 0,21 45,53 0,0441 2072,9809 9,5613
Sumatoria 6,93 2161,94 0,9933 76659,6792 260,848
Promedio 0,11 34,3165079
Los aditivos retardadores tipo B, prolongan el tiempo de fraguado inicial del concreto por cerca de
una hora o más, lo cual puede ser muy útil durante vaciados de concreto muy grandes. También
pueden reducir la posibilidad de juntas no planeadas o juntas innecesarias que son causadas por
diferentes tipos de demoras. Para revisar con un poco más de detenimiento podremos observar la
siguiente grafica que representa el comportamiento del tiempo de fraguado según porcentaje de
humedad:
Tiempo de Fraguado
60
50
40 f(x) = 99.7168831168832 x + 23.3476507936508

R² = 0.93014247974277
30
20
10
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Ilustración 5: Tiempo de fraguado según porcentaje de grado de humedad. Fuente: Los autores
Cambios de volumen: “Todos los concretos se contraen a medida que pierden humedad. El
concreto también cambia de volumen con los cambios de temperatura. Se expande con las altas
temperaturas y se contrae, cuando se enfría. Adicionalmente, el concreto también se expande y se
contrae con el humedecimiento y el secado.” (Toxement, Euclid Group, 2018)
Al analizar la gráfica con la información acerca de los cambios de volumen obtenidos por los
índices de humedad en el concreto, se puede decir que existen muy pocas y casi nulas holguras en
las variables como los son los tiempos de fraguado según los grados de humedad que maneja la
fábrica de cercas de concreto, ya que solo se puede demostrar con un 93% haciendo que el tamaño
de muestra sea suficiente para revisión posterior de un tiempo norma en el proceso, por ende, se
realizan las siguientes operaciones (Regresión de mínimos cuadrados y Covarianza) para
continuidad de tiempo y grado de humedad:
Tabla 10: Regresión de mínimos cuadrado y covarianza para cálculo de tiempo norma. Fuente: Autores
S(XX) 0,231
S(YY) 2469,44803
S(XY) 23,0346
β 99,7168831
α 23,3476508
r 0,96443895
r^2 0,93014248
ECUACION
Y= α + β * X
Y= 23,3476508 + 99,7168831 * X
Podemos observar resaltado en amarillo, la fórmula para calcular el tiempo norma en cada instante
según el grado de humedad desde 1% hasta 21%, como se muestra a continuación:
Tabla 11: Método de directrices para cálculo de tiempo norma del proceso de fraguado. Fuente: Los autores.
GRADO DE TIEMPO DE
HUMEDAD FRAGUADO
0,01 24,34481962
0,02 25,34198846
0,03 26,33915729
0,04 27,33632612
0,05 28,33349495
0,06 29,33066378
0,07 30,32783261
0,08 31,32500144
0,09 32,32217027
0,1 33,31933911
0,11 34,31650794
0,12 35,31367677
0,13 36,3108456
0,14 37,30801443
0,15 38,30518326
0,16 39,30235209
0,17 40,29952092
0,18 41,29668975
0,19 42,29385859
0,2 43,29102742
0,21 44,28819625
“ La determinación del tiempo de fraguado de los cementos se realiza, prácticamente, en todo el

mundo por el método de Vicat , por medio del cual se mide la resistencia que ejerce una pasta de
cemento a lo largo del tiempo, amasada solamente con agua, a la penetración de una aguja
metálica, de forma cilíndrica, que tiene una sección de 1 mm'"' y una masa de 300 ± 1 g.” (Berl,
Lunge D´ans, 1945)
Según lo anterior podemos identificar y medir la resistencia del cemento según la cantidad de agua
que existe dentro del proceso entre el comienzo y finalización del tiempo de fraguado, pues entre
menos sea el porcentaje de humedad en el cemento, menor será el tiempo de fraguado, ya que esto
agilizara el proceso de enfurecimiento de este permitiendo dar el molde de cercas. Es directamente
proporcional el incremento del grado de humedad con el aumento del tiempo de fraguado, pues
dicho este la temperatura para el proceso de fraguado debe estar comprendido entre 18° y 25°C y la
humedad relativa del aire no debe ser inferior al 50 %.
Así que el tiempo de fraguado no depende solamente del porcentaje de humedad o el grado de agua
que contengan los materiales y componente químicos en el proceso, sino también de la temperatura
y humedad del ambiente.
3. En la selección tecnológica para un puesto de trabajo de refrigeración se consideran 3
tecnologías, las cuales se determinaron como las posibles debido al volumen de
comercialización de cárnicos de una compañía. La capacidad de los medios es igual por lo que
se requiere que usted como ingeniero de planta sea capaz de determinar la mejor opción para
la compañía. Estas opciones son cuarto frío, un refrigerador móvil y un modelo de
conservación de cárnicos por inmersión en líquido.
El cuarto frío tiene un costo de construcción de $50000000, que incluye capacitación para el
personal, además estima que el mantenimiento mensual durante el primer año será igual al
0,05% por mes (incluye repuestos y asesoría). Este cuarto frío requiere de acondicionamiento
de los servicios de la planta, lo cual costará $5000000 adicionales y se ha estimado que por
kilogramo de carne se cargará un costo de $500 por concepto de espacio y energía utilizada en
su conservación.
El refrigerador móvil tiene un costo de $25000000 pero la capacitación e insumos adicionales
tendrán un costo de $7000000 así como el mantenimiento para el próximo año se ha estimado
que $800000 por mes que incluye nómina y repuestos. También se ha estimado que el costo
por kilogramo de carne conservados será de $1200.
Por último, el costo de instalación de un tanque de líquido está dado por su adquisición que
equivale a $35000000, instalación y adaptación de servicios por $5000000, mantenimiento por
cada mes de $3000000 y adicionalmente gastos de importación de 2000000 de algunos
componentes. El líquido de conservación debe cambiarse cada mes a un costo de $2000000, y
se estima que cada kilogramo de carne conservado en promedio debe cargarse un valor de
$350.
Estime los puntos de corte para cada selección tecnológica si el pronóstico para el próximo
año es de 10000 kilogramos ¿qué tecnología sugiere?
Es importante tener en cuenta los costos de la selección tecnológica a corto y largo plazo para tomar
la mejor decisión para la compañía. Cada una de las alternativas propuestas para el puesto de
trabajo de refrigeración representa diferentes costos de acuerdo a los requisitos de su
funcionamiento, instalación y producción de carne. A continuación, se resumen dichos costos en
una tabla.
Costo de Liquido
Costo de Costo de Costo de Gastos Servicios Costo/
mantenim conserva
Alternativas construc instalaci capacita Importa Acondiciona Kg de
iento ción
ción ón ción ción miento carne
($/Mes) ($/mes)
$
$ $
Cuarto Frio 50.000.0 0 0 0 0 $ 5.000.000
25.000 500
00
$ $
Refrigerador $ $
25.000.0 0 7.000.00 0 0 0
Móvil 800.000 1.200
00 0
Inmersión en $ $ 0 $ $ $ 0 $
35.000.0 5.000.00 2.000.00 2.000.00
líquido 300.000 350
00 0 0 0
Tabla 12. Costos de las tecnologías
Todos estos costos se agrupan en costos variables y costos fijos, donde el costo variable está en
función de la producción, es decir, que varia con ella. Por ende, se suman los costos anteriores para
obtener como resultados la siguiente tabla:
Alternativas de selección Costos Fijos Costos Variables

T1: Cuarto Frio $ 55.300.000 $ 500
T2: Refrigerador Móvil $ 41.600.000 $ 1.200
T3: Inmersión en Líquido $ 69.600.000 $ 350
Tabla 13. Costos fijos y variables
Seguido de ello, se determina la cantidad óptima Q al comparar las alternativas de tecnología,

haciendo uso de la siguiente formula:
CF 1−CF 2
Q=
CV 2−CV 1
De esta manera, se obtienen tres cantidades: 19.571,429 Kg de carne al comparar el cuarto frio con
el refrigerador móvil, 32.941,176 al comparar el refrigerador móvil con la inmersión en líquido y
finalmente 95.333,333 al comparar el cuarto frio con la inmersión en líquido.
Q1: t1 vs t2 19.571,429
Q2: t2 vs t3 32.941,176
Q3: t1 vs t2 95.333,333
Tabla 14. Cantidades óptimas
A continuación, se multiplican las cantidades óptimas halladas por los costos variables y se suman
los contos fijos, para obtener el costo total, como se muestra en la siguiente relación:
CT =CF+(CV ∗Q)
Los resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla:
Alternativas de selección Costo Total

$
Cuarto Frio
102.966.666,6667
$
Refrigerador Móvil
65.085.714,2857
$
Inmersión en Líquido
81.129.411,7647
Tabla 15. Costo total
Finalmente, se realiza una proyección de distintas cantidades a almacenar para poder observar qué
alternativa es más rentable a futuro, siendo Q el valor de los Kg de carne a almacenar.
Costo total de Kg de carne de acuerdo a la alternativa de tecno-
logía
$140,000,000
$120,000,000
$100,000,000
$80,000,000
Costo
$60,000,000
$40,000,000
$20,000,000
$-
5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000 55000 60000 65000 70000
Cantidad
Cuarto Frio Linear (Cuarto Frio)
Gráfica 1. Costo total de Kg de carne por alternativa
Se observa en la anterior grafica que, para cumplir con la demanda pronosticada del próximo año de
10.000 Kg de carne, se debe comprar el refrigerador móvil, pues esta tecnología es la que menos
costos representa. Esto se debe principalmente a que su costo fijo es el más bajo, y, por ende, al
manejar cantidades bajas, el costo variable no afecta significativamente.
Sin embargo, si las cantidades sobrepasan los 20.000 Kg la mejor alternativa es el cuarto frio.
Puesto que, al aumentar las cantidades, el costo variable se vuelve aún más importante que el costo
fijo, y es quien genere mayor peso en la ecuación del costo total. Al ser el mas bajo entre todas las
alternativas, es la mejor opción cuando las cantidades empiezan a aumentar.
Por ende, se sugiere revisar a fondo los pronósticos de los siguientes años, puesto que, si la
demanda sigue aumentando y sobrepasa en algún momento los 20.000 Kg de carne, es más
económico hacer uso de un cuarto frio. O de lo contrario, si la compañía de cárnicos analiza a largo
plazo las posibles demandas de su producto y obtiene como resultado que son menores a 20.000,
como se pronosticó para el siguiente año, la mejor alternativa seria instalar el Refrigerador móvil.
La inmersión en liquido noes considerada como una alternativa posible en ninguno de los casos,
puesto que no represente el costo más bajo en ninguna de las cantidades proyectadas, esto, puede
deberse a que, aunque su costo variable es el más bajo, tiene costos fijos muy altos por todos los
insumos y condiciones que requiere dicha tecnología.
4. En una empresa metalmecánica se realiza la fabricación de una serie de piezas mecánicas

las cuales se muestran a continuación, las cuales conforman una serie de ejes para diferentes
usos, es de notar, que estas piezas requieren ser representadas a través de un proceso tipo
para la cuantificación de la capacidad requerida de una nueva planta que se proyecta en la
actualidad para esta empresa.
La secuencia de procesos realizada para cada pieza es la siguiente:
Eje A Eje B Eje C Eje D Eje E Eje F

Torneado
Fresado
Taladrado
Rectificado
Limado
Mandrinado
Tabla 16. Secuencia de procesos por pieza
Teniendo en cuenta el método de secuencia preferida, se procede a realizar la matriz de instancias,

en donde se identifica la ubicación de las estructuras por orden de llegada, la cual se configura
como se muestra en la tabla xx. Esta, nos muestra el orden en el cual las estaciones de proceso
deben ser representadas en un proceso tecnológico reducido.
El proceso que se sigue, es contar el número de veces que las piezas pasan por una estación de
proceso en primera, segunda, tercera, cuarta, quinta y sexta instancia. Posteriormente, se escoge el
número mayor por instancia, de modo que, en ese orden, la secuencia sea representada. Las casillas
de color naranja, representan la estación de proceso seleccionada por instancia.
Tornead Rectificad
Instancia/puesto Fresado Taladrado Limado Mandrinado
o o
1 2 2 2 0 0 0
2 2 1 2 1 0 0
3 1 3 1 0 1 0
4 0 1 0 1 1 3
5 0 0 1 2 2 1
6 0 0 0 0 0 1
Tabla 17. Matriz de instancias
De acuerdo a lo obtenido en la matriz de instancias, la secuencia preferida se determina como se

muestra en la figura xx. Se observa que, se posicionan las máquinas o estaciones en serie.
Limado
Torneado Taladrado Fresado Rectificado

Mandrinado
En esta misma empresa, además de los ejes se fabrican aproximadamente 40 piezas diferentes
las cuales pasan por las mismas estaciones de proceso, lo cual muestra en la siguiente tabla,
dónde también se pueden observar los tiempos de fabricación total de la fabricación de estas
piezas:
1 2 3 4 Capacid Índice
5 6
ad de
E H/ E H/ E E E H/ E H/ Utilizad Capacid
H/año H/año
j. año j. año j. j. j. año j. año a ad
3
2 4560 15325
5
Torneado 19885 0,2241
2043,739 120198,5
0
2 336
1 2 3
5 2530 5648 8760 18450
1 4 0
Fresado 35388 0,3988
5044,888 24776,98 83844,85 220738,8

7 39 40 066
2
4 1920 4189
Taladrad 0
6109 0,0688
o 5767,870
528,7330
9
1 3 198
4900 12000 2
Rectifica 2 5 0
18880 0,2128
do 12510,77 89362,70 842,562

93 92 7
213
3 3 450
5
Limado 2585 0,0291
186,588
39,3278
4
2
5238 4 650
Mandrin 3
5888 0,0664
ado 7994,037

4
Tot
88735
al
Tabla 18. Instancias para fabricación de las 40 piezas diferentes
Para un proceso tecnológico por estructura tecnológica, se representa el proceso por medio del
método de secuencia preferida ponderada.
Primero se calcula la capacidad utilizada, la cual es la suma de las horas/año que se usan en cada
instancia (ej.) y posteriormente, se halla un índice de capacidad que equivale a la capacidad
utilizada dividida entre el total de la capacidad utilizada. Por ejemplo, en el torno, pasan 2 y 35
piezas diferentes de primeras y segundas respectivamente, las cuales se demoran 4560 y 15325
horas/año según históricos de la compañía. La capacidad utilizada es de 19885 horas/año, y el
índice de capacidad es de 0,2241.
A continuación, se multiplica el número de piezas por instancia, las horas/año y el índice de
capacidad por estación de proceso y se procede a elegir el máximo de dicha multiplicación por
instancia, de modo que, al elegir una máquina o estación en cada instancia, su secuencia sea
representada.
La secuencia preferida para representar el proceso se determina en la siguiente figura.
Mandrinado
Rectificado Fresado Torneado Taladrado Limado

5. Una empresa dedicada a la fabricación de diferentes tipos de juguetes en madera, posee
siete estaciones de proceso con tres operarios y máquinas cada una a través de las cuales fluye
el proceso más o menos de igual forma. La matriz de tiempo de operación (horas/unidad) para
cada producto en cada estación de proceso y la demanda del producto se presentan a
continuación:
TOij [Horas/unidad] Demanda [unidades/año]

E 10000
Producto E1 E2 E4 E5 E6 E7
3
7000
A 11 15 - 3 7 4 9
5000
B 5 3 11 30 21 18 - 4000
C 3 - 4 9 11 12 15 3000
D 7 5 2 1,5 - - 3,5 Tabla 20. Demanda anual de productos
4, 4,
E 7,2 3 3,1 3,5 -
1 1
Tabla 19. Tiempo de operación(horas/unidad) de
productos j en estación de trabajo i
Para el cálculo de capacidad requerida, se utiliza el método de normativas el cual es detallado en

extremo.
Primero, se debe calcular el tiempo norma de fabricación de los productos en las estaciones de
trabajo. Sin embargo, para hacerlo es necesario hallar el tiempo unitario (TUij), el cuál equivale a la
suma del tiempo de operación (TOij), el tiempo de servicio (TSij) y el tiempo de interrupción
(TIRij).
Para el cálculo del TSij, es necesario hallar el tiempo de servicio organizacional (TSOij), el tiempo
de servicio de calidad (TSCij) y el tiempo de servicio técnico (TSTij). Dichos cálculos se realizan
de acuerdo a los porcentajes que se muestran a continuación y el resultado se muestra en la tabla
siguiente.
Posteriormente, se calculan el tiempo de interrupción (TIRij) y el tiempo de preparación y
conclusión (TPCij).
Tiempo Auxiliar (TAij) Equivale al 80% Operación

Tiempo de servicio organizacional
Equivale al 60% Operación
(TSOij)
Tiempo de servicio de calidad (TSCij) Equivale al 50% Auxiliares
Tiempo de servicio técnico (TSTij) Equivale al 120% Auxiliares
Tiempo de interrupción (TIRij) Equivale al 200% Operación
Tiempo de preparación (TCPij) Equivale al 400% Operación
Tabla 21. Porcentajes de tiempos requeridos
Tiempo servicio de calidad TSCij [Horas/unidad) Tiempo de serv. Org. TSOij

Producto E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 [Horas/unidad)
Product E E
A 4,4 6 - 1,2 2,8 1,6 3,6 E1 E2 E4 E5 E6
o 3 7
B 2 1,2 4,4 12 8,4 7,2 - 5,
A 6,6 9 - 1,8 4,2 2,4
C 1,2 - 1,6 3,6 4,4 4,8 6 4
D 2,8 2 0,8 0,6 - - 1,4 6, 12, 10,
B 3 1,8 18 -
6 6 8
E 1,64 2,88 1,2 1,24 1,64 1,4 -
2,
Tabla 22. TSCij (Horas/unidad) C 1,8 - 5,4 6,6 7,2 9
4
1, 2,
D 4,2 3 0,9 - -
2 1
2,4 4,3 1, 1,8 2,4
E 2,1 -
6 2 8 6 6
Tabla 23. TSOij (horas/unidad)
Tiempo servicio técnico TSTij [Horas/unidad) Tiempo de interrupciones TIRij [Horas/unidad)

Product Producto E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
o
10,5 A 22 30 - 6 14 8 18
A 14,4 - 2,88 6,72 3,84 8,64
6 B 10 6 22 60 42 36 -
20,1
B 4,8 2,88 10,56 28,8 17,28 - C 6 - 8 18 22 24 30
6
10,5 D 14 10 4 3 - - 7
C 2,88 - 3,84 8,64 11,52 14,4
6 E 8,2 14,4 6 6,2 8,2 7 -
D 6,72 4,8 1,92 1,44 - - 3,36 Tabla 25. TIRij (horas/unidad)
3,93 3,93
E 6,912 2,88 2,976 3,36 -
6 6
Tabla 24. TSTij (horas/unidad)
Tiempo de preparación TPCij [Horas/unidad)

Producto E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
A 44 60 - 12 28 16 36
B 20 12 44 120 84 72 -
C 12 - 16 36 44 48 60
D 28 20 8 6 - - 14
E 16,4 28,8 12 12,4 16,4 14 -
Tabla 26. TPCij (horas/unidad)
Ya obtenidos los tiempos, se procede a calcular el tamaño del lote, ya que solo se tiene el dato de la
demanda anual, pero para la fórmula de tiempo norma, es necesario saber cuántas unidades por lote
se demandan.
El tamaño del lote se halla mediante la fórmula utilizada en el ejercicio de la fábrica de vidrios para
número de lotes. En este caso, los parámetros cambian, excepto los días hábiles lo cuáles siguen
siendo 281 días/año. La fórmula es la siguiente:
√
n
HiRi ( pi−r i )
∑ pi
i=1
m∗¿ n
∑ Ci
i=1
Para aplicar la fórmula de número de lotes, se obtuvo el costo de mantener una unidad en inventario
por medio de la multiplicación entre el porcentaje anual del 4,5% y el costo de compra por unidad
por producto que ofrecen los datos iniciales del ejercicio. Dichos costos se muestran a continuación:
Costo de mantener en
Producto
inventario [$/unidad]
A 0,4500
B 0,5400
C 0,2250
D 0,3150
E 0,8100
Tabla 27. Costo de mantener inventario por unidad de producto
Posteriormente, se utiliza la fórmula de número de lotes por EPQ nombrada anteriormente, y se

calcula el tamaño de lote por medio de la división entre la demanda y el número de lotes. Dichos
cálculos se muestran a continuación:
Product
o Número de lotes [lote/año] Tamaño de lote [Und/lote]
A 5,1235 1951,8001
B 5,1745 1352,7991
C 2,9843 1675,4156
D 3,2404 1234,4268
E 4,6111 650,6000
Tabla 28. Tamaño de lotes por producto
Ya que se tienen todos los tiempos asociados al tiempo norma, y el tamaño de lote por producto, se
procede a calcular el mismo utilizando la formula como sigue:
TPC ij
TNij= +¿ij +TSij +TIR ij
nj
A. Tiempo norma por unidad de producto
En la siguiente tabla, se muestran las horas que se tardan en procesar una unidad de cualquier
tipo de producto en cualquier estación de proceso.
Tiempo norma por unidad de producto [Horas/unidad)

Product
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
o
74,430
A 54,5825 - 14,8861 34,7343 19,8482 44,6584
7
14,888 148,888
B 24,8148 54,5925 104,2221 89,3332 -
9 7
C 14,8872 - 19,8495 44,6615 54,5863 59,5486 74,4358
24,816
D 34,7427 9,9265 7,4449 - - 17,3713
2
35,756
E 20,3612 14,8984 15,3951 20,3612 17,3815 -
3
Tabla 29. Tiempo norma por unidad de producto [Horas/unidad)
B. Tiempo norma para todos los productos

En la siguiente tabla, se muestran las horas que se tardan en procesar en total todos los
productos en todas las estaciones de proceso.
Tiempo Norma [Horas/unidad]

1166,3048
Tabla 30. Tiempo norma para todos los productos
C. Tiempo norma para todos los productos de un mismo tipo

En la siguiente tabla, se muestran las horas que se tardan en procesar todos los productos por tipo de
producto.
Horas/
Producto
unidad
A 243,1404
B 436,7402
C 267,9689
D 94,3016
E 124,1537
Tabla 31. Tiempo norma para todos los productos de un tipo
D. Tiempo norma por estación de proceso

En la siguiente tabla, se muestran las horas que se tardan en procesar todos los productos en cada
estación de proceso
Tiempo norma por estación de proceso [Horas/unidad)

E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
994019,086 1055063,1 565796,681 1490354,47 1410913,04 1173702,3
9 1 9 3 5 4 888248,8703
Tabla 32. Tiempo norma por estación de proceso
A continuación, para el cálculo del tiempo total utilizado, se utiliza la fórmula de Capacidad
requerida:
n
CRi=∑ Dj∗TNij ∀ i
i=1
E. Tiempo total por estación de proceso
Capacidad requerida por estación de proceso [Horas/año)

E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
994019,086 1055063,1 565796,681 1490354,47 1410913,04 1173702,3
9 1 9 3 5 4 888248,8703
Tabla 33. Capacidad requerida por estación de proceso
F. Tiempo total para todos los productos en cada etapa de proceso
Capacidad requerida [Horas/año)

Produc
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
to
545825,43 744307,40 148861,481 347343,45 198481,97 446584,445
A -
29 85 7 73 56 1
173703,48 104222,09 382147,67 1042220,93 729554,65 625332,56
B -
91 35 61 48 43 09
74435,812 99247,749 223307,436 272931,31 297743,24 372179,060
C -
0 3 0 07 80 0
138970,73 99264,807 39705,923
D 29779,4422 - - 69485,3652
04 4 0
61083,622 107268,80 44695,333 61083,622 52144,555
E 46185,1780 -
5 05 5 5 8
Tabla 34. Capacidad requerida para todos los productos
G. Capacidad requerida total

La capacidad requerida total para todos los productos en todas las estaciones de proceso es de
7578097,6070 horas/año.
Capacidad requerida [Horas/año]

7578097,6070
Tabla 35. Capacidad requerida total
6. Considere el primer caso de este documento, si la situación descrita representa la

producción actual de la producción de vidrio, cuál será la capacidad requerida en dos nuevas
plantas con tamaños diferenciales, en donde la primera tendrá un aumento de la demanda
proyectada del 80% y en la otra una reducción de la demanda del 30% respecto a la actual
producción en ambos casos. Considere que esta ampliación de capacidad se realizará en un
término de 4 años a futuro con un índice de crecimiento del sector económico del 0,5% anual
a partir del presente año. También considere que la planta de producción actual posee dos
máquinas con sus respectivos operarios en cada estación de proceso y estas laboran de lunes a
sábado en una jornada de ocho horas diarias con 15 minutos de descansando y pérdidas de
tiempo promedio por equipo y trabajador.
Planta actual
Se requiere calcular en primera instancia la capacidad requerida en la industria de vidrios, para ello
se utiliza el método de índices sumarios.
La cantidad o el volumen de fabricación en la planta actual está dada por 115,2223 lote/año como se
muestra en la tabla xx y como se calculó en el primer punto.
Demanda actual Lote (Und/lote) en (lote/año) en planta
Código
(Und/año) planta actual actual
L01 2713 622,1859 4,3604
L02 5724 1312,7137 4,3604
L03 1693 388,2642 4,3604
L04 8886 2037,8711 4,3604
L05 4925 1129,4750 4,3604
L06 8554 1961,7318 4,3604
L07 1508 345,8372 4,3604
L08 9386 2152,5386 4,3604
E001 4694 1128,0546 4,1611
E003 2597 624,1069 4,1611
E004 5285 1270,0828 4,1611
E005 2831 680,3414 4,1611
E007 350 84,1114 4,1611
E008 5422 1303,0064 4,1611
E009 6454 1551,0150 4,1611
E010 7303 1755,0454 4,1611
E011 6952 1670,6936 4,1611
E013 1659 398,6882 4,1611
E014 2305 553,9339 4,1611
E015 8575 2060,7304 4,1611
R110 4577 1204,2739 3,8006
R111 7240 1904,9472 3,8006
R112 1615 424,9295 3,8006
R113 1260 331,5240 3,8006
R114 4925 1295,8377 3,8006
R115 3322 874,0656 3,8006
R116 2726 717,2495 3,8006
R117 6844 1800,7540 3,8006
TOTAL 130325 31584,0090 115,2223
Q actual (lote/año)
Tabla 36. Lotes planta actual
Se cuenta con 9 estaciones de proceso en donde la estación 1 responde al pesaje de materia prima,
la 2 a la fusión de materia prima, la 3 a la homogenización, la 4 a la refrigeración, la 5 al
calandrado, la 6 a la conformación, la 7 al enfriamiento, la 8 al recorrido y la 9 al empaque del
producto. En cada estación se cuentan con 2 máquinas (Zi) lo cual representa un total de 18
máquinas en la planta de producción.
Planta Actual
Est 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Máq 2 2 2 2 2 2 2 2 2 18
ni 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111
Tabla 37. Máquinas planta actual
Posteriormente, y con ayuda de los datos presentados en la tabla xx se halla el tiempo fondo del
recurso utilizado en base al cálculo de la planta comparativa en la producción comparativa ( TFr ' ¿ .
'
C R ..
TN '. j=
Q'
Datos
dias/semana 6
Labor (horas/día) 7,75
Descanso (horas/día) 0,25
Pérdidas por factores (%) 0,9
Semanas / año 52
Tabla 38. Datos
La capacidad requerida en la planta actual (C R' ..¿ esta dada por la expresión:
' '
C R ..=R ∗TFr '
TFR 2176,2000 hrs/año
CR.. 39171,6000 hrs-maq/año
tn.j 339,9656 hrs-maq/lote
Tabla 39. Resultados capacidad requerida
Siendo R’ 18 máquinas, la capacidad resultante es 39.171,6 Horas/año y el tiempo norma de

fabricación es de 339,9656 (horas-máquina) /lote.
Se presenta a continuación dos alternativas de planta proyectada:

Planta proyectada 1
Para la primera alternativa, se considera un aumento del 80% en la demanda proyectada, por ende,
se calcula nuevamente la demanda y la cantidad proyectada, siendo esta ultima 207,4001 lote/año
en la planta.
Lote (Und/lote) en planta
Demanda proyectada (Und/año) (lote/año) en planta proyectada
proyectada
4883,4000 622,1859 7,8488
10303,2000 1312,7137 7,8488
3047,4000 388,2642 7,8488
15994,8000 2037,8711 7,8488
8865,0000 1129,4750 7,8488
15397,2000 1961,7318 7,8488
2714,4000 345,8372 7,8488
16894,8000 2152,5386 7,8488
8449,2000 1128,0546 7,4901
4674,6000 624,1069 7,4901
9513,0000 1270,0828 7,4901
5095,8000 680,3414 7,4901
630,0000 84,1114 7,4901
9759,6000 1303,0064 7,4901
11617,2000 1551,0150 7,4901
13145,4000 1755,0454 7,4901
12513,6000 1670,6936 7,4901
2986,2000 398,6882 7,4901
4149,0000 553,9339 7,4901
15435,0000 2060,7304 7,4901
8238,6000 1204,2739 6,8411
13032,0000 1904,9472 6,8411
2907,0000 424,9295 6,8411
2268,0000 331,5240 6,8411
8865,0000 1295,8377 6,8411
5979,6000 874,0656 6,8411
4906,8000 717,2495 6,8411
12319,2000 1800,7540 6,8411
234585,0000 31584,0090 207,4001
Q proyectado (lote/año)
Tabla 40. Lotes proyectados para planta aumentada
Se halla la capacidad requerida de la nueva planta por medio de la siguiente expresión:
CR ..=TN ' . j∗Q∗(1 ± Kf )
Planta en Proyección
CR.. 69109,244 hrs-maq/año
Tabla 41. Capacidad requerida
Arrojando como resultado una capacidad requerida de 69.109,244 (horas-máquina) /año.

A continuación, se realiza la desagregación de la capacidad requerida por estación, obteniendo que
se necesita una capacidad de 7.678,8048 (horas-máquina) /año.
Desagregación por estación

Cap x est hrs-maq/año
CR1. 7678,8048
CR2. 7678,8048
CR3. 7678,8048
CR4. 7678,8048
CR5. 7678,8048
CR6. 7678,8048
CR7. 7678,8048
CR8. 7678,8048
CR9. 7678,8048
Tabla 42. Desagregación
Se observa que al aumentar la demanda proyectada en un 80% sería necesario aumentar la

capacidad requerida total en un 76,4269% lo cual representa 29.937,6435 (horas-maquinas) /año
adicional, para satisfacer la totalidad de los clientes que adquieren los productos de la empresa. Por
ende, se requiere un aumento de 3.326,4048 (horas-maquina) /año en cada estación de trabajo.
C ap acid ad Capacidad requerida por es-

req u erid a tación de proceso
80,000.0000 9,000.0000
8,000.0000
70,000.0000
Capacidad requerida
7,000.0000
60,000.0000 6,000.0000
5,000.0000
50,000.0000 4,000.0000
40,000.0000 3,000.0000
2,000.0000
30,000.0000 1,000.0000
20,000.0000 -
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10,000.0000
Estación
-
Actual Proyectada
(+80%) Actual Proyectada (+80%)
Gráfica 2. Capacidad requerida Gráfica 3. Capacidad requerida por estación de proceso
Se observa que el aumento en la demanda es muy alto, por ende, es necesario evaluar la situación
financiera de la empresa para determinar si es posible costear el aumento de capacidad
anteriormente descrito, y si resultaría rentable a largo plazo.
Planta proyectada 2
Para la segunda alternativa, se considera una reducción del 30% en la demanda proyectada, por
ende, se calcula nuevamente la demanda y la cantidad proyectada, siendo esta ultima 80,9556
lote/año en la planta.
Demanda proyectada (Und/año) (Proyectada) Lote (und/lote) Planta Proyectada (Lote/año)
1899,1 622,1859297 3,052303032

4006,8 1312,713698 3,052303032
1185,1 388,2642016 3,052303032
6220,2 2037,871055 3,052303032
3447,5 1129,475011 3,052303032
5987,8 1961,731826 3,052303032
1055,6 345,8372215 3,052303032
6570,2 2152,538569 3,052303032
3285,8 1128,054627 2,9128022
1817,9 624,1069166 2,9128022
3699,5 1270,082809 2,9128022
1981,7 680,3414251 2,9128022
245 84,11144429 2,9128022
3795,4 1303,006431 2,9128022
4517,8 1551,015033 2,9128022
5112,1 1755,045365 2,9128022
4866,4 1670,693602 2,9128022
1161,3 398,6882459 2,9128022
1613,5 553,9339403 2,9128022
6002,5 2060,730385 2,9128022
3203,9 1204,273938 2,660441198
5068 1904,947196 2,660441198
1130,5 424,9295195 2,660441198
882 331,5239595 2,660441198
3447,5 1295,837699 2,660441198
2325,4 874,0655503 2,660441198
1908,2 717,2494552 2,660441198
4790,8 1800,753951 2,660441198
91227,5 31584,009 80,65558025
Q proyectada (lote/año)
Tabla 43. Lotes proyectados de planta reducida

Se halla la capacidad requerida de la nueva planta por medio de la siguiente expresión:
CR ..=TN ' . j∗Q∗(1 ± Kf )
Planta Proyección
CR`..= TN.j` *Q*(1 (+ /-) kf)
CR`.. (h maq/año)= 27972,64915
Tabla 44. Capacidad requerida
Arrojando como resultado una capacidad requerida de 27.972,6491 (horas-máquina) /año.

A continuación, se realiza la desagregación de la capacidad requerida por estación, obteniendo que
se necesita una capacidad de 3.108,0721 (horas-máquina)/año.
De sagre gación por e stación

Capacidad (h maq /año)
CR1. 3108,072127
CR2. 3108,072127
CR3. 3108,072127
CR4. 3108,072127
CR5. 3108,072127
CR6. 3108,072127
CR7. 3108,072127
CR8. 3108,072127
CR9. 3108,072127
Tabla 45. Desagregación por estación
Se observa que al reducirse la demanda un 30% sería necesario disminuir la capacidad requerida
total en un 71,4105%, es decir, 11.198,9509 (horas-maquinas) /año. Por ende, se requiere una
disminución de 1.244,3279 (horas-maquina) /año en cada estación de trabajo.
Sin embargo, puede que la demanda vuelva a aumentar en un próximo año, por ende, sería
pertinente evaluar si es más rentable asumir los costos por disminuir la capacidad requerida de la
empresa o por perder dicha capacidad al no hacer uso de la misma.
C a p a ci d a d Capacidad requerida por es-
req u erid a tación de proceso
45,000.0000 5,000.0000
4,500.0000
40,000.0000
4,000.0000
35,000.0000
3,500.0000
30,000.0000 3,000.0000
25,000.0000 2,500.0000
20,000.0000 2,000.0000
15,000.0000 1,500.0000
1,000.0000
10,000.0000
500.0000
5,000.0000
-
- 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Actual Proyectada (-
30%) Actual Proyectada (-30%)
Gráfica 4. Capacidad requerida Gráfica 5. Capacidad requerida por proceso
Finalmente, se sugiere realizar un análisis de mercado para encontrar las causas de la disminución
de la demanda y hacer uso de estrategias de marketing que generen mayor aumento de las demandas
de los productos, pues esta reducción afecta negativamente los ingresos de la empresa.
7. Para las plantas de producción de juguetes y vidrio estimen la cantidad de operarios y maquinas
consideradas con al menos dos de los métodos posibles considerando un análisis de diferencias
entre ellos y teniendo como base que las dos compañías laboran de lunes a sábado en una jornada
de ocho horas diarias con 15 minutos de descanso y pérdidas de tiempo promedio por equipo y
trabajador para el presente año en Colombia.
 Empresa de vidrio
Es necesario estimar la cantidad de máquinas que se tendrán en la planta de producción de la
industria de vidrio, por ende, se presenta a continuación los cálculos respectivos.
 Maquinaria - Método 1: Índices sumarios
Los tiempos de trabajo y descanso de las máquinas de la empresa se encuentran en la tabla xx.
Datos
dias/se mana 6
Labor (horas/día) 7,75
De scanso (horas/día) 0,25
Pé rdidas por factore s (%) 0,9
Se manas / año 52
Tabla 46. Datos
Se supone un turno por cada máquina, siendo estas dos por estación, con una participación cada una
de 0,1111.
Est 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Zi 2 2 2 2 2 2 2 2 2 18
Si 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Tabla 47. Máquinas por estación
 Planta proyectada aumentada

La proyección de Q para este caso es de 207,4001 lote/año y se asume 1 turno (S’). Por ende, el
resultado del índice de rendimiento promedio por unidad de maquina sobre la unidad de producción
definida, es 6,401237 lote/(año*máq).
Qtota l'
q'=
Z '∗S'
Tabla 48. Indice de rendimiento
Seguido de ello, se calcula el Z. con la formula dada a continuación y el cual, arrojó un valor de
32,4 máquinas.
Qtotal
z .=
q'∗S
Finalamente, se presenta la desagregación de las máquinas por estación, cuyo valor es 3,6
aproximadamente 4 maquinas por estación.
De sagre gación
Máquinas por e stación Aprox.
Z1 3,6 4 máquinas
Z2 3,6 4 máquinas
Z3 3,6 4 máquinas
Z4 3,6 4 máquinas
Z5 3,6 4 máquinas
Z6 3,6 4 máquinas
Z7 3,6 4 máquinas
Z8 3,6 4 máquinas
Z9 3,6 4 máquinas
 Planta proyectada reducida

La proyección de Q es 80,6556 lote/año, por ende, el Z. es 12,6 máquinas y su respectiva
desagregación se presenta a continuación:
Desagregación
Máquinas por estación Aprox.
Z1 1,4 2 máquinas
Z2 1,4 2 máquinas
Z3 1,4 2 máquinas
Z4 1,4 2 máquinas
Z5 1,4 2 máquinas
Z6 1,4 2 máquinas
Z7 1,4 2 máquinas
Z8 1,4 2 máquinas
Z9 1,4 2 máquinas
El resultado para la planta de vidrio reducida es, dos máquinas por estación.
Se cuenta en la planta actual con dos máquinas por estación, por ende, al reducir en un 30% la
demanda se observa que la cantidad de máquinas no varía. Sin embargo, al sufrir la demanda un
aumento del 80% se debe aumentar el doble la cantidad de máquinas actual.
 Maquinaria - Método 2: Normativas
Se realizaron los cálculos respectivos de la maquinaria con un segundo método, denominado
Normativas. Los datos requeridos para hallar el tiempo fondo máquina se presentan a continuación:
Tfm (horas/año)
dias/año 365
dias domingos/año 51
Datos dias sabatinos/año 0
Labor (dias/semanas) 6 dias festivos y feriados/año 18
Turno (horas/dia) 7,75 dias de vacaciones/año 15
Descansos (horas/dia) 0,25 turnos/dia 1
Perdidas por factores (10%) 0,9 horas/turno 7,75
Semanas/año 52 Perdidas de capacidad nominal 0,9
Tabla 51. Datos Tabla 52. Datos Tfm
Cabe resaltar, que los días sábados se presentan con el valor cero, puesto que en este industria se
considera un día con jornada laboral completa.
El tiempo fondo máquina se calcula con la siguiente fórmula:
Tfm= ([ días
año
−
dominicales sabatinos festivos vacaciones
año
−
año
−
año
−
año )∗
( día ( turno
turnos horas
∗
)]
∗Tpp ) −[ T ST +T STC +T SNP ]
1 turno
Tfm 2019 = 281,0000
Tfm 2019 = 2177,7500

Tfm 2019 (horas /año)= 1959,9750
Tabla 53. Tfm
Y se obtuvo como resultado 1.959,9750 horas/año. Posteriormente, se calcula el número de

máquinas requeridas haciendo uso de la siguiente expresión:
CR i
Zi = ∗( 1 ± k p )
Tfm∗(1 ± k f )

A continuación, se presentan los resultados de la planta proyectada aumentada para hallar el número
de máquinas por medio de normativas.
Planta Proyectada (aumento de demanda 80%) " 69.109,244"

Pesaje Fusión Homogen Refrige Calan Confor Enfria Recoci Empa
MP de MP ización ración drado mación miento do que
Estación
(Min/U (Min/U (min/Uni (min/U (min/ (min/un (min/u (min/u (min/u
nidad) nidad) dad) nidad) Unid) d) nd) nd) nd)
CRi. (hrs- 7678,80 7678,80 7678,8 7678,80 7678,8 7678,8 7678,8
7678,8 7678,8
maq/año) 4836 4836 0484 4836 0484 0484 0484
Zi 3,91780 3,91781 3,91781 3,91780 3,9178 3,91780 3,9178 3,9178 3,9178
(maquinas
7541 7541 0754 7541 0754 0754 0754
)
Zi
(aproxima 4 4 4 4 4 4 4 4 4
da)
Tabla 54. Máquinas requeridas
Se obtiene que el número requerido de máquinas para la planta proyectada aumentada de la

industria de vidrio es de cuatro por cada estación.
Se observa que los resultados arrojados por el método de índices sumarios y por normativas son los
mismos, lo que indica que los resultados con confiables, y si se planea satisfacer la demanda
aumentada se tiene la certeza de que es pertinente duplicar la maquinaria a emplear.
Planta Proyectada (disminución de demanda 30%) " 27.972,244"

Estación
CRi. (hrs- 3108,07 3108,07 3108,0 3108,07 3108,0 3108,0 3108,0
3108,07 3108,07
maq/año) 2127 2127 7213 2127 7213 7213 7213
Zi
1,58577 1,58577 1,5857 1,58577 1,5857 1,5857 1,5857
(maquinas 1,58577 1,58577
1312 1312 7131 1312 7131 7131 7131
)
Zi
(aproxima 2 2 2 2 2 2 2 2 2
da)
Tabla 55. Máquinas requeridas
En cuanto a la planta proyectada reducida se obtiene por medio del método de normativas un
numero requerido de dos máquinas por estación de trabajo. Se evidencia que los resultados
obtenidos por los dos métodos arrojan el mismo resultado, por ende, si la demanda disminuye, no es
necesario reducir el número de máquinas.
Es necesario ahora, estimar la cantidad de operarios que se tendrán en la planta de producción de la

industria de vidrio, por ende, se presenta a continuación los cálculos respectivos.
 Operarios - Método 1: Índices sumarios
Est 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
ODPi' 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
Tabla 56. Operarios por estación
Se asume que existe un operario directo de producción en cada estación de trabajo, para un total de
nueve, con una participación cada una de 0,1111.
Se estima el valor promedio de productividad por trabajador con la siguiente expresión:
Qtotal '
q.'=
ODP '
Siendo este valor 13 lote/ año* operario. Posteriormente, y con la proyección de Q de 207,4001
lote/año, se utiliza el índice q.’ para el cálculo de los operarios directos de producción requeridos,
dado por:
Qtotal
ODP .=
q .∗(1 ± k f )
Siendo el resultado, 15,88001 operarios, los cuales se reparten en las estaciones de trabajo de la
siguiente manera:
De sagre gación
Ope rarios por e stación Aprox.
ODP1 1,764 2 Operarios

El valor promedio de productividad por trabajador para este caso es 13 lote/año*operario, la
proyección de Q en este caso es de 80,6556 lote/ año, y por ende, al utilizar la fórmula para conocer
la cantidad de operarios directos de producción, se obtiene un resultado de 6,1756; el cual al ser
desagregado se presenta de la siguiente manera:
Desagregación
Operarios por estación Aprox.
En caso de que haya una reducción de la demanda del 30% en la industria de vidrio no es necesario
llevar a cabo una reducción del personal, sin embargo, si se aumenta la demanda en un 80%, el
número de trabajadores debe duplicarse, tal y como ocurría con la maquinaria.
 Operarios - Método 2: Normativas

Se hace uso de un segundo método, en este caso, normativas, para verificar la cantidad requerida de
operarios. Los datos necesarios para el cálculo del tiempo fondo de los mismos se presentan en la
siguiente tabla:
Tfm (horas/año)
dias/año 365
Operarios vidrio dias domingos/año 51
Datos dias sabatinos/año 0
Labor (dias/semanas) 6 dias festivos y feriados/año 18
Turno (horas/dia) 7,75 dias de vacaciones/año 15
Descansos (horas/dia) 0,25 turnos/dia 1
Perdidas por factores (%) 0,9 horas/turno 7,75
Semanas/año 52 Perdidas de capacidad nominal 0,9
Tabla 59. Datos Tabla 60. Datos Tfo
La formula utilizada para calcular el tiempo fondo de los operarios se presenta a continuación:
Tfo=
[( días dominicales sabatinos festivos vacaciones
año
−
año
−
año
−
año
−
año
∗
horas Tpp
día
−
día )( )]
−[ T ausentismo +T enfermedad +T otros ]
Nuevamente no se descuentan los días sábados, puesto que son considerados parte de la jornada
laboral. Al remplazar los valores en la fórmula se obtiene que el tiempo fondo de los operarios es de
19,0513 horas/año.
Con estos datos, es posible calcular ahora el número de operarios directos de producción requeridos,
por medio de la siguiente expresión:
CR i
ODPi=
Tfo∗(1± k f )
Planta Proyectada (aumento de demanda 80%) " 69.109,244"

Estación
CRi. (hrs- 7678,80 7678,80 7678,804 7678,80 7678,8 7678,80 7678,8 7678,8 7678,8
maq/año) 4836 4836 836 484 0484 484 0484 0484 0484
ODPi 4,02974 4,02974 4,029744 4,02974 4,0297 4,02974 4,0297 4,0297 4,0297
(operarios) 49 49 9 49 449 49 449 449 449
ODPi
(aproxima 4 4 4 4 4 4 4 4 4
da)
Tabla 61. Operarios requeridos
El número de operarios requeridos cuando la demanda aumenta el 80% es de cuatro, es decir,

cuatro veces más de los que se encuentran actualmente. Si bien, el cálculo difiere del primer
método al presente, pues por medio de índices sumarios se requieren dos operarios mientras que
por medio de normativas se requieren cuatro.
Se observa que la relación operario-maquina cambia totalmente, pues pasa de ser 1:2
respectivamente a ser 1:1, sin embargo, esta relación se conserva al utilizar el primer método.
Dentro de las razones principales de este comportamiento, están los datos utilizados dentro de
las fórmulas de cada método, pues en índices sumarios se utiliza el volumen de productos y el
número de operarios actuales, sin embargo, en normativas se considera el tiempo trabajado.
Planta Proyectada (disminución de demanda 30%) " 27.972,244"

Estación
CRi. (hrs- 3108,07 3108,07 3108,072 3108,07 3108,0 3108,07 3108,0 3108,0 3108,0
maq/año) 2127 2127 127 213 7213 213 7213 7213 7213
ODPi 1,63107 1,63107 1,631079 1,63107 1,6310 1,63107 1,6310 1,6310 1,6310
(operarios) 9064 9064 064 906 7906 906 7906 7906 7906
ODPi
(aproxima 2 2 2 2 2 2 2 2 2
da)
Tabla 62. Operarios requeridos
Al disminuir la demanda en un 30% se observa que por medio de normativas se requieren dos
operarios, es decir, el doble de los actuales. Replicando así, la situación descrita anteriormente en
donde la relación operario-maquina pasa de ser 1:2 a ser 1:1.
Finalmente, se recomendaría utilizar el primer método (índices sumarios) puesto que la relación que
se observa en el cálculo de maquinarias se mantiene. Y en donde se necesitan 2 y 1 operario para la
planta aumentada y la reducida, respectivamente.
 Fábrica de juguetes de madera
De acuerdo a la información que se tiene de la compañía fabricante de juguetes de madera, se

decide realizar el cálculo de maquinaria y operarios por el método de Normativas, ya que para el
cálculo del mismo es necesario tener la capacidad requerida por estación de proceso ya obtenida en
un ejercicio anteriormente, el tiempo fondo máquina y tiempo fondo operario que se calculan a
continuación.
 Cálculo de Operarios:
Para el cálculo del TFO (Tiempo fondo operario), se tienen en cuenta los días del año, los
domingos, sábados, festivos y vacaciones, dando un total de 281 días laborales al año 2019.
Además, se considera un turno por operario, 8 horas de trabajo diario, 15 minutos de descanso y las
pérdidas de capacidad nominal, generando un total de TFO de 1950,5313 horas/año.
Tiempo Fondo Operario

Días/año 365
Días domingos/año 51
Días sabatinos/año 0
Días festivos y feriados/año 18
Días de vacaciones/año 15
Turnos/día 1
Horas/turno 7,75
Perdidas de capacidad
nominal 0,875
Tfo 2019 (Horas /año) = 1905,5313
Tabla 63. Tiempo fondo operario
Posteriormente, se tiene en cuenta la capacidad requerida en horas/año por estación de trabajo la

cual se obtuvo en el ejercicio 5 (tabla xx), esta se divide entre el TFO de un operario, obteniendo el
número total de operarios requeridos por estación de trabajo.
Cálculo de operarios por normativas (Planta de juguetes)

Estación E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
994019,0 1055063,1 565796,6 1490354,4 1410913,0 1173702,340
CRi. (hrs/año) 869 099 819 727 449 3 888248,8703
ODPi (operarios) 521,6493 553,6845 296,9233 782,1202 740,4303 615,9449 466,1424
ODPi (aproximada) 522 554 297 782 741 616 466
Tabla 64. Cálculo de operarios
De acuerdo a los cálculos, el número de operarios directos de producción requeridos son 522, 554,
297, 782, 741, 616 y 466 operarios para la estación 1, 2, 3, 4, 5,6 y 7 respectivamente.
Cálculo de maquinaria:
Para hallar el tiempo fondo máquina, se tienen en cuenta los mismos días laborales y horas turno de
operarios, sin embargo, las pérdidas en este caso son del 10% que equivale al promedio de pérdidas
de capacidad nominal, generando un total de TFM de 1959,9750 horas/año.
Tiempo Fondo máquina

Días/año 365
Días domingos/año 51
Días sabatinos/año 0
Días festivos y feriados/año 18
Días de vacaciones/año 15
Turnos/día 1
Horas/turno 7,75
Perdidas de capacidad
nominal 0,9
Tfm 2019 (Horas /año) = 1959,9750
Tabla 65. Tiempo fondo máquina
Posteriormente, se tiene en cuenta la capacidad requerida en horas/año por estación de trabajo la

cual se divide entre el TFM, obteniendo el número total de máquinas requeridas por estación de
trabajo.
Cálculo de máquinas (Planta juguetes)
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
Estación
1173702,3
CRi. (hrs/año) 994019,0869 1055063,11 565796,6819 1490354,47 1410913,04 4 888248,87
538,304371 598,83536
Zi (maquinas) 507,1590642 2 288,6754586 760,394634 719,862776 3 453,19398
Zi (aproximada) 507 539 289 761 720 599 453
Tabla 66. Cálculo de máquinas
De acuerdo a los cálculos anteriores, el número de máquinas por estación de trabajo de producción
requeridas son 507, 539, 289, 761, 720, 599 y 453 máquinas para la estación 1, 2, 3, 4, 5,6 y 7
respectivamente.
Se observa que, la cantidad de operarios y máquinas por estación en la planta de juguetes, son de
más de 500, esto se da ya que la capacidad por estación de trabajo es bastante alta. Si se realiza una
comparación con la planta de vidrios, se observa que, en esta, la capacidad se disminuye en más de
980.000 horas/año, por lo cual el número tanto de máquinas como de operarios es mucho más
reducido.
8. Para determinar la cantidad de materia prima entre los procesos es necesario realizar el
balanceo de la ecuación química esta queda de la siguiente forma:
C r 2 O3 +Si=Cr + Si O 2 2C r 2 O3 +3 Si=4 Cr +3 Si O2
Ecuación balanceada
Luego se calcula la cantidad de cada reactivo necesario para obtener 100 Kg de Óxido de silicio
(SiO2 )
Cantidad necesaria de ( C r 2 O 3 )
( Si O2 )∗1 mol ( SiO 2 )

∗2 mol ( C r 2 O 3 )
60,0843 gr ( Si O 2 )
∗151,9904 gr ( C r 2 O 3 )
3 mol ( SiO 2 )
∗100
1 mol ( C r 2 O 3 )
100000 gr ( eficiencia )=187379,2014 gr ( C r 2 O
90
Cantidad necesaria de ( Si)
( Si O2 )∗1 mol ( Si O2 )
∗3 mol ( Si )
60,0843 gr ( Si O 2 )
∗28,0855 gr ( Si )
3 mol ( Si O 2 )
∗100
1mol ( Si )
100000 gr ( eficiencia )=51937,2134 gr ( Si)
90
Al obtener la cantidad respectiva de cada materia prima para los distintos productos, se obtuvo la
siguiente tabla
MP1 gr
Demanda de
(Cr2O3) MP2 gr (Si)
Producto MP3 gr productos
óxido de silicio
(gr)
cromo
A 1 0,5 60 100
B 0,8 2 25 240
C 187379,201 51937,2134 0 180

Tabla 67. Cantidad de materia prima
Calculo cantidad de producto por estación
Producto Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4
Eficiencia 99% 95% 96% 94%
A 6.089 5.784 5.553 5.220
B 6.605 6.275 6.024 5.663
C 42.646.185 40.513.876 38.893.321 36.559.722

Tabla 68. Cantidad de producto por estación
A E1 6088,5 E2 5784,075 E3 5552,712 E4 5219,54928

6150
0,99 0,95 0,96 0,94
Se calculó la cantidad de materia prima en cada estación
Materia prima Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4
Eficiencia 99% 95% 96% 94%
MP1 (Cr2O3) óxido de cromo 33.391.263 31.721.700 30.452.832 28.625.662
MP2 (Si) silicio 9.255.736 8.792.949 8.441.231 7.934.757
MP3 11.880 11.286 10.835 10.184

Tabla 69. Materia prima en cada estación
Y se determinó la cantidad de materia prima por producto en cada estación
Materia
MP1 gr (Cr2O3) MP2 gr (Si) MP1 gr (Cr2O3) MP1 gr (Cr2O3) MP2 gr (Si) MP1 gr (Cr2O3) MP2 gr (Si)
prima / MP3 gr MP2 gr (Si) silicio MP3 gr MP3 gr MP3 gr
óxido de cromo silicio óxido de cromo óxido de cromo silicio óxido de cromo silicio
Producto
A 9.900 4.950 594.000 9.405 9.405 9.405 9.029 4.514 541.728 8.487 4.244 509.224
B 19.008 47.520 594.000 18.058 18.058 18.058 17.335 43.338 541.728 16.295 40.738 509.224
C 3.339.097.369 925.521.143 - 3.172.142.501 3.172.142.501 3.172.142.501 3.045.256.800 844.075.282 - 2.862.541.392 793.430.765 -
Tabla 70. Cantidad de materia prima por producto
El producto tipo B tiene un proceso adicional en el cual se le incorpora agua y grasa, del que se
obtienen residuos de la siguiente forma
H2O
A+ B=C+ D
A=C+ D
0,15 A=0,10C + D
0,15 ( 5.663 )−0,10 C=D
849,45−0,10 C=D
Grasa
A+ B=C
0,08 A+ B=0,18C
B=0,18 C−0,08 (5.663)
B=0,18 C−453,04
La cantidad de grasa y de agua que sale del proceso es

A+ B=C+ D
5.663+(0,18 C−453,04)=C +( 849,45−0,10 C)

5.663−849,45−453,04=C−0,18C−0,10C
4.360,51=0,72C
4.360,51
C=
0,72
C=6.056,26
La cantidad de agua que se pierde es de
A=C+ D
0,15 A=0,10C + D
0,15(5.663)=0,10(6.056,26)+ D
849,45=605,63+ D
D=849,45−605,63
D=243,77
La cantidad de grasa que ingresa al sistema es de
A+ B=C
0,08 A+ B=0,18C
0,08(5.663)+ B=0,18(6.056,26)
453,04 + B=1.090,13
B=1.090,13−453,04
B=637,09
Conclusiones
 La estimación de recursos para un tipo de producción o sistema de producción especifico,

permite establecer criterios como diversidad de productos, volúmenes de fabricación,
capacidades o tiempos para tener claridad de que sucede en un proceso determinado dentro
de una organización.
 El Programa de Producción Reducido, es una ayuda para el manejo y estimación de
producción total dentro de un proceso de transformación de productos, la industria
reconocida de vidrio empleando este sistema de producción logro identificar que su
producción total radicaba en hacer 122.289,2564 unidades/año para todos los tipos de
productos (L, E, R) teniendo un tiempo de producción total de 260.520,65 horas/año para
la fabricación, por ende, un gasto total de 128 minutos/unidad aproximadamente.
 La existencia de métodos y modelos matemáticos también permite establecer tiempos y
capacidades requeridas a tener en cuenta en la elaboración de un producto específico
mediante el uso de criterios físicos y químicos de un proceso, como lo es el manejo del
grado de humedad en los tiempos de fraguado del cemento, haciendo que los tiempos
norma necesarios en el tiempo de fraguado sea t = 23,3476 + 99,7168 x, siendo x
reemplazado por el grado de humedad que tendría la mezcla de cemento en un instante
dado entre el inicio y finalización del proceso de fraguado.
 La representación de los procesos para n productos se puede convertir en algo tedioso y
complicado, sin embargo mediante el método de secuencia preferida de productos, es
posible lograrlo teniendo en cuenta las estaciones de proceso y la secuencia de cada uno de
los productos conseguir la secuencia representativa del proceso más adecuada.
 El cálculo de maquinaria y operarios es fundamental para el cumplimiento de la capacidad
requerida en un determinado momento. En el caso de la empresa fabricadora de juguetes, se
observa una cantidad de operarios y máquinas requeridos muy alta, esto se da ya que la
capacidad por estación de trabajo es igualmente elevada. Si se realiza una comparación con
la planta de vidrios, se observa que, en esta, la capacidad se disminuye en gran cantidad
horas/año, por lo cual el número tanto de máquinas como de operarios es mucho más
reducido.

Bibliografía
Berl, Lunge D´ans. (1945). Métodos de Analisis químico industrial. En Tomo III (Primera parte)
(págs. 385-386). Barcelona, Madrid, Buenos Aires, Rio de Janeiro: Labor, S.A.
Sipper, D. B. (1998). Planeación y control de la producción. Col. Atlampa: Mc Graw Hill.
Toxement, Euclid Group. (2018). Obtenido de

http://www.toxement.com.co/media/3547/brochure_aditivos.pdf

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TALLER 2

TIPOS Y PROGRAMAS DE PRODUCCIÓN

Cuando se habla de establecer objetivos, es indispensable manejar un sistema de gestión, tipo de

 Producción en masa  Administración con Planeación agregada

De manda Fusión de Homogeniza

Ri: Demanda proyectada del producto en el año i.

Pi: Tasa de producción / días hábiles del año i.

ri: Demanda del producto /días hábiles del año i.

Ci: Costo fijo de preparación del sistema en el año i.

Costo por unidad 10 Costo de pedido 300

Demanda Fusión de Homogeniza Lote por

2. Estimar la capacidad requerida o necesaria, como la sumatoria de la capacidad utilizada por

4. Estimar coeficiente de reducción:

Calculo de estabilidad=∑ ¿∗TN j

El programa de producción para el producto Envases (E), se muestra en la tabla 6, donde el

Calculo de estabilidad=∑ ¿∗TN j

Neq (unidades/año) TNj (min/unidad)

R113 111,8318585 331,5239595 140908,1417 0,932986023 1175,562389

Calculo de estabilidad=∑ ¿∗TN j

2. Proceso de fabricación de cercas en cemento

Grado de humedad X Y X^2 Y^2 X*Y

40 f(x) = 99.7168831168832 x + 23.3476507936508

“ La determinación del tiempo de fraguado de los cementos se realiza, prácticamente, en todo el

Alternativas de selección Costos Fijos Costos Variables

Seguido de ello, se determina la cantidad óptima Q al comparar las alternativas de tecnología,

Alternativas de selección Costo Total

Gráfica 1. Costo total de Kg de carne por alternativa

4. En una empresa metalmecánica se realiza la fabricación de una serie de piezas mecánicas

Eje A Eje B Eje C Eje D Eje E Eje F

Teniendo en cuenta el método de secuencia preferida, se procede a realizar la matriz de instancias,

De acuerdo a lo obtenido en la matriz de instancias, la secuencia preferida se determina como se

Torneado Taladrado Fresado Rectificado

Rectificado Fresado Torneado Taladrado Limado

TOij [Horas/unidad] Demanda [unidades/año]

Para el cálculo de capacidad requerida, se utiliza el método de normativas el cual es detallado en

Tiempo Auxiliar (TAij) Equivale al 80% Operación

Tiempo servicio de calidad TSCij [Horas/unidad) Tiempo de serv. Org. TSOij

Tiempo servicio técnico TSTij [Horas/unidad) Tiempo de interrupciones TIRij [Horas/unidad)

Tiempo de preparación TPCij [Horas/unidad)

Posteriormente, se utiliza la fórmula de número de lotes por EPQ nombrada anteriormente, y se

Tiempo norma por unidad de producto [Horas/unidad)

B. Tiempo norma para todos los productos

Tiempo Norma [Horas/unidad]

C. Tiempo norma para todos los productos de un mismo tipo

D. Tiempo norma por estación de proceso

Tiempo norma por estación de proceso [Horas/unidad)

E. Tiempo total por estación de proceso

Capacidad requerida por estación de proceso [Horas/año)

F. Tiempo total para todos los productos en cada etapa de proceso

Capacidad requerida [Horas/año)

G. Capacidad requerida total

Capacidad requerida [Horas/año]

6. Considere el primer caso de este documento, si la situación descrita representa la

Tabla 37. Máquinas planta actual

Siendo R’ 18 máquinas, la capacidad resultante es 39.171,6 Horas/año y el tiempo norma de

Se presenta a continuación dos alternativas de planta proyectada:

Tabla 40. Lotes proyectados para planta aumentada

Se halla la capacidad requerida de la nueva planta por medio de la siguiente expresión:

CR ..=TN ' . j∗Q∗(1 ± Kf )

Arrojando como resultado una capacidad requerida de 69.109,244 (horas-máquina) /año.

Desagregación por estación

Se observa que al aumentar la demanda proyectada en un 80% sería necesario aumentar la

C ap acid ad Capacidad requerida por es-