m3 - g2 - Vision-50p - and - Interface - Box - 0558009105 - Es 23.1

CNC Vision 50P y caja de interfaz
Sistema de plasma G2 m3
Manual del operario (ES)
0558009105 02/2012
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
Índice
Sección / Titulo Página

1.0 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Clase de cubierta protectora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.0 CNC Vision 50P con caja de interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 CNC Vision 50P (0558008253) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2 Caja de interfaz de CNC Vision 50P (0558008250) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3 Parámetros del proceso de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.4 Funcionamiento del CNC Vision 50P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.4.1 Cambiar y guardar el archivo TDF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.4.2 Cambio de proceso de corte a marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.4.3 Prueba de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.4.4 Localización y resolución de problemas de la caja de interfaz de CNC remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.5 Funcionamiento sin control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.6 Secuencia de funcionamiento sin control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.7 Funcionamiento con control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.7.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.7.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.8 Secuencia de funcionamiento con control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.9 Cortar orificios con plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.9.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.9.2 Control de altura del codificador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.9.3 Regulación de la velocidad de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.9.4 Fuente de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.9.5 Técnicas de programación de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.9.6 Códigos que pueden afectar a la calidad del orificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial (continuación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Índice
4
Sección 1 Precauciones de seguridad
1.0 Precauciones de seguridad

Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
Clase de cubierta protectora

El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración
de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos
de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el
código IP23S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que
se cubra.
Inclinación
PRECAUCIÓN máxima
permitida
Si el equipo se sitúa en una superficie con
una inclinación mayor a 15°, es posible que
vuelque, lo cual puede causar daños perso-
nales y/o daños importantes al equipo. 15°
5
Sección 1 Precauciones de seguridad
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
Advertencia precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.

- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certifique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud

- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.

- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de
la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.

- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por

PRECAUCIÓN plasma. Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o
daños al equipo.
PRECAUCIÓN
Para evitar daños personales y/o daños al
equipo, elévelo usando el método y los pun-
tos de agarre que se muestran aquí.
6
APARTADO 2 CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ
2.0 CNC Vision 50P con caja de interfaz

El sistema de plasma CAN M3 se compone de varios elementos: Vision 50P, caja de interfaz (o concentrador
CAN), caja de gas de protección, caja de gas de plasma, arranque en arco remoto (RAS), fuente de alimentación,
circulación de refrigeración, soplete, elevador (opcional) y CNC cliente.
Designación de la ubicación de componentes

CNC externo (Véanse las siguientes ilustraciones de
( E/S digital ) componentes)
Remoto
Arco
Arranque
CAN (RAS)
J
B AHC/Cable de alimentación de elevación

I AHC / Elevación
Vision 50P
CAN
Interfaz
Control
H ( Opcional )
Cable de alimentación de
controles de gas Gas de
G
C CAN protección
F
Control
E
D
CAN CAN Plasma

Control de
gas
K
Vision 50P
CNC
Externo
120V / 3A sin AHC
230V / 3A con AHC
Designaciones de la ubicaciones de componentes del CNC Vision 50P y la caja de interfaz
7
2.1 CNC Vision 50P (0558008253)

Vision 50P es una pantalla táctil basada en CNC y empleada para controlar el proceso de marcado y corte de
plasma, el control de gas, el control de corriente y el control de secuencia. Sin embargo, no tiene funciones
relacionadas con el movimiento de la máquina. Vision50P es un panel operativo basado en el PC para controlar
componentes periféricos con el protocolo ACON. Vision50P cuenta con una pantalla TFT VGA de 8,4 pulg.
(213,4 mm) con un control táctil y un potenciómetro de incremento con un botón de presión para navegación y
reconocimiento y un conmutador de llave para la gestión de autorización. El bus CAN y la fuente de alimentación
están conectados a través de un conector CAN de 8 pines. Vision50P proporciona un Ethernet y una interfaz USB
adicionales para la comunicación y el mantenimiento.
9,25”
(235,0 mm)
Peso:
10 lbs. (4,5 kg)
La caja del Vision 50P tiene una anchura de
12,75” 4,62 pulg. (117,5 mm). Y tiene una anchura de
(323,9 mm) 5,12 pulg. (130,2 mm) si incluye botones en el
panel frontal
El Vision 50P puede ejecutarse en dos modos diferentes: Modo de funcionamiento o modo de mantenimiento.
El modo predeterminado es el modo de funcionamiento y permite que el operario realice todas las operaciones
necesarias. El modo de mantenimiento es necesario para las labores de mantenimiento, como por ejemplo la
actualización de constantes de la estación, diagnosis, etc. Algunos parámetros de proceso se muestran solamente
en el modo de mantenimiento. El modo de mantenimiento puede activarse si se enchufa un teclado USB o la
llave se coloca en posición "0".
En el panel frontal hay un potenciómetro de incremento. Si el operario no tiene un teclado, los dos dispositivos
de entrada para el Vision 50P son el potenciómetro de incremento y la pantalla táctil. Con este potenciómetro de
incremento, el operario puede avanzar y retroceder en el texto a otro parámetro. Mientras presiona, el operario
también puede cambiar el valor de ese parámetro.
8
relate
centra
APARTADO 2 CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZignitio
2.1 CNC Vision 50P (0558008253) (continuación)

The A
Vision 50 cuenta con tres puertos en el panel trasero: CAN+Alimentación, USB y puerto de internet. CAN se
utiliza siempre para la comunicación y también suministrar alimentación de 24VDC al 50P. El USB se utiliza paramove
el teclado, el lápiz USB, etc. El puerto de internet se emplea sólo para el mantenimiento.
the fu
K
Bus CAN y fuente de
alimentación
Nº de pin Nombre
The S
1 (Blanco) No se utiliza LAN
as a g
2 (Marrón)
3 (Rosa)
No se utiliza
CONEX. TIERRA CAN
third
4 (Amarillo) CAN-H Salida USB pin st
5 (Gris) CAN-L Salida
6 (Verde) CONEX. TIERRA CAN
ALIMENTACIÓN +
7 (Azul)
8 (Rojo)
+24VDC
DC COM
CAN
Unit
Cada dispositivo contiene dos conmutadores de dirección. La combinación de estos conmutadores identifican ACON
la estación y las subestaciones en el bus CAN. El conmutador 1 designa el número de estación. El conmutador 2
designa las subestaciones. switch
a unit
rotary
statio
Sistema de plasma CAN m3

S1 S2 Dispositivo
1 - 12 0 UCM – B4 / Montaje del elevador A6
1 - 12 1 Caja de gas de protección Fun
1 - 12 2 Caja de gas de plasma
1 - 12
1 - 12
3
4
Caja de arranque de arco remoto (RAS)
Caja de interfaz
Stat
1 - 12 5 Caja de inyección hidraúlica
9
Stat
2.1 CNC Vision 50P (0558008253) (continuación)
Condiciones de funcionamiento:
Temperatura de funcionamiento: 5 - 50°C

Humedad máxima: 95%
Grado de cerramiento de protección: IP54
Alimentación: 24V +/- 20%
CUIDADO
El orificio en la placa de montaje permite 3,74”
una correcta circulación del aire de (95mm)
refrigeración a través de Vision 50P. No
bloquee la abertura o la caliente, pues 1,87”
podrían provocar daños. (47,5mm)
0,274”
(6,96mm)
Piezas de recambio
Se recomienda que los clientes se pongan en
contacto con el servicio de Asistencia Técnica antes
de tratar de reparar estas unidades.
Nº 1,69”
Descripción ESAB PN (43mm)
objeto
Complete el control con 0,79”
1 todos los componentes 0558008728 (20mm)
excluyendo la cabina.
2 Potenciómetro 0558008729 1,57”
(40mm)
Ubicaciones de los orificios de montaje del

CNC Vision 50P
(Vista trasera)
10
2.2 Caja de interfaz de CNC Vision 50P (0558008250)
I G
PIN Función
A Predeterminado
Alimentación Permite el
B
Conmutador movimiento
C COM CNC
D Modo de marcado
Cable CAN E Arranque del ciclo
( P1 ) F Esquina / IHS
G ENC_0 / ARC_1
H Estación activada
J +24 VDC
K Estación abajo
L Estación arriba
M Salida digital 9
N Salida digital 11
D H F E J
P 24 DC COM
( Muestra de una estación de plasma con AHC )
R Error de gas
B ( J3 ) S Error AHC
Peso: Conmutador ID 19 pines T Límite superior SW
10,1 lbs. (4,6 kg) U Límite inferior SW
La caja de interfaz tiene una anchura de 6,00 pulg. (152,4 mm). J5 V Salida digital 8
Y tiene una anchura de 8,50 pulg. (215,9 mm) si incluye los 14 pines
accesorios en la parte frontal y la parte trasera
7,50”
C (190,5 mm)
Nota:
La carcasa debe
estar conectada
a la toma a tierra
de la máquina.
10,75”
Conex. a (273,1 mm) 12,75”
tierra (323,9 mm)
11
2.2 Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)
11.50”
(292.1 mm)
3.00”
(76.2 mm)
 0.281”
(7.14 mm)
12
Un plasma con AHC Un plasma sin AHC

Nº CAN Función Nº CAN Función
1 No se utiliza 1 No se utiliza
2 Unidad de control de plasma 2 No se utiliza
3 * AHC / Elevación 3 Unidad de control de plasma
4 * Control de gas de protección 4 * Control de gas de protección
5 * Control de gas de plasma 5 * Control de gas de plasma
6 * Arranque en arco 6 * Arranque en arco
7 * Interfaz 7 * Interfaz
Dos plasmas con AHC Dos plasmas sin AHC

1 Unidad de control de plasma 1 No se utiliza
2 * AHC / Elevación 2 Unidad de control de plasma
3 * Control de gas de protección 3 * Control de gas de protección
4 * Control de gas de plasma 4 * Control de gas de plasma
5 * Arranque en arco 5 * Arranque en arco
6 * Interfaz 6 * Interfaz
7 Cruce 7 Cruce
Dos plasmas con AHC Dos plasmas sin AHC

1 No se utiliza 1 No se utiliza
2 Cruce 2 No se utiliza
3 * AHC / Elevación nº2 3 Cruce
4 * Control de gas de protección nº2 4 * Control de gas de protección nº2
5 * Control de gas de protección nº2 5 * Control de gas de protección nº2
6 * Arranque en arco nº2 6 * Arranque en arco nº2
7 * Interfaz #2 7 * Interfaz #2
* Estos componentes pueden conectarse en cualquier orden. Consulte los diagramas adjuntos.
13
Una estación de plasma con AHC

(ALIMENTACIÓN DE ENTRADA 230 VAC)
Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4
CAJA DE INTERFAZ
Dos estaciones de plasma con AHC
Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4 Conmutador ID: S1 = 2, S2 = 4

CAJA DE INTERFAZ CAJA DE INTERFAZ
CABLE DE CRUCE
NOTA:
Este cable sólo se utiliza con
un Vision 50P para conectar la
segunda caja de interfaz.
14
Una estación de plasma sin AHC

(ALIMENTACIÓN DE ENTRADA 115/230 VAC)
Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4
CAJA DE INTERFAZ
Dos estaciones de plasma sin AHC
Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4 Conmutador ID: S1 = 2, S2 = 4

CAJA DE INTERFAZ CAJA DE INTERFAZ
CABLE DE CRUCE
NOTA:
Este cable sólo se utiliza con
un Vision 50P para conectar la
segunda caja de interfaz.
15
Conector J3 en la caja de interfax (0558008250)
PIN (Nº Cable ) Señal Función

1. Salida de señal de la caja de interfaz.
2. Errores, como el error de gas, el error de la fuente de alimentación y el
A Predeterminado error de refrigeración activarán (alto) esta señal predeterminada.
(# 1) (PCUA X63-2) 3. Una vez que la señal predeterminada sea alta, el Vision 50P detendrá
el plasma y retirará el "permiso de movimiento", después el CNC
cliente tiene que retirar la señal del "Arranque de ciclo".
1. Salida de señal de la caja de interfaz y el CNC cliente.
2. Esta señal se puede seleccionar entre "Movimiento permitido",
"Arco activado", "Arco activado tras el retardo de perforación"
dependiendo de la constante de la estación nº 214 en SPS.KON.
3. "Movimiento permitido" se activa después del retardo de perforación.
El CNC del cliente puede mover el soplete cuando "Movimiento
B Movimiento permitido permitido" es VERDADERO una vez que el ciclo comienza. Asegúrese
(# 2) (PCUA X62-2) de comprobar esta señal durante el corte y el marcado. Una vez que
vuelva a posición FALSO, "Arranque de ciclo" debe retirarse.
4. "Arco activado": se activa inmediatamente después de que el arco
principal esté ACTIVADO.
5. "Arco activado después del retardo de perforación" se activa
después de que pase el retardo de perforación y el arco debe estar
ACTIVADO.
1. Suministrado por el CNC cliente. Esto afectará al nivel de señal de
C COM CNC "Predeterminado" y "Movimiento permitido".
(# 3) (PCUA X63-1 y X62-1) 2. Dependiendo del nivel de señal del CNC cliente, puede ser AC o DC.
Max 130 VAC/3A o 30VDC/3A.
D Modo de marcado 1. Selecciona el modo de marcado (1) o corte (0).
(# 4) (PCUA X61-4) 2. El nivel de señal es de 24VDC.
1. Activa el sistema de plasma.
2. Retira la señal de "arranque de ciclo" al final del movimiento
E geométrico durante el marco/corte normal.
Arranque de ciclo (PCUA X61-1)
(# 5) 3. Durante el corte de orificios, el CNC debe retirar el "arranque de ciclo"
antes del final de la geometría para mejorar la circularidad y la
calidad general.
1. Durante el corte, esta señal actúa como señal "de esquina"; antes del
corte, actúa como "IHS".
2. La esquina evita que el soplete se hunda cuando la máquina se frene
en la esquina geométrica o al principio/fin de la línea si se selecciona
el modo de voltaje en arco.
3. Una señal de esquina falsa (0) significa que el CNC se mueve a una
velocidad de corte constante. Una señal de esquina verdadera (1)
F Esquina / IHS significa que el CNC se acerca a una esquina y el AHC se bloqueará.
(# 6) (PCUA X60-4) 4. Cuando se alcanza una velocidad constante, elimine la señal "Esquina"
para activar el control de altura. En una esquina o en cualquier
momento en que la máquina frene, la señal "Esquina" debe estar
ACTIVADA para evitar que el soplete se hunda en las esquinas.
5. El CNC cliente debe proporcionar esta señal si la función AHC se utiliza
por parte del Vision50P.
6. La señal "IHS" encenderá o apagará el prefujo de gas si no se utiliza
el AHC del Vision 50P.
1. Selecciona el modo de control de altura: Codificador (FALSO) o Voltaje
G ENC_0 / VOLT_1 en arco (verdadero).
(# 7) (PCUA X60-1) 2. El control de altura del codificador es útil durante el corte de
orificios.
16
Conector J3 en la caja de interfax (0558008250)
PIN (Nº Cable ) Señal Función

1. Apaga o enciende la estación.
2. El cliente también puede apagar o encender la estación del Vision
H Selección de estación 50P. La última acción, independientemente de que provenga del
(# 8) (PCUA X48-1) CNC cliente o del Vision 50P, controlará el estado ACTIVADO/
DESACTIVADO.
3. No depende del tiempo.
1. 24VDC suministrados al CNC cliente.
J +24VDC
2. EL CNC cliente utilizará esta señal para proporcionar las entradas
(# 9) (PCUA X48-2)
digitales para la caja de interfaz.
K Estación abajo 1. Mueve hacia abajo el soplete.
(# 10) (PCUA X48-4) 2. No depende del tiempo.
L Estación arriba 1. Mueve hacia abajo el soplete.
(# 11) (PCUA X49-1) 2. No depende del tiempo.
M Salida digital 9
1. Salida digital 9
(# 12) (PCUA X66-2)
N Salida digital 11
1. Salida digital 11
(# 13) (PCUA X66-5)
P 24VDC COM 1. 24VDC COM
(# 14) (PCUA X40-2) 2. Sólo para prueba de producción.
R Error de gas 1. Indica fallo en el flujo de gas / agua.
(# 15) (PCUA X62-5) 2. Fallo (Pin A) debe ser alto.
S Error AHC 1. Indica fallo del AHC.
(# 16) (PCUA X63-5) 2. Fallo (Pin A) debe ser alto.
T Límite superior SW
1. El elevador está en la posición del límite superior.
(# 17) (PCUA X65-2)
U Límite inferior SW
1. El elevador está en la posición del límite inferior.
(# 18) (PCUA X64-5)
V Salida digital 8
1. Salida digital 8
(# 19) (PCUA X65-5)
Para corte bajo el agua sin cortina de aire, el cliente puede activar el preflujo adicional configurando la constante
de la estación nº 213 en SPS.KON.
17
2.3 Parámetros del proceso de plasma

Los siguientes parámetros se utilizan con el sistema de plasma CAN m3. Algunos de ellos se muestran sólo en el
modo de mantenimiento, pero no están visibles en el modo de funcionamiento.
No
Parámetros Descripción
visibles
Especifica el tipo de gas para los gases de protección, corte y arranque de plasma.
Selección de gas
Consulte la siguiente tabla para más detalles sobre la selección de gas. No
Arco piloto Configura la corriente de arco piloto adecuada. SÓLO PARA EPP-201 Y EPP-360. Sí
Especifica el voltaje en arco utilizado durante el corte y el marcado de plasma.
Voltaje en arco principal Esta configuración es importante porque controla la altura del soplete si no hay No
control de altura de codificación.
La medida predicha para el material retirado durante el proceso de corte. Es
Incisión el hueco entre la pieza y la placa. La velocidad de corte, el punto muerto del No
soplete (voltaje en arco) y la corriente de corte afectarán a la incisión.
Velocidad de recorrido recomendada para la condición de corte solicitada.
Velocidad de recorrido
Normalmente se reduce para los orificios pequeños. No
Grosor de la placa Se emplea para calcular la altura de frenado. No
Altura de encendido Distancia del soplete a la placa durante la secuencia de arranque piloto. No
Distancia del soplete a la placa durante la secuencia de perforación. Una altura de
perforación considerable para evitar el contacto del soplete con las salpicaduras
Altura de la perforación
fundidas que pueden dañar la protección y/o la boquilla, a su vez, disminuirá la No
calidad del orificio.
Distancia del soplete a la placa durante el corte. Se emplea durante el control de
altura del codificador con los elevadores de ESAB; en caso contrario, es una altura
Altura del corte
de referencia para los elevadores OEM. Mantener esta altura durante el ciclo de No
corte es muy importante.
Tiempo durante el que soplete de plasma debe permanecer a la altura de
Tiempo de perforación perforación. Optimizado para garantizar que el soplete se encuentre a la altura No
correcta y el arco esté estable antes de que comience la introducción inicial.
Retardo de tiempo de la activación de control de altura para permitir que el
soplete se introduzca en el patrón de la pieza. Optimizado para garantizar que
Tiempo de introducción inicial
el soplete se encuentre a la altura correcta y el arco esté estable antes de que Sí
comience la introducción inicial.
Retardo THC tras esquina Tiempo antes de que el control de altura del voltaje se reactive tras una esquina. Sí
Levanta el soplete cuando
termina
Tiempo antes de elevar el soplete después de que el corte haya terminado. Sí
Presión de arranque PG1
(ARG, H35, N2/O2/AIR)
Presión de arranque del gas de plasma 1. Sí
Presión de corte PG1
(ARG, H35, N2/O2/AIR)
Presión de corte del gas de plasma 1. Sí
Presión de arranque PG2
(O2/N2/AIR)
Presión de arranque del gas de plasma 2. Sí
Presión de corte PG2 (O2/N2/AIR) Presión de corte del gas de plasma 2. Sí
Flujo de arranque SG1 (AIR/N2) Flujo de arranque del gas de protección 1. Sí
Flujo de arranque SG1 (AIR/N2) Flujo de corte del gas de protección 1. Sí
Flujo de arranque SG2 (O2/CH4) Flujo de arranque del gas de protección 2. Sí
Flujo de corte SG2 (O2/CH4) Flujo de corte del gas de protección 2. Sí
18
2.3 Parámetros de proceso de plasma (continuación)

Parámetros de proceso de plasma
No
Parámetros Descripción
visibles
Corriente utilizada después de que se haya establecido un arco con un
Valor de arranque de la piloto. Este valor es típicamente tan bajo como la mitad de la corriente
No
corriente de corte real, así que asegúrese de permitir suficiente tiempo como para
alcanzar la corriente de corte completa antes de completar el movimiento.
Current Value Current used for cutting. No
Current Off ValueCorrienteCurrent
utilizadaused
para el corte.cutting
when En ocasiones,
is done.este valor puede reducirse No
Valor de la corriente No
para potenciar aún más la calidad del orificio.
Time needs for cutting current to ramp up from
Current Ramp Up Time CorrienteCurrent
antes de Start
que elValue
arco se to
desactive. configuración influye enYes
Valor de desactivación de la CurrentEsta
Value. el
acabado del orificio. Cuanto más alto es el valor, hay más perforación. Una No
corriente Timemenor
needspuede
for cutting
Current Ramp Down Time configuración ayudar current
a mejorartolaramp
calidaddown from
de acabado. Yes
Current Value to Current Off Value.
Tiempo necesario para que la corriente de corte aumente del valor de
Tiempo de aumento de la Time delay to shut down gases after the cutting
Gas Off Delay arranque de corriente al valor de corriente. En materiales muy finos, este
corriente Yes Sí
current
tiempo debe starts ramping
minimizarse o el arco down.
se saldrá debido a la falta de material.
Tiempo de descenso de la Plasma station
Tiempo necesario para quenumber fromde
la corriente 1 to 12.descienda
corte Used to del valor de
Plasma Station Number Yes Sí
corriente diagnose and monitor the process.
corriente al valor de desactivación de la corriente.
RetardoQuality Type or del
de desactivación Marking
Retardo de tiempo para apagar los gases después de la corriente de corte Yes
Material Type Carbon Steel, Stainless, or Aluminum. Yes Sí
gas comience a descender.
Nozzle Code Número de Code to identify
estación de plasmadifferent nozzle.
de 1 a 12. Se emplea para el diagnósticoYes y
Número de estación de plasma Sí
Water Flow la Cut water flow for waterinjection only.
supervisión del proceso. Yes
Código de la boquilla Código para identificar las diferentes boquillas. Sí
Flujo de agua Flujo de agua de corte sólo para la inyección hidraúlica. Sí
Valor
de corriente
Valor
de arranque de
corriente Valor
de desactivación
de la corriente
AMPERIOS
Presión de
gas
TIEMPO
Tiempo de
descenso Retardo
de la corriente de desactivación Tiempo de descenso
del gas de la corriente
El gráfico es sólo ilustrativo. Los valores no guardan
necesariamente la proporción.
19
Page 47 0558008034 Plasma Vision 5x Process_v2_011107.pdf
2.3 Parámetros de proceso de plasma (continuación)
Selección de gas, plasma CAN m3
GS TIPO DE GAS SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG2

GS_N2_O2_N2O2 1 2 2 1 3 1
1 N2/O2/
(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) N2 O2 N2 O2 O2
AIRE
GS_AIRE_O2_AIRO2 2 2 3 1 3 1
2 N2/O2/
(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) AIRE O2 AIRE O2 O2
AIRE
GS_N2_N2_N2CH4 1 1 2 2 3 2
3 (ARRANQUE N2-PG2, N2/O2/
N2 CH4 N2 N2 N2
CORTE N2-PG2) AIRE
GS_N2_H35_AIRE 2 - 2 2 2 2
4
(ARRANQUE PG2, CORTE PG1) AIRE N2 N2 H35 N2
GS_N2_H35_N2CH4 1 1 2 2 2 2
5
(ARRANQUE PG2, CORTE PG1) N2 CH4 N2 N2 H35 N2
GS_ARG_ARG_AIRE 2 - 2 1 1 1
6
(ARRANQUE PG1, CORTE PG1) AIRE N2 O2 ARG O2
GS_ARG_ARG_N2 1 - 2 1 1 1
7
(ARRANQUE PG1, CORTE PG1) N2 N2 O2 ARG O2
GS_AIRE_AIRE_AIRE 2 - 3 3 3 3
8 N2/O2/
(ARRANQUE PG2, CORTE PG2) N2 N2 O2 O2
AIRE
GS_N2_O2_AIRE 1 - 2 1 3 1
9 N2/O2/
(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) AIRE N2 O2 O2
AIRE
GS_N2_N2_AIRE 2 - 2 2 3 2
10 N2/O2/
(ARRANQUE PG2, CORTE PG2) AIRE N2 N2 N2
AIRE
GS_ARG_O2_N2O2 1 2 2 1 1 1
11
(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) N2 O2 N2 O2 ARG O2
GS_ARG_O2_AIREO2 2 - 2 1 1 1
12
(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) AIRE N2 O2 ARG O2
GS_ARG_ARG_H2O 1 1
13
(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) ARG ARG
GS_N2_N2_H2O 2 2 3 2
14
(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) N2 N2 N2 N2
20
2.4 Funcionamiento del CNC Vision 50P
Cada vez que se activa el Vision 50P, la pantalla de proceso se cargará como muestra la Figura 2.1.
NOTA:
Todas las capturas de pantalla que se muestran a continuación han sido tomadas
en el modo de "mantenimiento".
Figura 2.1 Pantalla de proceso
Antes de presionar el botón "ARRANQUE" o F7, el operario necesita asegurarse de que se esté
utilizando el archivo TDF. El archivo TDF contiene importantes datos y parámetros de corte. Los procesos de
corte y los procesos de marcado tienen archivos TDF diferentes. Para seleccionar el archivo TDF
correcto, presione el botón o F8 para cambiar a la pantalla de datos tecnológicos en la Figura 2.2.
21
En la parte superior de la pantalla de datos tecnológicos, se mostrará el TDF actual seleccionado. Presione F5 o
para cambiar el archivo TDF. Como se muestra en la Figura 2.3, el cliente puede seleccionar calidad,
corriente, grosor y tipo de gas. El nombre del archivo TDF de ESAB tiene un formato predefinido. Si es
necesario, el cliente puede tener extensiones definidas por el usuario para los archivos TDF. En la parte inferior
de la pantalla, los consumibles necesarios para los TDF o procesos seleccionados se enumeran e iluminan con
imágenes.
Figura 2.2 Pantalla de datos tecnológicos
22
Para seleccionar el archivo TDF para el marcado de plasma, presiones F2 o . El "marcado de plasma"
estará iluminado en verde, tal y como se muestra en la Figura 2.4. Presione F2 de nuevo para cambiar al "corte de
plasma". Para el marcado, el cliente puede seleccionar materiales, corriente, grosor, tipo de gas, etc. De nuevo, se
mostrarán los consumibles necesarios para realizar el proceso de marcado seleccionado. Esto puede contribuir
a que el cliente pueda seleccionar los consumibles correctos.
Figura 2.3 Selección de archivos TDF de corte
23
Figura 2.4 Selección de TDF de marcado
Presione F1 o para confirmar la selección. Presione F8 o para cancelar la selección.

Entonces, el Vision 50P volverá a la pantalla de datos tecnológicos de nuevo, como en la Figura 2.5.
24
Figura 2.5 Pantalla de datos tecnológicos
Presione el botón de ESC , cambiará la pantalla de proceso como en la Figura 2.6. Si todo está
configurado, al presionar el botón o F7 comenzará el corte o el marcado. El estado de proceso se
mostrará en la pantalla, como la altura del codificador, posición del elevador, voltaje en arco, corriente de corte,
presión de salida PG, flujo PG2, flujo SG1, flujo SG2, presión PG1, presión PG2, presión de mezcla SG, flujo PG
necesario y flujo de agua de corte, presión de agua de corte. Todos los estados mencionados
anteriormente pueden verse presionando el botón o F1. Si el botón no se muestra, presione F9 o
y avance hasta la siguiente pantalla, como en la Figura 2.7.
25
26
27
A continuación, se muestran algunas características avanzadas disponibles para el ingeniero de mantenimiento,

pero apenas las utilizan los clientes. Sólo se puede acceder a estas características desde el modo de
mantenimiento.
2.4.1 Cambiar y guardar el archivo TDF

Si los archivos TDF estándar no funcionan en algún caso especial, el cliente puede modificar y guardar los archivos
TDF. En la pantalla de datos tecnológicos (Figura 2.5), cambie los parámetros según lo necesite, presione
F7 o . Surgirá una ventana y le permitirá guardar los cambios (F1 o ) o cancelar los cambios
(F8 o ) (Figura 2.8). Después, volverá a la pantalla de datos tecnológicos.
Figura 2.8 Guardar cambios al TDF
28
En la pantalla de datos tecnológicos (Figura 2.5), presione el botón o F6 para visualizar una vista
aumentada de los consumibles. (Figura 2.9). Presione "X" en la esquina superior derecha para cerrar esta ventana.
Figura 2.9 Vista aumentada de los consumibles
29
2.4.2 Cambio de proceso de corte a marcado
Presione el botón "ESC" o ESC en el teclado para regresar a la pantalla de proceso. Después,
presione la tecla "F1" para cambiar entre el proceso de "corte" y el de "marcado". El número de proceso debe
cambiar de 1 (corte) a 5 (marcado). (véase Figura 2.10). Esto puede verificarse en el nombre del TDF mostrado en
la parte superior de la pantalla.
Figura 2.10 Proceso cambiado a marcado
30
2.4.3 Prueba de gas
En la pantalla de proceso, presiones el botón "MÁS" o para obtener los botones de los comandos de
prueba de gas (véase Figura 2.11).
Figura 2.11 Prueba de gas
31
Presione el "F1" o para visualizar los diferentes parámetros: altura del codificador, voltaje en
arco, posición del elevador, corriente de corte, presión de salida PG, flujo SG1, flujo SG2, presión de entrada PG1,
presión mixta, presión de entrada PG2 y flujo PG necesario. Presione el botón "Prueba de gas de inicio" para
probar el gas de arranque sin cortar. Los valores de flujo sólo se muestran cuando se utiliza el PG2 como gas
de inicio. Presione el botón de "gas de inicio" otra vez para detener la prueba de gas de inicio. Presione el botón
"Prueba de gas de corte" para probar el gas de corte. Mostrará la presión de corte de salida durante el corte, pero
el flujo será mayor sin el arco. Presione el botón "prueba de gas de corte" para detener la prueba.
Presione el botón "prueba de gas de protección" y el botón "prueba de gas de inicio" para mostrar el flujo de gas
de protección real durante el inicio del plasma (véase la Figura 2.12). Presione el botón "prueba de gas de inicio"
de nuevo para detener la prueba.
Figura 2.12 Gas de protección de prueba durante el inicio del plasma
32
Mientras el botón "prueba del gas de protección" esté seleccionado, presione el botón "prueba de gas de corte"
para mostrar que el gas de protección fluye durante el corte. El arco de plasma no influye en el flujo de gas de
protección.
Figura 2.12a Gas de protección de prueba durante el corte.
33
2.4.4 Localización y resolución de problemas de la caja de interfaz de CNC remoto
Para la localización y resolución de problemas, presione las teclas del teclado "Alt+3" o haga clic en el menú
superior de la pantalla táctil directamente para mostrar el menú desplegable (véase la Figura 2.13), y después
seleccione "Mayús. P5 - Diagnóstico" (véase la Figura 2.14) en esta pantalla. Mostrará la versión PLC.
Figura 2.13 Menú
34
Figura 2.14 Ventana de diagnóstico
Presione el botón "Más" o (véase la Figura 2.15), después F3 o (véase Figura 2.16),
expanda estaciones y subestaciones y seleccione la subestación 1.4 (véase Figura 2.17). Los números
de versión para el hardware, firmware y el PC pueden encontrarse en la pantalla de diagnóstico.
35
Figura 2.15. Botones adicionales de diagnóstico
36
Figura 2.16. Estaciones y subestaciones
37
Figura 2.17. Seleccione la subestación 1.4
38
Presione "F2" o para comprobar las señales para la caja de interfaz CNC (Figura 2.18). Puede
utilizar "F6" y "F7" para cambiar entre las pantallas de salida/entrada digital y de salida/
entrada analógica. La Figura 2.18 muestra la pantalla de salida digital.
Se pueden forzar esas señales de salida a un valor específico. Por ejemplo, en la Figura 2.19, se fuerza la señal
Rem_Movimiento_Permitido. Desde el CNC cliente, se puede comprobar si el movimiento permitido se recibe
como "1".
Figura 2.18. Señales en la caja de interfaz del CNC
39
Figura 2.19 Se fuerza la salida digital
40
2.5 Funcionamiento sin control de altura
Las siguientes señales son necesarias entre el CNC cliente/remoto y el control de Vision50P.
2.5.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3

La señal del pin "E" (cable nº5), "arranque del ciclo" activa el sistema de plasma. Y la señal del pin "D" (cable
nº4), "modo de marcado" selecciona el modo de marcado o corte. La señal de "modo de marcado" debe estar
ACTIVADA para seleccionar el modo de marcado. Si los parámetros o archivos TDF se seleccionan de manera
adecuada, el Vision50P puede cambiar automáticamente entre los archivos de marcado y corte seleccionados.
2.5.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto

La señal del pin "B" (cable nº2), "movimiento permitido" pasará por el CNC remoto una vez que el retardo de
perforación haya terminado. El CNC remoto debe comenzar el movimiento de corte cuando la señal "movimiento
permitido" sea verdadera una vez que el ciclo comience. La señal del pin "A" (cable nº1) es predeterminada.
Cualquier error del gas, error de la fuente de alimentación o error del CC-11 puede activar esta señal (que se
intensifica). Cuando el valor predeterminado está alto, el sistema de plasma se desactivará y "movimiento
permitido" se eliminará de modo que el CNC remoto pueda retirar el "arranque de ciclo".
2.6 Secuencia de funcionamiento sin control de altura
1. Seleccione el archivo de corte y de marcado del Vision50P. La información se guardará en la memoria

flash del Vision50P, una vez que el Vision50P se active, dicha información se cargará de nuevo. No
necesita cargar los archivos de nuevo hasta que cambie la boquilla, el material o el grosor del material.
2. Asegúrese de que el control de altura ( ) no esté ACTIVADO (toque la pantalla o presione "F2").
Esto informa al Vision50P que no se está utilizando el control de altura.
3. El modo predeterminado es corte. Encienda el modo de marcado si se desea.
41
4. Encienda y mantenga la señal "arranque de ciclo" del CNC cliente. Tras el retardo de perforación
(aproximadamente 100 mseg), compruebe la señal "movimiento permitido". Si la señal "movimiento
permitido" es verdadera, el CNC cliente puede comenzar el movimiento.
5. Compruebe siempre la señal "movimiento permitido" durante el corte/marcado. Si la señal
"movimiento permitido" se apaga, el arco se ha perdido y el CNC debe retirar "arranque de ciclo". El
Vision50P apagará automáticamente el plasma si el arco no se detecta en un tiempo de retardo.
6. Retire la señal de "arranque de ciclo" al final del movimiento geométrico durante el marco/corte
normal. Durante el corte de orificios, el CNC debe retirar el "arranque de ciclo" antes del final de la
geometría para mejorar la circularidad y la calidad general. El tiempo de pre-parada depende del
tipo de material, el grosor y la corriente.
7. Repita los pasos (1)-(6) para la segunda parte.
2.7 Funcionamiento con control de altura
Asegúrese de que el "Sin control de altura" esté DESACTIVADO (presione o presione F2) para informar al
Vision50P de que esa operación requiere control de altura. Esto necesita realizarse solamente una vez porque
esta información se guarda en una memoria flash después de que el Vision50P se desactive. Las siguientes
señales son necesarias entre el CNC remoto y el Vision50P.
2.7.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3

1. La señal del pin "E" (cable nº5), ‘arranque del ciclo‘ activa el sistema de plasma.
2. El pin "D" (cable nº4), ‘modo de marcado‘ selecciona el modo de marcado o corte. La señal de ‘modo de
marcado‘ debe estar ACTIVADA para seleccionar el modo de marcado. Si los parámetros o archivos TDF
se seleccionan de manera adecuada, el Vision50P puede cambiar automáticamente entre los archivos
de marcado y corte seleccionados.
3. El pin "H" (cable nº8), ‘estación activada‘ cambia entre la estación ACTIVADO/DESACTIVADO. El
Vision50P también puede cambiar las estaciones entre ACTIVADO/DESACTIVADO. El último comando
ACTIVADO/DESACTIVADO del Vision50P y el CNC remoto será el que permanecerá vigente.
4. El pin "K" (cable nº10), ‘estación abajo‘ desplaza hacia abajo los sopletes. Esta señal no depende del
tiempo.
5. El pin "L" (cable nº11), ‘estación arriba‘ desplaza hacia arriba los sopletes. Esta señal no depende del
tiempo.
6. El pin "F" (cable nº5), ‘esquina‘. Esta señal evita que el soplete descienda cuando la máquina se frena en
la esquina geométrica o al principio/fin de la línea. Una señal de esquina falsa (0) significa que el CNC se
mueve a una velocidad de corte constante. Una señal de esquina verdadera (1) significa que el CNC se
acerca a una esquina y se bloqueará el AHC. El CNC cliente debe proporcionar esta señal si la función
de control de altura se utiliza.
7. El pin "G" (cable nº7), "Voltaje enc/arco" selecciona el control de altura del codificador o el
control de altura de voltaje en arco. Verdadero o "1" significa Voltaje en arco: falso o "0" significa
codificador. El control de altura del codificador es útil durante el corte de orificios. En la pantalla
de proceso, el botón o F4 puede hacer la misma función. Cuando está ACTIVADO, se
selecciona Voltaje en arco; en caso contrario, se selecciona el codificador. Esta señal también se
graba en la tarjeta de memoria y se cargará automáticamente cuando el Vision50P se active.
2.7.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto:
1. El pin "B" (cable nº2): Esta señal será diferente dependiendo de la constante de estación nº214 en
SPS.KON. "Movimiento permitido" pasará por el CNC remoto una vez que se complete el retardo de
perforación. El CNC remoto debe comenzar el movimiento de corte cuando la señal "movimiento
permitido" sea verdadera una vez que el ciclo comience. "Arco activado": se activa inmediatamente
después de que el arco principal esté ACTIVADO. “"Arco activado después del retardo de perforación"
se activa después de que pase el retardo de perforación y el arco debe estar ACTIVADO.
2. La señal del pin "A" (cable nº1) es predeterminada. Cualquier error del gas, error de la fuente
de alimentación o error del CC-11 puede activar esta señal (que se intensifica). Cuando el valor
predeterminado está alto, el sistema de plasma se desactivará y "movimiento permitido" se eliminará
de modo que el CNC remoto pueda retirar el "arranque de ciclo".
42
2.8 Secuencia de funcionamiento con control de altura
1. Seleccione el archivo de corte y de marcado del Vision50P. La información se guardará en la memoria

flash del Vision50P, una vez que el Vision50P se active, dicha información se cargará de nuevo.
No necesita cargar los archivos de nuevo hasta que cambie la boquilla, el material o el grosor del
material.
2. Asegúrese de que el "Sin control de altura" esté DESACTIVADO. Esto informa al Vision50P que
no se está utilizando el control de altura.
3. El modo predeterminado es corte. Encienda el modo de marcado si se desea.
4. Encienda y mantenga la señal "arranque de ciclo" del CNC cliente. Tras un corto retardo
(aproximadamente 100 mseg), compruebe la señal "movimiento permitido". Si la señal "movimiento
permitido" es verdadera, el CNC cliente puede comenzar el movimiento. Cuando se alcanza una
velocidad constante, elimine la señal "Esquina" para activar el control de altura si se selecciona el
modo de voltaje en arco. En una esquina o en cualquier momento en que la máquina frene, la señal
"Esquina" debe estar ACTIVADA para evitar que el soplete se hunda en las esquinas.
5. Compruebe siempre la señal "movimiento permitido" durante el corte/marcado. Si la señal
"movimiento permitido" se apaga, el arco se ha perdido y el CNC debe retirar "arranque de ciclo". El
Vision50P apagará automáticamente el plasma si el arco no se detecta en un tiempo de retardo.
6. Retire la señal de "arranque de ciclo" al final del movimiento geométrico durante el marco/corte
normal. Durante el corte de orificios, el CNC debe retirar el "arranque de ciclo" antes del final de la
geometría para mejorar la circularidad y la calidad general. El tiempo de pre-parada depende del
tipo de material, el grosor y la corriente.
7. Repita los pasos (1)-(6) para la segunda parte.
43
Durante el corte de pequeños orificios, las partes se caen antes de que se complete el corte geométrico,
puede ser que el arco no se detecta. El botón o "F8" en la pantalla de proceso puede activar o desactivar
la señal de pérdida. Si este botón está ACTIVADO, ignorará cualquier pérdida de corte una vez que se establezca
el arco, pero para cortes normales, este botón debe estar DESACTIVADO.
44
2.9 Cortar orificios con plasma
2.9.1 Introducción
El propósito de este apartado es proporcionar la información necesaria para producir una buena calidad de corte
cuando se utiliza el proceso de plasma. Esta capacidad se convierte más en una necesidad a medida que los
clientes esperan cada vez más del proceso de plasma. Existen varias áreas diferentes que tienen que gestionarse
para obtener los resultados necesarios. Estas áreas son control de altura, una buena regulación de la velocidad a
través del dispositivo de movimiento, una fuente de alimentación capaz de proporcionar una salida de corriente
estable para cualquier amperaje y un buen paquete de programación que le permita programar los segmentos
necesarios de entrada inicial y de salida final de arco. Cada una de estas áreas se tratarán de manera individual.
2.9.2 Control de altura del codificador
El control de altura puede dividirse en tres áreas diferenciadas. Es muy importante entender que cada una de
estas áreas afecta a la calidad general del orificio.
La primera área es el control de altura del codificador. Este control establece tres alturas diferentes que son
esenciales para el funcionamiento.
La primera área es la altura inicial. Ésta es la altura por encima de la pieza de trabajo, en pulgadas, el soplete está
configurado para establecer la altura correcta para el arco piloto para transferir la altura de corte principal.
La segunda área en la que el control de altura del codificador está configurado es la altura de perforación,
que es la altura que el soplete se eleva una vez que ha tenido lugar la transferencia del arco principal. Esta
configuración se utiliza para proteger la boquilla y la protección de cualquier golpe de material como resultado
de la transferencia del principal arco.
45
2.9.2 Controles de altura del codificador (continuación)

La tercera área es la altura de corte real a la que cortar la pieza necesaria. Cuando corte orificios, esta característica
controla directamente la rectitud de las paredes laterales del orificio. No utilice el control del voltaje en arco
para mantener la altura del soplete mientras corte orificios. Normalmente, el diámetro de estos orificios es tan
pequeño que el voltaje en arco nunca se activa. En su lugar, utilice el control de altura del codificador. Al aumentar
la altura de corte se eleva el soplete a una posición más alta por encima de la pieza de trabajo. Esto aumenta el
voltaje en arco (punto muerto), por lo que se aumenta la punta de las paredes laterales del orificio. Esto provoca
A6 Plasma Lift As
lo que se conoce como ángulo de corte positivo. Al disminuir el punto muerto físicamente desciende el soplete,
provocando que el voltaje sea menor, lo que produce un ángulo de corte negativo. La definición de un ángulo
de corte positivo es uno en el que la parte superior del orificio tiene un diámetro más ancho que el diámetro
inferior. La definición de un ángulo de corte negativo es uno en el que el diámetro superior del orificio es más
pequeño que el diámetro de la parte inferior del orificio.
Description
La altura de corte del codificador controla la rectitud de la pared lateral, que contribuye a hacer que los diámetros
Int
tanto superior como inferior del orificio tengan la misma dimensión. Si se cortan orificios con diámetros de
2,00 pulg. (50,8 mm) o menores, debe utilizarse el control de altura del codificador. Los orificios con diámetros The A6
mayores de 2,00 pulg. (50,8 mm) deben cortarse mediante el control del voltaje en arco. PT-36 p
slide co
spindle
plate a
from C
limit sw
lower o
The lift
necess
initial, p
contro
of SDP
is auto
measu
surface
Finally,
protec
switche
Elevador A6 If the to
station
be sen
Elevador B4 will det
For illu
manua
46
2.9.3 Regulación de la velocidad de corte
La máquina de corte debe tener una buena regulación de corte. Durante años, se ha asumido que cuando
se cortan orificios pequeños, es necesario reducir la velocidad de corte de la velocidad normal de cuando se
corta una pieza más grande. La norma general es reducir la velocidad de corte en un 50% de la velocidad de
recorrido normal. Un ejemplo sería si se cortan 0,50 pulg. (12,7 mm) de grosor de acero al carbono a 100 ipm
(2540 mmpm), por lo que para un orificio de diámetro 0,50 pulg. (12,7 mm) serían 50ipm (1270 mmpm). Este es
le punto inicial. Puede que sea necesario reducir la velocidad de corte aun más.
Cuando trate de cortar orificios pequeños, es necesario reducir la velocidad de corte. Esta reducción de la
velocidad contribuye a controlar la circularidad del orificio. La mayoría de las máquinas tienen dificultades a la
hora de intentar cortar orificios a alta velocidad. Esto se debe a la masa y el peso de la máquina. La inercia de la
máquina tira del soplete de manera circular, por lo que se produce un orificio oblongo u oval. Además, reducir
la velocidad de la máquina también contribuye a mejorar la rectitud de la pared.
Es muy importante que el diseño de la máquina tenga un contragolpe mínimo. Cualquier movimiento no
deseado hará que se resienta la calidad del corte.
En resumen: La velocidad a la que el orificio se corte contribuye a la circularidad del orificio.
47
2.9.4 Fuente de alimentación
Todas las fuentes de alimentación que ESAB fabrica actualmente se mencionan como dispositivos de corriente
constante. A diferencia de las fuentes de alimentación antiguas, estas unidades son capaces de sostener una
salida de corriente constante a cualquier voltaje de corte, siempre que estén dentro de la especificación de diseño
de esa unidad. Los controles del CNC actuales interactúan con estas fuentes de alimentación y pueden controlar
remotamente la salida de corriente de estas unidades. Además, debido a la capacidad remota, el control puede
regular la salida de corriente al principio, durante el corte y al final. En muchos casos cuando se cortan orificios de
diámetros pequeños, es necesario un control de corriente para controlar la calidad del orificio, especialmente al
completar el corte. Además, todas las fuentes de alimentación de ESAB para aplicaciones de plasma mecanizado
están diseñadas para el 100% de los ciclos de servicio. Esto supone un funcionamiento continuo de 60 minutos
por hora.
48
Part Programming Techniques
2.9.5 Técnicas de programación de piezas
D
Aunque hay varias técnicas para programar los orificios pequeños (diámetro de 1,5 x grosor de placas e inferior), h
Although
revisaremos dosthere areenseveral
técnicas techniques to programming small holes (diameter of 1.5 x
profundidad. a
m
plate thickness and lower), we will look at two techniques in depth. p
ESAB controllers can be set up to utilize special codes to achieve very good plasma cut m
¶
holes. The ESAB Vison5X controllers also have variables and timers that will L
dramatically affect the quality of the hole. Set properly, they can enhance the quality and h
p
if set incorrectly, can deteriorate the hole quality. Here is a list of the aforementioned N
variables and timers: o
h
A
c
tu
ti
a
49 p
to
o
o
2.9.6 Códigos que pueden afectar a la calidad del orificio
El comando M57 hará dos cosas. En primer lugar, si no hay control de altura de codificación,
simplemente se congelará el control de altura de voltaje. En segundo lugar, puede emplearse
M57
para activar el control de altura del codificador colocando el M57 antes del M65 (plasma en
comando).
El "F" puede insertarse para llamar a diferentes aceleraciones (por ejemplo F50.0) que mejorarán
F
la calidad del orificio.
"Despedida": Este código desactiva el plasma en el punto en el que se inserte en el programa sin
M174 detener el movimiento de la máquina. Esta función no empleará los parámetros de descenso de
corriente, el valor de corriente desactivada ni el retardo de desactivación del gas.
2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial
Esto depende del tamaño del orificio. Una introducción inicial recta funciona bien en la mayoría de los casos frente
a la introducción inicial radial, que funciona bien en la mayoría de los orificios grandes. Esto puede comprobarse
en las ilustraciones a continuación. La ruta verde es la ruta programada y la ruta roja es la ruta del soplete. Mire
donde intersectan ambas rutas en la introducción radial en la ilustración. Esta área normalmente deja una zona
plana o un montículo. Esto puede atribuirse a que el arco se está expandiendo a medida que recorre la ruta de
corte previa. La introducción inicial recta tiene una ruta de corte previa mucho menor, por lo que se reduce la
zona plana.
50
2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial (continuación)
51
In the graphic below, notice we led in from the center of the hole at 90 degrees.
(Refer to point 1 and red code).
The M57 inserted before the M65 tells the controller that we are going to use the encoder
for height
2.9.7 control.
SelecciónThe del encoder height valueinicial
tipo de introducción can be optimized to give us the best cutting
(continuación)
height for the hole which may be different from standard contour cutting. After the
En piercing
el siguienterouting completes,
gráfico, fíjese the machine
en que realizamos will lead
la introducción inicial into
desdethe contour
el centro at 90a 90°.
del orificio degrees and
(Consulte el
punto 1 y el código rojo).
continue in a counter-clockwise direction to cut the hole. As the machine approaches the
lead in kerf, there are a couple of different things we can do. One is to use the M174. This
El M57 insertado antes del M65 le dice al controlador que utilice el codificador para el control de altura. El valor de
willdelturn
altura the plasma
codificador off at thepara
puede optimizarse entry point oflathe
proporcionar mejorlead indeorcorte
altura shortly
para elafter
orificioit.que
Thispuedacode
ser
should not be limited to either before or after. Material type, amperage,
diferente del corte de contorno estándar. Después de que el enrutado de perforación se complete, la máquina se hole size and gas
selection
introducirá en all influence
el contorno a 90°on where this
y continuará en code should
dirección be aplaced
contraria to del
las agujas optimize
reloj parathe holeel quality.
cortar orificio. A
(Refer to point 2 and blue code). Remember that the M174 is a “Flying Off” command
medida que la máquina aproxima la introducción a la incisión, hay un par de cosas distintas que se pueden hacer.
Una es utilizar
and will shutel M174.
offEsto
the apagará
plasmaelon plasma
the enfly.el We
punto de an
use entrada
overdeburn la introducción
(refer to inicial
pointo3poco anddespués
green
de pasarlo. Este código no debe limitarse a antes o después. El tipo de material, el amperaje, el tamaño del orificio
y lacode)
selecciónto keep
del gasthe machine
influyen dóndemoving beyond
debe colocarse estethe intersection
código para optimizar of the lead del
la calidad in and the(Consulte
orificio. end of
the hole
el punto 2 y contour
el código as theRecuerde
azul). plasmaque goesel out.
M174 es un comando "Despedida" y apagará el plasma al vuelo.
Utilizamos un sobrequemado (consulte el punto 3 del código verde) para mantener la máquina moviéndose más
allá de la intersección de la introducción inicial y el final del contorno del orificio a medida que el plasma sale.
N0031 G41
N0032 M57
N0033 M65
N0034 G01 X1.442 Y-1.231
N0035 G03 X1.548 Y-1.014 I1.718 J-1.231
N0036 G03 X1.442 Y-1.231 I1.718 J-1.231
N0037 M174
N0038 G03 X1.447 Y-1.281 I1.718 J-1.231
N0039 M66
N0040 G40
52
Another way to program the hole is to follow the example below. Here we still use the
encoder for height control, still lead in at 90 degrees but do not use the M174 at the end
of the cut. 2.9.7
Instead, we use
Selección delthe
tipoparameter “Current
de introducción inicialOff Value” to turn the current down
(continuación)
after the over burn move. You see that the M66 code comes after the over burn which
turnsOtro
themétodo
plasma de programar el orificio es seguir el ejemplo que se muestra a continuación. Aquí utilizamos el
off. When the controller sees this code, the current goes to the current
codificador para el control de altura, con una prueba inicial a 90° pero no utilice el M174 al final del corte. En
off value which
su lugar, can
utilice el be optimized
parámetro in conjunction
"Valor de desactivación with para
de corriente" the disminuir
ramp down timedespués
la corriente and the de over
que
burnsedistance
mueva el for the hole and
sobrequemado. material
El código youdespués
M66 viene are cutting. If the Current
del sobrequemado que apagaOff Value Cuando
el plasma. is at the
sameel controlador ve este código, la corriente pasa a un valor de corriente desactivada que puede optimizarse en
value as the cutting current value, then the plasma will gouge the contour of the
conjunto con el tiempo de descenso y la distancia de sobrequemado para el orificio y el material que se está
hole cortando.
insteadSiofel leaving a smooth de
valor de desactivación area at the está
la corriente leadal out
mismopoint.
valor que el valor de corriente de corte, el
plasma sacará el contorno del orificio en lugar de dejar una área suave en el punto de la prueba final.
53
2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial (continuación)

One should be careful also to check for the kerf offset when cutting very small holes. The
Compruebe siempre la compensación de la incisión cuando corte orificios pequeños. El ángulo de la introducción
angle ofrecta
inicial the tendrá
straight
quelead in will
modificarse have
para to be
permitir quemodified to inicio
la posición de allow the start elposition
permanezca centro delto remain
orificio. Si se
in the center
ignora of the hole.puede
esta compensación Ignoring
suponerthis
queoffset canselead
el plasma inicieto
enthe plasma
el borde starting
o fuera ondelthe
del borde edge or
orificio.
outside the edge of the hole.
• Asegúrese de que el plasma se inicie en el centro del orificio.

Make sure thedeplasma
• Asgúrese startsde
que el soplete inplasma
the center
está enof the hole.
la altura correcta antes de que alcance el borde del contorno.
Make sure the plasma
• Asegúrese torch is de
de que la velocidad at alimentación
the correctesheight before it reaches the edge of the
correcta.
contour.
• Siga cualquiera de los dos ejemplos anteriores para finalizar el corte con una deformación mínima del
Make orificio.
sure the feed rate is correct.
Follow either of the previous two examples to end the cut with minimal deformation to
the hole.
54
Lista de errores para el Vision 50P SPS
Identificador Descripción Posibles soluciones

1. La señal táctil ya está cerrada.
11002 Pausa IHS
2. Compruebe la referencia corta del sensor nº1 o nº2.
1. Si no hay chispa en el soplete, la presión del gas es alta o el voltaje de circuito
abierto bajo.
2. Si hay chispa en el soplete, pero no transferencia, la altura inicial es demasiado
Encendido
11003 alta o la corriente de arranque es demasiado baja.
predeterminado
3. El retardo de arco piloto no está activado.
4. El contacto del retardo de arco piloto es malo.
5. El resistor del arco piloto está abierto.
1. La altura de perforación está demasiado alta durante el arranque.
11004 Pérdida del corte 2. No hay placa bajo el soplete durante el corte.
3. El tiempo de perforación es demasiado largo.
Ha tenido lugar un 1. El SPS.KON no se puede leer.
11005 error durante 2. Asegúrese de que el SPS.KON existe y no está siendo utilizado por otro
la lecutra del SPS.Kon programa.
1. Reconfigure el soporte del soplete.
2. El voltaje en arco es demasiado bajo.
11006 Colisión del soplete
3. Cruce de una incisión grande sin que se bloquee el AHC.
4. La máquina se mueve demasiado lenta.
No hay fuente de
1. Compruebe la fuente de alimentación de 24VDC a la subestación
11007 alimentación
2. Compruebe las conexiones de cable CAN.
En la subestación
Límite inferior 1. El elevador está en el conmutador del límite inferior. Puede que la máquina no
11012
Conmutador activado sea capaz de moverse.
El proceso no está
11014 1. Por favor, seleccione el proceso disponible.
disponible
No se ha seleccionado
11016 1. Por favor, seleccione una estación válida
una estación válida
1. La refrigeración a través del soplete es menor de 1,0 GPM (4,5 l/min). El flujo
mínimo a través del soplete es de 1,4 GPM (5,9 l/min) a 175 PSI (12,1 bares).
11019 Error de refrigeración
2. Compruebe la presión de salida desde la bomba hidraúlica (175PSI/12,1 bares).
3. EPP-360 está en modo esclavo.
1. La copa de protección es demasiado pequeña.
2. Asegúrese de que los consumibles son correctos.
11024 El flujo SG1 está bajo
3. Compruebe los tubos en busca de bloqueos.
4. Compruebe las presiones de entrada de la caja de SG.
1. La copa de protección es demasiado pequeña.
11025 El flujo SG2 está bajo
3. Compruebe los tubos en busca de bloqueos.
1. El retardo de desactivación del gas debe ser más corto que el tiempo de descenso
El retardo de
de la corriente.
11026 desactivación del gas
2. El retardo de desactivación del gas debe ser igual al tiempo de descenso de la
es demasiado largo
corriente.
El voltaje en arco es 1. El voltaje en arco es 10 voltios más bajo de lo necesario.
11027
demasiado bajo 2. Por favor, disminuya el radio VDR en el SPS.KON.
El voltaje en arco es 1. El voltaje en arco es 10 voltios más alto de lo necesario.
11028
demasiado alto 2. Por favor, aumente el radio VDR en el SPS.KON.
55

1. El tiempo de descenso de la corriente debe ser mayor que el retardo de
Descenso de la corriente
desactivación del gas.
11029 El tiempo es demasiado
2. El tiempo de descenso de la corriente debe ser igual que el retardo de
corto
desactivación del gas.
11030 No se utiliza
La presión de salida del
11031 1. La boquilla es demasiado pequeña.
PG2 es alta
11032 1. La boquilla es demasiado pequeña.
PG1 es alta
El nivel de refrigerante 1. Por favor, añada más refrigerante.
11049
es bajo 2. Compruebe el código para la activación cuando el refrigerante esté lleno.
1. Por favor, configure la distancia de ralentización correcta en la constante de la
11062 Toque de alta velocidad
estación y corrija el grosor de la placa en el archivo TDF.
La presión de entrada del
11063 1.La presión de entrada PG2 (entrada de la caja de PG) es alta.
PG2 es alta
1. La boquilla es demasiado pequeña.
11064 El flujo PG2 está bajo
2. El tubo está bloqueado entre la caja PG y el soplete.
11065 1. La boquilla es demasiado grande.
PG1 es baja
11066 1. La boquilla es demasiado grande.
PG2 es baja
1. La copa de protección es demasiado grande.
11067 El flujo SG1 está alto
3. Compruebe los tubos en busca de fugas.
1. La copa de protección es demasiado grande.
11068 El flujo SG2 está alto
3. Compruebe los tubos en busca de fugas.
11069 1. La presión de entrada PG1 (entrada de la caja de PG) es demasiado baja.
PG1 es baja
11070 1. La presión de entrada PG2 (entrada de la caja de PG) es demasiado baja.
PG2 es baja
1. La boquilla es demasiado grande.
11071 El flujo PG2 está alto
2. Hay una fuga entre la caja del PG y el soplete.
1. Es corto entre la boquilla y la copa de protección.
11072 El sensor es corto
2. Limpie la suciedad dentro del soplete.
Valor predeterminado 1. La válvula proporcional (sólo injección hidráulica) no tiene alimentación.
11073 de la alimentación de la 2. Compruebe la alimentación de 24VDC dentro de la caja de inyección
válvula proporcional hidráulica.
La fuente de 1. La corriente de salida solicitada no está disponible para la fuente de
alimentación no puede alimentación seleccionada.
11074
proporcionar la corriente 2. Compruebe el SPS.Kon para asegurarse de que se selecciona la fuente de
solicitada alimentación correcta.
1. El tubo de agua de corte está bloqueado.
Se ha bloqueado el flujo 2. La válvula de agua de corte no está ACTIVADA.
11075
de agua de corte. 3. Boquilla muy pequeña.
4. La válvula proporcionar no funciona.
56

1. La corriente real es menor que la corriente solicitada.
La corriente en arco es
11076 2. Compruebe el cable de control entre la caja RAS y la fuente de
menor que la solicitada
alimentación.
La corriente en arco es
11077 1. La corriente real es mayor que la corriente solicitada.
mayor que la solicitada
11078 1. La presión de entrada PG1 (entrada de la caja de PG) es demasiado alta.
PG1 es alta
La fuente de alimentación 1. Compruebe el panel frontal para ver el código de error. Mire la
11079
falló. solución en el manual para la fuente de alimentación de plasma.
La presión de agua de corte
11080 1. Compruebe la bomba hidráulica
es demasiado baja
11081 1. Compruebe la válvula proporcional.
es demasiado alta
El flujo de agua de corte es
11082 1. Compruebe la válvula hidráulica.
demasiado bajo
El flujo de agua de corte es
11083 1. Compruebe la válvula proporcional.
demasiado alto
El archivo de marcado se 1. Desactivar la selección de automarcado (SPS.KON#220).
selecciona manualmente 2. Seleccionar el archivo de marcado correcto manualmente.
11084
cuando se activa la 3. Seleccione cualquier otro archivo de corte y seleccione remotamente
selección de automarcado el archivo de corte necesario.
El marcado no está disponible
11085 para corriente por encima 1. Seleccione cualquier archivo de marcado.
de 400A
El grosor de placa no es válido
11086 1. Por favor, seleccione el grosor correcto para esta boquilla.
para esta boquilla
El marcado no está disponible 1. Por favor, seleccione una boquilla de menos de 450 amperios
11087
para la boquilla seleccionada para el marcado.
El marcado no está disponible
11088 1. Por favor, seleccione MS o SS para el marcado.
para el aluminio
1. Por favor, cargue o cree los datos de corte para este grosor.
No hay datos de corte para el 2. Si está utilizando la autoselección, pero selecciona manualmente el archivo
11089
grosor seleccionado TDF, por favor, seleccione remotamente cualquier otro archivo de corte y
después seleccione el archivo de corte necesario.
1. Por favor, cargue o cree los datos de corte para esta corriente.
No hay datos de corte para la 2. Si está utilizando la autoselección, pero selecciona manualmente el archivo
11090
corriente seleccionada TDF, por favor, seleccione remotamente cualquier otro archivo de corte y
1. Por favor, cargue o cree los datos de corte para este código de corriente.
No hay datos de corte
2. Si está utilizando la autoselección, pero selecciona manualmente el archivo
11091 para el código de boquilla
TDF, por favor, seleccione remotamente cualquier otro archivo de corte y
seleccionado
11092 1. Por favor, compruebe la presión de agua de corte.
está fuera de rango
57
Códigos de error para las cajas de SG y PG
Identificador
Descripción
de error
89 El error de CRC durante la descarga de constantes de estación
90 El módulo ha vuelto a cero
200 El rango de valor de la configuración de referencia se ha superado
201 La presión de entrada del PG1 es demasiado baja
202 La presión de entrada del PG1 es demasiado alta
203 La presión de entrada del PG2 es demasiado baja
204 La presión de entrada del PG2 es demasiado alta
58
revision history
1. Initial release - 04 / 2009

2. Revision 04/2010 - added vision 50P mounting diagram.
3. Revision 02/2012 - updates per K. Li.
59
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe NORWAY Asia/Pacific Representative offices

AUSTRIA AS ESAB BULGARIA
Larvik CHINA
ESAB Ges.m.b.H Shanghai ESAB A/P ESAB Representative Office
Vienna--Liesing Tel: +47 33 12 10 00 Sofia
Fax: +47 33 11 52 03 Shanghai
Tel: +43 1 888 25 11 Tel: +86 21 5308 9922 Tel/Fax: +359 2 974 42 88
Fax: +43 1 888 25 11 85 Fax: +86 21 6566 6622
POLAND EGYPT
BELGIUM ESAB Sp.zo.o. INDIA ESAB Egypt
S.A. ESAB N.V. Katowice ESAB India Ltd Dokki--Cairo
Brussels Tel: +48 32 351 11 00 Calcutta Tel: +20 2 390 96 69
Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +48 32 351 11 20 Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +20 2 393 32 13
Fax: +32 2 745 11 28 Fax: +91 33 468 18 80
PORTUGAL ROMANIA
THE CZECH REPUBLIC ESAB Lda INDONESIA ESAB Representative Office
ESAB VAMBERK s.r.o. Lisbon P.T. ESABindo Pratama Bucharest
Prague Tel: +351 8 310 960 Jakarta Tel/Fax: +40 1 322 36 74
Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +351 1 859 1277 Tel: +62 21 460 0188
Fax: +420 2 819 40 120 Fax: +62 21 461 2929 RUSSIA-- CIS
SLOVAKIA
ESAB Representative Office
DENMARK ESAB Slovakia s.r.o. JAPAN Moscow
Aktieselskabet ESAB Bratislava ESAB Japan Tel: +7 095 937 98 20
Copenhagen--Valby Tel: +421 7 44 88 24 26 Tokyo Fax: +7 095 937 95 80
Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +421 7 44 88 87 41 Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +45 36 30 40 03 Fax: +81 3 5296 8080 ESAB Representative Office
SPAIN St Petersburg
FINLAND ESAB Ibérica S.A. MALAYSIA Tel: +7 812 325 43 62
ESAB Oy Alcalá de Henares (MADRID) ESAB (Malaysia) Snd Bhd Fax: +7 812 325 66 85
Helsinki Tel: +34 91 878 3600 Shah Alam Selangor
Tel: +358 9 547 761 Fax: +34 91 802 3461 Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +358 9 547 77 71 Fax: +60 3 5512 3552 Distributors
SWEDEN For addresses and phone
FRANCE ESAB Sverige AB SINGAPORE numbers to our distributors in
ESAB France S.A. Gothenburg ESAB Asia/Pacific Pte Ltd other countries, please visit our
Cergy Pontoise Tel: +46 31 50 95 00 Singapore home page
Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +46 31 50 92 22 Tel: +65 6861 43 22
www.esab.com
Fax: +33 1 30 75 55 24 ESAB International AB Fax: +65 6861 31 95
Gothenburg
GERMANY Tel: +46 31 50 90 00 SOUTH KOREA
ESAB GmbH Fax: +46 31 50 93 60 ESAB SeAH Corporation
Solingen Kyungnam
Tel: +49 212 298 0 SWITZERLAND Tel: +82 55 269 8170
Fax: +49 212 298 218 ESAB AG Fax: +82 55 289 8864
Dietikon
GREAT BRITAIN Tel: +41 1 741 25 25 UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Group (UK) Ltd Fax: +41 1 740 30 55 ESAB Middle East FZE
Waltham Cross Dubai
Tel: +44 1992 76 85 15 North and South America Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +44 1992 71 58 03 Fax: +971 4 887 22 63
ARGENTINA
ESAB Automation Ltd CONARCO
Andover Buenos Aires
Tel: +44 1264 33 22 33 Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +44 1264 33 20 74 Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
HUNGARY
ESAB S.A.
ESAB Kft
Contagem--MG
Budapest
Tel: +55 31 2191 4333
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +55 31 2191 4440
Fax: +36 1 20 44 186
CANADA
ITALY ESAB Group Canada Inc.
ESAB Saldatura S.p.A. Missisauga, Ontario
Mesero (Mi) Tel: +1 905 670 02 20
Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +1 905 670 48 79
Fax: +39 02 97 28 91 81
MEXICO
THE NETHERLANDS ESAB Mexico S.A.
ESAB Nederland B.V. Monterrey
Utrecht Tel: +52 8 350 5959
Tel: +31 30 2485 377 Fax: +52 8 350 7554
Fax: +31 30 2485 260
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
ESAB AB
SE-- 695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.com
041227

m3 - g2 - Vision-50p - and - Interface - Box - 0558009105 - Es 23.1

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

m3 - g2 - Vision-50p - and - Interface - Box - 0558009105 - Es 23.1

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CNC Vision 50P y caja de interfaz

Manual del operario (ES)

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

Sección / Titulo Página

1.0 Precauciones de seguridad

Clase de cubierta protectora

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.

HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud

RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.

RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.

AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por

2.0 CNC Vision 50P con caja de interfaz

Designación de la ubicación de componentes

B AHC/Cable de alimentación de elevación

CAN CAN Plasma

Designaciones de la ubicaciones de componentes del CNC Vision 50P y la caja de interfaz

2.1 CNC Vision 50P (0558008253)

2.1 CNC Vision 50P (0558008253) (continuación)

Sistema de plasma CAN m3

2.1 CNC Vision 50P (0558008253) (continuación)

Temperatura de funcionamiento: 5 - 50°C

Ubicaciones de los orificios de montaje del

2.2 Caja de interfaz de CNC Vision 50P (0558008250)

2.2 Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)

2.2 Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)

Un plasma con AHC Un plasma sin AHC

Dos plasmas con AHC Dos plasmas sin AHC

Dos plasmas con AHC Dos plasmas sin AHC

2.2 Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)

Una estación de plasma con AHC

Dos estaciones de plasma con AHC

Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4 Conmutador ID: S1 = 2, S2 = 4

2.2 Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)

Una estación de plasma sin AHC

Dos estaciones de plasma sin AHC

Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4 Conmutador ID: S1 = 2, S2 = 4

Conector J3 en la caja de interfax (0558008250)

PIN (Nº Cable ) Señal Función

2.2 Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)

Conector J3 en la caja de interfax (0558008250)

PIN (Nº Cable ) Señal Función

2.3 Parámetros del proceso de plasma

2.3 Parámetros de proceso de plasma (continuación)

2.3 Parámetros de proceso de plasma (continuación)

Selección de gas, plasma CAN m3

GS TIPO DE GAS SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG2

2.4 Funcionamiento del CNC Vision 50P

Figura 2.1 Pantalla de proceso

Figura 2.2 Pantalla de datos tecnológicos

Figura 2.3 Selección de archivos TDF de corte

Figura 2.4 Selección de TDF de marcado

Presione F1 o para confirmar la selección. Presione F8 o para cancelar la selección.

Figura 2.5 Pantalla de datos tecnológicos

y avance hasta la siguiente pantalla, como en la Figura 2.7.

Figura 2.6 Pantalla de proceso

Figura 2.7 Pantalla de proceso

A continuación, se muestran algunas características avanzadas disponibles para el ingeniero de mantenimiento,

2.4.1 Cambiar y guardar el archivo TDF

Figura 2.8 Guardar cambios al TDF

Figura 2.9 Vista aumentada de los consumibles