Control avanzado para combustión en caldera termoeléctrica

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL CARMEN
DEPENDENCIA ACADÉMICA DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA
“ESTRATEGIA DE CONTROL AVANZADO

PARA LA COMBUSTIÓN DE UNA UNIDAD
TERMOELÉCTRICA CONVENCIONAL”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS EN ELECTRÓNICA
PRESENTA:
ING. FRANCISCO JAVIER MIGUEL REYES
CIUDAD DEL CARMEN, CAMPECHE, MEXICO. JUNIO DE 2013.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL CARMEN
DEPENDENCIA ACADÉMICA DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA
“ESTRATEGIA DE CONTROL AVANZADO

PARA LA COMBUSTIÓN DE UNA UNIDAD
TERMOELÉCTRICA CONVENCIONAL”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS EN ELECTRÓNICA
PRESENTA:
ING. FRANCISCO JAVIER MIGUEL REYES
DIRECTOR DE TESIS:
DR. JOSÉ ANTONIO RUZ HERNÁNDEZ
CO-DIRECTOR DE TESIS:
DR. MIGUEL ÁNGEL DELGADILLO VALENCIA
CIUDAD DEL CARMEN, CAMPECHE, MEXICO. JUNIO DE 2013.

Dedicatoria
Dedicado a mis padres, María

Elena Reyes Naal y Noé
Miguel Goopar.
Agradecimientos
A Dios por haberme dado

oportunidad de existir y lo necesario
para conseguir mis metas.
A mi padre, a mi madre y a
mis hermanos por todo el amor y
apoyo incondicional que me han
brindado a lo largo de mi vida.
Al Dr. José Antonio Ruz Hernández y

al Dr. Miguel Ángel Delgadillo Valencia por
compartirme sus conocimientos y brindarme
valioso tiempo durante el desarrollo de la
tesis.
A CONACYT por concederme
la beca para llevar a cabo mis
estudios de la Maestría en Ciencias
en Electrónica.
Al proyecto PIFI por su apoyo

para la realización de estancias en el
Instituto de Investigaciones Eléctricas.
También agradezco al IIE las

facilidades para el desarrollo del trabajo de
tesis y a la Facultad de Ingeniería de la
Universidad Autónoma del Carmen por
brindarme los estudios de Maestría, así como
a cada uno de mis profesores.
Índice general
ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................................................... III
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................................... IX
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 1
I.1 ANTECEDENTES .......................................................................................................................... 2

I.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................................... 3
I.3 JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................................... 4
I.4 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................................... 4
I.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................... 4
I.6 METODOLOGÍA .......................................................................................................................... 5
I.7 ESTRUCTURA DE LA TESIS. ............................................................................................................ 5
CAPÍTULO II FUNDAMENTOS DE CONTROL CONVENCIONAL Y DIFUSO ....................................... 7
II.1 INTRODUCCIÓN AL CONTROL AUTOMÁTICO .................................................................................... 10

II.1.1 Elementos de un lazo de control automático .................................................................. 10
II.1.2 Terminología en control automático............................................................................... 11
II.1.3 Principales acciones de control ....................................................................................... 12
II.1.4 Dinámica de las acciones de control ............................................................................... 15
II.2 CONTROL EN CASCADA .............................................................................................................. 19
II.3 CONTROL MULTIMODO .............................................................................................................. 21
II.4 CONTROL POR VARIABLES PROGRAMADAS ..................................................................................... 21
II.5 CONTROL PRE-ALIMENTADO ....................................................................................................... 23
II.6 CONTROL DIFUSO ..................................................................................................................... 25
II.6.1 Fusificación...................................................................................................................... 26
II.6.2 Defusificación .................................................................................................................. 31
II.6.3 Sistema difuso ................................................................................................................. 32
CAPÍTULO III CONTROL DE CALDERAS PARA PRODUCCIÓN DE VAPOR ....................................... 39
III.1 PROCESO BÁSICO...................................................................................................................... 39

III.1.1 Descripción de una caldera de vapor .......................................................................... 40
III.1.2 Caldera tipo watertube ............................................................................................... 42
III.2 CONTROL DE COMBUSTIÓN......................................................................................................... 43
III.2.1 Balance de energía ..................................................................................................... 44
III.2.2 Control del hogar ........................................................................................................ 48
III.2.2.1 Control de la relación aire/combustible .............................................................................................. 50
III.2.2.2 Control antihumo (selectores cruzados) ............................................................................................. 53
i
Índice general
III.3 Fenómeno de expansión-compresión y evaporización-condensación................................... 60

III.4 CONTROL DE COMBUSTIÓN IMPLEMENTADO EN LA SIMULACIÓN DE LA PLANTA TERMOELÉCTRICA DE
TULA ..................................................................................................................................... .62
CAPÍTULO IV DISEÑO DEL CONTROL DE COMBUSTIÓN ............................................................... 65
IV.1 PLANTEAMIENTO Y SINTONIZACIÓN DEL CONTROL DE LA VÁLVULA DE COMBUSTIBLE............................... 67

IV.1.1 Metodología del diseño del control de la válvula de combustible. ............................. 70
IV.1.1.1 Selección de los puntos de operación ................................................................................................. 71
IV.1.1.2 Selección de la señal de prealimentación. .......................................................................................... 73
IV.1.1.3 Determinación inicial de los universos de discurso de los conjuntos difusos del controlador. ........... 77
IV.1.1.4 Establecimiento de las reglas difusas .................................................................................................. 83
IV.1.1.5 Programación de los pesos , con la variable programadora. ........................................................... 87
IV.1.1.6 Ajustes en los conjuntos difusos de los controladores locales. ........................................................... 89
IV.2 ESQUEMA DEL CONTROL DE LAS VENTILAS DE TIRO FORZADO ............................................................. 98
CAPÍTULO V RESULTADOS ....................................................................................................... 101
V.1 PRUEBAS DE LAZO CERRADO CON EL CONTROL DIFUSO EN LA VÁLVULA DE COMBUSTIBLE Y CONTROL
EN CASCADA PARA LA POSICIÓN DE LAS VENTILAS. .......................................................................... 103
V.2 PRUEBAS COMPARATIVAS ENTRE LOS RESULTADOS OBTENIDOS CON EL CONTROL DIFUSO Y LOS
OBTENIDOS CON EL CONTROLADOR PI, SIN TOMAR EN CUENTA LA MEDICIÓN DE EXCESO DE OXÍGENO EN LA
CHIMENEA.......................................................................................................................................... 108
OBTENIDOS CON EL CONTROLADOR PI, TOMANDO EN CUENTA LA MEDICIÓN DE EXCESO DE OXÍGENO EN LA
CHIMENEA.......................................................................................................................................... 112
OBTENIDOS CON EL CONTROLADOR PI, TOMANDO EN CUENTA: EL RETRASO EN LA MEDICIÓN DE EXCESO DE
OXÍGENO Y LA FRICCIÓN EN LA VÁLVULA DE COMBUSTIBLE. ........................................................................... 116
V.5 ANÁLISIS COMPARATIVO DE RESULTADOS. ................................................................................... 118
CAPÍTULO VI CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO ................................................................... 119
VI.1 CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 119

VI.2 TRABAJO FUTURO. .................................................................................................................. 121
REFERENCIAS ............................................................................................................................ 123
APÉNDICE ............................................................................................................................ 127
ii
Índice de figuras
Figura II.1 Lazo de control básico ................................................................................................ 8
Figura II.2 Esquema de control de lazo cerrado.......................................................................... 9
Figura II.3 Dinámica de la acción proporcional. ........................................................................ 16
Figura II.4 Dinámica de la acción integral. ................................................................................ 17
Figura II.5 Dinámica de la acción derivativa. ............................................................................. 19
Figura II.6 Representación esquemática del lazo de control por retroalimentación

convencional. ............................................................................................................................ 20
Figura II.7 Diagrama de bloques de un sistema de control en cascada. ................................... 20
Figura II.8 Diagrama del control multimodo. ............................................................................ 21
Figura II.9 Diagrama del control de ganancias programadas.................................................... 22
Figura II.10. a) Prealimentación sumada a la salida del controlador, b)

Prealimentación sumada a la señal de error y c) Prealimentación inmersa en el
cálculo del control. .................................................................................................................... 24
Figura II.11 Conjuntos difusos en el módulo de fusificación. ................................................... 26
Figura II.12. F.M singleton. ........................................................................................................ 27
Figura II.13. F.M triangular. ....................................................................................................... 28
Figura II.14. F.M trapezoidal. .................................................................................................... 29
Figura II.15. F.M gaussiana. ....................................................................................................... 29
Figura II.16 F.M campana generalizada. ................................................................................... 30
Figura II.19 Defusificación de la funciones de pertenencia de salida. ...................................... 31

iii
Índice de figuras
Figura II.20 Diagrama a bloques de in sistema difuso puro. ..................................................... 32
Figura II.21 Diagrama a bloques de un sistema de inferencia difusa. ...................................... 34
Figura II.22 Mecanismos de razonamiento difuso más usuales. .............................................. 36
Figura III.1 Descripción de la caldera de vapor. ........................................................................... 42
Figura III.2 Caldera tipo watertube. ........................................................................................... 43
Figura III.3 Elementos de un control de combustión básico. ...................................................... 44
Figura III.4 Esquema del sistema balance de energía en la caldera. ........................................... 45
Figura III.5 Control de combustión de la caldera con sistema de adelanto. ................................ 45
Figura III.6 Sistema de control para dos calderas que suministran vapor a un mismo
colector...................................................................................................................................... 47
Figura III.7 Esquema de control del hogar por medio de dos combustibles de forma
alternativa.................................................................................................................................. 49
Figura III.8 Esquema de control del hogar por medio de dos combustibles de forma
simultánea. ................................................................................................................................ 50
Figura III.9 Control de la relación aire/combustible. .................................................................. 51
Figura III.10 Grafica de la relación aire combustible. .................................................................. 52
Figura III.11 Esquema de control de la relación aire/combustible con analizador de

oxígeno. ..................................................................................................................................... 53
Figura III.12 Esquema del control antihumo............................................................................... 54
Figura III.13 Esquema del control antihumo que controla directamente el caudal de aire. ........ 55
Figura III.14 Simplificación del esquema de la caldera de vapor. ............................................... 57
Figura III.15 Control de combustión desacoplado. .................................................................... 58
Figura III.16 Experimento de ebullición-condensación y efecto en el nivel de un

generador de vapor nuclear realizado por Moon, et al. (1996). .............................................. 61
Figura III.17 Sistema de control de combustión de una unidad de generación eléctrica

con prealimentación. ................................................................................................................ 63
iv
Índice de figuras
Figura IV.1 Esquema del control de combustión. ..................................................................... 66
Figura IV.2 Esquema general del lazo de control de la válvula de combustible. ...................... 68
Figura IV.3 Esquema del diseño interno del controlador difuso............................................... 70
Figura IV.4 Esquema de interacción de flujos de vapor. ........................................................... 74
Figura IV.5 Posición de la válvula de estrangulamiento............................................................ 75
Figura IV.6 Gráfica del comportamiento de Govd y Gv . ........................................................... 76
Figura IV.7 Gráfica del comportamiento de la presión de vapor en el domo........................... 76
Figura IV.8 Comportamiento de Rav . ....................................................................................... 77
Figura IV.9 Posición de X ves en la prueba 1. ............................................................................ 78
Figura IV.10 Posición de X ves en la prueba 2........................................................................... 79
Figura IV.13 Diagrama interno del controlador difuso local. .................................................... 81
Figura IV.14 Esquema de los conjuntos difusos de entrada. .................................................... 82
Figura IV.15. Esquema de los conjuntos difusos de salida. ...................................................... 82
Figura IV.16 Conjunto de entrada del sistema difuso. .............................................................. 88
Figura IV.17 Forma de los conjuntos de salida del sistema difuso ........................................... 88
Figura IV.18 Conjuntos difusos simétricos. ............................................................................... 90
Figura IV.19 Conjuntos simétricos en función de la variable RL a) Entradas, b) Salidas. ......... 91
Figura IV.20 Modificación del conjunto de salida cuando se ajusta el subconjunto C

a) disminuye el rango b) aumenta el rango. ............................................................................. 93
Figura IV.21 Conjuntos difusos del controlador local 1. ........................................................... 94
v
Índice de figuras
Figura IV.23 Conjuntos difusos del controlador local 3 ............................................................ 96
Figura IV.25. Esquema de control de las ventilas de tiro forzado............................................. 99
Figura IV.26 Esquema del controlador maestro. ...................................................................... 99
Figura IV.27 Esquema de control de las ventilas de tiro forzado............................................ 100
Figura V.1 Posición de la válvula de estrangulamiento durante la perturbación. .................. 102
Figura V.2 Comportamiento de la presión del domo en relación con el cambio en la

posición de la válvula de estrangulamiento............................................................................ 103
Figura V.3 Respuesta de la señal de control que va a la válvula de combustible cuando

se presentan disturbios en la presión de vapor del domo. .................................................... 104
Figura V.4 Comportamiento del flujo de vapor que entra a la turbina de alta presión y
de la mezcla agua-vapor. ........................................................................................................ 105
Figura V.5 Comportamiento de Rav . ....................................................................................... 105
Figura V.6 posición de la válvula de combustible y ventilas de tiro forzado. ........................ 106
Figura V.7 Relación aire/combustible. .................................................................................... 107
Figura V.8 Comportamiento del control de la válvula de combustible X c y la señal de

aproximación X cair ................................................................................................................. 107
Figura V.9 Acercamiento de la figura V.8. ............................................................................... 108
Figura V.10 Comparación del comportamiento de la presión cuando el control de

combustión es de tipo clásico (PI) y cuando es de tipo inteligente (difuso). ......................... 109
Figura V.11 Comparación del comportamiento del control clásico (Xcpi) y el control
difuso (Xcdif). .......................................................................................................................... 110
Figura V.12 Comparación del comportamiento de la diferencia de flujo de vapor

( Rav ) cuando el control de la válvula de combustible es el de tipo clásico (Ravpi) y
cuando el controlador es de tipo difuso (Ravdif). .................................................................. 111
vi
Índice de figuras
Figura V.13 Comparación del comportamiento del nivel del domo cuando el control
de combustión es un PI clásico (Ndpi) y cuando el controlador es difuso (Nddif). ............... 112
Figura V.14 Comparación del comportamiento de la presión cuando el control de

combustión es de tipo clásico (PI) modificado para regulación de exceso de oxígeno y
cuando es de tipo inteligente (difuso). ................................................................................... 113
Figura V.15 Comparación del comportamiento de la señal control clásico (Xcpi) y el

control difuso (Xcdif), con el control en cascada de las ventilas de aire. ............................... 114
Figura V.16 Porcentaje de exceso de oxígeno cuando es controlado mediante la

posición de las ventilas de tiro forzado................................................................................... 115
Figura V.17 Porcentaje de exceso de oxígeno cuando éste no es controlado........................ 115
Figura V.18 Comparación del comportamiento de la presión cuando la presión es

controlada por el controlador PI (Pvspi) y cuando es controlada por el controlador
difuso (Pvsdif).......................................................................................................................... 117
Figura V.19 Comparación entre la señal de control (Xc) y la posición real de la válvula
de combustible (Xcv), usando el control difuso. ..................................................................... 117
Figura V.20 Comparación entre la señal de control y la posición real de la válvula de

combustible, usando control PI. ............................................................................................ 118
Figura A. 1 Transformaciones de la Energía ........................................................................... 128
Figura A. 2 Esquema de una central termoeléctrica. .............................................................. 131
Figura A. 3 El calentamiento previo del aire así como el pulverizado del combustible
mejora la eficiencia. ................................................................................................................ 132
Figura A. 4 La distribución del agua en varios tubos aumenta la superficie de

transferencia de calor mejorando la eficiencia del generador de vapor ................................ 133
Figura A. 5 El economizador es otro equipo que ayuda a mejorar la eficiencia del

generador de vapor................................................................................................................. 135
Figura A. 6 Disposición de los equipos auxiliares del generador de vapor. ............................ 136
Figura A. 7 Generadores de vapor. ......................................................................................... 138
vii
Índice de figuras
Figura A. 8 Principio de circulación natural del agua. ............................................................. 139
Figura A. 9 Generador de vapor con circulación controlada. ................................................. 140
viii
Índice de tablas
Tabla IV.1 Valores de estado estable de X ves , T fh , Govd y X C . ........................................................... 72
Tabla IV.2 Valores de P0 y Pmi en las pruebas 1 y 2. .............................................................................. 78
Tabla IV.3 Valores de P0 y Pmi en las pruebas 3 y 4. .............................................................................. 78
Tabla IV.4 Valores máximos y mínimos obtenidos en las pruebas para sintonización. ......................... 80
Tabla IV.5 Base de reglas........................................................................................................................ 83
Tabla IV.6 Reglas del sistema difuso para la programación de las ganancias ω. ................................... 89
Tabla IV.7 Descripción de las modificaciones en la salida de control al variar RL ................................ 91
Tabla V.1 Tabla del error cuadrático medio: a) sin medición de oxígeno, b) con medición de
oxígeno y c) con retraso en la medición de oxígeno y fricción de la válvula de combustible. ............ 118
ix
CAPÍTULO I
CAPÍTULO I Introducción
Introducción
Las características de algunos procesos hacen que el rendimiento de los
controladores clásicos: P, PI y PID tengan un comportamiento ineficiente. Debido a
que los controladores PID´s son linelaes y por lo tanto no toman en cuenta las no
linealidades del proceso.
La necesidad de hacer más eficiente el control de procesos origina técnicas

como: control difuso, redes neuronales, control predictivo, algoritmos genéticos,
entre otros más. Estas técnicas de control tienen como singular objetivo actuar
sobre las variables de control para que estas sean capaces de reaccionar a cambios
en el funcionamiento del proceso y al mismo tiempo que cumplan con los siguientes
criterios: económicos, medioambientales, de calidad, de seguridad, etc.
Uno de los procesos para los cuales el control clásico con base en PID´s ha
resultado ineficiente es el funcionamiento de las plantas termoeléctricas,
específicamente en dos secciones: controlar el nivel del domo y la combustión. [1]
Es importante enfocar estudios sobre este proceso debido a que el 27.8% de la
energía eléctrica destinada el servicio público a nivel nacional es proporcionada por
centrales termoeléctricas convencionales.
En esta tesis se propone una estrategia de control inteligente en el proceso

de combustión para controlar la presión de vapor en el domo de una planta
termoeléctrica convencional. La estrategia combina técnicas de control difuso y
ganancias programadas.
1
I.1 Antecedentes
Enseguida se presenta la revisión del estado del arte relacionado con
diversas estrategias de control utilizados en el proceso de combustión de unidades
termoeléctricas.
En [2] se propone un esquema de control jerárquico de dos niveles para la

operación en una amplia gama de unidades de energía de combustibles fósiles. En
el nivel de supervisión, un controlador de referencia difusa que genera, de acuerdo
con el punto de operación de la presión, las trayectorias de puntos de referencia
para acoplar a la unidad de generación eléctrica a lo largo de cualquier patrón de
demanda de carga.
A nivel de control, se implementa una estrategia feedforward-feedback. La

vía de control anticipativo contiene un conjunto de sistemas de inferencia difusos
de salida independiente multi-entrada, diseñados a partir de los datos de estado
estacionario de la planta. La ruta de acceso de control de retroalimentación consta
de controladores PID en una configuración en cascada, actualmente disponibles en
las unidades de potencia y proporciona el componente de la señal de control
complementaria para la regulación y el rechazo de perturbaciones en una pequeña
zona alrededor de la trayectoria demandada.
En [3] se propone un esquema de control multivariable donde al mismo

tiempo se controla, el exceso de oxígeno, nivel del domo y presión del domo en un
punto de operación de la caldera de vapor. Obtiene 9 modelos lineales con las
combinaciones de entradas y salidas del sistema, es decir cuando la entrada en la
cantidad de aire en la combustión identifica tres modelos diferentes, uno para cada
salida, después repite el procedimiento pero cuando la entrada es el flujo de agua
de alimentación y por ultimo hace lo mismo pero con el flujo de combustible.
Estos modelos se introducen en una matriz de funciones de transferencia

para formar un solo modelo, después de esto, sintoniza controladores PID para cada
uno de los procesos mencionados.
2
En [4] se propone un esquema de control en cascada para controlar la

presión del domo de una planta termoeléctrica, el controlador maestro y el esclavo
son de tipo PI. El primero controla la cantidad de combustible utilizado para
producir el flujo de vapor necesario para mantener la presión de vapor en el domo,
y el segundo se encarga de mantener la relación aire-combustible en la combustión.
En [5] se propone un esquema de control en cascada con prealimentación

para controlar la presión del domo de una planta termoeléctrica, el controlador
maestro y el esclavo son de tipo PI. El primero controla la cantidad de combustible
utilizado para producir el flujo de vapor necesario para mantener la presión de
vapor en el domo, y el segundo se encarga de mantener la relación aire combustible
en el momento de la combustión.
La prealimentación utilizada en el flujo de vapor de condensación y de

evaporización instantánea, con esto pretende que el controlador reaccione de
manera anticipada a los cambios de presión producida por el fenómeno de
evaporización y condensación instantánea
I.2 Planteamiento del problema

El funcionamiento de una planta termoeléctrica puede dividirse en dos
etapas. El proceso de arranque y el proceso de carga base. La primera consiste en
llevar las variables controladas de las condiciones iniciales a los valores necesarios
para que la planta pueda comenzar a producir energía eléctrica sin dañar su
estructura y con la mayor eficiencia posible. La segunda etapa es cuando se
especifica a la planta una carga porcentual de su capacidad máxima de trabajo.
A pesar de que la mayoría de los estudios entorno a este tema se enfocan en

la primera etapa descrita, también existen problemas muy serios cuando la planta
ya se encuentra en la etapa de carga base. Uno de los más importantes es la
inestabilidad y sobrepasos de gran magnitud que se presentan en la presión de
vapor en el domo cuando ocurren cambios repentinos en la posición de la válvula
de estrangulamiento de vapor que alimenta a la turbina de alta presión.
La inestabilidad en la presión se debe al comportamiento dinámico del

punto de ebullición y condensación que sufre la mezcla agua-vapor que se
encuentra dentro de los tubos que forman las paredes del hogar y posteriormente
3
llegan al domo, este proceso se describe en el Apéndice A y los fenómenos

relacionados con la condensación y evaporización se explican en el Capítulo III.
La presión en el domo se controla mediante la producción de vapor

generado por el sistema de combustión. El control de este sistema se lleva a cabo
mediante la posición de una válvula que regula el paso de combustible a la caldera;
así mismo el control de combustión debe asegurar que el combustible tenga una
reacción completa y para lograrlo debe de controlar simultáneamente la cantidad
de aire que reacciona con el combustible.
I.3 Justificación
El sistema de control clásico (PI) aplicado actualmente al proceso de
combustión en el modelo en simulación de la Central Termoeléctrica Francisco
Pérez Ríos presentada en [5], es ineficiente en presencia de perturbaciones y
cambios de carga. Con cierta frecuencia éstos generan salidas de operación de la
unidad, lo cual es indeseable por que disminuye la disponibilidad (concepto
utilizado para evaluar el desempeño de las centrales termoeléctricas) de la unidad
de generación de energía eléctrica.
I.4 Objetivo general

Diseñar una estrategia de control avanzado que resuelva satisfactoriamente
la problemática que se presenta en el domo a causa de la inestabilidad de la presión
de vapor en presencia de perturbaciones y cambios de carga, mediante el
funcionamiento adecuado del control de combustión, se prueba dicha estrategia de
control con un modelo dinámico representativo de la planta.
I.5 Objetivos específicos

a) Diseñar controladores locales que funcionen en diferentes puntos de
operación del proceso.
4
b) Determinar una estrategia para calcular la señal de control mediante la

transición suave entre controladores locales.
I.6 Metodología
a) Familiarización con los procesos de una central termoeléctrica clásica.
b) Comprensión del fenómeno combustión en el generador de vapor de una

unidad termoeléctrica.
c) Estudio de diferentes estrategias de control con posibilidades de resolver

satisfactoriamente la problemática planteada.
d) Diseño e implementación en simulación de una estrategia de control que

ofrezca resultados satisfactorios.
e) Analizar el funcionamiento de la estrategia de control en el simulador de la

central bajo diferentes condiciones de operación (perturbaciones) utilizando
un modelo dinámico de la planta en una plataforma de simulación (Simulink
de Matlab).
f) Comparar los resultados obtenidos de la aplicación del controlador

propuesto con el del PI existente en el trabajo previo [5].
I.7 Estructura de la tesis.

El presente trabajo de tesis está organizado como sigue:
En el capítulo II se muestra la teoría sobre esquemas de control, algunos de

ellos utilizados en la actualidad para el control de combustión en las plantas
generadoras de energía: control P, PI, PID y control en cascada. Otros de ellos se
utilizan como base para el diseño del controlador que se implementa más adelante:
control difuso, control multimodo y control por variables programables.
Se identifican los elementos que intervienen en un lazo de control

automático y los términos más utilizados. Se explica el efecto de las principales
acciones de control (proporcional, integral y derivativa) y de la prealimentación
cuando son aplicadas en un controlador.
5
En el capítulo III se describe una caldera de vapor, su proceso básico y lo

tipos de calderas que existen. Se explica cómo se comportan los procesos que se
llevan a cabo dentro de la caldera y como el control de combustión debe de
controlar la presión de vapor del domo, la temperatura de la caldera y la relación
aire combustible. También se muestra el esquema de control que se utiliza para el
control de combustión en el modelo de la planta donde se validó el controlador
diseñado en esta tesis.
En el capítulo IV se explica la propuesta para el controlador de la válvula de

combustible. Es un controlador inteligente basado en lógica difusa que depende de
4 controladores locales diseñados para diferentes puntos de operación de la planta
y que se unen por medio de una formula de ponderación para dar una salida final
de control. Todos los controladores de manera individual tienen una señal de
prealimentación para mejorar su desempeño. Se muestra la metodología y las
pruebas realizadas para la sintonización de los controladores locales y la manera en
la que se realizaron los ajustes finales de la sintonización.
En el capítulo V se muestran los resultados obtenidos en la presión de vapor

del domo cuando sufre fuertes perturbaciones a causa del cambio de posición de la
válvula de estrangulamiento de flujo de vapor que alimenta a la turbina de alta
presión, cuando el control del modelo de la planta utilizado para simulación es
sustituido por el diseñado en el capítulo IV. También se comparan los resultados
mencionados contra los ya obtenidos con el esquema de control anterior bajo las
mismas condiciones, éste se muestra en el capítulo III.
6
CAPÍTULO II
CAPÍTULO II Fundamentos de Control Convencional y Difuso
Fundamentos de Control
Convencional y Difuso
Existen estudios sobre el control de procesos como en [6], donde comienza
por distinguir los diferentes conceptos de proceso. Desde el punto de vista de
producción, se conoce generalmente como un lugar donde materia, y muy a
menudo energía, son tratadas para dar como resultado un producto deseado o
establecido, por ejemplo: los procesos de producción, reactores, hornos e
intercambiadores de calor.
Desde el punto de vista de control, su significado es más específico. Un

proceso es un bloque que se identifica porque tiene una o más variables de salida
de las cuales es importante conocer y mantener sus valores. Como consecuencia
estas variables han de ser controladas actuando sobre otra serie de variables
denominadas manipuladas.
El lazo de control básico con realimentación está formado por los bloques
siguientes: Proceso, Transmisor, Controlador y Elemento Final de Control (Ver figura
II.1).
7
Figura II.1 Lazo de control básico.
Las variables básicas en los procesos industriales son: Caudal, Presión, Nivel
y Temperatura. Existe otra variable asociada a la calidad de los productos detectada
por medio de analizadores. Cada variable tiene su propia característica,
independiente de la aplicación particular. El conocimiento de estas características
es muy útil a la hora de diseñar o ajustar el lazo de control.
Una vez conocido el concepto de proceso y sus características, se puede

decir que existen dos tipos generales de ellos en los que se puede llevar a cabo el
control: control en lazo abierto y en lazo cerrado.
El control en lazo abierto, como tal, se encuentra pocas veces en los

procesos industriales. Como ejemplo se tiene las válvulas automáticas actuadas
manualmente o las válvulas motorizadas mandadas a distancia, pero sin ningún
sistema de realimentación al sistema de control. La posición de estas válvulas las fija
el operador (un control con prealimentación, sin involucrar a la variable controlada,
es también un sistema de lazo abierto.
El control en lazo cerrado aparece en el diagrama de bloque de la Figura II.2.

En este caso, la información de la variable controlada de proceso se capta por
medio de un sistema de medición adecuado y se utiliza como entrada al
controlador. Un dispositivo detector de error compara esta señal de entrada con
otra de referencia que representa la condición deseada, y cualquier diferencia hace
que el controlador genere una señal de salida para corregir el error.
8
Figura II.2 Esquema de control de lazo cerrado.
La señal de salida del controlador se aplica al elemento final de control, el

cual manipula una entrada al proceso en la dirección adecuada para que la variable
controlada retorne a la condición deseada. Este circuito cerrado proporciona un
esfuerzo continuo para mantener la variable controlada en la posición de referencia
o punto de consigna.
Asociado al control aparecen tres tipos de variables que es necesario

conocer:
Variable controlada (VC). Es la característica de calidad o cantidad que se

mide y controla. La variable controlada es una condición o característica del medio
controlado, entendiendo por tal la materia o energía sobre la cual se encuentra
situada esta variable. Por ejemplo, cuando se controla automáticamente la
temperatura del agua, la variable controlada es la temperatura mientras que el
agua es el medio controlado.
Variable manipulada (VM). Es la cantidad o condición de materia o energía

que se modifica por el controlador automático para que el valor de la variable con-
trolada resulte afectado en la proporción debida. La variable manipulada es una
condición o característica de la materia o energía que entra al proceso. Por ejemplo,
cuando el elemento final de control modifica el caudal de vapor de un proceso, la
variable manipulada es el caudal mientras que el vapor es la energía de entrada.
9
Variable de perturbación (VP). Es toda variable que tiene influencia sobre la

variable controlada pero no puede ser modificada directamente por la variable
manipulada.
II.1 Introducción al control automático

Un sistema de control automático mide una variable y actúa de una forma
determinada para que esa variable se mantenga en un valor deseado o de
referencia, o cerca de él. Un sistema de control no automático, al actuar en lazo
abierto, puede hacer cambiar el valor de la variable pero no llevarla al valor de
referencia.
Cuando un controlador automático detecta que la variable no está en el

punto deseado, aplica una corrección al proceso. Mide de nuevo el efecto
producido por esa primera corrección y aplica una segunda corrección, y así
sucesivamente. Realmente, las correcciones y mediciones no se aplican por etapas
o pasos, sino que un controlador está midiendo y corrigiendo continuamente.
En los controladores automáticos se ha incorporado una habilidad que

corresponde al elemento humano. Esa habilidad es la de ‘sentir’ [6] una condición
correcta o incorrecta y actuar para corregirla.
II.1.1 Elementos de un lazo de control automático
En [6] se mencionan los elementos básicos que intervienen en un lazo de

control automático.
• Sistema de medición. Son los elementos que se utilizan para determinar y comunicar
al sistema de control el valor de la variable controlada, o variable de proceso.
• Elemento primario. Es un dispositivo que detecta o infiere el valor de una variable

medida, de manera semejante a los sentidos. Por ejemplo, una “placa orificio”
provoca una caída de presión la cual es detectada por el diafragma (elemento
secundario) el cual forma parte del sistema de transmisión de señal o transmisor,
que a su vez envía una señal de rango estándar(por ejemplo 4-20 mA) hasta un
sistema receptor
10
• Sistema de control. Son los elementos del controlador automático relacionados con
la generación de la acción correctiva. Este sistema compara el valor de la variable de
proceso con el punto de consigna, detectando la diferencia entre ambos conocida
como el error. La acción correctiva se genera en función del error mediante el
algoritmo de control correspondiente.
• Unidad de potencia. Es la parte del sistema de control que aplica energía para
accionar el elemento final de control. Por ejemplo, el servomotor que acciona una
válvula automática.
• Elemento final de control. Es la parte del sistema de control que modifica direc-
tamente el valor de la variable manipulada. En una válvula automática es el conjunto
de obturador y asiento. Habitualmente se da el nombre de elemento final de control
al conjunto de unidad de potencia y válvula automática.
II.1.2 Terminología en control automático
En este apartado se describe el resto de términos más utilizados al hablar de

controladores automáticos, algunos de los cuales ya se mencionaron [6].
• Punto de consigna. Es la posición de referencia de la variable controlada para

llevar a cabo el control del proceso. También se conoce con los nombres de punto
de ajuste o setpoint. Puede cambiarse de forma manual, o bien automáticamente en
función de otro controlador.
• Punto de control. Es la posición (medida) de la variable controlada en que se

encuentra realmente el proceso. Dependiendo del tipo de control efectuado, a
veces no coincide con el punto de consigna, dando como resultado una desviación
permanente.
• Error. Es la diferencia o desviación instantánea entre el valor medido y el valor

deseado para la variable controlada, o lo que es igual, la diferencia instantánea
entre punto de consigna y el valor de la variable medida.
• Desviación permanente (offset). Es el error permanente que se debe a la carac-

terística inherente a la acción proporcional del controlador. Es la diferencia que
existe entre punto de control y punto de consigna cuando ha terminado la acción
correctora del controlador.
11
• Acción correctora. Es la variación en la variable manipulada iniciada por el con-

trolador al producirse un error. Es la suma de efectos correctores individuales
debidos a las acciones de control (proporcional, integral y derivativa).
• Acción proporcional. Es la parte de acción correctora en la que existe una relación

lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final
de control.
• Acción integral. Es la parte de acción correctora en la que existe relación entre una
función integral de la variable controlada y la posición del elemento final de control.
Esta acción modifica la posición del elemento final de control integrando el error
entre la variable controlada y su punto de consigna.
• Acción derivativa. Es la parte de la acción correctora proporcional a la derivada

del error. Sólo se modifica la posición del elemento final si existen cambios en la
variable controlada, independientemente del valor del punto de consigna.
• Oscilación o ciclaje. Es un cambio de la variable controlada de un valor a otro

alrededor del punto de ajuste. Existen tres tipos de oscilación, dependiendo del
comportamiento de la amplitud al producirse una perturbación:
• Decrece gradualmente. Se puede obtener por medio de un control propor-

cional con acciones integral y derivativa cuando se encuentran bien ajustados
los parámetros de sintonía.
• Permanece constante. Una oscilación con amplitud constante se obtiene

con un control de dos posiciones.
• Crece gradualmente. Provoca la inestabilidad total del lazo de control. Hay

que intentar evitarla a toda costa.
II.1.3 Principales acciones de control
Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off).

[7]En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación tiene dos
posiciones fijas que, en muchos casos, es simplemente encendido y apagado. El
control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y
12
barato, razón por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto

industriales como domésticos.
Supongamos que la señal de salida del controlador es y que la señal de

error es . En el control de dos posiciones, la señal permanece en un valor
ya sea máximo o mínimo, dependiendo de si la señal de error es positiva o negativa.
De-este modo:
u para e(t )  0
u (t )  1 (II.1)
u2 para e(t )  0
Acción de control proporcional.[7] Para un controlador con acción de control

proporcional, la relación entre la salida del controlador y la señal de error e(t)
es:
u(t )  K p e(t ) (II.2)
o bien, en cantidades transformadas por el método de Laplace,
U ( s)
 Kp , (II.3)
E ( s)
en donde K p se considera la ganancia proporcional. Cualquiera que sea el

mecanismo real y la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional
es, en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable.
Acción de control integral.[7] En un controlador con acción de control integral, el

valor de la salida del controlador cambia en razón proporcional a la señal de
error Es decir,
d u (dt )
 Ki e(t ) (II.4)
dt
o bien
t
u (t )  Ki  e(t )dt , (II.5)
0
donde K i es una constante ajustable. La función de transferencia del controlador

integral es
13
U ( s) Ki
 (II.6)
E ( s) s
Si se duplica el valor de e(t), el valor de varía dos veces más rápido.

Para un error de cero, el valor de permanece estacionario. En ocasiones, la
acción de control integral se denomina control de reajuste (reset).
Acción proporcional-integral.[7] La acción de control proporcional-integral

(PI) se define mediante
Kp t
u (t )  K p e(t ) 
Ti  e(t )dt .
0
(II.7)
La función de transferencia del controlador es
U ( s)  1 
 K p 1  , (II.8)
E (s)  Ti s 
donde Ti es el tiempo integral.
Acción proporcional-derivativa.[7] La acción de control de un controlador

proporcional- derivativa (PD) se define mediante
de(t )
u (t )  K p e(t )  K pTd (II.9)
dt
o la función de transferencia
U ( s)
 K p 1  Td s  , (II.10)
E ( s)
donde Td es el tiempo derivativo.
Acción proporcional-integral-derivativa.[7] La combinación de la acción de

control proporcional, la acción de control integral y la acción derivativa se denomina
acción de control proporcional-integral-derivativa. Esta acción combinada tiene las
ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La acción de un
controlador con esta acción combinada está dada por
14
Kp t de(t )
u (t )  K p e(t ) 
Ti  e(t )dt  K T
0 p d
dt
, (II.11)
o la función de transferencia
U ( s)  1 
 K p 1   Td s  . (II.12)
E ( s)  Ti s 
II.1.4 Dinámica de las acciones de control
En [6] se describe la dinámica que puede proporcionar a un controlador,

cada una de las acciones de control.
Dinámica de la acción proporcional. La figura II.3 muestra las dos

propiedades que caracterizan a la acción proporcional:
• Respuesta inmediata.
• Respuesta específica.
Con el fin de facilitar su comprensión, se supone que el sistema se encuentra

en equilibrio con una salida del 50 %. Cada valor de ganancia define una relación
específica entre error y salida, la cual se expresa como:
Sc  K P E  50 (II.13)
donde:
Sc  Salida del controlador.

E  Error en valor proporcional.
K P  Ganancia proporcional.
15
Figura II.3 Dinámica de la acción proporcional.
Por ejemplo, si el punto de consigna se encuentra situado al 60 % de rango y

la medida al 40 %, con ganancia igual a 2 y acción inversa se tiene:
Sc  2  60 - 40   50  90% (II.14)
Esta respuesta inmediata está representada por el punto «A» de la Figura
II.3. En esta representación, la característica específica de la acción proporcional
significa que las coordenadas de error y salida identifican un punto que cae sobre la
línea de ganancia igual a 2, en la cual se mueve únicamente el controlador.
Cuando la ganancia aumenta, la respuesta hace que la salida del controlador

se mueva en una zona de error (banda proporcional), más estrecha, llegando al
límite en el que, si la ganancia es igual a infinito (banda proporcional igual a cero), el
más leve error ocasiona la apertura o cierre del elemento final de control,
comportándose a efectos prácticos como el control de dos posiciones. En el otro
extremo, con ganancia igual a cero (banda proporcional igual a infinito), la salida del
controlador no responde ante cambios en el error.
Dinámica de la Acción integral. La acción integral se combina con la acción

proporcional para eliminar el offset cuando éste no es aceptable. De la misma
manera que la acción proporcional, la integral responde a los cambios en el error.
Sin embargo, la acción integral se basa en el principio en el que la respuesta es
proporcional, tanto al tamaño como al signo del error a lo largo del tiempo.
16
En la figura II.4. Se muestra la relación entre respuesta integral y error en

lazo abierto. Inicialmente, mientras el error es cero la salida integral permanece
constante, después se analiza la salida cuando se producen cambios en el error.
 Tiempo 1. Se produce error constante. La acción integral responde

moviendo la salida a velocidad constante y proporcional al tamaño del
error mientras éste permanece.
 Tiempo 2. Aumenta el error constante. La acción integral responde

aumentando la velocidad de salida.
 Tiempo 3. Cambio de signo del error. La acción integral responde

moviendo la salida en dirección opuesta.
 Tiempo 4. Error cero. La acción integral se detiene manteniendo la salida

en el valor existente en ese momento.
 Tiempo 5. Aumenta el error a velocidad constante. La acción integral

responde moviendo la salida a velocidad constante.
 Tiempo 6. Error cero. La acción integral se detiene manteniendo la salida

en el valor existente en ese momento.
Figura II.4 Dinámica de la acción integral.

17
En ocasiones la acción integral tiene como efecto secundario que aun

cuando el valor de la señal de control ha llegado a su límite inferior o superior el
valor de la integral continua disminuyendo o aumentando según sea el caso, esto es
contraproducente para la dinámica del control. Para evitarlo se utiliza un
mecanismo que limita al valor de la integral dentro de un rango apropiado al
proceso que se está controlando, a este mecanismo se le conoce como wind-up [6].
Dinámica de la acción derivativa. Las acciones proporcional e integral

muestran una seria limitación. La respuesta sólo cambia de sentido cuando se
invierte el signo del error. La acción derivativa se basa en el principio por el cual el
controlador debe responder a la velocidad de cambio en la medida de la variable de
proceso, incluso aunque el error sea muy pequeño o nulo en el primer momento. La
figura II.5 muestra la relación entre medida y respuesta derivativa ante cambios en
la medida.
• Tiempo 1. Salto en escalón positivo. Al tener velocidad infinita, la acción

derivativa responde dando a la salida un pulso positivo. Como la medida
se estabiliza después del cambio, la respuesta derivativa retorna
inmediatamente a cero.
 Tiempo 2. Salto en escalón negativo. El efecto es exactamente igual al

anterior, pero con signo contrario.
 Tiempo 3. La medida aumenta a velocidad constante. La acción

derivativa responde con una contribución constante y proporcional a la
velocidad de cambio.
 Tiempo 4. Aumenta la velocidad de cambio. La contribución de la acción

derivativa aumenta proporcionalmente al cambio de velocidad.
 Tiempo 5. Se detiene el cambio en la medida. La contribución de la

acción derivativa retorna a valor cero.
 La respuesta derivativa es independiente del valor absoluto de la

medida. Cuando no existe cambio en la medida la respuesta derivativa
es igual a cero.
18
Figura II.5 Dinámica de la acción derivativa.
II.2 Control en cascada

El control en cascada se utiliza cuando una variable no se puede controlar
con el controlador unilazo (sistema SISO, una sola entrada y una sola salida, por sus
siglas en inglés Single Input, Single Output) y la variable manipulada está sujeta a
otras perturbaciones ajenas a los cambios de posición en el elemento final de
control.
En [6] se define a un de control en cascada como un sistema donde hay dos

lazos de control que actúan sobre una misma variable manipulable. El sistema
convencional de control por retroalimentación se puede mostrar de manera
generalizada en la figura II.6. Al utilizar un sistema de control en cascada el
diagrama de bloques que se obtiene es diferente (Figura II.7).
El lazo de control secundario se utiliza para controlar el proceso II y el lazo

de control primario controla el proceso I. De esta manera las perturbaciones que
afectan al proceso II pueden ser corregidas con rapidez, antes de que puedan
alterar al proceso I.
Los controladores de los sistemas de control en cascada son reguladores PID

estándar. Con frecuencia el controlador secundario es un controlador P o un PI con
19
una acción integral pequeña. El motivo es que no hay problema si se produce un

offset en el control secundario ya que no es el objetivo del sistema de control.
Para que funcione correctamente un control en cascada, la dinámica del

control secundario debe ser mucho más rápida que la del control primario para que
no haya problemas de estabilidad, de lo contrario aumentan las probabilidades de
que el sistema entre en resonancia, es decir en oscilación continua. La sintonía de
estos sistemas se realiza en dos pasos. En primer lugar se realiza la sintonía del lazo
secundario utilizando cualquiera de los lazos habituales y, a continuación, se
sintoniza el lazo primario utilizando los diagramas de Bode.
Figura II.6 Representación esquemática del lazo de control por retroalimentación convencional.
Figura II.7 Diagrama de bloques de un sistema de control en cascada.
20
II.3 Control multimodo

En una estrategia de control multimodo varios controladores se conmutan
conforme a las condiciones de operación actuales del proceso (Figura II.8). Cada
controlador es diseñado para una partición del espacio operativo del proceso. En
general, los controladores no necesitan tener la misma estructura o ser de la misma
clase. Esta cualidad proporciona gran versatilidad en cuanto a los tipos de técnicas
de control que pueden ser empleadas en un proceso real. Este enfoque es
equivalente a las ganancias programadas siempre y cuando los controladores
tengan la misma estructura. El principal problema en este tipo de control, es la
implementación de la lógica de Conmutación para tener una transición suave entre
los diferentes controladores [8].
Figura II.8 Diagrama del control multimodo.
II.4 Control por variables programadas

De acuerdo a [9], en una estrategia de control de ganancias programadas se
diseñan controladores lineales locales, basados en modelos de diseño lineales del
sistema no lineal a diferentes condiciones de operación; y posteriormente, se
obtiene un controlador global no lineal interpolando las ganancias de los
controladores lineales locales en función de una variable llamada variable
programadora (Figura II.9). Durante la operación, los parámetros del controlador
son actualizados continuamente, conforme cambian las condiciones de operación
21
del proceso. En contraste con otras estrategias de control adaptable, la estrategia

de ganancias programadas tiene la gran ventaja de no requerir estimación de
parámetros en línea. Además, se tienen disponibles una gran cantidad de métodos
de control lineal que permiten automatizar el diseño del controlador. Una ventaja
es que un sistema de control de ganancias programadas responde rápidamente a
los cambios en las condiciones de operación.
Para diseñar un controlador de ganancias programadas, se requiere de un

buen conocimiento de la dinámica del proceso o las perturbaciones presentes
durante la operación, y que algunas variables auxiliares puedan ser medidas. Una
dificultad es la adecuada selección de la variable programadora, la cual se
selecciona de acuerdo a la regla heurística de que la variable programadora deberá
variar lentamente y que deberá capturar las no linealidades de la planta [10]. Una
de las principales dificultades es la implementación de la estrategia de interpolación
o función programadora por medio del cual las ganancias son cambiadas como una
función de la variable programadora.
Figura II.9 Diagrama del control de ganancias programadas.
Para no introducir grandes disturbios al proceso durante la conmutación

entre las diferentes ganancias del controlador, generalmente se usan
interpolaciones lineales para obtener superficies de transición suaves de las
22
ganancias, sin embargo se puede encontrar una función polinomial apropiada para
lograr la exactitud requerida.
A pesar de que es difícil dar reglas generales, el diseño de un controlador de

ganancias programadas se lleva a cabo normalmente en varios pasos [11]:
 En primer lugar se debe identificar una variable (variable programadora)

que refleje la dinámica del sistema para la programación de las
ganancias, esta variable debe estar bien correlacionada con los cambios
en la dinámica del proceso.
 Segundo, se debe escoger un conjunto suficiente de puntos para cubrir

todo el rango de operación del proceso.
 Tercero, se debe diseñar el controlador lineal en cada punto de

operación usando, si se requiere, los modelos lineales invariantes en el
tiempo del proceso en esos puntos y almacenar los parámetros del
controlador.
 Cuarto, se debe diseñar el esquema de programación de ganancias para

interpolar sus valores entre los puntos de operación seleccionados.
II.5 Control pre-alimentado

Los controles por retroalimentación de un proceso no toman en cuenta las
perturbaciones que se producen y que afectan al lazo de control. Debe existir un
error para que se inicie la acción correctiva. Un medio para corregir el efecto de las
perturbaciones es el control con prealimentación, el cual compensa el efecto de las
mismas antes que produzcan error en la variable controlada. Este sistema está
limitado por la exactitud de las medidas, los cálculos realizados y las perturbaciones
no medibles [6].
De manera general existen tres formas diferentes de aplicar la

prealimentación (Ver figura II.10. a, b, c)
23
Figura II.10. a) Prealimentación sumada a la salida del controlador, b) Prealimentación sumada a la

señal de error y c) Prealimentación inmersa en el cálculo del control.
24
Cada una de las formas de prealimentación impacta de diferente manera en

el control y se debe elegir de acuerdo a la dinámica del proceso y a la característica
que se desea agregar al control.
La señal de prealimentación puede sumarse directamente a la salida del

controlador (Ver figura II.10.a) cuando se requiere que la entrada de control a la
planta sea influenciada rápidamente por la señal de prealimentación. Debido a que
esta señal no es procesada por el algoritmo de control, puede provocar
inestabilidad si la dinámica de la prealimentación es mayor a la dinámica de la señal
de control.
Para reducir el riesgo de provocar inestabilidad en el sistema, la señal de

prealimentación puede modificarse por medio de una ganancia que disminuya su
influencia y por un sistema de primer orden que filtra frecuencias relativamente
altas en comparación al sistema a controlar.
Otra manera de incorporar la prealimentación al lazo de control es sumarla a

la señal del error (ver figura II.10.b), así la señal de control se ve afectada de manera
indirecta al modificarse la señal del error que entra al controlador. Si en un instante
del tiempo el error y la prealimentación tienen el mismo signo, la percepción del
controlador es que el error es mayor que en la realidad. Cuando los signos son
contrarios el controlador percibe que el error es menor que en la realidad e
inclusive dependiendo de la magnitud de la prealimentación el controlador podría
llegar a percibir que el error es de signo opuesto al que en realidad es.
La forma mostrada en la figura II.10.c se utiliza en controladores no lineales

que permitan utilizar la señal de prealimentación como parte de los cálculos
realizados para la señal de salida del controlador.
II.6 Control difuso

Un controlador difuso es un sistema de control que utiliza como herramienta
de procesamiento a la lógica difusa y está compuesto de tres módulos: fusificación,
sistema difuso y defusificación. Su funcionamiento general consiste en tomar el
valor de las entradas del controlador y convertirlo a variables lingüísticas para que
puedan ser interpretadas por el sistema difuso, éste procesa la información y da
como resultado un valor difuso, el cual entra al modulo de defusificación, en donde
25
se calcula la salida de control no difusa. El funcionamiento de cada uno de los

módulos se explica a continuación.
II.6.1 Fusificación
La fusificación se describe en [12] como el módulo que recibe las n variables

de entrada xi ( n) y les asigna, para cada uno de los N i conjuntos
difusos Ai , un valor de pertenencia  Aiji  xi  siendo ji el número que denota a
ji
cada conjunto difuso de la entrada . Generalmente se utiliza un número impar de

N i conjuntos difusos, distribuidos simétricamente alrededor del origen del universo
de discurso (dominio de trabajo de la variable de entrada), por lo que
Ni  1 N 1
ji   ,..., 1, 0,1,... i . (II.15)
2 2
En la figura II.11 se muestra de forma general la distribución de los conjuntos

difusos para una entrada dada. cada conjunto difuso se le ha asignado una
2
variable lingüística; así, por ejemplo, el conjunto Ai es el conjunto (negativo
grande) para la entrada y al mismo tiempo es una función de pertenencia de tipo
pseudo-trapezoidal izquierda.
Figura II.11 Conjuntos difusos en el módulo de fusificación.
26
La fusificación de la entrada xi produce valores de

pertenencia, uno por cada conjunto difuso o función de pertenencia. En la mayoría
de los casos se emplea el fusificador impulsivo, que equivale a evaluar directamente
la entrada en las funciones de pertenencia.
La fusificación se realiza por medio de conjuntos difusos y sus

correspondientes funciones de membresía (F.M), estos forman una pareja ordenada
que se define de la siguiente forma, A  {( x,  A ( x)) / x  X }. En esta definición es
el conjunto difuso, x es un valor dentro del universo de discurso X y  A ( x) es el
grado de pertenencia obtenido de evaluar x en la función de membresía.
Existen diferentes tipos de funciones de membresía o fusificadores:

singleton, triangular, trapezoidal, gaussiana, campana generalizada, sigmoidal,
entre otros. Sus parámetros se pueden modificar dependiendo de las características
que se necesiten para los conjuntos difusos.
Los principales tipos de funciones de membresía se describen en [13], de la

siguiente manera:
Función de membresía singleton. Es aquella que vale 1 para un solo valor del
universo de discurso .
Figura II.12. F.M singleton.
27
Función de membresía triangular. Está definida por,
 0, xa
xa
 a xb
b  a
Triangular ( x; a, b, c)   (II.16)
c  x b xc
c b
 0, cx

Figura II.13. F.M triangular.
Función de membresía trapezoidal. Está definida por,
 0, xa
xa
 a xb
b  a (II.17)

Trapezoidal ( x; a, b, c, d )   1 b xc
d  x
 cxd
d c
 0, dx
28
Figura II.14. F.M trapezoidal.
Función de membresía gaussiana. Está definida por,
2
1 xc 
Gaussiana( x; c,  )  e 2 
(II.18)
Figura II.15. F.M gaussiana.
Función de membresía campana generalizada. Está definida por,
1
Campana( x; a, b, c)  2b
(II.19)
xc
1
a
29
Figura II.16 F.M campana generalizada.
Función de membresía sigmoidal. Está definida por,
1
Sigmoidal ( x; a, c)   a xc   , (II.20)
1 e 
donde el signo del parámetro define si la función sigmoidal abre hacia la izquierda
o a la derecha, si a es positivo la función abre a la derecha, de lo contrario abre a la
izquierda.

30
II.6.2 Defusificación
De acuerdo a [12] el módulo de defusificación tiene como tarea producir un

valor escalar y a partir de la conclusión de las funciones de pertenencia de salida
que entrega el módulo de deducción. Este valor corresponde al centro de gravedad
de la curva generada por las funciones de pertenencia de salida. Existen varias
alternativas para obtener el valor de que corresponde a la salida de todo el
sistema de control difuso; entre ellas se encuentran el defusificador centro de
gravedad, centro promedio y máximo. El que ofrece el valor más exacto es el centro
de gravedad, pero su cálculo es muy costoso. El defusificador máximo es el más
rápido pero no posee gran exactitud.
Según [13] el defusificador centro promedio realiza los cálculos de

integración de forma discreta por lo que no consume muchos cálculos y se
aproxima muy bien al centro de gravedad, esto lo constituye como la mejor
alternativa. Este último puede calcularse mediante la siguiente expresión:
 y ll
M
y*  l 1

, (II.21)

M
l 1 l
donde y l representa el centro de una función de membresía de salida y l como

su valor máximo. La figura II.19 muestra la ubicación de estos elementos.
Figura II.19 Defusificación de la funciones de pertenencia de salida.
31
II.6.3 Sistema difuso
Los sistemas difusos, proporcionan un marco de procesamiento numérico

para la información propia de los sistemas basados en conocimiento, formulándola
de una manera sistemática que intenta emular las propiedades del razonamiento
humano. Esta técnica combina la Teoría de los conjuntos difusos y la lógica difusa
[14] y consigue reproducir comportamientos complejos, en general no lineales,
enunciados en forma de relaciones cualitativas e imprecisas, propios del lenguaje
natural, y expresarlos en términos numéricos, compatibles con los métodos usados
en los sistemas de ingeniería [15]. La estructura básica de un sistema difuso puro se
muestra en la figura II.20 y consta de dos bloques fundamentales denominados:
• Base de Reglas, y
• Máquina de Inferencia.
Figura II.20 Diagrama a bloques de in sistema difuso puro.
El primero sistematiza y estructura los enunciados que constituyen el

conocimiento que se posee sobre el problema en cuestión, en forma de sentencias
condicionales del tipo " ", que resultan
especialmente adecuadas para tareas de control.
Cada una de estas sentencias posee dos importantes características: En

primer lugar, expresan un conocimiento cualitativo más que cuantitativo; y en
segundo lugar, establecen una relación causa efecto que posee un carácter
marcadamente local. Ambas características se formalizan y convierten a términos
numéricos con la ayuda de los conceptos de la teoría difusa. Así su carácter
cuantitativo se recoge en el concepto de conjunto difuso, mientras que la localidad
de relación causal se corresponde con el concepto de relación difusa, o Implicación
Difusa.
32
Por otra parte, la capacidad de generalización del experto humano se

formaliza mediante la máquina de inferencia que combina la información
almacenada en la Base de Reglas empleando el concepto de Regla de Composición.
De este modo, para una entrada dada que expresa una situación, no
necesariamente coincidente con alguna de las recogidas en la base de Reglas, pero
que presenta cierta semejanza con una o varias de ellas, el sistema proporciona a la
salida una acción adecuada, no necesariamente coincidente con alguna de las
recogidas en dicha base, aunque más próxima a aquella respuesta que
proporcionaría la regla o reglas con la que presente mayor semejanza.
Aunque bastante adecuado para emular a un operador humano desde un

punto de vista conceptual y cualitativo, el sistema difuso así definido no resulta útil
en problemas prácticos de ingeniería y control automático, donde tanto las
situaciones, (resultado de medidas de sensores), como las acciones de control,
(señales de control sobre actuadores), vienen expresadas como variables reales. Por
esta razón los controladores difusos, (esto es, los sistemas difusos empleados en
tareas de control) incorporan dos elementos de interfaz adicionales al esquema
básico del sistema difuso:
• Un sistema, "fusificador", que convierte un valor no difuso, en un

conjunto difuso.
• Un sistema "defusificador", que convierte la salida del sistema difuso en

un valor real.
La figura II.21 muestra un esquema de la configuración básica de un sistema

de control difuso, que incorpora los bloques de interfaz antes mencionados. Cada
uno de los bloques que aparecen en la figura pueden ser caracterizados mediante
fórmulas matemáticas precisas proporcionadas por la teoría de los conjuntos
difusos. De esta manera un controlador difuso con múltiples entradas y múltiples
salidas realiza en general un mapeado no lineal de vectores del espacio de entrada
en vectores del espacio de salida, por lo que, desde este punto de vista, puede ser
considerado como un sistema aproximador de funciones. Este es un aspecto
importante que diferencia a los Sistema Difusos de los Sistemas Expertos y de
Inteligencia Artificial, y que los hace más atractivos que éstos para su
implementación software o hardware en tareas de control automático.
33
Figura II.21 Diagrama a bloques de un sistema de inferencia difusa.
El procedimiento que realizan los controladores difusos, llamado inferencia

difusa o razonamiento aproximado en general comprende los siguientes pasos [16].
1. Evaluar el grado de pertenencia de cada entrada a cada conjunto difuso o

etiqueta Lingüística definida en su espacio de entrada, este proceso se denomina
fusificación.
2. Combinar los grados de pertenencia de cada una de las entradas que constituyen
el antecedente de regla para obtener el peso de cada regla en la salida global, por
medio del operador 1t-norma.
3. Evaluar cada regla para obtener su consecuente a partir del peso dado por el
antecedente y la función de pertenencia asociada al consecuente, este proceso se
denomina implicación difusa.
4. Componer los consecuentes de cada regla para obtener una conclusión. Este
proceso de denomina regla de composición.
5. Obtener una acción de control no difusa, proceso denominado defusificación. En

la práctica se distinguen tres tipos fundamentales de sistemas de inferencia difusa
que se diferencian básicamente en la representación de los consecuentes de las
reglas difusas y en sus procedimientos de agregación y defusificación [16].
1
Se denota t(a, b) y es una clase de función binaria que representa la operación de intersección, en la
cual a y b son las funciones de pertenencia de los conjuntos difusos A y B respectivamente; es decir a
y b = . Para que dicha norma-t sea considerada como una intersección ésta deberá
satisfacer al menos las siguientes cuatro condiciones:
• t1: t(0, 0) = 0; t(a, 1) = t(1, a) = a (Condición de frontera)

• t2: t(a, b) = t(b, a) (Conmutatividad)
• t3: Si a a’ y b b’, entonces t(a, b) _ t(a’, b’) (No decreciente)
• t4: t[t(a, b), c] = t[a, t(b, c)] (Asociatividad)
34
En la figura II.22 se muestran de forma gráfica los tres tipos de inferencia difusa que
se explican a continuación de acuerdo a [16].
Tipo 1 (Mamdani). Es el caso más general. Emplea reglas enunciadas en términos

de variables lingüísticas tanto para las entradas como para las salidas en la forma:
SI x1 es Ai ,....Y xn es Bi , ENTONCES y  Ci
La salida difusa de cada regla se obtiene combinando su función de

pertenencia de salida, bien empleando un operador de mínimo (modelo de
Mamdani), bien un operador producto (modelo de Larsen), con un factor obtenido
de evaluar el antecedente de la regla para una entrada dada. La salida difusa del
sistema se obtiene combinando con operador máximo las salidas de todas las
reglas. Para obtener una salida no difusa del sistema se pueden emplear diferentes
métodos, siendo el más usado el llamado método del centroide.
Tipo 2 (modelo de Tsukamoto). Emplea reglas del mismo tipo que el

anterior, salvo que la función de pertenencia de la salida es una función
monótona creciente. La salida final del sistema es la suma ponderada de cada salida
de regla, dada por el peso de la regla resultante del antecedente y por la función
monótona creciente del consecuente.
Tipo 3 (modelo de Takagi-Sugeno). Emplea reglas enunciadas en términos

de variables lingüísticas para las entradas, y el consecuente de cada regla se obtiene
como una combinación lineal de los valores de entrada más un término constante.
SI x1 es Ai ,....Y xn es Bi , ENTONCES y  fi ( x1 , x2 ,...xn )
La salida del sistema es una suma ponderada de las salidas de las reglas. Los tres
tipos de inferencia se ilustran en la figura II.2.3, en la que por simplicidad se muestra
el caso de un sistema con dos entradas [13].
A pesar de su popularidad, la implementación hardware de cualquiera de

estos tres mecanismos de razonamiento en su forma más general resulta costosa en
términos de área de silicio y consumo de potencia. Un caso particular, común a los
tres tipos de inferencia difusa, es aquel en que las reglas difusas quedan enunciadas
así:
SI x1 es Ai ,....Y xn es Bi , ENTONCES y  y * .
35
Donde es un valor constante no difuso o singleton. Para el tipo de

razonamiento 1, ya sea el modelo de Mamdani, o el modelo de Larsen, el singleton
es un caso extremo de función de pertenencia correspondiente a un conjunto
difuso normalizado cuyo soporte y núcleo coinciden en un único valor.
En el tipo de Tsukamoto, se encuentra el equivalente si se consideran

funciones escalón en el consecuente, centradas en el valor del singleton.
Finalmente, este razonamiento coincide también con el de tipo 3 o de Takagi-
Sugeno cuando sólo el término independiente de la expresión lineal del
consecuente es distinto de cero, lo que se conoce como modelo de Sugeno de
orden cero. Se demuestra en [16] y [17] que bajo ciertas condiciones, el sistema de
inferencia así obtenido es capaz de aproximar cualquier función no lineal arbitraria
con el grado de precisión que se desee. Debido a esto, y a su sencillez en el cálculo
del consecuente este tipo de razonamiento es el más extendido entre las
implementaciones hardware de los sistemas de inferencia difusos.
Figura II.22 Mecanismos de razonamiento difuso más usuales.
36
En el diseño de sistemas difusos se explota su característica transparencia al

conocimiento humano para definir su estructura, esto es, para determinar el
número de entradas, número de etiquetas lingüísticas necesarias, forma y
distribución de las funciones de pertenencia sobre el espacio de entrada, número
de reglas, sistema de inferencia a emplear, etc.
Sin embargo, no existe un método sistemático de diseño que pueda ser

empleado de forma general y casi siempre, después de haber determinado su
estructura se hace necesario un proceso de ajuste fino para conseguir que la
relación entrada-salida deseada se mantenga dentro de un error aceptable.
37
38
CAPÍTULO III
CAPÍTULO III Control de Calderas para Producción de

Vapor
Control de Calderas para

Producción de Vapor
En este capítulo se estudia el funcionamiento de las calderas para la
producción de vapor, se analizan los diferentes tipos de controladores del sistema
de combustión de la caldera, la manera en la que se controla la presión del vapor
por medio de la válvula de combustible y como se debe regular la relación
aire/combustible para obtener mayor eficiencia en la reacción de combustión. La
descripción del funcionamiento de las calderas que se presenta a continuación hace
referencia a la información publicada en [6].
Se abordaran los fenómenos de expansión-compresión y vaporización

condensación, Así también se presenta el esquema de control de la simulación
realizada por [2] de la planta termoeléctrica de Tula.
III.1 Proceso básico

Para pasar el agua desde fase líquida a vapor, es necesario añadir calor con
el fin de aumentar la temperatura hasta su punto de ebullición. Este calor que eleva
la temperatura del agua hasta el punto de ebullición se conoce como calor sensible.
La temperatura de ebullición del agua es de 100 °C a presión atmosférica,
aumentando cuando la presión aumenta y viceversa.
La temperatura de ebullición del agua se conoce también como temperatura

de saturación del vapor producido. Las relaciones entre temperatura de saturación
y presión son propiedades termodinámicas unívocas del vapor, es decir a cada
39
CAPÍTULO III Control de Calderas para Producción de Vapor
presión en el punto de ebullición le corresponde una y solo una tempereatura de

ebullición.
Cuando se produce la conversión del agua a vapor a presión constante, la

temperatura se mantiene constante, aunque se siga añadiendo calor, ya que se debe
de mantener la relación presión-temperatura, el calor adicional solo aumenta, o
disminuye la rapidez de ebullición del agua. El fluido se encuentra a las condiciones
de saturación presión/temperatura durante toda la conversión del agua a vapor. El
calor que se añade durante el período de conversión del agua a vapor se a presión
constante conoce como calor latente de vaporización.
La cantidad de calor total suministrado al vapor incluye el calor sensible y el

calor latente de vaporización. Generalmente, cuando la presión del vapor saturado
aumenta, la cantidad necesaria de calor sensible aumenta y la cantidad de calor
latente disminuye.
Añadiendo calor sensible adicional al vapor saturado, aumenta la

temperatura por encima de la correspondiente a la de saturación. El vapor que se
obtiene por encima de la temperatura de saturación se conoce con el nombre de
vapor recalentado. El sobrecalentamiento aumenta la entalpía del vapor, o lo que es
igual, su calor total y también produce la expansión del vapor, aumentando su
volumen específico.
III.1.1 Descripción de una caldera de vapor
La figura III.1 muestra el diagrama básico de una caldera con economizador

en donde pueden distinguirse dos sistemas independientes. Uno de los sistemas está
relacionado con el agua y vapor mientras que el otro sistema lo forma el conjunto de
combustibles, aire y gases efluentes de la combustión. En el primer sistema se
introduce el agua, y después de recibir calor procedente del segundo, se transforma
en vapor, abandonando la caldera en forma de vapor de agua.
La combustión resultante del segundo sistema convierte la energía química

del combustible en energía calorífica, la cual se transfiere al agua en la zona de
radiación. Después los gases efluentes abandonan el hogar pasando a través de
40
tubos de agua situados en una zona donde estos tubos no tienen contacto directo
con la llama, por lo que aquí el calor se transfiere por convección.
Posteriormente los gases efluentes pasan a través de un economizador. En el

economizador se transfiere calor al agua de entrada al calderín, enfriando los gases,
consiguiendo de esta manera un ahorro de combustible de aproximadamente 1 %
por cada 5 °C de aumento en la temperatura del agua.
Otro método para recuperar calor es la utilización de un precalentador de

aire de combustión. El aire pasa a través de este cambiador de calor antes de ser
mezclado con el combustible, y dado que la temperatura de los gases es superior a
la temperatura ambiente, se transfiere una cantidad de calor que reduce las
pérdidas de energía. El calor añadido al aire pasa al hogar, reduciendo el
combustible necesario en una cantidad igual, en valor calorífico, al que ha sido
transferido al aire. Aproximadamente por cada 25 °C que se eleve la temperatura
del aire, se ahorra un 1 % de combustible.
Por último queda decir que existen dos tipos generales de calderas, los
denominados tubos de humo “firetube” y las paredes de agua “watertube”,
dependiendo de si por los tubos pasan los gases de combustión o el agua
respectivamente. Por otro lado, las calderas pueden ser de alta o baja presión. De
aquí en adelante nos vamos a limitar exclusivamente a las calderas de alta presión y
de agua circulando a través de los tubos, por ser las más utilizadas en la industria.
41
Figura III.1 Descripción de la caldera de vapor.
III.1.2 Caldera tipo watertube
Como su nombre indica, el agua circula dentro de los tubos, los cuales están
conectados entre dos o más depósitos cilíndricos. En algunas calderas se reemplaza
el depósito inferior por un colector.
El depósito superior se denomina calderín o domo de vapor y se mantiene

aproximadamente con 50 % de nivel de agua. El depósito inferior conocido como
domo inferior se mantiene lleno completamente de agua, siendo el punto más bajo
de la caldera. Este depósito se suele conocer con el nombre de Mud Drum por
recoger los lodos que se forman en el proceso de producción de vapor y que son
drenados desde este punto.
La figura III.2 muestra el principio de funcionamiento de este tipo de caldera,

en el que se ve que calentando los tubos subientes con los gases de la combustión
se produce la circulación del agua y vapor, liberándose éste en el calderín superior.
A veces se interponen unos “2deflectores” entre los tubos subientes y bajantes para
distribuir el paso de gases entre ambos y mejorar de esta forma el rendimiento
energético.
2
Dispositivo utilizado para cambiar la dirección de un fluido.
42
Una vez vistos los aspectos fundamentales de una caldera de vapor se

analizan los distintos sistemas de control que se llevan a cabo en una caldera.
Básicamente existen tres grupos principales que dominan la estabilidad de la
caldera y que se pueden denominar como:
 Control de combustión.
 Control del agua de alimentación.
 Control de la temperatura del vapor.
Figura III.2 Caldera tipo watertube.
III.2 Control de combustión

El término control de combustión se refiere a la parte del sistema de control
de calderas que lleva a cabo las dos funciones básicas siguientes:
• Balance de energía.
43
• Control del hogar.
Ambas están relacionadas entre sí, puesto que el control del hogar depende
del balance de energía. Estas dos partes del control de combustión serán tratadas
de forma separada para describir sus diferentes funciones. La figura III.3 muestra los
elementos necesarios para control básico de combustión de una caldera con dos
combustibles, aceite combustible y gas combustible.
Figura III.3 Elementos de un control de combustión básico.
III.2.1 Balance de energía
En un proceso generador de vapor existe una demanda de energía de salida,

en función de la carga eléctrica a generar, que debe ser compensada por la energía
de entrada suministrada por el combustible. El sistema de balance de energía tiene
en cuenta tanto la de entrada como la correspondiente a la salida, manipulando la
energía de entrada a través del sistema de control del hogar. El método más simple
es el de controlar la presión de vapor manipulando el combustible, tal como
aparece en la figura III.4.
44
La presión es proporcional a la carga, es decir, la producción de vapor, y

representa la energía de salida, mientras que el caudal de combustible representa la
energía de entrada.
Figura III.4 Esquema del sistema balance de energía en la caldera.
Cuando los cambios en la demanda de vapor son frecuentes o relativamente

rápidos, puede utilizarse un sistema de adelanto, incluyendo la correspondiente
compensación dinámica, para evitar perturbaciones, tal como muestra la figura III.5.
La señal que se puede disponer como indicación de la demanda del proceso, es la
medida de caudal de vapor.
Figura III.5 Control de combustión de la caldera con sistema de adelanto.

45
Cuando se trabaja con dos combustibles, uno fijo y otro absorbiendo las
variaciones de carga, se debe tener cuidado porque puede existir realimentación
positiva y por tanto perturbar el control de la caldera. Como se sabe, con
realimentación positiva el efecto produce un aumento en la causa.
Por ejemplo, la figura III.5 muestra un sistema de control de una caldera con
dos combustibles, aceite combustible y gas combustible, en la cual el gas
combustible aporta un caudal constante, y el aceite combustible reajusta el balance
de energía. Si se aumenta el punto de consigna del caudal de gas combustible se
produce mayor calentamiento y, como consecuencia, se obtiene un aumento en el
vapor producido.
El sistema de control de adelanto interpreta el efecto producido por el

aumento de energía de entrada (combustible), como si existiese una causa que
produjera el aumento en la demanda de vapor, provocando inestabilidad. Por tanto,
si en la caldera de este supuesto se utiliza control en adelanto, hay que mover el
caudal del combustible fijo lo más lentamente posible, o introducir un sistema de
desacoplo entre variables, en muchas ocasiones difícil de ajustar.
A veces existen instalaciones en las que varias calderas están suministrando

vapor al mismo colector con un solo controlador “maestro” de presión. En este caso
la presión se controla modificando la energía de entrada a dos o más calderas en
paralelo. Con objeto de maniobrar de forma individual cada una de las calderas,
sobre todo en períodos de parada y puesta en marcha, se debe prever algún
sistema de control que las independice.
46
Figura III.6 Sistema de control para dos calderas que suministran vapor a un mismo colector.
La figura III.6 muestra el sistema de control más simple que cumple esta
función para un conjunto de dos calderas. Como se puede ver, el controlador de
presión envía su salida en paralelo a cada una de las dos calderas a través de una
estación auto-manual. Cuando la estación auto-manual se encuentra en modo
manual, su salida puede ser ajustada por el operador, mientras que en modo
automático deja pasar la salida del controlador de presión hacia el sistema de
control de combustible.
Este sistema permite ajustar la carga de cada una de las calderas por
separado, así como combinar la operación entre ellas de forma que una pueda
trabajar con carga fija y la otra variable, las dos con carga fija o las dos con carga
variable.
La ecuación de este algoritmo es de la forma:
(III.1)
Modificando el valor de los bías se puede hacer operar cada caldera con una carga
diferente, teniendo en cuenta que, para mantener la carga total, debe cumplirse
que:
(III.2)
47
III.2.2 Control del hogar
En respuesta a la demanda establecida por el balance de energía, el control

del hogar donde se lleva a cabo la combustión debe realizar las siguientes
funciones:
• Mantener la energía de entrada al nivel demandado por el balance.

• Mantener la relación aire/combustible.
• Mantener equilibrado el conjunto tiro forzado tiro inducido.
• Mantener la caldera en condiciones de operación seguras.
• Control de la energía de entrada.
Con respecto a la energía de entrada, ya se ha descrito anteriormente que

ésta depende de la energía de salida, y se manipula por medio del controlador de
presión actuando sobre los combustibles utilizados en cada caso en particular.
En la figura III.3 se vio el tipo de control a realizar cuando se utiliza un solo
combustible. En muchas ocasiones se suelen utilizar varios combustibles, por lo que
es necesario tener en cuenta una serie de alternativas desde el punto de vista de
control, aunque la utilización de una determinada configuración depende en
muchos casos de razones económicas o de operación.
La figura III.7 representa un sistema de control en el que se emplean dos

combustibles de forma alternativa, es decir, la energía de entrada se manipula con
el controlador de caudal seleccionado en modo cascada, mientras que el otro
aporta una cantidad constante en modo automático. En la Figura III.5, por ejemplo,
el controlador de aceite combustible actuará en modo cascada mientras que el de
gas combustible sólo puede controlar en modo automático, al tener un punto de
consigna cuyo ajuste se realiza por el operador, no por el sistema de control.
48
Figura III.7 Esquema de control del hogar por medio de dos combustibles de forma alternativa.
En algunos casos se elimina la posibilidad de que ambos combustibles

puedan posicionarse en modo de cascada simultáneamente, por medio de un
sistema de enervamiento que actúa de forma que al poner los dos controladores de
caudal en modo de cascada los pasa a modo automático. Si no se utiliza el sistema
de enclavamiento, ambos combustibles pueden actuar en modo de cascada, con
aporte variable en función de la demanda. En este caso el ajuste de parámetros de
sintonía de los controladores puede llegar a ser diferente dependiendo de si uno o
los dos se encuentran en modo de cascada. Esta situación puede afectar a la
estabilidad del control.
La figura III.8 muestra otro sistema en el que la energía se aporta por los dos
combustibles simultáneamente, aunque manteniendo una relación entre ellos,
manipulada por el operador. Si el operador desea que toda la energía sea
suministrada por el aceite combustible, pondrá el valor de relación en 1. De esta
forma la señal procedente de la demanda se transmitirá directamente al
controlador de aceite combustible. La demanda de gas combustible, calculada por
el sumador, será nula al tener la misma entrada por ambos lados, cambiada de
signo. Se da por supuesto que en el algoritmo sumador se efectúa además la com-
pensación de poderes caloríficos de ambos combustibles.
49
Teniendo en cuenta que la ecuación genérica del sumador es:
(III.3)
al asociar la entrada 1 a la salida del controlador de presión y la entrada 2 a

la salida del multiplicador, se pueden fijar los coeficientes de la forma siguiente:
- 1 Para no modificar la demanda de combustible - Relación de

poderes caloríficos FG/FO. Donde FG es el poder calorífico del gas combustible y
FO del aceite combustible.
Si el operador desea que toda la energía sea suministrada por el gas

combustible, bastará con fijar el valor de relación a 0. Entre ambos valores, 0 y 1, se
puede obtener cualquier relación de aporte de energía entre ambos combustibles.
Figura III.8 Esquema de control del hogar por medio de dos combustibles de forma simultánea.
III.2.2.1 Control de la relación aire/combustible
Hasta aquí no se ha tenido en cuenta el aporte de aire necesario para la

combustión, ni por supuesto su control. Desde un punto de vista simple, el sistema
50
de control de aire se reduce a manejar en paralelo los controladores de combustible

y aire, tal como aparece en la figura III.9.
Con este sistema, a cada cantidad de energía demandada corresponde una

cantidad de aire establecida por la relación aire/combustible teniendo la ventaja de
ser simple, económico y rápido de respuesta. El principal inconveniente radica en
que la relación entre el aire y la energía demandada no es una variable medida,
dependiendo de parámetros tales como las características del combustible,
variaciones de presión y temperatura del combustible, condiciones atmosféricas,
entre otras. Si estas condiciones no se mantienen constantes, la relación
aire/energía óptima variará significativamente.
Figura III.9 Control de la relación aire/combustible.
Conviene mencionar que la salida del controlador de presión representa la

energía demandada en unidades de combustible equivalente al aire, por lo que al
multiplicar por la relación aire/combustible da como resultado unidades de aire.
La solución óptima de cualquier sistema de control se obtiene cuando la

variable a controlar se puede medir, o se puede obtener por procedimientos
indirectos. En este caso la medida indirecta será el contenido de oxígeno en los
gases efluentes de la combustión.
51
La combustión estequiométrica se realiza cuando se combina químicamente

cada molécula de combustible con la cantidad equivalente de oxígeno. En la
práctica este tipo de combustión no se puede realizar debido a causas tales como
mezcla incorrecta entre ambos componentes, dilución de los productos de
combustión por los gases inertes como nitrógeno, vapor de agua en la atmósfera,
etc.
La combustión completa se realiza si se introduce un exceso de aire con

respecto a la cantidad de combustible que se está utilizando. Es necesario que el
exceso de aire sea el óptimo, tal como aparece en la figura III.10, puesto que si no lo
es se puede presentar alguna de las situaciones que se describen a continuación:
Figura III.10 Grafica de la relación aire combustible.
• Cuando se trabaja con demasiado exceso de aire, se está desaprovechando ener-

gía a través de los gases efluentes que salen por la chimenea.
• Cuando se trabaja con insuficiente exceso de aire, se produce una pérdida de
calor debido al combustible que no ha reaccionado (3inquemados).
• Cuando existen combustibles inquemados se tiene un cierto riesgo de explosión,
como consecuencia de la falta de oxígeno.
3
materia combustible que ha quedado sin quemar o parcialmente quemada.
52
En la figura III.11 aparece un sistema de control incluyendo el analizador de oxígeno.
Figura III.11 Esquema de control de la relación aire/combustible con analizador de oxígeno.
Con este sistema, el exceso de oxígeno necesario para realizar la combustión

total del combustible se fija como punto de consigna del controlador
correspondiente, encargándose éste de modificar la relación aire/combustible para
mantener constante el exceso de oxígeno. Dado que el control de oxígeno depende
a su vez de un analizador, es conveniente incluir un limitador de señal mínima y
máxima a la salida de este controlador, con objeto de evitar posibles perturbaciones
bruscas ante un fallo del analizador.
III.2.2.2 Control antihumo (selectores cruzados)
Una vez llegados a este punto veamos el control de combustión de una

caldera por el sistema conocido como límites cruzados, o también antihumo, debido
a la particularidad por la que el aire suministrado a la combustión se introduce
siempre antes que el combustible, operando con exceso de aire durante los
cambios de carga. Este sistema es equivalente al de la figura III.9 desde el punto de
vista conceptual, al operar en paralelo el aire y el combustible, sólo que en este
caso se mejora con la inclusión del sistema de selectores cruzados. Su
comportamiento se ve en la figura III.12.
Consideremos primero el estado estacionario de este sistema. Los

controladores de combustible y aire actúan para mantener sus medidas iguales a
sus puntos de consigna. Como consecuencia el sistema se encuentra equilibrado
entre aporte y demanda. Al aumentar la demanda de vapor disminuye la presión y
53
como el controlador de presión tiene acción de control inversa, aumentará su salida

para equilibrar el balance de energía. Por último mencionar que la salida del
multiplicador, sobre el que actúa la relación combustible/aire, representa el caudal
de combustible equivalente al aire consumido en la combustión.
Figura III.12 Esquema del control antihumo.
Con este sistema no se controla realmente el caudal de aire, sino el de

combustible equivalente al aire. Esto es así porque los selectores han de comparar
medidas dadas en las mismas unidades de ingeniería, en este caso unidades de
caudal de combustible. Por eso se utiliza la relación combustible/aire, para que al
multiplicar por el caudal de aire, su salida venga dada en unidades de caudal de
combustible equivalente al caudal de aire, el cual sólo puede ser medido en el
indicador situado a la salida del transmisor.
La figura III.13 muestra un sistema de control similar al anterior, con la

diferencia de que en este otro se controla directamente el caudal de aire, muy útil
por otra parte durante períodos de puesta en marcha o parada de la caldera, en
cuyos períodos los controladores se posicionan en modo manual o automático, no
actuando por tanto el sistema de selectores cruzados.
54
Figura III.13 Esquema del control antihumo que controla directamente el caudal de aire.
Como se puede ver, el caudal de aire se controla directamente cambiando

de lugar el multiplicador en el sistema de control. Para que el punto de consigna del
controlador de aire sea coherente con la medida de proceso, la salida del selector
de máxima señal, expresada en unidades de caudal de combustible, se divide entre
la relación combustible/aire, dando como resultado unidades de caudal de aire.
A continuación se describe lo que ocurre cuando se produce un aumento o
disminución de carga, o lo que es igual, una disminución o aumento en la presión
respectivamente.
Incremento de carga. En los primeros momentos disminuye la presión y su

controlador aumenta la salida mientras que los controladores de caudal de aire y
combustible permanecen igual. Al haber aumentado la señal de energía
demandada, el selector de mínima señal no la tomará en cuenta y dejará pasar la
señal de caudal de combustible equivalente al aire.
55
El punto de consigna del controlador de combustible sólo se moverá cuando

lo haga el caudal de aire suministrado. Al mismo tiempo, el selector de máxima
tendrá en cuenta la señal de energía demandada, rechazando la del combustible.
Por tanto, el punto de consigna del aire seguirá a la demanda de carga. En esta
situación actúa el sistema de forma que el combustible sigue al aire.
Disminución de carga. En los primeros momentos aumenta la presión y su

controlador disminuye la salida mientras que los controladores de caudal de aire y
combustible permanecen igual. Al haber disminuido la señal de energía demandada,
el selector de mínima acepta la correspondiente a la demanda, rechazando la del
combustible equivalente al aire, por lo que el punto de consigna del combustible se
hace igual a la demanda de energía, es decir, disminuye el caudal de combustible. El
selector de máxima sigue seleccionando la correspondiente al combustible y sólo se
modifica después de haberse modificado éste. En este caso el sistema actúa de
forma que el aire sigue al combustible.
Como puede verse, ante cambios en la carga, el caudal de aire actúa siempre
de manera que exista exceso de oxígeno. Por tanto, con este sistema de control se
obtienen las dos situaciones siguientes:
• Ante un aumento de carga, el combustible no puede aumentar hasta que no ha

aumentado el caudal de aire.
• Ante una disminución de carga, el aire no puede disminuir hasta que no ha dis-
minuido el caudal de combustible.
• Tiro forzado e inducido
Los dos sistemas utilizados para controlar la presión en una caldera son:
• Tiro forzado.
• Tiro inducido.
El tiro forzado utiliza una soplante para proporcionar la cantidad de aire

necesaria para la combustión. Con esta soplante se crea en los conductos de aire
una presión ligeramente positiva, cuyo valor suele estar entre 25 y 50 mm de
56
columna de agua, controlada por las ventilas de tiro forzado. El tiro inducido
permite extraer los gases efluentes y crea una presión negativa en el hogar (vacío),
conocida habitualmente como tiro, que suele estar comprendida en el rango de 25
mm de columna de agua.
Antes de describir estas técnicas está bien revisar el comportamiento de la

presión en la caldera. La figura III.14 es una simplificación de la figura III.1 y
muestra, de forma esquemática, la relación entre las variables de presión y caudal
de aire. Si se aplica control de forma separada a ambas variables, se producirá una
interacción entre ellas, puesto que no son independientes. Si el controlador de
caudal, por ejemplo, realiza un cambio en la posición de las ventilas de tiro forzado
para mantener el caudal de aire necesario, se detectará su efecto rápidamente en la
presión del hogar de la caldera. De forma similar, si el controlador de presión realiza
un cambio en la posición de las ventilas de tiro inducido, su efecto repercutirá
inmediatamente en el controlador de caudal.
Figura III.14 Simplificación del esquema de la caldera de vapor.
Si el ajuste de ambos controladores se realiza de forma independiente para

sintonizar la respuesta de cada una de sus respectivas variables, y se ponen ambos en
modo automático, la más ligera perturbación iniciará un ciclo de oscilación entre
ellos que se mantendrá de forma permanente.
Para mantener la estabilidad, uno de los controladores debe ser ligeramente

desajustado para que su respuesta sea más lenta que la del otro. En esta situación
57
el sistema será ahora más estable, aunque su poder de recuperación al producirse

un error entre medida y punto de consigna será considerablemente más lento. Este
procedimiento puede ser satisfactorio cuando se produzcan cambios de carga de
forma poco frecuente o muy lentamente. Si se quiere mantener la estabilidad, tanto
del caudal de aire como de la presión en el hogar, estas dos variables deben ser
desacopladas con un sistema de control como el que aparece en la figura III.15.
La salida del controlador de caudal de aire proporciona la señal feedforward

para posicionar las ventilas de tiro inducido, actuando el controlador de presión
como reajuste de la señal de adelanto proporcionada por el controlador de caudal.
La salida del controlador de caudal y la salida del controlador de presión se suman
para proporcionar la señal de control a las ventilas de tiro inducido. Ante aumentos
o disminuciones de carga, el comportamiento es el siguiente:
Figura III.15 Control de combustión desacoplado.
• Incremento de carga. El punto de consigna del controlador de caudal aumenta por

la acción del sistema de control que aparece en la Figura III.13, abriendo las ventilas
para dejar pasar más aire. La señal de salida de las ventilas llega al sumador a través
de un multiplicador con ganancia ajustable y una función de tiempo para compensar
la dinámica del sistema. Esto hace que se abran las ventilas de humos justo en el
momento que le corresponde y no se presurice el hogar de la caldera.
58
• Disminución de carga. Al disminuir la demanda de aire, el comportamiento es

exactamente el mismo que el anterior, excepto que ahora las ventilas de aire y
humos tienden a cerrarse.
El sistema se adelanta a los cambios en la presión del hogar que se pueden

ocasionar ante cambios en el caudal de aire, realizando la acción correctiva antes de
que estos cambios lleguen a ocurrir. La actuación del controlador de presión se
limitará al ajuste fino (feedback trirrí) de la posición de las ventilas de tiro inducido.
Si los ajustes de ganancia (K) del multiplicador y de la función de tiempo fueran
exactos, la presión no se movería ante perturbaciones de carga, cosa que en
realidad es prácticamente imposible.
• Seguridad en la operación. En toda caldera debe existir siempre un sistema de

protección o enclavamiento que garantice la seguridad en la operación de la misma.
Normalmente este sistema de seguridad está relacionado directamente con la
combustión. A continuación, y de forma simplificada, se describen las acciones más
importantes que se deben cumplir antes de encender una caldera.
• Es necesario efectuar una purga con aire a un caudal especificado y durante un

período de tiempo también prefijado. Esto asegura que no existen combustibles en
el hogar que puedan crear una atmósfera explosiva.
• Las válvulas de combustible y ventilas de aire estarán en la posición de seguridad

que fije la normativa vigente.
• Es necesario que exista agua en el calderín de vapor.
• La presión de combustible debe estar en su valor correcto.
Habitualmente estas condiciones, así como otras, están prefijadas en el

sistema de enclavamiento, el cual incluye además detectores de llama y secuencias
de arranque y parada de la caldera, así como corte o paro de la caldera en caso de
falta de llama o cualquier otra condición insegura.
En este apartado no se dan más detalles acerca del sistema de seguridad

porque el capítulo está dedicado a control de calderas, y (BMS) por sus siglas en
ingles Burner Management System, necesita un tratamiento específico.
59
III.3 Fenómeno de expansión-compresión y

evaporización-condensación.
Uno de los problemas más importantes del control de procesos de una
central termoeléctrica tiene que ver con las inestabilidades del nivel del domo
generadas por el fenómeno de expansión-compresión de la mezcla agua-vapor en
las paredes de agua [2].
Aún cuando el tradicional sistema de control de agua de alimentación de

centrales termoeléctricas [18], llamado de tres elementos, ha cumplido en alguna
medida con las necesidades de plantas termoeléctricas convencionales. La
experiencia en la operación de centrales termoeléctricas muestra que el fenómeno
de expansión-compresión es uno de los puntos fuente de mayor inestabilidad en
estas centrales, razón por la que existe una constante tendencia a ser tratado
también por investigadores como se ve en las referencias [19], [20], [21], entre
otros.
El proceso de ebullición del agua ocurre en las llamadas paredes de agua del
hogar del generador de vapor, en donde, por efecto de transferencia de calor, se
produce la mezcla de agua y vapor cuya relación entre las masas de agua y vapor
(fracción másica) junto con la relación volumétrica de la misma mezcla, determinan
la magnitud del flujo de cada fase.
60
Figura III.16 Experimento de ebullición-condensación y efecto en el nivel de un generador de vapor

nuclear realizado por Moon, et al. (1996).
La separación de las fases, agua y vapor, ocurre en el domo, y el vapor

saturado es llevado a los sobrecalentadores. El agua se almacena en el domo para
mezclarse con el agua de alimentación entrante, y por medio de las bombas de
circulación, es enviada nuevamente a las paredes de agua (ver figura A.2).
El valor de las fracciones masa y de volumen están determinadas por la

magnitud del flujo de calor transferido a la mezcla, cuando el flujo de calor
aumenta, se incrementará también la relación de la masa de vapor con respecto a la
de agua, de esta manera se produce lo que se conoce como expansión, y viceversa.
Si disminuye el flujo de calor disminuirá la proporción de vapor en la mezcla y se
considera que hay una compresión de dicha mezcla.
La expansión y compresión producen desplazamiento de la mezcla agua-

vapor que llega al domo proveniente de las paredes de agua afectando
directamente al nivel del domo; sin embargo los fenómenos de expansión y
compresión no explican la mayor problemática que se presenta de las variaciones
del nivel del domo pues éste ocurre con suficiente lentitud que hace factible sin
problema el control del nivel del domo por el sistema de control convencional de
tres elementos ya mencionado.
61
La problemática más fuerte de evaporización-condensación y su

consecuencia del desplazamiento de la mezcla agua-vapor de los subientes hacia el
domo, o del domo a los subientes, afectando al nivel del domo, ocurre debido al
cambio rápido de presión del vapor en el domo que se genera por movimientos
fuertes y repentinos en la válvula de control de vapor a la turbina.
Un cambio grande en la magnitud de presión del domo repercute en la

alteración de las condiciones de equilibrio de la mezcla agua-vapor. Cuando la
presión disminuye rápidamente genera grandes cantidades de vapor en los tubos
de las paredes de agua; este vapor adicional generado desplaza agua hacia el domo,
aumentando así el flujo de la mezcla agua-vapor que entra en el domo. El efecto
contrario de condensación de vapor sucede con el aumento de la presión del domo,
lo que causará el fenómeno de compresión de la mezcla agua-vapor y la
consecuente disminución del flujo de la mezcla agua-vapor al domo.
III.4 Control de combustión implementado en la simulación

de la planta termoeléctrica de Tula.
En el esquema del control de combustión planteado en [2], la presión del

vapor principal es la variable controlada, es decir, cuando el sistema se encuentra
operando en su carga base, es decir al 100% de generación, la regulación de
combustible proporcionará la energía necesaria para la producción (flujo) de vapor
a la presión requerida por la turbina.
El combustible requiere aire para su combustión, éste se suministra en la

proporción que la reacción de combustión necesita para efectuarse de manera
completa, lo cual se garantiza con un exceso de aire de aproximadamente el 5% con
respecto a la cantidad 4estequiométrica, por lo tanto el sistema de control de
combustión regula el aire de combustión de acuerdo con el combustible que se
consume.
4
Se refiere a las cantidades requeridas de cada reactante para que la reacción se lleve a cabo al 100%
62
El fenómeno de evaporización y condensación instantánea afectan el

comportamiento de la presión del vapor, que es la variable controlada por el control
de combustión. En [2] se plantea y desarrolla el análisis matemático del flujo de
vapor de condensación instantánea y el flujo de vapor de evaporización
instantánea, para que se pueda tener un tratamiento apropiado de estos. Los dos
flujos mencionados se introducen en el control de combustión como
prealimentaciones (Ver figura III.17).
Figura III.17 Sistema de control de combustión de una unidad de generación eléctrica con
prealimentación.
63
64
CAPÍTULO IV
CAPÍTULO IV Diseño del Control de Combustión
Diseño del Control de

Combustión
Uno de los problemas más importantes que se producen en una planta
termoeléctrica que se encuentra operando en la etapa de carga base, es la
inestabilidad de la presión de vapor en el domo cuando se presentan cambios
repentinos en la posición de la válvula de paso de vapor a la turbina de alta presión.
En este capítulo se explica el diseño de un controlador avanzado para la

planta termoeléctrica de Tula, que solventa las necesidades que se presentan en el
control de la presión de vapor en el domo, cuando existen cambios repentinos en la
posición de la válvula de paso de vapor a la turbina de alta presión. Debido a que el
sistema de control clásico (PI) aplicado actualmente al proceso de combustión en el
modelo de la planta termoeléctrica, es ineficiente en presencia de estas
perturbaciones y cambios de carga.
El funcionamiento del control de combustión se divide en dos partes: el

control de la válvula de combustible y el control de la posición de las ventilas de tiro
forzado (Ver figura IV.1). Por esta razón se explicará por separado el
funcionamiento de cada una de ellas.
De acuerdo a la simulación presentada en [2], en el bloque de de la figura

IV.1 denominado como “Normalización de Pvs ” se realiza la función de convertir a la
variable Pvs en una variable adimensional de rango [0,1] a la cual se le llama PvsatT
(Ver ecuación IV.1). Esto se realiza para que los rangos de la señal de control a la
válvula de combustible y de la variable a controlar sean similares.
65
Figura IV.1 Esquema del control de combustión.
 Pvsat  Pvsat
min

PvsatT   max min 
(IV.1)
 vsat
P  P vsat 
Pvs
donde Pvsat  ,   98066.50Pa.cm2 /Kg , Pvs es la presión medida en el domo en

Pa, Pvsat la presión de vapor en el domo en Kg / cm2 , min
Pvsat =0 y
max
Pvsat  2.425903249325713x102 Kg / cm2 . Si sustituimos la referencia
Pvs  1.6653078x107 en las formulas anteriores el resultado que se obtiene es
PvsatT  0.7 , éste último es el punto de ajuste de la variable normalizada
( ).
Debido a las no linealidades del proceso y a que la relación de la posición de

las ventilas de tiro forzado con respecto al flujo de aire liberado es una función no
lineal, la relación aire-combustible se calibra con pruebas de campo para garantizar
siempre una combustión completa con el mínimo de exceso de aire, dicha relación
se caracteriza por medio de la función f (GairT ) (Ver ecuación IV.2).
66
 Gair  Gair
min

 max   STGair
min  air
min
G  Gair 
f (GairT )   air (IV.2)
max
STGair  STGair
min
donde:
min
S T Gair  Gair
min
 0, max
S T Gair  0.90 29065737912541 Kg / s, Gair
max

39.60113344338623x103 Kg / s y   0.6449332669937529Kg / s.
X cair es la proporción de aire requerida por la combustión representada por

la posición de la válvula de combustible . Así X c es el punto de ajuste para el
controlador de aire por medio de las ventilas de tiro forzado y el error es la
diferencia entre X cair y X c , de esta manera se controla la posición de las ventilas
X air .
El control de la válvula de combustible se realiza por medio de un esquema

de control difuso, mientras que el control de la posición de las ventilas de tiro
forzado tiene un enfoque clásico (control en cascada tipo serie). Ambos se explican
a continuación.
IV.1 Planteamiento y sintonización del control de la válvula

de combustible.
La estrategia propuesta para el control de la válvula de combustible utiliza
características de varias técnicas de control para lograr el desempeño deseado,
pero todas ellas se realizaron bajo un esquema difuso, como se muestra en la figura
IV.2.
Por las características de la variable a controlar, así como las características

generales del proceso en el cual se presentan disturbios fuertes en la presión de
vapor del domo, se plantea un control PID, de esta manera la parte derivativa
ofrece reacciones rápidas ante los cambios de dirección en la presión y la parte
integral elimina el error de estado estable.
Se usa un PID difuso debido a la forma en la que se toma la prealimentación

del control. En el Capítulo 2 se explicó que existen varias formas de implementar
67
prealimentaciones en el control: sumadas directamente al valor del control,

sumadas a la señal error y también se pueden tomar como una señal de
información que entra de manera independiente al controlador.
Figura IV.2 Esquema general del lazo de control de la válvula de combustible.
El control difuso (Mamdani) puede implementar la tercera forma de

prealimentación mencionada en el párrafo anterior. La prealimentación se toma
como uno de los conjuntos de entrada del sistema difuso e interactúa dentro de la
máquina de inferencia en cada decisión del controlador.
Para que el controlador sea eficiente en un rango amplio de operación en

sistemas no lineales complejos, existen varias técnicas que se pueden utilizar, dos
de ellas son: control multimodo y control por ganancias programadas [22]. La
primera consiste en seleccionar varios puntos de operación de la planta, después
sintonizar un controlador local para cada uno de ellos y por medio de un selector
lógico cambiar el controlador que entra en funcionamiento (Ver figura II.8). El
control por ganancias programadas también utiliza el concepto de sintonizar
controladores locales para distintos puntos de operación, solamente que este
control no utiliza un selector lógico para la elección de uno o de otro controlador
68
local, en vez de eso realiza una transición suave entre los controladores. Para esto
utiliza variables llamadas “variables programadoras” , de acuerdo a su valor se
calculan las ganancias de cada uno de los controladores locales y también el valor
de los pesos que se utilizan al momento de ponderar cada uno de estos
controladores en puntos intermedios a los que fueron sintonizados. Ambas técnicas
se explican en el capítulo 2.
El controlador implementado en esta tesis utiliza características de las dos

técnicas mencionadas anteriormente. Se sintonizaron 4 controladores locales en
diferentes puntos de operación (Ver figura IV.3), por medio de la variable
programadora ( X ves ) se obtienen los valores de los pesos (ω) de la ecuación IV.3,
para la etapa de ponderación y obtención de la señal global de control. La forma de
obtener los pesos se explica posteriormente.
69
Figura IV.3 Esquema del diseño interno del controlador difuso.
donde
1u1  2u2  3u3  4u4

U ec. IV .1
1  2  3  4 (IV.3)
IV.1.1 Metodología del diseño del control de la válvula de

combustible.
De manera ordenada se muestran los pasos que se realizaron para la sintonización

de este controlador.
70
1. Selección de los puntos de operación.

2. Selección de la señal de prealimentación.
3. Determinación inicial de los universos de discurso de los conjuntos difusos
del controlador.
4. Establecimiento de las reglas difusas.
5. Programación de los pesos ω con la variable programadora.
6. Ajustes en los conjuntos difusos de los controladores locales.
IV.1.1.1 Selección de los puntos de operación
La simulación de la planta termoeléctrica con la que se realizaron las

pruebas está validada de acuerdo a los registros de la corrida de la planta Francisco
Pérez Rios, de Tula Hidalgo, realizada el 3 de noviembre de 2006 [5], lo que significa
que representa con precisión razonable el comportamiento de la planta incluyendo
las no linealidades por lo que no es necesario linealizar las ecuaciones del sistema
para obtener un sistema lineal para cada punto de operación. Solo se necesita hacer
la selección de la variable o variables que definan un cambio importante en la
dinámica del sistema y sobretodo que modifiquen la dinámica de la variable a
controlar con respecto al comportamiento del elemento final de control. El análisis
de cada punto de operación se puede simular dejando las variables seleccionadas
en un valor fijo, correspondientes al punto de operación en cuestión.
La variable que en este caso debemos controlar es la presión de vapor en el

domo ( Pvs ) por medio del la posición de la válvula de combustible ( X cv ) y se
propone a la válvula de estrangulamiento ( X ves ) como la variable que defina los
puntos de operación sobre los que se diseñarán los controladores locales. Desde
una perspectiva ideal X c  X cv despreciando cualquier no linealidad o restricción
física en la válvula de combustible.
El control de la combustión depende de la posición de la válvula de

combustible y de la posición de las ventilas de tiro forzado, es decir que la
combustión depende de la cantidad de flujo de combustible y del adecuado
suministro de oxígeno que reaccionan en la combustión. La cantidad de oxígeno
depende de la cantidad de aire que entra al hogar y esta última se controla por
medio de la posición de las ventilas de tiro forzado ( X air ). Para la sintonización del
71
controlador de la válvula de combustible no se modificará el control actual de las

ventilas de tiro forzado.
Todas las pruebas que se presentarán a continuación se realizaron en lazo

cerrado con el control PI actual, el esquema de control se muestra en la figura III.17,
el cual fue desarrollado en el IIE y presentado en [5].
Primero, la referencia de la presión de vapor del domo ( Pvs ) se establece en

1.6653078x107 Pa , que es lo equivalente al punto de ajuste PvsatT  0.7 . Después se
hace un recorrido a lo largo de la variable X ves para obtener los valores de estado
estable de algunas variables importantes en cada punto de operación de X ves .
X ves (%) T fh (K) Govd (Kg/s) X C (%)

20 1201.60 194.25 26.32
30 1347.30 228.00 36.48
40 1405.25 243.82 41.82
50 1433.92 251.59 44.72
60 1449.15 256.47 46.41
70 1457.7 259.23 47.48
80 1463.15 261.01 48.19
90 1467.04 262.22 48.69
100 1470.00 263.07 49.06
Tabla IV.1 Valores de estado estable de X ves , T fh , Govd y X C .
Los valores de la tabla IV.1 muestran que aunque la referencia de presión de

vapor del domo permanece constante para todos los casos, las variables cambian su
valor en estado estable. Estas variables se seleccionaron porque nos muestran una
idea clara de la dinámica del sistema con respecto a la posición de la válvula de
estrangulamiento, por lo tanto nos dan una perspectiva general de las
características que deben tener cada uno de los controladores locales.
Se proponen cuatro puntos de operación para el diseño del controlador:

X ves  20%, 40%,60% y 80% .
Se realizaron pruebas con valores menores al 20% de apertura de la válvula

de estrangulamiento, pero no se pudieron obtener valores de estado estable
72
porque el simulador se sale del rango de parámetros donde es funcional, antes de

poder estabilizar la presión.
IV.1.1.2 Selección de la señal de prealimentación.
La idea principal de introducir una señal de prealimentación en el control es

que proporcione información anticipada sobre el comportamiento que pueda tener
a futuro la variable a controlar, por lo tanto para elegirla se necesita tener
conocimientos de las variables de entrada que afectan al proceso. En el sistema
comprendido entre las paredes de agua y la válvula de estrangulamiento existe una
acumulación de agua y de vapor que varia con cierta rapidez, esto se explicó en el
capítulo 3.
De acuerdo a [2] la rapidez con la que se acumula vapor en el domo y en toda la

tubería de sobrecalentadores se representa con las ecuaciones (IV.4) y (IV.5).
R  G G (IV.4)
av v ovd
Gv  (Gmlv )( X v ) (IV.5)
donde Rav es la diferencia entre el flujo de vapor generado en el domo y el que

entra a la turbina de alta presión, representa también la rapidez con la que se
acumula vapor en el domo, Gv es la cantidad de vapor de la mezcla agua-vapor que
entra al domo, Govd es el flujo de vapor que sale por la válvula de estrangulamiento,
Gmlv es el flujo de la mezcla agua-vapor y X v es la calidad de vapor. Observe la
figura IV.4 donde se muestran los flujos de entrada y salida involucrados en la
ecuación anterior.
73
Figura IV.4 Esquema de interacción de flujos de vapor.
Para poder observar el comportamiento de las variables Gv y Govd cuando se

producen cambios rápidos en la presión del domo, se introduce una perturbación al
sistema, esta consiste en el movimiento manual de la apertura de la válvula de
estrangulamiento de flujo que va a la turbina de alta presión.
Este movimiento se simula al introducir la señal descrita en la figura IV.5

como si fuese la operación manual de la válvula de estrangulamiento, moviendo la
posición X ves . La primera parte de la perturbación se presenta a los 200 segundos,
provoca que la válvula de estrangulamiento cambie su posición ( X ves ) , desde un
80% hasta un 20% de su capacidad de apertura. Esta posición se mantiene fija
mientras transcurre el transitorio en la presión del domo (Ver figura V.7). La
segunda parte se introduce a los 1000 segundos, la válvula de admisión de flujo de
vapor en la turbina de alta presión regresa a su posición original, pasa del 20% al
80% de su capacidad total.
74
Figura IV.5 Posición de la válvula de estrangulamiento.
Esta prueba es la que produce las perturbaciones más fuertes en Pvs , de esta
manera se muestran claramente las características que queremos resaltar para
cuestiones explicativas. De la observación de la figura IV.6 y figura IV.7 se puede
deducir lo siguiente.
 Si Gv  Govd o bien Gv  Govd  0 la presión se incrementa.

 Si Gv  Govd o bien Gv  Govd  0 la presión se decrementa.
También es importante resaltar que esta diferencia en los flujos de vapor es

en gran parte responsable de las oscilaciones y de los sobrepasos que presenta en
su comportamiento la presión de vapor del domo ante perturbaciones fuertes.
75
Figura IV.6 Gráfica del comportamiento de Govd y Gv con el sistema de control convencional.
Figura IV.7 Gráfica del comportamiento de la presión de vapor en el domo con el sistema de
control convencional.
76
Por todo lo anterior se decide que la prealimentación más indicada es Rav ,

su comportamiento en esta prueba se observa en la figura IV.8. Ahora se interpreta
que cuando la variable Rav es positiva la presión incrementa, cuando es negativa
decrementa y cuando es oscilante indica oscilaciones en la presión del domo.
Figura IV.8 Comportamiento de Rav .
IV.1.1.3 Determinación inicial de los universos de discurso de los

conjuntos difusos del controlador.
Las pruebas para la sintonización de cada uno de los controladores locales

consisten en producir las perturbaciones más extremas que se podrían presentar
en la presión de vapor en el domo. De acuerdo a datos reales de operación en
planta, un hecho que se presenta en la operación continua de la planta es el cierre o
apertura de manera abrupta de la válvula de estrangulamiento y es sin duda la
prueba más fuerte que debe superar el control. En las pruebas realizadas
77
denominaremos P0 a la posición de apertura de la válvula de estrangulamiento (

X ves ) en el punto de operación donde se está diseñando el control local y Pmi es la
posición a la que se lleva de manera manual a X ves para producir la perturbación en
Pvs , donde =1, 2,3,…n (n es el número de pruebas a las que se somete el
controlador para cada punto de operación). Se realizaron 4 pruebas diferentes y se
describen en las figuras IV.9 a la IV.12. Los valores utilizados se muestran en la tabla
IV.2 y IV.3.
Controlador local P0 (%) Pm1 (%) Pm 2 (%) Pm 3 (%) Pm 4 (%) Pm5 (%)
1 20 40 60 80 100 10
2 40 20 60 80 100 10
3 60 20 40 80 100 10
4 80 20 40 60 100 10
Tabla IV.2 Valores de P0 y Pmi en las pruebas 1 y 2.
Controlador local P0 (%) Pm1 (%) Pm 2 (%) Pm 3 (%) Pm 4 (%)

1 20 40 60 80 100
2 40 20 60 80 100
3 60 20 40 80 100
4 80 20 40 60 100
Tabla IV.3 Valores de P0 y Pmi en las pruebas 3 y 4.
Figura IV.9 Posición de X ves en la prueba 1.
78
79
Estas 4 pruebas se realizaron para cada uno de los puntos de operación

considerados para los controladores locales, los resultados de estas pruebas son
utilizados para definir los universos de discurso de los conjuntos difusos de las
entradas y de la salida de cada uno de ellos. En la tabla IV.4 se muestra el máximo
de máximos o supremo de máximos y el mínimo de mínimos de los valores
obtenidos en las pruebas. (Ver ecuación (IV.6) y (IV.7)).
Supmax  Max(max1 ( ), max 2 ( )....max n ( )) (IV.6)
Minmin  Min(min1 ( ), min 2 ( )....min n ( )) (IV.7)
X ves de
e Rav XC
Descripción e (Pa)
(%) dt (fracción)
Supmax 0.004 2.5x 0.16 86.50 0.628
20 -0.113 -3.4x -16.50
Minmin -60.12 0.05
Supmax 0.102 4.55x 1.44 34.56 0.75
40 -1.27x
Minmin -0.042 -8.05 -112.01 0.05
Supmax 0.149 6.99x 10.10 27.02 1
60 -0.022 -1.31x -156.50 0.05
Minmin -6.00
Supmax 0.168 8x 13.9 27.50 1
80 -0.028 -1.45x -11 -171.80
Minmin 0.247
Tabla IV.4 Valores máximos y mínimos obtenidos en las pruebas para sintonización.
Cada uno de los controles está compuesto por cuatro entradas y una salida,
tal y como se describe en la figura V.13
80
Figura IV.13 Diagrama interno del controlador difuso local.
Las funciones de membresía o fusificadores de los conjuntos difusos son de

tipo triangulares y trapezoidales. Las reglas difusas usan el operador min para
realizar los cálculos de cada regla y el mecanismo de defusificación a la salida es de
tipo centroide. El mecanismo de inferencia difusa cuenta con 81 reglas difusas de la
forma
“Si ‘ ’ es __ y ‘ ’ es __ y es __ y ‘ ’ es __ entonces ‘ ’ es __”.
Involucra todas las combinaciones posibles que pueden presentarse en las

entradas (ver tabla IV.5) y las reglas son iguales para todos los controladores
locales. En las figuras IV.14 y IV.15 se muestran los puntos importantes con los
cuales se inicia la sintonización de los controladores locales.  min y  max es el valor
Supmin y Supmax de la tabla IV.4. Para cada una de las entradas y la salida. Por otra
parte  c tiene valor cero para las entradas y para las salida el valor de estado
estable de X c de la tabla IV.1 correspondiente al punto de operación donde se está
diseñando el controlador.
81
Los conjuntos de entrada y salida de los controladores se dividen en tres

subconjuntos: N, C y P de manera correspondiente, ordenados de izquierda a
derecha de acuerdo a las figuras IV.14 y IV.15.
Figura IV.14 Esquema de los conjuntos difusos de entrada.
Figura IV.15. Esquema de los conjuntos difusos de salida.
Después de los procedimientos explicados, se ajustan de manera heurística

los valores del control (ver sección IV.1.6).
82
IV.1.1.4 Establecimiento de las reglas difusas
En la siguiente tabla se muestran las combinaciones que se pueden tener en

las entradas del controlador y la salida correspondiente para cada una de ellas.
Regla Entrada 1 (e) Entrada 2

 de 
 
 dt 
Entrada 3   e Entrada 4 ( Rav ) Salida (u )
1 N N N N P
2 N N C N P
3 N N P N P
4 N P N N P
5 N P C N P
6 N P P N P
7 N C N N P
8 N C C N P
9 N C P N P
10 P N N N C
11 P N C N C
12 P N P N C
13 P P N N N
14 P P C N N
15 P P P N N
16 P C N N C
17 P C C N C
18 P C P N C
19 C N N N P
20 C N C N P
21 C N P N P
22 C P N N P
23 C P C N P
24 C P P N P
25 C C N N P
26 C C C N P
27 C C P N P
28 N N N C C
29 N N C C C
30 N N P C C
31 N P N C P
32 N P C C P
33 N P P C P
34 N C N C P
Tabla IV.5 Base de reglas
83
35 N C C C C
36 N C P C C
37 P N N C C
38 P N C C C
39 P N P C C
40 P P N C N
41 P P C C N
42 P P P C N
43 P C N C C
44 P C C C C
45 P C P C N
46 C N N C C
47 C N C C C
48 C N P C C
49 C P N C C
50 C P C C C
51 C P P C C
52 C C N C C
53 C C C C C
54 C C P C C
55 N N N P C
56 N N C P C
57 N N P P C
58 N P N P P
59 N P C P P
60 N P P P P
61 N C N P C
62 N C C P C
63 N C P P C
64 P N N P N
65 P N C P N
66 P N P P N
67 P P N P N
68 P P C P N
69 P P P P N
70 P C N P N
71 P C C P N
72 P C P P N
73 C N N P N
74 C N C P N
75 C N P P N
76 C P N P N
77 C P C P N
78 C P P P N
79 C C N P N
80 C C C P N
81 C C P P N
Tabla IV.5 (continuación)
84
Las reglas difusas se diseñaron de manera que de acuerdo con los valores de
entrada se puedan priorizar las acciones de control en el siguiente orden:
 Reducir los sobrepasos.

 Evitar oscilaciones
 Eliminar el error de estado estacionario.
Para comprender mejor la siguiente explicación deben de tomarse en cuenta los

siguientes aspectos:
 En las entradas, el conjunto P representa valores positivos, N los valores

negativos y C los valores cercanos a cero.
 El error se considera como la entrada menos la referencia. Un error positivo

implica que la salida está por arriba de la referencia y uno negativo por
debajo.
 Una acción P de la salida tiene como objetivo abrir la válvula de combustible

por arriba del valor de estable X c correspondiente a cada controlador (el
objetivo es aumentar la presión), una acción N que la válvula se cierra por
debajo de este valor (el objetivo es disminuir la presión) y C que la posición
de la válvula permanece muy cercana a éste (el objetivo es mantener la
presión Constante).
 Si el error es N indica un error negativo, P indica que el error es positivo y C,

que el error es cercano a cero.
 Si la derivada del error es N indica que el error está decreciendo, si es P

indica que el error está creciendo y si es C que el error permanece constante
o casi constante.
 Si Rav es P indica que es positivo y que la presión de vapor se incrementara

posteriormente. Si es N indica que es negativo y que la presión decaerá y si
es C indica que es cero o aproximadamente cero y que la presión no tendrá
variaciones importantes producidas por esta señal.
85
Como se mencionó, las reglas difusas las podemos clasificar de acuerdo a sus
objetivos principales.
Las reglas: 1:9, 13:15,19:27, 31:33, 40:42, 58:60, 64:72, 73:81. Se utilizan
para reducir los sobrepasos.
En las reglas: 1:9, 64:72. La entrada 1 y 4 coinciden en la dirección en la que

debe de ser corregida la presión e independientemente del valor de las otras 2
entradas, la válvula abre o cierra para la corrección del error.
En las reglas: 13:15, 31:33, 40:42, 58:60. La entrada 1 indica que existe un
error y la entrada 2 que éste está creciendo, la válvula abre o cierra para la
corrección del error.
En las reglas: 19:27, 73:81. A pesar de que el error en la salida es muy

pequeño, la entrada 4 indica que la presión cambiará, la válvula abre o cierra para
prevenir el futuro cambio en la presión. En este caso la derivada es C, es decir que el
error se considera constante.
Las reglas: 10:12, 16:18, 28:30 ,37:39, 46:51, 55:57, 61:63. Se consideran
para evitar oscilaciones.
En las reglas: 10:12, 55:57. La entrada 1 indica que existe un error, pero la
entrada 2 indica que el error está disminuyendo y la entrada 4 que continuará en
esa dirección por lo tanto la señal de control debe de permanecer sin cambios.
En las reglas 16:18, 61:63. La entrada 1 indica que existe un error, la entrada
2 indica que el error permanece constante, pero la entrada 4 indica que en un
futuro cercano el error va a disminuir, por lo tanto la señal de control debe de
permanecer sin cambios.
En las reglas 46:51. la entrada 1 indica que el error es muy pequeño o

inexistente y la 4 que la presión no tendrá cambios importantes en el futuro, por lo
tanto independientemente de la derivada, la salida del controlador debe
permanecer constante. También es importante notar que si no existe información
de hacia donde se producirá el error ni tampoco del signo del error, un cambio en la
señal de control es contraproducente.
86
En las reglas 28:30, 37:39. La entrada 1 indica que existe un error, la entrada
3 que el error está disminuyendo y la 4 que no se presentarán cambios importantes
en la presión, por lo tanto la señal de control permanece sin cambios.
Las reglas: 34:36, 43:45. Son útiles para eliminar el error de estado
estacionario.
En las reglas: 34:36 ,43:45. La entrada 2 indica que el error no presenta

cambios y la 4 que la presión no sufrirá cambios. Para eliminar el error de estado
estacionario el control actuará sobre la salida solo si la integral del error y el error
tienen el mismo signo, así de esta manera se asegura que a largo plazo se
eliminará. Note que solo en estos casos se toma en cuenta el valor de la entrada 3
al momento de que el control toma decisiones.
IV.1.1.5 Programación de los pesos , con la variable programadora.
La técnica de ganancias programadas tiene el concepto de que por medio de

una o varias variables del sistema podemos programar una serie de pesos o
ganancias que permita hacer una transición suave entre controladores locales, estas
variables reciben el nombre de variables programadoras y su característica
principal es que por medio de ella se pueda definir un cambio en la dinámica del
sistema. X ves es la variable programadora para este sistema.
La ecuación IV.3 muestra que la salida global del controlador es una

combinación lineal de cada uno de los controladores locales. El valor de los pesos ω
se determina por medio de un sistema de inferencia difusa formado por una
entrada, 4 salidas y 4 reglas. Además, utiliza el método de defusificación centroide
y el operador min para la inferencia.
El número de entradas depende del número de variables programadoras con

las que se cuenten y las salidas del número de controladores locales. La entrada
está formada por 4 conjuntos y se ubican en los rangos de operación de cada uno
de los controladores locales (ver figura IV.16)
87
Figura IV.16 Conjunto de entrada del sistema difuso.
Cada una de las 4 salidas están formadas por 2 conjuntos, los cuales están
centrados en 0 y 1, tal como se muestra en la IV.17 los dos subconjuntos son
simétricos y cortan exactamente en 0.5, esto asegura que el valor máximo de cada
una de las salidas defusificadas será 1 y el valor mínimo 0.
Figura IV.17 Forma de los conjuntos de salida del sistema difuso.
En cada regla, solo una de las salidas pertenece al subconjunto B y las otras
tres al subconjunto A. El subconjunto de entrada A define el rango de operación del
controlador local 1, por lo tanto entre mayor sea el valor de la función de
X
membresía de este subconjunto para una entrada ves , el valor de 1 debe

aproximarse más a 1.
Esto se logra asignando para una entrada A, una salida B y para todas las
demás entradas una salida A. Si se traduce lo anterior a un lenguaje común,
88
interpreta como “si la entrada X ves está en el rango del controlador 1 entonces la
salida 1 correspondiente al peso del controlador 1 debe ser 1 y las demás salidas
deben de ser cero” (Regla 1). Esta explicación aplica de igual forma a todas las
demás reglas (Ver tabla IV.6).
Algunos valores de la entrada X ves se encuentran dentro de más de uno de

los rangos de los controladores locales, en estos casos existe más de un valor 
diferente de cero y la salida de control final ya no corresponde a la salida individual
de alguno de los controladores locales. Ahora se forma de la combinación lineal de
las señales de control local, en cuyos rangos de operación esté incluido el valor de
X ves
en ese instante.
Regla Entrada Salida 1 Salida 2 Salida 3 Salida 4

1 A B A A A
2 B A B A A
3 C A A B A
4 D A A A B
Tabla IV.6 Reglas del sistema difuso para la programación de las ganancias ω.
IV.1.1.6 Ajustes en los conjuntos difusos de los controladores locales.
En la sección IV.1.3 se muestra como se obtienen los conjuntos difusos para

las entradas y la salida de los controladores locales, estos conjuntos se obtienen por
medio de pruebas hechas a la planta cuando el control de combustión es llevado a
cabo por medio del controlador PI que se muestra en la sección III.4, debido a esto,
los resultados obtenidos en Pvs con los nuevos controladores tienen la misma
tendencia que los resultados que se obtienen con el control clásico actual. Por lo
tanto los controladores locales obtenidos con dichos conjuntos son una
sintonización inicial y a partir de ellos se hacen ajustes que nos permitan obtener el
resultado deseado.
Estos ajustes se realizan de manera heurística, para ello se debe de tener

una idea muy clara de cuál debe ser el comportamiento del control que ofrezca la
respuesta más eficiente para controlar nuestra planta y se debe de considerar lo
que se describe en el capítulo 2 en la sección “Dinámica de las acciones de control”.
89
Los ajustes de la sintonización se realizaron en el siguiente orden:
a) Simetrización los conjuntos de entrada y salida

b) Ajuste del rango formado entre  min y  max .
c) Ajuste del subconjunto C de la salida.
a) Simetrización de los conjuntos de entrada y salida.
En las figuras IV.14 y IV.15 se ven tres valores importantes  min ,  c y  max .
En [23] dice que el comportamiento de un controlador mejora si los conjuntos de
entradas son simétricos y que el valor de la función de membresía en el punto
donde se cortan los subconjuntos que forman cada conjunto es 0.5, tal y como se
muestra en la figura IV.18
Figura IV.18 Conjuntos difusos simétricos.
R0 es el valor del punto de simetría por lo tanto,
RL  R0  R1  R0  R2
Para calcular el valor RL se pueden tomar tres criterios

 max   min
a) RL   min , b) RL   max , o c) RL 
2
R
El valor L se usa para comenzar con los ajustes y a partir de los resultados
que se obtienen, se debe modificar dicho valor (ver figura IV.19 a) y b)). En esta
tesis se utiliza el criterio del inciso c para iniciar los ajustes.
90
a) b)
Figura IV.19 Conjuntos simétricos en función de la variable RL a) Entradas, b) Salidas.
b) Ajuste del rango formado entre y .
RL
Cuando crece, las pendientes (m) de las rectas que forman los
RL
subconjuntos difusos disminuyen y cuando decrece las pendientes (m)
aumentan. Variarlo implica un cambio en la penalización que el control le da a cada
una de las entradas (Ver tabla IV.7). En el caso de la salida RL también define el
valor máximo y mínimo de la señal de control.
Entrada 1 (e) RL aumenta La penalización del error disminuye y el controlador

tiene respuesta más suave ante la existencia del error
por lo que se necesitaría una desviación mayor de la
señal de salida con respecto a la referencia para que
el controlador modificara la señal de control.
RL disminuye La penalización del error aumenta, el controlador

tiene una respuesta más rápida ante la existencia del
error, pero podría también tener reacciones
exageradas ante un error relativamente pequeño y
ocasionar oscilaciones.
 de  RL aumenta La penalización de la derivada del error disminuye,
Entrada 2   reacciona más suave ente la existencia en un cambio
 dt  en el error y puede provocar que el controlador no
reaccione a tiempo para evitar sobrepasos en la señal
controlada
RL disminuye La penalización de la derivada del error aumenta,
reacciona más rápido ante cambios en el error, pero
también puede ocasionar oscilaciones.
Tabla IV.7 Descripción de las modificaciones en la salida de control al variar RL .
91
Entrada 3   e RL aumenta La penalización de la integral del error es menor,

aumenta la dinámica del control pero puede no
corregir error de estado estacionario.
RL disminuye La penalización de la integral del error es mayor,
disminuye la dinámica del control pero tiene una
mejor corrección del error de estado estacionario.
Entrada 4 ( Rav ) RL aumenta La penalización de disminuye, el control tiene
una respuesta más suave ante cambios de esta señal
y podría no tener la suficiente influencia sobre el
control para prevenir cambios en la presión.
RL disminuye La penalización de aumenta, el control tiene una
respuesta más rápida ante cambios de esta señal
pero también podría provocar reacciones exageradas
en la señal de control.
Salida (u) RL aumenta La respuesta del controlador es más suave y amplía el
rango de la salida del controlador.
RL disminuye La respuesta del controlador es más rápida y
disminuye el rango de la salida del controlador
Tabla IV.7 (Continuación).
c) Ajuste del subconjunto C de la salida
El conjunto C de la salida es el subconjunto que está en el centro del conjunto de

salida del controlador. Después de haber simetrizado los conjuntos de los controladores se
corrige el rango del subconjunto C de la salida.
De acuerdo a las reglas difusas cuando la salida es C, indica que la señal de control
se debe de mantener sin cambios y cercana al valor estado estacionario del la válvula X C ,
por lo que al modificar este subconjunto se manipula el comportamiento del control. Si el
rango ([ R0  L, R0  L]) del subconjunto se reduce, las reglas con salida C tienen menor
influencia sobre la salida defusificada del controlador y si se amplía dichas reglas influyen
más sobre la salida defusificada (Ver figura IV.20 a) y b)).
92
a) b)
Figura IV.20 Modificación del conjunto de salida cuando se ajusta el subconjunto C

a) disminuye el rango b) aumenta el rango.
El controlador local 1 está diseñado para

X ves = 80%, el controlador local 2 para
X ves X ves X ves
=60%, el controlador local 3 para =40% y el controlador local 4 para =20%.
Se corrobora que el comportamiento de los controladores se mejora cuando los

universos de discurso y los conjuntos difusos son simétricos [23]. En las entradas el punto
de simetría es el cero y en la salida se establece un valor como punto central para esta

simetría, este valor es muy cercano al valor c definido en la sección IV.1.3 de este
capítulo. En el conjunto de entrada correspondiente a la integral del error de los
controladores, se aplica la técnica de control denominada windup, para evitar los posibles
efectos que causaría al control el hecho de que la señal de salida se distancie de su
referencia por periodos de tiempo muy largos.
Pvs
Debemos recordar que para controlar a , primero realizamos una normalización
PvsatT
de esta variable y la llamamos , la cual puede alcanzar valores que van desde cero
P  1.665x107 Pa
hasta uno, donde 0.7 es equivalente al valor de la presión vs . Este dato
es muy importante porque la selección del rango de integración en la programación del
windup debe ser de acuerdo a las dimensiones de la variable a controlar, en este
controlador se seleccionó un rango para el windup de 0.5 . Esto quiere decir que el valor
máximo en la entrada difusa correspondiente a la integral del error será 0.5 y el valor
mínimo -0.5, por lo que se hace un reajuste a este conjunto difuso de entrada.
93
Los conjuntos difusos finales se muestran en las figuras IV.21 a IV.24.
Figura IV.21 Conjuntos difusos del controlador local 1.
94
95
Figura IV.23 Conjuntos difusos del controlador local 3
96
97
IV.2 Esquema del control de las ventilas de tiro forzado

De manera interna el controlador de las ventilas de tiro forzado es un
controlador en cascada tipo serie (ver figura IV.25). El controlador interno o esclavo
toma la señal de salida del controlador maestro como referencia y a la diferencia
entre P. AO 2 y GO 2 como una prealimentación.
Debemos recordar que de manera ideal la relación estequiométrica aire-

combustible debe de ser igual a la unidad para que la combustión sea completa,
pero en la práctica real no es así, por lo que para garantizar que sea completa
siempre se debe mantener un exceso de oxígeno entre el 1% y el 5%.
En la chimenea de la planta termoeléctrica se encuentra un medidor de

oxígeno que nos indica la cantidad de oxígeno que no reaccionó durante la
combustión (G O 2 ) . Se selecciona un valor deseado del exceso de oxígeno, que se
encuentre entre el rango mencionado anteriormente ( P. AO 2 ) y que sea el adecuado
para esta planta termoeléctrica, así de esta manera no solo aseguramos que la
cantidad de aire que entra por medio de las ventilas sea el correcto, sino que
también se estará acotando la cantidad de oxígeno excedente en la combustión.
En la sintonización de este controlador se estableció el valor de P. AO 2 en

0.012, es decir que el controlador tratara de mantener un exceso de oxígeno del
1.2% en la reacción de combustión.
El control en cascada que se muestra en esta sección de la tesis ya esta

implementado en la planta termoeléctrica que sirvió como base para el simulador
donde se realizaron las pruebas de este trabajo, sin embargo la simulación existente
no utiliza este controlador, usa un controlador tipo “feedback” clásico (PI) para el
control de la posición de las ventilas de tiro forzado por lo tanto, controla la
relación-aire combustible pero no toma en cuenta la medición de oxígeno en la
chimenea. El control “feedback” mencionado se muestra en la figura III.17. Las
constantes de este controlador son: K p  4 y Ki  0.2 [2].
Se toma al controlador de las ventilas que ya esta sintonizado para este

proceso como el controlador maestro del nuevo esquema (Ver figura IV.25) y en
base al desarrollo en simulación realizado por los investigadores del Instituto de
98
Investigaciones Eléctricas en el año 2012, se introduce a la simulación el controlador

esclavo, cuyas constantes son: K p  3 y Ki  0.3 .
Figura IV.25. Esquema de control de las ventilas de tiro forzado.
Los controladores clásicos P, PI y PID son sistemas lineales que cumplen que
cuando la entrada del sistema tiene una frecuencia  , la salida debe tener esta
misma frecuencia o armónicos de ella, esto quiere decir que u1 debe tener una
dinámica parecida a la entrada del control maestro. Por la razón anterior una buena
sintonización inicial para el controlador esclavo son los valores de las constantes del
controlador maestro.
Figura IV.26 Esquema del controlador maestro.

99
El control esclavo utiliza la salida del control maestro como punto de ajuste y
como prealimentación al error que existe entre el punto de ajuste del oxígeno y el
oxígeno medido. Otra prealimentación que también es tomada en cuenta en este
control es la diferencia que existe entre el valor de control calculado (u2 ') y el real
que va a las ventilas de tiro forzado (u2 ) . Esta última se requiere en los casos en los
que el control calculado debe de saturarse a causa de las características físicas de
elemento final de control (Ver figura IV.27).
Figura IV.27 Esquema de control de las ventilas de tiro forzado.
100
CAPÍTULO V
CAPÍTULO V Resultados
Resultados
Se realizaron pruebas en el ambiente de simulación de diagrama a bloques
de simulink que funciona dentro del lenguaje de programación de MATLAB, en su
versión R2009a.
Las pruebas son en lazo cerrado, utilizando el modelo de la planta termoeléctrica

Tula desarrollado en [2], en las siguientes formas:
a) Implementación del control difuso en la válvula de combustible y control en

cascada para la posición de las ventilas de tiro forzado.
b) Pruebas comparativas entre la implementación del control difuso en la

válvula de combustible y el control PI existente. Ambos sin tomar en cuenta
la medición de exceso de oxígeno en la chimenea.
c) Pruebas comparativas entre la implementación del control difuso en la

válvula de combustible y el control PI existente. Ambos toman en cuenta la
medición de exceso de oxígeno en la chimenea para el control en cascada de
las ventilas de tiro forzado.
d) Pruebas comparativas entre los controladores del inciso anterior. Se toma

en cuenta en la simulación, la fricción de la válvula de combustible y el
retraso de tiempo en la medición del exceso de oxígeno en la chimenea.
Todas las pruebas se realizaron introduciendo perturbaciones en la presión

de vapor del domo. Consiste en el movimiento manual de la válvula de
estrangulamiento de flujo que va a la turbina de alta presión.
101
El movimiento manual de la válvula se simula utilizando la señal de la figura

V.1 como la señal de control de la válvula de estrangulamiento. La primera parte de
la perturbación se presenta a los 100 segundos, La válvula de estrangulamiento
cambia su posición ( X ves ) , de 80% a 20% de su capacidad de apertura. La posición
se mantiene fija mientras transcurre el transitorio en la presión de vapor del domo
 Pvs  (Vea figura V.2). La segunda parte se presenta a los 800 segundos, la válvula
de admisión de flujo de vapor a la turbina de alta presión regresa a su posición
original, del 20% al 80%.
Figura V.1 Posición de la válvula de estrangulamiento durante la perturbación.
102
V.1 Pruebas de lazo cerrado con el control difuso en la válvula

de combustible y control en cascada para la posición de las
ventilas.
El esquema de control que se plantea en el capítulo IV, da como resultado un
controlador con una dinámica rápida y sin oscilaciones innecesarias. En la primera
parte de la perturbación, la presión del domo se incrementa rápidamente
separándose de su punto de ajuste (Ver figura V.2). La respuesta a este cambio es
un decremento en la señal de control que va a la válvula de combustible ( X c ) , (Ver
figura V.3). La parte derivativa del controlador permite una reacción rápida y en la
dirección indicada para la corrección del error y la prealimentación ( Rav ) evita que
aparezcan las oscilaciones en la presión a consecuencia de la evaporización y
condensación instantánea en la mezcla agua-vapor dentro del domo.
La segunda parte de la perturbación que ocurre a los 800 segundos produce

un descenso en la presión Pvs . El control de la válvula de combustible responde con
un incremento rápido para compensar la disminución de la presión.
Figura V.2 Comportamiento de la presión del domo en relación con el cambio en la posición de la
válvula de estrangulamiento con el sistema de control difuso propuesto.
103
Figura V.3 Respuesta de la señal de control que va a la válvula de combustible cuando se presentan
disturbios en la presión de vapor del domo el sistema de control difuso propuesto.
La función de la pre-alimentación (Ver figura V.5) sobre el control de la

válvula de combustible es permitir un descenso rápido de la presión Pvs , pero al
mismo tiempo evitar que la diferencia entre la entrada y la salida de flujo de vapor
del domo sea lo suficientemente grande como para producir oscilaciones en la
presión (Ver figura V.4).
Después del cierre de la válvula de estrangulamiento se observa: la

corrección de la presión del domo de forma rápida, con el menor sobrepaso posible
y sin oscilaciones significativas.
Entre los 1000 segundos y 1200 segundos, en la segunda parte de la

perturbación, la señal de control de la válvula de combustible desciende a pesar de
que en este intervalo de tiempo la presión Pvs se encuentra muy por debajo de su
punto de ajuste. Esto también es un efecto de la prealimentación. Obsérvese en la
figura V.5 donde la diferencia de flujos de vapor ( Rav ) es positiva y casi constante.
De mantenerse esta situación cuando la presión de vapor del domo alcance

el valor del punto de ajuste, se produciría un sobrepaso con características como las
104
que muestra en la figura V.10 (Pvspi) entre los 1200 segundos y 2000 segundos. La
señal de prealimentación previene esta situación indicando al controlador que debe
descender aunque la presión aun no llega a su punto de ajuste.
Figura V.4 Comportamiento del flujo de vapor que entra a la turbina de alta presión y de la mezcla
agua-vapor.
Figura V.5 Comportamiento de Rav .

105
Por otra parte el controlador de las ventilas de tiro forzado (Ver figura V.6),
garantiza una combustión óptima asegurándose que la relación estequiométrica
aire/combustible este siempre por encima de la unidad (ver figura V.7) garantizando
siempre una combustíon completa, de acuerdo con la figura III.10, donde se
muestra la zona en la que se debe mantener esta relación para que exista una
mayor eficiencia. A causa de esta medida, el resultado de la función f (GairT )
siempre se mantiene por encima del valor de control de la válvula de combustible
(vea figuras V.8 y V.9), esto quiere decir que la cantidad de aire que interviene en la
combustión siempre tiene un exceso con respecto a la cantidad de flujo de
combustible que debe reaccionar en este mismo proceso.
Figura V.6 posición de la válvula de combustible y ventilas de tiro forzado.
106
Figura V.7 Relación aire/combustible.
Figura V.8 Comportamiento del control de la válvula de combustible X c y la señal de

aproximación X cair .
107
Figura V.9 Acercamiento de la figura V.8.
V.2 Pruebas comparativas entre los resultados obtenidos con

el control difuso y los obtenidos con el controlador pi, sin
tomar en cuenta la medición de exceso de oxígeno en la
chimenea.
La mejoría en el control de la presión cuando el control clásico es sustituido

por el control difuso es evidente (Ver figura V.10). En la primera parte de la
perturbación el sobrepaso de la presión se logra disminuir de manera considerable
con respecto al sobrepaso que se tiene con el control clásico, así también
desaparecen las oscilaciones que se presentan al momento que desciende la
presión y dicho descenso es más rápido.
Se compara en ambos casos, la señal de control que va a la válvula de

combustible, se deduce que el sobrepaso de Pvs es menor cuando el control de la
planta se sustituye por el control propuesto en este trabajo porque la reacción en el
control es más rápida y en el sentido correcto. En el momento en el que la presión
108
del domo se incrementa de manera súbita, la señal de control clásico (Xcpi) también
se incrementa en unos instantes, es por eso la presión tiene un sobrepaso aun
mayor, mientras tanto la señal del control (Xcdif) desciende rápidamente, ahí es
donde radica la importancia de que en este control se tome muy en cuenta la
derivada del error de la presión, así el control reacciona de manera muy dinámica y
en sentido opuesto al incremento del error.
En la segunda parte de la perturbación se tiene exactamente la misma

tendencia que en la primera, una reacción incorrecta del control PI lleva a una
disminución excesiva de la presión de vapor del domo y en el caso del control
inteligente la rápida reacción que lleva a la apertura de la válvula de combustible
hace que la caída de presión sea menor.
Figura V.10 Comparación del comportamiento de la presión cuando el control de combustión es de

tipo clásico (Pvspi) y cuando es de tipo inteligente (Pvsdif).
109
Figura V.11 Comparación del comportamiento del control clásico (Xcpi), y el control difuso (Xcdif).
Los resultados muestran las características en el control: Primero controla la

perturbación en Pvs hasta que se encuentra suficientemente cercana a su punto
de ajuste y en la dirección adecuada, y después lleva la diferencia de flujos de
vapor a cero (Ver figura V.11) evitando las oscilaciones en la presión producto de la
evaporización y condensación instantánea, a diferencia del comportamiento que se
tiene en Rav con el control PI que no toma en cuenta esta señal de prealimentación
(Ver figura V.12).
110
Figura V.12 Comparación del comportamiento de la diferencia de flujo de vapor ( Rav ) cuando el
control de la válvula de combustible es el de tipo clásico (Ravpi) y cuando el controlador es de tipo
difuso (Ravdif).
El buen funcionamiento del control difuso en el proceso de combustión

produce una importante mejoría al nivel del domo, una variable importante del
proceso (Ver figura V.13). Se reduce significativamente el ascenso abrupto de nivel
causado por la apertura de la válvula de estrangulamiento a los 800 segundos,
también se observa que aproximadamente a partir del segundo 1400 segundos el
nivel del domo está prácticamente sobre el valor de la referencia, nulificando la
prolongada y amplia oscilación que se presenta después del los 1200 segundos
cuando el control es de tipo PI.
111
Figura V.13 Comparación del comportamiento del nivel del domo cuando el control de combustión
es un PI clásico (Ndpi) y cuando el controlador es difuso (Nddif).

el control difuso y los obtenidos con el controlador pi,
tomando en cuenta la medición de exceso de oxígeno en la
chimenea.
El control de combustión que se encuentra instalado actualmente en la planta

termoeléctrica de Tula, toma en cuenta la medición de exceso de oxígeno que se
mide en la chimenea para tomar medidas que permitan un exceso de oxígeno
optimo para una combustión eficiente, esta estrategia de control no está aplicada
en el modelo de la planta mencionado al principio del capítulo. Con el fin de
comparar de manera más justa los resultados que se obtienen utilizando control
difuso, en los resultados presentados a continuación se muestra el comportamiento
de la presión de vapor del domo que se obtiene cuando en el control de combustión
se modifica el controlador de las ventilas de tiro forzado, sustituyendo el de la
simulación original por el controlador en cascada que se muestra en el capítulo IV.
112
La presión de vapor del domo tiene un comportamiento muy parecido a los

vistos anteriormente (Ver figuras: V.10 y V.14) cuando no se contaba con la
medición del oxígeno. Se observa que disminuyen las oscilaciones que se
presentaban momentos después de la primera perturbación, pero como
consecuencia negativa se tienen elevaciones y descensos más pronunciados en la
presión en el momento en el se lleva a cabo tanto el cierre como la apertura manual
de la válvula de estrangulamiento.
Cuando existe un exceso de oxígeno adecuado en la combustión, se logra un

mayor grado de eficiencia en este proceso, desde el punto de vista en el que se
desperdicia la mínima cantidad de combustible y que se emite una menor cantidad
de contaminantes al ambiente, Pero esto no necesariamente hará que la presión de
vapor del domo se controle mejor, ya que el control de las ventilas de tiro forzado
depende directamente de la posición de la válvula de combustible (Ver figura V.15),
por lo que si dicha posición no se maneja adecuadamente la presión del domo no
solo no mejorara si no que puede empeorar, debido a que con una mayor eficiencia
en la combustión, cualquier cambio en la posición de la válvula de combustible
tiene un impacto mayor en la producción de vapor y por lo tanto en la presión Pvs .
Figura V.14 Comparación del comportamiento de la presión cuando el control de combustión es de

tipo clásico (Pvspi) modificado para regulación de exceso de oxígeno y cuando es de tipo
inteligente (Pvsdif).
113
Figura V.15 Comparación del comportamiento de la señal control clásico (Xcpi) y el control difuso
(Xcdif), con el control en cascada de las ventilas de aire.
El exceso de oxígeno necesario para una combustión eficiente puede variar

dependiendo de las condiciones de la planta, pero de acuerdo a los resultados
obtenidos en distintas plantas este exceso se encuentra entre el 1% y el 5%. El
objetivo de controlar este exceso es que se mantenga entre los valores antes
mencionados el mayor tiempo posible (Ver figura V.16).
Cuando no se toma en cuenta esta variable al momento de posicionar las

ventilas de tiro forzado entonces se puede tener como consecuencia, excesos muy
grandes de oxígeno, lo cual disminuye la eficiencia de la combustión por un
calentamiento excesivo de aire, con oxígeno que no reacciona y que sale por la
chimenea o por lo contrario falta de oxígeno, con lo cual también disminuye la
eficiencia de la combustión ya que parte del combustible no reacciona y además se
tira a la atmosfera contaminando el medio ambiente (Ver figura V.17).
114
Figura V.16 Porcentaje de exceso de oxígeno cuando es controlado mediante la posición de las
ventilas de tiro forzado.
Figura V.17 Porcentaje de exceso de oxígeno cuando éste no es controlado.
115

el control difuso y los obtenidos con el controlador pi,
tomando en cuenta: el retraso en la medición de exceso de
oxígeno y la fricción en la válvula de combustible.
Cuando un controlador se implementa en el proceso físicamente, se pueden

presentar algunas complicaciones a causa de situaciones no previstas en la
simulación. En el control de combustión se presenta con frecuencia que la válvula
de combustible opone cierta resistencia al movimiento causada por la fricción
interna de la válvula, es decir que requiere cierta diferencia entre el valor de la
señal de control y la posición de la válvula de combustible para que ésta comience a
moverse, esto ocasiona un retraso en la posición de la válvula (Ver figura V.19 y
V.20).
Los retrasos de tiempo en la medición de las variables que influyen en el

control también se deben tomar en cuenta en la simulación. La medición del exceso
de oxígeno se hace en la chimenea, por lo que existe retraso de tiempo entre el
momento en que se produce la reacción y el instante en el que se hace la medición,
lo cual se considera como un retraso de primer orden en la medición.
Al tomar en cuenta los dos aspectos antes descritos e incluirlos en la

simulación, modifican el comportamiento de la presión ante perturbaciones.
Se propuso para estas pruebas que la válvula de combustible se mueva

solamente si la diferencia entre la señal de control y la posición del elemento final
de control es mayor al 5% de la capacidad de la válvula. Para la medición del
oxígeno, el retraso en la medición se simula por medio de un sistema de primer
orden de   6 , dando como resultado un retraso de tiempo de 24 segundos
aproximadamente.
El control de la presión de vapor en el domo se mejora con el controlador

sintonizado en esta tesis (Ver figura V.18), se comporta sin oscilaciones y con
sobrepasos menores a los obtenidos anteriormente con el controlador PI.
116
Figura V.18 Comparación del comportamiento de la presión cuando la presión es controlada por el
controlador PI (Pvspi) y cuando es controlada por el controlador difuso (Pvsdif).
Figura V.19 Comparación entre la señal de control (Xc) y la posición real de la válvula de
combustible (Xcv), usando el control difuso.
117
Figura V.20 Comparación entre la señal de control y la posición real de la válvula de combustible,
usando control PI.
V.5 Análisis comparativo de resultados.

Para comparar los diferentes resultados obtenidos en las simulaciones de manera
cuantitativa, se calcula el error cuadrático medio.
eRMS 
e 2
i

e12  e22  ...en2
(V.1)
N N
Tipo de eRMS Tipo de eRMS Tipo de eRMS

controlador controlador controlador
Difuso 0.48396MPa Difuso 0.49224MPa Difuso 0.49705MPa
PI 0.82099Mpa PI 0.85092MPa PI 0.85523MPa
a) b) c)
Tabla V.1 Tabla del error cuadrático medio: a) sin medición de oxígeno, b) con medición de
oxígeno y c) con retraso en la medición de oxígeno y fricción de la válvula de combustible.
En cada uno de los pares de resultados que se muestran en la tabla V.1 se observa que el
desempeño del controlador difuso es mejor en todos los casos.
118
CAPÍTULO VI
CAPÍTULO VI Conclusiones y Trabajo Futuro
Conclusiones y Trabajo Futuro
VI.1 Conclusiones
El proceso de combustión en una planta termoeléctrica es muy complejo y
altamente no lineal, sobre todo en el proceso de generación de vapor, por lo que
tratar de controlar la presión de vapor en el domo por medio de la cantidad de
combustible que se introduce a la caldera y la relación aire combustible en la
reacción de combustión, es complicado cuando la presión sufre disturbios grandes
ocasionados por perturbaciones fuertes.
Un controlador lineal puede controlarlo sin problemas siempre y cuando la

perturbación no sea causa de un cambio en el punto de operación rápido y violento
en el sistema controlado, lo que traería como consecuencia cambios en la dinámica
del proceso y un cambio en los valores de estado estable de muchas de las variables
que intervienen. Para obtener un mejor desempeño en los casos de dinámica
rápida, tal como lo son los cambios repentinos en la presión de vapor en el domo,
se debe diseñar un controlador que sea eficiente en un rango amplio de operación y
que pueda sobrellevar las no-linealidades.
El controlador que se presentó tiene un rango amplio de operación eficiente

ya que los controladores locales están sintonizados en puntos estratégicos de
acuerdo a los resultados de las pruebas que se le realizaron al modelo de la planta y
a que en puntos intermedios en donde fueron sintonizados, estos se combinan por
medio de un sistema difuso para dar una sola salida de control.
Algo que sobresale en el sistema de control propuesto es la elección de las

variables de prealimentación y los puntos de control a los que eventualmente
llegaría en un cambio de punto de operación. Esto dio un impacto fuerte en la
119
mejoría del comportamiento del comportamiento del control y del proceso,

mejorando sustancialmente los esquemas de control convencional con base en
PID´s.
Adicionalmente , sin hacer ningún cambio en la estrategia de control de

control convencional de agua de alimentación, mejora el comportamiento de este
control en situaciones de cambio drástico de la presión en el domo, lo que con
frecuencia con el esquema de control convencional es causa de salidas de operación
de la planta, ya sea por bajo o alto nivel en el domo.
Se concluye que cuando la perturbación involucra un cambio en el punto de

operación, la técnica de variables programables es un buen método de transición
entre controladores locales de un mismo proceso sintonizados en diferentes puntos
de operación.
Se aprovecha que los controladores se diseñaron bajo un esquema de lógica

difusa para poder introducir la prealimentación como parte de las reglas del
mecanismo de inferencia difusa y que formen parte del algoritmo del control, esto
beneficia su desempeño por que en todo instante el controlador sabe cuál es el
valor de la prealimentación y el efecto que esta producirá en la variable a controlar.
Es un hecho que se debe conocer muy bien el proceso a controlar al momento de
hacer la selección de la prealimentación. Para el caso de la prealimentación utilizada
en el control de la presión esta influye directamente sobre el comportamiento
futuro de la presión, permitiendo al control anticiparse a posibles cambios.
Se determina que si para la sintonización inicial de un controlador nuevo se

parte del desempeño de un controlador ya existente, el primero que se menciono
copia algunas características del segundo y se desempeña de manera muy parecida,
por lo que es importante hacer un reajuste fino de los parámetros guiándose de las
dinámicas que cada una de las acciones de control puede ofrecer al controlador y
de la forma en la que cada técnica de control las penaliza.
120
VI.2 Trabajo futuro.

El controlador diseñado en esta tesis puede tomarse como base para hacer
una identificación con redes neuronales tipo 5ANFIS y obtener un solo controlador
con el mismo desempeño para después mejorarlo. Sintonizar controladores en
otros puntos de operación de la planta para unta transición más suave y eficiente.
También se puede realizar un sistema mínimo para la reducción del número de
reglas del controlador.
En el caso de que se tengan más de una variable que defina el cambio en el

punto de operación, se pueden agregar variables programadoras al sistema difuso
que se encarga de la ponderación de los controladores.
Otro punto a trabajar puede ser aplicar este mismo esquema de control
difuso propuesto en el control de nivel del domo, pues con las variables de
prealimentación apropiadamente elegidas puede dar resultados que mejoren
sustancialmente este control, así, controlando apropiadamente la presión del vapor
y el nivel del domo se tendrá un control de planta que prácticamente elimine la
posibilidad de paros de la planta ocasionados por las variaciones fuertes que con
frecuencia sufre el nivel del domo y la presión del vapor.
5
Adaptive Neuro Fuzzy Inference System
121
122
Referencias
[1] CFE, Programa de Obras e Inversiones del Sector Eléctrico 2007-2016,

Subdirección de Programación, Gerencia de Programación de Sistemas
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[2] Garduño Ramírez R. y Lee, K.Y., Wide range operation of a power unit
via feedforward fuzzy control, IEEE Transactions on vol.15, no.4, pp.421,
426, 2000.
[3] Morales Galán David, control avanzado de una caldera, Tesis de

licenciatura, Escuela Técnica Superior de Ingeniería, Madrid, 2010.
[4] Méndez Vergara Fany, Control del sistema de combustión para una
termoeléctrica convencional, Tesis de licenciatura, Instituto Politécnico
Nacional, México, D.F., 2007.
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central termoeléctrica Tula, Tesis doctoral, Universidad Nacional
Autónoma de México, México, D.F., 2006.
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Addison-Wesley,1989.
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[15] Zadeh L.A., “Outline of a New Approach to the Analysis of Complex

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[25] Ruz Hernández José A., Sintonización óptima de un controlador difuso

para el calentamiento y presurización del generador de vapor de una
unidad termoeléctrica, Tesis de maestría, Universidad Autónoma del
Carmen, 2001.
125
126
APÉNDICE
Descripción General de la
Operación del Generador de
Vapor de una Central
Termoeléctrica.
A.1 Tipos de centrales de generación

Una central de generación es una instalación cuyo objetivo es producir
energía eléctrica como resultado de una serie de transformaciones de energía que
se realizan en ella [24],[25]. La central debe contar, con alguna forma de energía
primaria, la cual puede ser combustibles fósiles, agua de una presa, vapor del
subsuelo, etc. y a partir de esta energía primaria se inician las transformaciones
necesarias hasta llegar finalmente a la energía eléctrica. La figura A.1 ilustra lo
anteriormente descrito.
127
APÉNDICE
Figura A. 1 Transformaciones de la Energía
Existen diversos tipos de centrales de generación y la diferencia entre ellas

radica en la forma en que se encuentra la energía disponible y en las
transformaciones que se deben efectuar. Obviamente, el equipo y dispositivos
necesarios también son diferentes según el tipo de central. A continuación se
realiza una descripción del principio de operación de una central hidroeléctrica, una
geotérmica y de una termoeléctrica.
128
APÉNDICE
A.1.1 Central hidroeléctrica
En una central hidroeléctrica se cuenta con una forma de energía disponible

que consiste en la energía potencial del agua almacenada en una presa que se
encuentra a una mayor altura que la central generadora. Al dejar fluir esa agua de
una mayor altura a una menor se aprovecha toda la energía cinética que trae el
agua consigo para mover una turbina hidráulica y ésta a su vez a un generador
eléctrico, para finalmente producir la energía eléctrica.
A.1.2 Central geotérmica
En una central geotérmica se cuenta con una forma de energía disponible

que consiste en la energía térmica del vapor del subsuelo el cual proviene de un
géiser y se conduce hacia una turbina de vapor en donde cede su energía y se
realiza una transformación de la energía térmica del vapor a energía mecánica en la
turbina la cual se utiliza para mover un generador eléctrico y producir la energía
eléctrica.
A.1.3 Central termoeléctrica
Una central termoeléctrica es un medio para convertir la energía química del

combustible en energía eléctrica que básicamente consiste de una caldera y una
turbina que mueve a un generador eléctrico. La caldera es un dispositivo que
convierte el agua en vapor. Este vapor es usado para hacer girar los álabes de una
turbina, la cual moverá a su vez al generador eléctrico. Por su número y capacidad,
este tipo de central es el más importante en el Sistema Eléctrico Nacional.
A.2 Descripción del proceso de una central termoeléctrica
En una central termoeléctrica, la fuente de energía es un combustible1 fósil

y la energía almacenada se libera mediante la combustión. La combustión que
ocurre en el hogar del generador de vapor, corresponde a la primera
transformación. En esta etapa, la energía química del combustible se transforma en
129
APÉNDICE
energía calorífica, la cual está presente en la flama y en los gases calientes producto
de la combustión.
Si la energía calorífica de los gases se emplea para calentar agua y producir

vapor, ya se tiene otra transformación de energía. Los gases ceden parte de su
energía al vapor, teniéndose ahora vapor con mayor energía que llamaremos
térmica2. La energía térmica del vapor se transforma en energía mecánica en una
turbina de vapor con lo que se tienen otra transformación de energía.
Finalmente, si la turbina está unida a un generador eléctrico, se tiene la

última transformación de la energía y se llega al objetivo: la producción de energía
eléctrica. En el caso de las centrales termoeléctricas de la Comisión Federal de
Electricidad, el vapor que ya trabajó en la turbina se condensa, lo cual permite
aprovechar más energía y recuperar el agua para alimentar de nuevo al generador
de vapor.
La condensación del vapor se efectúa en el condensador, el cual está

formado por una cámara de tubos y por el interior de estos circula el agua necesaria
para el enfriamiento del vapor. El vapor al hacer contacto con la parte exterior de
los tubos se condensa, formándose gotas que se precipitan a la parte inferior del
condensador. El agua recolectada se envía nuevamente al generador de vapor a
través de dos sistemas que se conocen como sistema de condensado y sistema de
agua de alimentación, los cuales tienen la función de abastecer al generador de
vapor continuamente y hacer frente a las variaciones en la demanda de agua del
mismo. Un esquema correspondiente a este tipo de central se ilustra en la figura
A.2.
130
APÉNDICE
Figura A. 2 Esquema de una central termoeléctrica.
A.3 Descripción de la operación del generador de vapor
El generador de vapor es uno de los equipos principales de una central

termoeléctrica, ya que convierte el agua en vapor. Para determinar cómo se puede
mejorar la eficiencia de éste, es necesario conocer su funcionamiento partiendo de
las ideas básicas hasta una estructura más compleja, pero de mejor rendimiento.
Inicialmente, en la caldera es necesario mantener el fuego por lo que es

indispensable contar con un sistema de suministro de combustible y una forma
adecuada de quemarlo, de tal modo que para que se logre la combustión se utiliza
un horno y un soplador. Dos comentarios importantes acerca de la combustión son
los siguientes:
1. La combustión es un proceso en el cual el oxígeno del aire reacciona rápidamente

con el combustible liberando grandes cantidades de energía térmica generalmente
en forma de gases calientes.
131
APÉNDICE
2. La combustión implica una serie de problemas de tipo mecánico como son la

preparación del combustible, mezcla adecuada entre el aire y el combustible, etc.
Por lo tanto, es importante realizar estudios de las propiedades químicas y físicas
del combustible, así como de equipos tales como atomizadores, quemadores, etc.,
de tal manera que en el proceso de combustión sea liberada la mayor cantidad de
calor posible disminuyendo las pérdidas ocasionadas por combustión incompleta.
El calor acelera el proceso de combustión, de hecho la combustión no se

desarrolla si el combustible no tiene la temperatura adecuada, por lo que es
importante mantener una alta temperatura en el lugar donde se esté realizando la
combustión. Esto se logra en parte calentando el aire antes de suministrarlo a la
caldera, con lo cual antes de mejorar la combustión incrementa su eficiencia. Con
esta idea, el esquema inicial incorpora un arreglo más en la figura A.3.
Figura A. 3 El calentamiento previo del aire así como el pulverizado del combustible mejora la
eficiencia.
Nótese que ahora se tiene una chimenea para desalojar los gases de combustión y
un calentador de aire conectado al soplador, de esta manera se aprovecha parte del
calor de los gases para calentar el aire. La figura A.4 muestra una caldera que
consiste de dos domos conectados por medio de varios tubos y que están
dispuestos de tal manera que los gases calientes de la combustión tengan que pasar
132
APÉNDICE
a través de ellos, la superficie total de los tubos es grande para absorber la mayor
cantidad posible de calor.
Figura A. 4 La distribución del agua en varios tubos aumenta la superficie de transferencia de calor
mejorando la eficiencia del generador de vapor
En los tubos se forma una mezcla de agua y vapor que llega al domo superior
llamado Domo de Vapor. En él, dicho vapor se colecta y luego sale a través de un
tubo hacia la turbina. En la figura se ha incluido una bomba de agua de
alimentación, ya que, como el vapor generado por la caldera se envía a la turbina,
es necesario reponer el agua que está siendo evaporada. Precisamente por esta
razón es que se necesita la bomba, además ésta tendrá que suministrar la presión
suficiente al agua para vencer la presión que se tenga en la caldera.
Para la operación de cualquier caldera es esencial mantener siempre

suficiente agua dentro de ella, ya que de no ser así el metal se calentaría demasiado
llegando a sufrir daños graves; por ello, se instalan mirillas para supervisar el nivel
en el domo.
133
APÉNDICE
Si la cantidad de vapor que sale de la caldera fuera siempre la misma que la

cantidad de agua que está entrando, el nivel se mantendría estable. En la práctica,
esto es muy raro que suceda ya que las variaciones de la carga eléctrica en la unidad
provocan variaciones en el flujo de vapor; igualmente las variaciones en el flujo de
combustible y aire provocan variaciones en el régimen de evaporación, lo que
provocará cambios de nivel en el domo, de ahí la importancia de mantener en
constante vigilancia el nivel por parte del operador.
En las modernas calderas el control de nivel en el domo lo realiza un control
automático.
No es recomendable alimentar a la caldera con agua fría ya que de hacerlo

disminuirá la temperatura del agua que ya contiene, reduciéndose también el
régimen de evaporación que ya se tenía, además de provocar esfuerzos y posibles
deformaciones por la gran diferencia de temperaturas. Por tanto, es recomendable
calentar el agua a la mayor temperatura posible antes de que llegue a la caldera y
esto se logra haciéndola pasar a través de un calentador de agua, el cual puede usar
diferentes fuentes de calor, pero como en el caso del calentador de aire es mejor
usar el calor de alguna fuente que ya se tenga disponible.
Para calentar el agua antes de que entre al domo se dispone de una sección
de tubos en la trayectoria de los gases hacia la chimenea, para absorber parte del
calor de los gases y transferirlo al agua. Dicho arreglo de tubos se muestra en la
figura A.5 y se conoce como economizador. Con este mecanismo se logra que el
agua que se ha calentado primero en el calentador, obtenga un segundo
incremento de temperatura que es casi igual a la temperatura que tiene el agua en
la caldera [11].
134
APÉNDICE
Figura A. 5 El economizador es otro equipo que ayuda a mejorar la eficiencia del generador de
vapor.
Por otra parte, el vapor que sale del domo superior posee muy baja
temperatura y si se envía en estas condiciones a la turbina, el trabajo que puede
realizar es muy limitado ya que la pérdida de energía en la turbina produciría
rápidamente condensación implicando con ello la formación de humedad que
además es perjudicial para la turbina.
Con la finalidad de obtener vapor con una temperatura más elevada3 y así
obtener mayor trabajo en la turbina, el vapor una vez que sale del domo se hace
pasar a través de un banco de tubos dentro del mismo generador de vapor, donde
se incrementa su temperatura aprovechando la energía de los gases producto de la
combustión. A esta sección se le conoce como sobrecalentador y se ilustra en la
figura A.6 con otros equipos auxiliares.
135
APÉNDICE
Figura A. 6 Disposición de los equipos auxiliares del generador de vapor.
Los sobrecalentadores están formados por una gran cantidad de tubos

horizontales o verticales agrupados en una o varias etapas a través de las cuales por
la parte exterior pasan los gases producto de la combustión y por el interior el vapor
que sale del domo y que se dirige a la turbina.
Otro elemento o parte del generador de vapor que también absorbe calor es
el recalentador cuyas características y comportamiento son semejantes a las del
sobrecalentador con la diferencia de que el recalentador opera a una presión
menor (ver figura A.6). Esto es debido, a que el recalentador aprovecha el vapor
que ya trabajó en una sección de la turbina y que sale con menor presión y
temperatura; pero que puede volver a utilizarse en las etapas restantes al
recalentarlo.
136
APÉNDICE
A.4 Tipos de generadores de vapor
Los generadores de vapor basándose en su construcción, capacidad y equipo

auxiliar que contienen se pueden clasificar de diferentes formas. La Comisión
Federal de Electricidad utiliza dos tipos de clasificación que se describen enseguida.
1. Basándose en el tiro4 pueden ser:

1.1 Generadores de vapor de tiro forzado5.
1.2 Generadores de vapor de tiro balanceado6.
2. Basándose en la circulación de agua pueden ser:

2.1 Generadores de vapor de circulación natural.
2.2 Generadores de vapor de circulación controlada.
A.4.1 Generadores de vapor de tiro forzado
La característica de estos generadores de vapor es que únicamente cuentan

con ventiladores de tiro forzado siendo estos los encargados de suministrar el aire
necesario para la combustión y además expulsar los gases hacia la chimenea, ya que
de esta manera el hogar del generador de vapor se mantiene ligeramente a presión
positiva.
A.4.2 Generadores de vapor de tiro balanceado
Estos, además de contar con ventiladores de tiro forzado que suministran el

aire para la combustión tienen ventiladores de tiro inducido que son los encargados
de extraer los gases producto de la combustión del hogar y descargarlos hacia la
atmósfera. Con ello, se tiene una circulación más rápida y eficiente del aire y de los
gases. Observe la figura A.7.
137
APÉNDICE
Figura A. 7 Generadores de vapor.
A.4.3 Generadores de vapor de circulación natural
Al realizarse la combustión y recibir el calor de los tubos de generación

(paredes del hogar), se empieza a producir en éstos burbujas de vapor, lo cual
ocasiona que el peso de la columna de agua en estos tubos sea menor que el peso
de la columna de agua en los tubos bajantes. La diferencia de peso que se genera
entre estas dos tuberías es la que ocasiona la circulación natural del agua dentro del
generador de vapor. Véase la figura A.8.
138
APÉNDICE
Figura A. 8 Principio de circulación natural del agua.
A.4.4 Generadores de vapor de circulación controlada
Estos generadores de vapor cuentan con bombas de circulación, las cuales

suministran la presión necesaria para una mejor circulación del agua dentro de los
tubos de generación.
Las bombas de circulación se encuentran afuera del generador de vapor

como se muestra en la figura A.9. Su uso está justificado ya que permite que los
tubos de generación puedan tener menor diámetro y a su vez más cambios de
dirección dentro del mismo generador.
139
APÉNDICE
Figura A. 9 Generador de vapor con circulación controlada.
Al calentarse el agua en las paredes del hogar se producen burbujas de

vapor. El peso de la columna de vapor en dichos tubos es menor que el peso en la
columna de agua de los tubos bajantes. La diferencia de peso en las dos columnas
es lo que provoca la circulación natural del agua. La circulación del agua a través de
los tubos de las paredes del hogar se logra con una bomba que suministra la presión
necesaria para provocarla. Gracias a esto, es posible reducir el diámetro de los
tubos y lograr más cambios de dirección, lo que implica mayor resistencia al flujo, lo
cual no sería tolerable en las calderas con circulación natural. Por tanto, un
generador de vapor con bombas de circulación controlada es más eficiente que uno
de circulación natural.
140

Control avanzado para combustión en caldera termoeléctrica

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL CARMEN

DEPENDENCIA ACADÉMICA DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA

“ESTRATEGIA DE CONTROL AVANZADO

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:

MAESTRO EN CIENCIAS EN ELECTRÓNICA

ING. FRANCISCO JAVIER MIGUEL REYES

CIUDAD DEL CARMEN, CAMPECHE, MEXICO. JUNIO DE 2013.

“ESTRATEGIA DE CONTROL AVANZADO

MAESTRO EN CIENCIAS EN ELECTRÓNICA

ING. FRANCISCO JAVIER MIGUEL REYES

CIUDAD DEL CARMEN, CAMPECHE, MEXICO. JUNIO DE 2013.

Dedicado a mis padres, María

A Dios por haberme dado

Al Dr. José Antonio Ruz Hernández y

Al proyecto PIFI por su apoyo

También agradezco al IIE las

ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................................................... III

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................................... IX

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 1

I.1 ANTECEDENTES .......................................................................................................................... 2

CAPÍTULO II FUNDAMENTOS DE CONTROL CONVENCIONAL Y DIFUSO ....................................... 7

II.1 INTRODUCCIÓN AL CONTROL AUTOMÁTICO .................................................................................... 10

CAPÍTULO III CONTROL DE CALDERAS PARA PRODUCCIÓN DE VAPOR ....................................... 39

III.1 PROCESO BÁSICO...................................................................................................................... 39

III.3 Fenómeno de expansión-compresión y evaporización-condensación................................... 60

CAPÍTULO IV DISEÑO DEL CONTROL DE COMBUSTIÓN ............................................................... 65

IV.1 PLANTEAMIENTO Y SINTONIZACIÓN DEL CONTROL DE LA VÁLVULA DE COMBUSTIBLE............................... 67

CAPÍTULO V RESULTADOS ....................................................................................................... 101

CAPÍTULO VI CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO ................................................................... 119

VI.1 CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 119

REFERENCIAS ............................................................................................................................ 123

APÉNDICE ............................................................................................................................ 127

Figura II.1 Lazo de control básico ................................................................................................ 8

Figura II.2 Esquema de control de lazo cerrado.......................................................................... 9

Figura II.3 Dinámica de la acción proporcional. ........................................................................ 16

Figura II.4 Dinámica de la acción integral. ................................................................................ 17

Figura II.5 Dinámica de la acción derivativa. ............................................................................. 19

Figura II.6 Representación esquemática del lazo de control por retroalimentación

Figura II.7 Diagrama de bloques de un sistema de control en cascada. ................................... 20

Figura II.8 Diagrama del control multimodo. ............................................................................ 21

Figura II.9 Diagrama del control de ganancias programadas.................................................... 22

Figura II.10. a) Prealimentación sumada a la salida del controlador, b)

Figura II.11 Conjuntos difusos en el módulo de fusificación. ................................................... 26

Figura II.12. F.M singleton. ........................................................................................................ 27

Figura II.13. F.M triangular. ....................................................................................................... 28

Figura II.14. F.M trapezoidal. .................................................................................................... 29

Figura II.15. F.M gaussiana. ....................................................................................................... 29

Figura II.16 F.M campana generalizada. ................................................................................... 30

Figura II.17 F.M campana generalizada. ................................................................................... 30

Figura II.18 F.M campana generalizada. ................................................................................... 30

Figura II.19 Defusificación de la funciones de pertenencia de salida. ...................................... 31

Figura II.20 Diagrama a bloques de in sistema difuso puro. ..................................................... 32

Figura II.21 Diagrama a bloques de un sistema de inferencia difusa. ...................................... 34

Figura II.22 Mecanismos de razonamiento difuso más usuales. .............................................. 36

Figura III.1 Descripción de la caldera de vapor. ........................................................................... 42

Figura III.2 Caldera tipo watertube. ........................................................................................... 43

Figura III.3 Elementos de un control de combustión básico. ...................................................... 44

Figura III.4 Esquema del sistema balance de energía en la caldera. ........................................... 45

Figura III.5 Control de combustión de la caldera con sistema de adelanto. ................................ 45

Figura III.9 Control de la relación aire/combustible. .................................................................. 51

Figura III.10 Grafica de la relación aire combustible. .................................................................. 52

Figura III.11 Esquema de control de la relación aire/combustible con analizador de