ARQUITECTURA TÉCNICA

ASIGNATURA:

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN I

PRÁCTICAS DE LABORATORIO

2º Cuatrimestre – Curso 2003/04

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Cuaderno de Prácticas

ÍNDICE

• Introducción
• Áridos
1. Análisis granulométrico de gravas y arenas.
2. Determinación del coeficiente de forma del árido grueso utilizado en la
fabricación de hormigones.
3. Determinación de finos en áridos empleados en la fabricación de
hormigones.
• Cementos
4. Determinación de resistencias mecánicas.
5. Determinación de la finura de molido
• Hormigón
6. Determinación del índice de rebote del hormigón.
• Los materiales de construcción en el Campus
universitario
7. Estudio de los diferentes materiales utilizados en edificios de la
Universidad.

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Cuaderno de Prácticas

PRESENTACIÓN

Se pretende con este cuaderno-guía, que el alumno complete su formación

en la asignatura de Materiales de Construcción, en los temas que se imparten en
teoría durante este segundo cuatrimestre.
El alumno con la lectura de la correspondiente práctica, así como con la
interpretación de la norma o disposición, deberá resolver las cuestiones que en
cada práctica se le presentan.
Es más importante resolver de manera personal cada práctica que dejarse
llevar por la “inercia” de que otro lo haga y yo miro.
Aquí es válida la máxima: “Aprendiendo haciendo.”
Realizando cada práctica y al comparar los resultados obtenidos con los
parámetros de aceptación/rechazo, el alumno podrá decidir lo que él, realmente
haría en la obra y las órdenes que impartiría.
Método de trabajo:
El alumno deberá formar un grupo de entre sus propios compañeros en
número de TRES, aunque excepcionalmente y por acuerdo con el profesor podrá
ser de DOS o CUATRO, éste grupo será el operativo durante todo el presente
cuatrimestre.
Cada grupo ya formado estudiará este cuaderno de prácticas y se
preparará con antelación a la clase práctica, las dos o tres prácticas
correspondientes a las señaladas al calendario fijado al efecto; la preparación
consistirá en la realización del guión de la práctica, (lo que los alumnos van a
realizar), este guión lo revisará el profesor antes de que los alumnos realicen
materialmente la práctica.
Si el guión no se ha corregido y existen errores, lógicamente la práctica
estará mal realizada.
Cada práctica consta de tres apartados, a saber:
1. Redacción de lo que el alumno ha hecho realmente, sin copiar la
norma.
2. Resultados obtenidos.
3. Contestación a las cuestiones que se formulen en cada caso.
Dado que es posible que exista desfase entre lo explicado en teoría y la
realización de las prácticas, se entiende que algunas de las preguntas que se
realizan no estarán bien resueltas; no obstante, antes de la evaluación final el
profesor encargado de la asignatura devolverá las practicas indicando a cada
grupo la parte que se encuentra mal realizada, procediendo los alumnos a su
corrección y entrega según la fecha fijada por el profesor responsable. En estos
casos, se indicará al alumno que adopte las medidas adecuadas, bien
corrigiendo los resultados o realizando nuevamente la práctica.
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Introducción.
Laboratorio de Ensayo de Materiales: Conceptos.

Definiciones.
• Grupo: Se denomina así al total de alumnos que hacen las prácticas en el
mismo horario (1, 2, etc.)
• Subgrupo: Se denomina así al equipo de trabajo formado por un mínimo de
tres y un máximo de cuatro alumnos, de un mismo grupo. (Este subgrupo debe
estar integrado por las mismas personas durante todo el curso).
• Laboratorio: Infraestructura necesaria para la realización de ensayos: local
climatizado, maquinaria, material fungible, equipo humano, etc.
• Laboratorio de Ensayo para el Control de la Calidad en la Edificación:
Específico de la construcción y destinado a las siguientes actividades:
• Control de calidad, área del hormigón.
• Control de calidad, área de mecánica del suelo.
• Control de otros materiales.

Terminología de control.
• Lote: Conjunto de un mismo material que se somete a juicio de una sola vez.
• Muestra: Cantidad representativa de un lote que se destina para realizar los
ensayos.
• Probeta: Porción de una muestra destinada a un ensayo.
• Ensayo: Proceso experimental que nos permite medir y definir las
características de los ensayos.
• Norma de ensayo: Conjunto de especificaciones, datos técnicos, método de
ensayo y procedimiento de control que son o pueden ser aplicables a distintos
productos o materiales.

Organización de un laboratorio de ensayos para el control de

calidad de la edificación.

División del laboratorio por zonas de trabajo:

• Ensayos físicos.
• Ensayos mecánicos.
• Ensayos químicos.

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Maquinaria y útiles de trabajo más relevantes:

• Ensayos físicos: Balanzas, estufas de secado, picnómetros, calibres,
tamices, cuarteadores, esclerómetros, ultrasonidos, etc.
• Ensayos mecánicos: Amasadoras, compactadoras, moldes para
probetas, máquinas sacatestigos, prensas, etc.
• Ensayos químicos: Reactivos, pipetas, vasos de precipitados, tubos
de ensayos, medidores de pH, hornos mufla, baños térmicos, etc.

Condiciones ambientales de los locales:

Los locales dispondrán del espacio suficiente para la realización de los
ensayos. Estarán protegidos contra excesos de temperatura, vibraciones, polvo,
humedad, etc. Los recintos donde se realicen ensayos que exijan determinadas
condiciones ambientales, como pueden ser de humedad y temperatura, estarán
equipados con los dispositivos de control necesarios.

Utilización de maquinaria.
• Balanzas: Cada pesada dependiendo de su tamaño, tipo de ensayo y
precisión requerida necesitará un tipo de balanza. La balanza debe calibrarse
con cierta periodicidad. Antes de pesar comprobar que la balanza está
equilibrada y la lectura inicial es cero. Se colocará fuera de la balanza, el
elemento a pesar y posteriormente se colocará sobre la balanza, nunca se
pesará directamente.
• Estufas y baños térmicos: Comprobar en el termómetro de precisión del
aparato que se cumple la lectura prefijada para el ensayo.
• Amasadoras y compactadoras: Son aparatos para fabricar probetas de
ensayo. Deberán cumplir las especificaciones que marque la norma de
ensayo.
• Moldes: Son recipientes que le dan forma a la probeta. Antes de llenar el
molde, comprobar las dimensiones y colocarle el desencofrante adecuado
para su posterior desmoldeado.
• Prensas: Máquina que somete a la probeta a una determinada fuerza
progresiva y nos mide la carga en cada momento hasta la rotura de la pieza.
Los dispositivos de control serán: escalas de trabajo, puesta a cero del
aparato, indicador de fuerza y velocidad de ensayo. Antes del ensayo se
dispondrá la escala de trabajo adecuada y velocidad de ensayo prevista.
Como en los aparatos anteriores, las prensas deberán calibrarse
periódicamente para garantizar su perfecto funcionamiento y como
consecuencia sus resultados.

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ARQUITECTURA TÉCNICA Prácticas de Materiales I

Fecha Hoja nº

Apellidos Nombre Grupo Firma

Nombre de la UNE
Práctica

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UNE

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Áridos
0. Introducción

El concepto de granulometría en los áridos tiene por objeto determinar

y conocer la composición de los diferentes tamaños de los granos que configuran
o constituyen un árido. Atendiendo a la vigente nomenclatura, los áridos que
intervienen en la composición de los hormigones se denominan, gravas o áridos
gruesos y arenas o áridos finos, atendiendo a la dimensión de la malla de un
determinado tamiz, en el caso actual, a la malla cuadrada de 4 mm de lado.

OBSERVACIÓN MUY IMPORTANTE

No obstante lo anterior, para una mejor operatividad en la práctica y
atendiendo a las disponibilidades existentes en el laboratorio, utilizaremos
la serie de tamices UNE 7050, estableciendo la subdivisión en árido
grueso o fino en función de la parte de árido, retenida por el tamiz UNE
7050 de 5 mm o que pasa por dicho tamiz, respectivamente. (Ver artículo 7
de la Instrucción EH-91, derogada por la Instrucción de Hormigón
Estructural EHE)

Cada grupo de alumnos elegirá, un conjunto de granos y tras el

seguimiento de la norma transcrita a continuación, realizará su granulometría, con
lo que realizará la misma de una arena o una grava, utilizando al efecto el impreso
correspondiente. Nunca realizará las dos granulometrías.

1. Análisis granulométrico.

1.1. OBJETO
Esta práctica tiene por objeto describir un método de ensayo que consiste
en cribar los áridos a través de una serie de tamices y cedazos para la
determinación de su granulometría.
El método no es aplicable a áridos recuperados de mezclas bituminosas ni
a las cargas minerales.

1.2. APARATOS NECESARIOS

Tamiz y cedazos. Se utilizarán los tamices y cedazos adecuados para que
los resultados obtenidos permitan apreciar si el material cumple las
especificaciones señaladas en el apartado correspondiente.

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1.3. TOMA DE MUESTRAS

Si el árido fino y el árido grueso se presentan mezclados, la mezcla se
separará en dos tamaños con un tamiz UNE 7050 (5 mm), tratándose entonces
las dos fracciones de acuerdo con lo expresado en los párrafos siguientes.
La muestra de árido fino, que ha de ser representativa, se mezcla
cuidadosamente en húmedo. A continuación se toma de ella una fracción de unos
600 g que se desecan a 100°-110°C hasta peso constante. Finalmente, se pesan
500 g de esta porción y se realiza el ensayo con esto cantidad de material.
Las muestras de árido grueso deben tener un peso después de secos no
inferior al que se indica en la tabla I:
Tabla I
Tamaño máximo del árido en milímetros Peso mínimo de la muestra, en gramos

10,0 1.000
12,5 2.500
20,0 5.000
25,0 10.000
40,0 15.000
50,0 20.000
63,0 26.000
80,0 30.000
100,0 35.000

Nota (1): Ver la correspondencia entre los tamices que aquí se indican y
los que indica la EHE.
Nota (2): Si por operatividad de los grupos deben utilizarse conjuntos
referidos a la distribución de la Instrucción EHE, el grupo o grupos
correspondientes, atenderán las consideraciones pertinentes.

1.4. MÉTODO DE ENSAYO

Las muestras, una vez secas y pesadas, se separarán en tantas fracciones
como sea necesario para que en ningún momento gravite un peso superior a 0,6
2
g/cm en los tamices menores al 5 UNE 7050. (Aproximadamente entre 150 y
190 gramos en el tamiz)
La operación del tamizado se efectúa por medio de movimientos laterales
y verticales, de tal modo que el material se mantenga en continuo movimiento
sobre la superficie del tamiz. No debe emplearse procedimiento o dispositivo
alguno para que las piedras y granos se orienten o giren y pasen con mayor
facilidad por los orificios del tamiz.

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1.5. OBTENCIÓN Y PRECISIÓN DE LOS RESULTADOS

Los resultados del análisis granulométrico se expresarán de la forma
siguiente:
a) Porcentajes totales de material retenido por cada tamiz o cedazo
b) Porcentajes totales que pasan por cada tamiz o cedazo. Estos
porcentajes se expresaran redondeando los resultados hasta el número
entero más próximo.

1.6. PREGUNTAS
Antes de realizar la práctica.
1. ¿Qué significa la frase: “se mezcla cuidadosamente en húmedo”?
¿Tenemos que sumergir el árido en agua?
2. ¿Que significa “tamaño máximo del árido”, para esta norma?. No para la
EHE, pues el árido lo puedes emplear para hacer una base de una carretera u
otra clase de obra, no necesariamente para hacer hormigón.
2
3. ¿Que quiere decir eso de “0,6 gr./cm ”?. Justificar numéricamente porque el
valor indicado es “aproximadamente entre 150 y 190 gramos”
Posterior a la realización del guión de la práctica.
4. ¿A que se denomina huso granulométrico?
5. Dibujar el huso
6. Atendiendo a la curva obtenida ¿Aceptas o rechazas el árido para el huso
granulométrico?
7. Suponiendo que la curva granulométrica quede representada por encima del
huso correspondiente, ¿qué problema tendrías si lo utilizaras y cómo lo
resolverías sin cambiar el árido?
8. Suponiendo que la curva granulométrica quede representada por debajo del
huso correspondiente, ¿qué problema tendrías si lo utilizaras y cómo lo
resolverías sin cambiar el árido?

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Análisis Granulométrico de la Grava UNE 7139

Peso Inicial en gr Peso final en gr Diferencia en gr

(no mayor de 1 gr)

Tamiz Peso Peso ret. y % Ret. Y Peso % Que pasa

retenido acumulado acumulado. que y
pasa acumulado
gr gr =
R
* 100
g gr
40
20

12,5

10
5

Fondo

Peso Total
G

GRÁFICA GRANULOMETRÍA DE LA GRAVA

Fondo

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

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Análisis Granulométrico de la Arena UNE 7139

Peso Inicial en gr Peso final en gr Diferencia en gr

(no mayor de 1 gr)

Tamiz Peso Peso ret. y % Ret. Y Peso % Que

retenido acumulado acumulado. que pasa y
gr gr =
R
* 100 pasa acumulado
g gr
5
2,5

1,25
0,63

0,32
0,16

Fondo

Peso Total G

GRÁFICA GRANULOMETRÍA DE LA ARENA

Fondo

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

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2. Determinación del coeficiente de forma del árido

grueso utilizado en la fabricación de hormigones.

2.1. OBJETO
Esta práctica tiene por objeto establecer el método que se ha de emplear
para determinar el coeficiente de forma del árido grueso empleado en la
fabricación de hormigones.

2.2. DEFINICIÓN
Se define como coeficiente de forma de un árido al obtenido a partir de un
conjunto de n granos representativos de dicho árido, mediante la expresión
siguiente:

V1 +V2... + Vn
α = -----------------------
Π/6
3 3 3
(di +d 2……+d n )

en la que:
α = Coeficiente de forma
Vi = Volumen de cada grano
di = La mayor dimensión de cada grano.

2.3. TOMA DE MUESTRAS

La determinación del coeficiente de forma, se hará sobre las distintas
fracciones de árido grueso que hayan de emplearse.
Las muestras para determinar el coeficiente de forma del árido, serán tales
que se opere sobre un mínimo de 20 granos, en esta práctica se tomarán 40
granos, obtenidos por cuarteo de una muestra representativa de mayor volumen.
En los áridos en que haya mucha diferencia entre los tamaños máximo y mínimo,
se tomará mayor cantidad de muestra.

2.4. APARATOS NECESARIOS

• Galga. Una lámina rígida y perfectamente plana con muescas de distinta
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amplitud que da directamente el valor Πdi /6 de cada grano.
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• Calibre. Un calibre, con precisión de 0,1 mm, para medir la mayor dimensión
de cada grano, cuando éstos sean de tamaño mayor del permitido por la
galga.
• Aparato para medida de volúmenes. Un aparato para medida de
volúmenes, siempre que pueda determinar volúmenes con error menor del 5
%.

2.5. PROCEDIMIENTO OPERATORIO

3
Evaluación de Πdi /6 de cada grano. Se determina el valor práctico de
esta expresión para cada grano por medio de la galga.
3
El valor de Πdi /6 buscado, se expresa en centímetros cúbicos y es igual a
la graduación de la muesca mayor de la galga sobre la que es posible retener el
grano.
La graduación que figura sobre cada muesca, no corresponde a la anchura
de dicha muesca sino a una anchura media comprendida entre esta muesca y la
de la muesca inmediatamente superior.
Para buscar esta muesca, se prueba el grano en las diversas muescas
comenzando por aquéllas cuyas anchuras sean aparentemente superiores a la
mayor dimensión del grano en cuestión. Por tanteos sucesivos, se da al grano
diversas orientaciones hasta que sea retenido por los bordes laterales de la
muesca.
Si el tamaño del grano fuera mayor del que corresponde a la mayor
muesca de la galga de la figura, se mide su dimensión mayor con un calibre.
También puede hacerse la determinación con un calibrador si no se quiere
utilizar la galga.
Evaluación de Σ Vi . Con el aparato para medir volúmenes, se determina el
de los distintos granos de árido uno a uno o el de todos en conjunto.

2.6. OBTENCIÓN Y PRECISIÓN DE LOS RESULTADOS

El coeficiente de forma de un árido, se obtendrá mediante la expresión
indicada en el punto 2, habiendo determinado previamente los dos términos de la
fracción en centímetros cúbicos. El coeficiente de forma se calculará con dos
cifras decimales.

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2.7. PREGUNTAS
1. Define según lo que indica la norma a que se denomina - Coeficiente de
forma -
2. ¿Que significan los números impresos en la galga?
3. ¿Cuál es la manera más correcta de realizar el ensayo, utilizando la galga o el
calibre? ¿Por qué?
4. ¿Cuál es la manera más correcta de realizar el ensayo, utilizando la balanza
hidrostática o la probeta graduada? ¿Por qué?
5. Forma geométrica del árido ideal
6. ¿Cuál es el mayor coeficiente de forma, que se puede hallar con un árido
ideal? Demuéstralo matemáticamente.
7. ¿Cuál de los cuatro resultados obtenidos es más fiable y por qué?
8. ¿Qué efecto tendríamos en una granulometría de árido grueso si tenemos un
coeficiente de forma de 0,86 ?
9. Aceptación y/o rechazo del árido
10.Critica los resultados obtenidos, la Norma de ensayo correspondiente y el
apartado correspondiente en la Instrucción EHE
11.Que ocurriría en TÚ hormigón, si utilizásemos un árido con un coeficiente de
forma incorrecto, es decir, que no cumpliera lo prescrito en la EHE. Problemas
que tendrías y forma de solucionarlo, sin cambiar de árido.

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Determinación de coeficiente de forma del árido grueso UNE

empleado en la fabricación de hormigones 7238

π π
Nº . P. ∅
6
* d 13 Galga Nº . P. ∅
6
* d 1
3
Galga

1 21
2 22
3 23
4 24
5 25
6 26
7 27
8 28
9 28
10 30
11 31
12 32
13 33
14 34
15 35
16 36
17 37
18 38
19 39
20 40

Vol. Galga Vol. Calibre

VOLUMEN Procedimiento probeta Procedimiento Balanza

Hidrostática
3 3
REAL cm cm

Valor del Coeficiente de Forma

α 1= α 2=

α 3= α 4=

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Áridos

3. Determinación de finos en áridos empleados en la

fabricación de hormigones.

3.1. OBJETO
Esta práctica tiene por objeto describir un método para determinar la
cantidad total de finos existentes en los áridos utilizados para la fabricación de
hormigones.

3.2. FUNDAMENTO DEL MÉTODO

El procedimiento se basa en separar mediante lavados y tamizados
sucesivos las partículas finas existentes en los áridos, entendiéndose por finos las
porciones que pasan a través de un tamiz 0.080 UNE 7050.

3.3. APARATOS NECESARIOS

Tamices. Un tamiz 0,080 UNE 7050.
Recipiente. Un recipiente metálico de capacidad suficiente para poder
mezclar y agitar convenientemente la muestra de árido con agua, de forma que no
se produzcan pérdidas.

3.4. TOMA DE MUESTRAS

Se homogeneiza la muestra del árido objeto del análisis, procurando evitar
que en este proceso se pierda ninguna porción fina. Se ponen en una cápsula o
recipiente del orden de 2,5 kg de material y se deseca en la estufa a 105°-110° C
hasta peso constante.

3.5. MÉTODO DE ENSAYO

Puesta una porción de árido convenientemente seco y pesado en el
recipiente metálico, se añade agua hasta que cubra la materia sólida. Se agita la
mezcla vigorosamente con el fin de mantener en suspensión las partículas finas.
El agua y material que sobrenade se pasa por el tamiz 0,080 UNE 7 050,
evitando que caigan sobre el tamiz partes de material grueso. El proceso de
lavado se repite tantas veces como sea necesario para conseguir que el agua
que sale a través del tamiz esté totalmente exenta de partículas en suspensión.
Conseguido esto se pasa al recipiente metálico todo el material que haya
quedado retenido sobre el tamiz y se vuelve a desecar el árido a 105º -110º C
hasta peso constante.

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3.6. OBTENCIÓN Y PRECISIÓN DE LOS RESULTADOS

Se calculará el porcentaje de material fino que contiene el árido con

arreglo a la fórmula siguiente:

P1 – P2
Finos % = --------------------x 100
P1

P1 = Peso de la muestra original (seca)

P2 = Peso del material lavado (seco)

Los resultados se expresarán con una sola cifra decimal cuando el valor
encontrado sea superior al 1 % y con dos cifras decimales cuando el valor sea
inferior al 1 %.

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PÁGINA PARA LA SOLUCIÓN A LA PRÁCTICA DE FINOS

(ESTA PÁGINA CON LOS RESULTADOS OBTENIDOS SE ADJUNTARÁ
A LAS PÁGINAS DE TIPO GENERAL DONDE SE EXPLICARÁ EL
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA ASÍ COMO LAS CUESTIONES
PLANTEADAS)

Determinación de Finos en áridos utilizados U N E 7135

para la fabricación de hormigones

DETERMINACIÓN DE FINOS

Peso inicial de la muestra en seco P1 = gr

Operación a realizar: Lavar por el tamiz 0,080 UNE 7050

Peso final lavado y seco P2 = gr

% Finos que pasan por el Tamiz 0,080 %

P1 − P2
%= x 100 =
P1

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3.7. PREGUNTAS
1. ¿Qué es “homogeneizar una muestra”?
2 .¿Cómo lo harías?
3 .¿Qué cantidad en gramos será una porción de la muestra correspondiente para
la realización del ensayo.?
4 .Intenta encontrar otro método más sencillo y tan fiable como el que marca la
norma pero más rápido
5 .Acepto y/o Rechazo del árido en función de lo especificado en la EHE
6 .Tienes una obra en Jávea, ¿ Puedes utilizar este árido para fabricar hormigón?
7 .Que ocurriría en TÚ hormigón, si utilizamos árido fino con un porcentaje muy
elevado de finos. Problemas que tendrías y forma de solucionarlo, sin cambiar de
árido.

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Cementos

4. Determinación de resistencias mecánicas.

4.1. OBJETO
Esta práctica tiene por objeto describir un método para la determinación
de las resistencias mecánicas a compresión y flexión del mortero de cemento.
Esta norma describe el procedimiento de referencia; la utilización de
procedimientos alternativos únicamente se permite en casos bien definidos, con
la condición de que no afecten significativamente a los resultados obtenidos. En
caso de litigio, se aplicará únicamente el procedimiento de referencia descrito en
esta norma.

4.2. CARACTERISTICAS PRINCIPALES DEL METODO

El método comprende la determinación de las resistencias a compresión
y opcionalmente a flexión de probetas prismáticas, de dimensiones 40 mm x 40
mm x 160 mm.
Las probetas se fabrican con un mortero plástico, compuesto de una
parte de cemento y tres de arena normalizada, en masa y con una relación agua
/cemento de 0,50. Se pueden utilizar arenas normalizadas de diferentes
orígenes y regiones.
El molde que contiene las probetas se conserva en atmósfera húmeda
durante 24 horas, y las probetas desmoldadas se sumergen inmediatamente en
agua hasta el momento de los ensayos de resistencia.
A la edad requerida, las probetas se retiran de su medio de conservación
húmedo, se rompen en dos mitades a flexión y cada mitad se somete al ensayo
de resistencia a compresión.

4.3. LABORATORIO Y EQUIPO

El laboratorio donde se efectúa la preparación de las probetas, deberá ser
mantenido a una temperatura de 20 ± 2 ºC, y una humedad relativa no menor del
50%.
El recipiente para la conservación de las probetas en el molde, se
mantendrá a una temperatura de 20 ± 1 ºC y una humedad relativa no menor de
90%.
La temperatura del agua en los recipientes de conservación será de 20 ± 1
ºC.

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La temperatura y la humedad relativa del aire en el laboratorio y la

temperatura del agua de los recipientes de conservación, se anotarán al menos
una vez al día durante las horas de trabajo.

Tamices de ensayo
Las telas de los tamices deberán cumplir las prescripciones de ISO 2591
e ISO 3310/1 y deberán ser de las medidas según ISO 565 que figuran en la tabla
I.

Luz de los tamices de ensayo

Dimensiones malla cuadrada mm
2,00 / 1,60 / 1,00 / 0,50 / 0,16 / 0,08

Amasadora
La amasadora consta esencialmente de un recipiente de acero inoxidable
de una capacidad aproximada de 5 l y equipado de forma que pueda ser fijado
firmemente al bastidor de la amasadora durante el amasado y que la altura del
recipiente con relación a la pala y por consiguiente, la separación entre pala y
recipiente, pueda ser ajustada y mantenida con precisión.

4.4. COMPONENTES DEL MORTERO

Arena
Para determinar la resistencia del cemento de acuerdo con esta norma se
utilizarán arenas normalizadas CEN, que son producidas en varios países.
La arena de referencia CEN es una arena natural silícea, preferentemente
de granos redondeados y cuyo contenido en sílice sea al menos del 98%.
Su composición granulométrica está comprendida entre los límites
definidos en la tabla siguiente.

PARTE DE LA PRÁCTICA A REALIZAR POR LOS ALUMNOS

A los efectos de la presente práctica, el alumno preparará la composición
granulométrica de la arena, partiendo de fracciones de arena silícea o
cálcica que le serán proporcionadas o, en su defecto, partiendo de una
muestra compuesta, compondrá la arena correspondiente para la
confección de las probetas del presente ensayo.

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Composición granulométrica de la arena de referencia CEN

Dimensiones malla cuadrada mm Residuo acumulado sobre los tamices %

2,00 0
1,60 7±5
1,00 33 ± 5
0,50 67 ± 5
0,16 87 ± 5
0,08 99 ± 1

Una vez obtenidos los pesos necesarios para cada tamiz se homogeneiza
adecuadamente mediante el cuarteador.
El análisis granulométrico de la arena se deberá realizar sobre una
muestra representativa. Se continuará el tamizado hasta que la cantidad de arena
que pasa a través de cada tamiz sea menor de 0,5 g/min.
La arena normalizada CEN puede ser suministrada en fracciones
separadas o mezclada en bolsas de plástico, con un contenido de 1.350 ± 5 g.
Cemento
Si van a transcurrir más de 24 horas entre la toma de muestras y los
ensayos, el cemento se conservará en recipientes completamente llenos y
herméticos, fabricados con material que no reaccione con el cemento.
Agua
Se puede utilizar agua potable o destilada.
4.5. PREPARACION DEL MORTERO
Composición del mortero
La composición, en masa, del mortero será: una parte de cemento, tres
partes de arena normalizada y media parte de agua (relación agua /cemento
0,50).
Cada amasada para tres probetas estará compuesta de 450 ± 2 g de
cemento, 1.350 ± 5 g de arena y 225 ± 1 g de agua. Por las condiciones
existentes en el laboratorio –ambiente, materiales, etc.-, se recomienda
utilizar 275/290 g de agua, en sustitución de los 225 g prescritos en la
norma.
Preparación del mortero
El cemento, la arena, el agua y los aparatos estarán a la temperatura del
laboratorio. Realizar las pesadas por medio de una balanza con una precisión
de ±1g

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Amasado del mortero

Mezclar cada lote de mortero mecánicamente, utilizando la amasadora.
Con la amasadora en posición de trabajo:

1. Verter el agua dentro del recipiente y añadir el cemento.

2. Inmediatamente arrancar la amasadora a velocidad lenta y, después
de 30 segundos, introducir regularmente toda la arena durante los 30
segundos siguientes. Poner la amasadora a la velocidad rápida y
continuar el amasado durante otros 30 segundos.
3. Parar la amasadora durante 1 min. 30 s. En los primeros 15 s, quitar,
por medio de una espátula todo el mortero adherido fuera de la zona
de amasado y volverlo a la mezcla.
4. Continuar el amasado a la velocidad rápida durante 60 segundos.

La duración de los distintos períodos de amasado, se debe cumplir con

una precisión de ±1 s.

4.6. PREPARACION DE LAS PROBETAS

Tamaño de las probetas
Las probetas serán prismáticas de 40 mm x 40 mm x 160 mm.
Enmoldado de las probetas
Las probetas serán enmoldadas inmediatamente después de la
preparación del mortero. Con el molde y la tolva firmemente unidos a la mesa de
la compactadora, introducir directamente de la cubeta de la amasadora, en una o
varias, veces, con una cuchara adecuada, la primera de las dos capas de mortero
(cada una aproximadamente de 300 g) en cada compartimento del molde.
Extender la capa uniformemente, utilizando el enrasador mayor, mantenida
verticalmente y con sus ensanchamientos en contacto con el borde superior de la
tolva, pasándola a lo largo de cada compartimento del molde, una vez hacia
adelante y hacia atrás. A continuación se compacta la primera capa de mortero
con sesenta golpes. Se introduce la segunda capa de mortero, se iguala con la
espátula pequeña, y se compacta la capa con otros sesenta golpes.
Retirar con precaución el molde de la mesa de sacudidas y separar la
tolva. Inmediatamente quitar el exceso de mortero, con la regla plana,
manteniéndola casi vertical, con lentos movimientos transversales de sierra, una
vez en cada dirección. Alisar la superficie de las probetas utilizando el enrasador
mantenida casi horizontal. Etiquetar o marcar los moldes para identificar las
probetas y su posición relativa sobre la compactadora.

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4.7. CURADO DE LAS PROBETAS

Manipulación y conservación antes de desmoldar
Quitar con un trapo el mortero que quede en el perímetro del molde como
consecuencia del enrasado.
Colocar sobre el molde una lámina de vidrio de 210 mm x 185 mm y 6 mm
de espesor. Se puede utilizar una chapa de acero inoxidable o de otro material
impermeable de medidas similares.
Sin pérdida de tiempo, colocar cada molde cubierto, convenientemente
identificado, sobre una base horizontal, en el cuarto o armario húmedo. El aire
húmedo tendrá acceso a todos los lados del molde. Los moldes no se apilarán
uno sobre otro. Cada molde se sacará de la cámara húmeda a la hora prevista
para el desmoldeado.
Desmoldeado de las probetas
Llevar a cabo el desmoldeado con las debidas precauciones.
Para los ensayos a 24 horas, el desmoldeado se realizará, como máximo,
20 minutos antes de que las probetas vayan a ser ensayadas.
Para los ensayos a edades superiores a 24 horas, el desmoldeado se
realizará entre 20 y 24 horas después del enmoldado.
Las probetas, desmoldeadas, elegidas para ensayar a 24 horas (o a 48
horas cuando el retraso en el desmoldeado haya sido necesario) se mantendrán
cubiertas con un paño húmedo hasta el momento del ensayo.
Las probetas seleccionadas para curado en agua, deben marcarse
adecuadamente para su identificación posterior, por ejemplo, con lápiz o tinta
resistente al agua.
Conservación de las probetas en agua
Sumergir rápidamente las probetas marcadas, colocadas horizontal o
verticalmente en agua a 20 ± 1º C en depósitos adecuados. Si el
almacenamiento es horizontal, se deben mantener verticales las caras que en el
molde eran verticales y la superficie enrasada hacia arriba.
Colocar las probetas sobre emparrillados no corrosibles, en depósitos
adecuados y mantenerlas separadas unas de otras, de forma que el agua tenga
libre acceso a las seis caras de la probeta. En ningún momento durante la
conservación, la separación entre probetas y la lámina de agua sobre la cara
superior de las mismas, debe ser menor de 5 mm.
NOTA- Los emparrillados de madera no son adecuados .

En cada depósito solamente se deben almacenar probetas fabricadas con

cementos de similar composición química.
Para el llenado inicial y para las ocasionales adiciones para mantener un
razonable nivel constante en los depósitos, se utilizará agua potable. Durante la
conservación de las probetas, no se permite el cambio total de agua.

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Las probetas que deban ensayarse a una edad determinada (distinta de

24 o 48 horas en caso de retraso en el desmoldeado), se sacarán del agua no
antes de 15 minutos antes del ensayo. Quitar cualquier sedimento que se haya
depositado en las caras de ensayo. Cubrir las probetas con un trapo húmedo
hasta el momento del ensayo.
Edad de las probetas para los ensayos de resistencias mecánicas.
Se calcula la edad de las probetas desde el momento de la mezcla de
cemento y el agua hasta el comienzo de ensayo.
Se realizarán ensayos de resistencia a diferentes edades dentro de los
siguientes límites:
♦ 24 horas ± 15 minutos
♦ 48 horas ± 30 minutos
♦ 72 horas ± 45 minutos
♦ 7 días ± 2 horas
♦ 28 días ± 8 horas
4.8. ENSAYO DE LAS PROBETAS
Procedimiento de ensayo
Para la determinación de la resistencia a flexión utilizar el método de
carga concentrada y centrada por medio del equipo especificado en el apartado
4.7.
Las porciones de prismas rotos a flexión, se ensayan a compresión
sobre las caras laterales del moldeo, sobre una superficie de 40 mm x 40 mm.
Cuando no se exige la resistencia a flexión este ensayo puede omitirse,
aunque los ensayos de resistencia a compresión se realizarán sobre las dos
mitades del prisma roto por medios adecuados, que no someterán los
semiprismas a esfuerzos perjudiciales.
Resistencia a flexión
Colocar el prisma en un dispositivo de flexión, con una cara lateral sobre
los rodillos soporte y con su eje longitudinal normal a los soportes. Aplicar la
carga verticalmente por el rodillo de carga sobre la cara lateral opuesta del
prisma e incrementarla uniformemente, a una velocidad de 50±10 N/s hasta
rotura.
Mantener las mitades del prisma húmedas hasta el ensayo a
compresión.
Calcular la resistencia a flexión Rf según:

Rf = 1,5 Ff l/b 3= N/mm2

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Donde:
b es el lado de la sección cuadrada del prisma (mm)
Ff es la carga aplicada en el medio del prisma en la rotura (N)
L es la distancia entre soportes (mm).

Resistencia a compresión
Ensayar los semiprismas a compresión sobre las caras laterales.
Centrar cada semiprisma lateralmente con relación a los platos de la
máquina a ± 0,5 mm, y longitudinalmente de forma que la base del prisma no
sobresalga de los platos o placas auxiliares alrededor de 10 mm.
Aumentar la carga uniformemente, a una velocidad de 2.400 ± 200 N/s
durante todo el tiempo de aplicación de la carga hasta la rotura.
Cuando el incremento de carga se regula a mano, se debe reducir la
velocidad en las proximidades de la carga de rotura.
Calcular la resistencia a compresión Rc según:

Rc = f c/1600= N/mm2

Donde:
fc, es la carga máxima a rotura(N)
2
1600 = 40 mm x 40 mm es la superficie de los platos o placas auxiliares (mm ).

4.9. ENSAYOS DE CONFORMIDAD DEL CEMENTO

Generalidades
El método de determinación de la resistencia a compresión tiene dos
aplicaciones fundamentales, ensayos de conformidad y ensayos de aceptación.
Este capítulo describe los ensayos de conformidad; es decir, los medios
por los que se juzga si un cemento cumple con una especificación de resistencia
a compresión.

Definición del resultado del ensayo

Se define un resultado de ensayo como la media aritmética de seis
determinaciones de resistencia a compresión, realizadas sobre una serie de tres
prismas.
Si dentro de las seis determinaciones uno de los resultados difiere de la
media en ± 10%, se desecha este resultado y se calcula la media de los cinco

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restantes. Si un nuevo resultado dentro de estas cinco determinaciones difiere de

su media en más de ± 10%, desechar toda la serie.
Cálculo del resultado del ensayo
Calcular la media de los valores individuales de resistencia obtenidos
2
sobre los semiprismas, redondeando a 0,1 N/mm y expresar también esta media
2
redondeada a 0,1 N/mm .
Informe de los resultados
Deben figurar todos los valores individuales. Informar de la media
calculada y si algún resultado ha sido desechado.
Métodos de ensayo de cementos U N E - 80-101-88
DETERMINACIÓN DE RESISTENCIAS MECÁNICAS EN 196-1
Número Fecha fabricación Fecha de rotura Flexión Compresión

a 7 días

a 28 días

a 28 días

Gráfica de resistencias

0 7 28
Días
28
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4.10. PREGUNTAS
1. Calcula la composición granulométrica de la arena suministrada, para
hacerla equiparable a la arena CEN.
2. ¿Por qué aumentamos la cantidad de agua necesaria para amasar el
mortero, si utilizamos una arena de la cantera más cercana a la
Universidad?
3. Dados los valores de resistencias por el profesor a 7 días y a 28.
Calcular el Recorrido y la desviación típica sobre los resultados
obtenidos.
4. Calcular y dibujar la recuperación de las resistencias de 7 a 28 días.
5. ¿La resistencia obtenida es suficiente para aceptar el cemento
ensayado, sabiendo que es del tipo CEM II/A-L 32,5 R?
6. ¿Que ocurriría si el cemento no cumple con este ensayo y lo tienes que
emplear? ¿Problemas que presentaría el hormigón o la estructura
realizada y su posible solución, sin cambiar el cemento?.
7. Critica los ensayos.

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5.- Determinación de la finura del cemento

5.1. OBJETO DE LA PRÁCTICA PROPUESTA.

La vigente Instrucción para la recepción de cementos (RC-

03), publicada mediante el REAL DECRETO 1797/2003, de 26 de
diciembre –BOE de 16 de enero de 2004- establece entre los
cementos comunes las características que deben cumplir en
cuanto a las prescripciones mecánicas y físicas, fijando el término
clase de resistencia, atendiendo a los siguientes valores:

32,5N y 32,5R; 42,5N y 42,5R; 52,5N y 52,5R

Los valores se refieren a la resistencia a comprensión

expresada en N/mm2 (Mpa), determinada según la norma de
ensayo UNE-EN 196-1:1996.

Es evidente que cuando disponemos del envase original en

el que se nos suministra el cemento aparece identificado en el
misma la clase del cemento en cuestión, no obstante, el alumno
para cualquiera otra circunstancia en su vida profesional, debe
conocer la forma de determinar ante una muestra no identificada
las características mecánicas del cemento que tiene a su
disposición.

Ante esta eventualidad, se pretende que mediante el

conocimiento de la norma de ensayo que permite determinar la
finura de molido del cemento y la realización de dicho ensayo, el
alumno esté en condicione de evaluar la clase de cemento
propuesta.

5.2. NORMA DE APLICACIÓN.

Norma Europea
UNE 80.122-91 – EN 196-6
Métodos de ensayo de cementos: Determinación de la finura

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La presente Norma UNE 80-122-91 es la versión oficial, en

español, de la Norma Europea EN 196-6, de fecha diciembre
de 1989

Esta norma europea ha sido adoptada por el CEN el 16 de junio de 1989. Los
miembros del CEN están obligados a someterse al Reglamento interior del
CEN/CENELEC, que define las condiciones en las que debe conferirse, sin
modificación, el estatuto de norma nacional a la Norma Europea.

PARTE 6: Determinación de la finura

1. Objeto y campo de aplicación

Esta norma europea describe dos métodos para determinar la finura del
cemento.
El método de tamizado sirve solamente para detectar la presencia de partículas
gruesas en el cemento. Este método es apropiado, principalmente, para
comprobar y controlar el proceso de producción.
Con el método de permeabilidad al aire (Blaine), la superficie específica (masa
referida a la superficie) se mide por comparación con una muestra de cemento
de referencia. La determinación de la superficie específica sirve principalmente
para comprobar la uniformidad del proceso de molienda de una sola y misma
planta. Este método sólo permite un juicio limitado sobre las propiedades del
cemento utilizado.
Los métodos son aplicables a todos los cementos definidos en la norma ENV
197.

2. Normas para consulta

ENV 197 – Cemento. Composición, especificaciones y criterios de conformidad

ISO 383-1976 – Material de vidrio de laboratorio. Juntas cónicas esmeriladas
intercambiables
ISO 3310/1-1982 – Tamices de ensayo. Requerimientos técnicos y
verificaciones. Parte 1: Tamices de ensayo en tela metálica
ISO 4803-1978 – Material de vidrio de laboratorio. Tubo en vidrio borosilicatado

3. Método de tamizado

3.1. Principio

La finura del cemento se mide mediante su tamizado sobre tamices

normalizados. De este modo, se determina la proporción de cemento cuyo grano
es mayor que el tamaño de la malla especificada.

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Una muestra de referencia con una proporción conocida de material más grueso
que el tamaño de la malla especificada, se usa para comprobar el tamiz
especificado.

3.2. Aparatos

3.2.1. Tamiz de ensayo, debe tener un bastidor cilíndrico, rígido, resistente, no

corrosible, de 150 mm a 200 mm de diámetro nominal y de 40 mm a 100 mm de
espesor, y con el fondo formado por una malla metálica de 90 ì m (micras) de
abertura de alambre de acero inoxidable u otro alambre resistente a la abrasión y
no corrosible.

La malla del tamiz debe cumplir con los requisitos de la tabla 1 de la norma ISO
565-1983 y la norma ISO 3310/1 y debe estar exenta de irregularidades visibles
en la dimensión de la malla cuando se inspecciona visualmente con los métodos
de la norma ISO 3310/1. Para impedir la pérdida del material durante el tamizado,
se colocarán una bandeja debajo del bastidor del tamiz y una tapadera sobre el
mismo.

3.2.2. Balanza, capaz de pesar hasta 10 g con aproximación de 10 mg.

3.3. Material para comprobar el tamiz

Se deberá disponer de un material de referencia con un residuo conocido sobre

el tamiz especificado para comprobar este tamiz.
El material será almacenado en recipientes estancos y sellados para evitar
cambios en sus características debidas a la absorción o depósitos de la
atmósfera. Los recipientes serán marcados con el residuo sobre el tamiz de
referencia.

3.4. Procedimiento operatorio

3.4.1. Determinación del residuo del cemento. Agitar la muestra de cemento a

ensayar, sacudiéndola durante 2 min, en un recipiente cerrado para dispersar los
grumos. Esperar 2 min. Remover suavemente el polvo resultante, usando para
ello una varilla limpia y seca para distribuir los finos por todo el cemento. Colocar
la bandeja debajo del tamiz. Pesar aproximadamente 10 g de cemento con
aproximación de 0.01 g y colocarlo sobre el tamiz, teniendo cuidado en evitar
pérdidas. Dispersar cualquier grumo del cemento. Colocar la tapa sobre el tamiz.
Agitar el tamiz con movimientos lineales, planetarios y de vaivén, hasta que
ningún material fino pase a través de él. Recoger y pesar el residuo. Expresar su
masa como un porcentaje, R1, con aproximación del 0,1 %, de la masa colocada
sobre el tamiz en primer lugar. Recoger sobre la bandeja, mediante un cepillado
suave todo el material fino adherido a la parte inferior del tamiz. Repetir todo el
proceso usando una nueva muestra de 10 g para obtener R2. Luego calcular el
residuo del cemento R como la media aritmética de R1 y R2 expresándolo como
porcentaje con aproximación del 0.1 %.
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Cuando los resultados difieren en más del 1%, en valor absoluto, realizar un tercer
tamizado y calcular la media de los tres valores. El proceso de tamizado se
realiza manualmente por un operador hábil y experto.

3.4.2. Comprobación del tamiz. Agitar la muestra del cemento a ensayar,

sacudiéndola durante 2 min, en un recipiente cerrado, para dispersar los grumos.
Esperar 2 min. Remover suavemente el polvo resultante usando una varilla limpia
y seca para distribuir los finos por todo el cemento.
Colocar la bandeja debajo del tamiz. Pesar aproximadamente 10 g de material
de referencia (véase 3.3.), con aproximación de 0,01 g y colocarlo en el tamiz,
procediendo con cuidado para evitar pérdidas. Realizar el proceso del tamizado
como en el apartado 3.4.1, incluyendo la repetición de la determinación del
residuo para obtener dos valores P1 y P2, expresados con aproximación del 0.1
%.

Los dos valores de P1 y P2, no deberán diferir en más del 0.3 % para considerar
el tamizado satisfactorio. Su media aritmética P caracteriza el estado del tamiz.

Dado el residuo conocido sobre la malla de 90 ì m (micras) del material de

referencia, R0, calcular el factor de tamizado F = R0/P, expresándolo con
aproximación de 0,01. El residuo, R, determinado como en el apartado 3.4.1 se
puede corregir multiplicándolo por F, que puede tener un valor de 1.00 ± 0.20.
Comprobar el tamiz después de cada 100 tamizados

3.5. Expresión de los resultados

Se registrará el valor de R, con aproximación del 0.1 % como el residuo sobre le

tamiz de 90 ì m (micras) (ISO 565) para el cemento ensayado.
La desviación estándar de la repetibilidad es alrededor del 0.2 % y la
reproducibilidad es alrededor del 0.3 %.

5.3. EVALUACIÓN DE RESULTADOS.

Una vez realizado el ensayo, el alumno dispondrá de una serie de datos

evaluados en función de la realización del mismo.

El profesor y/o el personal técnico del laboratorio le facilitará los datos de

referencia o de los cementos patrón y a la vista de los mismos y por comparación
con los obtenidos podrá dictaminar su informe el cual obligatoriamente deberá
contener lo siguiente:

ë Porcentaje sobre la muestre tamizado retenida en el tamiz del ensayo

ë Porcentaje sobre la muestra tamizada que pasa por el tamiz del ensayo
ë A la vista de estos resultados y por comparación con el patrón facilitado,
¿clase de cemento ensayado?. La respuesta debe ser razonada.

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Se utilizará la página de respuesta generalizada que aparece en las páginas

nº 5 y 6 de este cuaderno.

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Hormigón
6. Determinación del índice de rebote del hormigón.
Esclerómetro

6.1. GENERALIDADES.

Existen 8 modelos diferentes de esclerómetros, sin embargo los más

utilizados en construcción son los dos modelos siguientes:

• El modelo N energía de percusión igual a 2,207 N.m. sirve para el control del
hormigón en los casos ordinarios la construcción de edificios y puentes.
• El modelo NR energía de percusión igual a 2,207 N.m. en principio es
análogo al modelo N, pero con un dispositivo registrador.
El esclerómetro N sirve para el control no destructivo de la calidad de
hormigón en obras ya ejecutadas (construcción normal de edificios y de puentes).
El ensayo consiste en medir la dureza al choque, la cual depende de la
resistencia del mortero (hormigón menos granos gruesos de la gravilla) cerca de
la superficie. Como la resistencia del mortero determina en general la del
hormigón, es posible, partiendo de la dureza al choque, estimar la resistencia del
hormigón.
Contrariamente a este examen directo del hormigón sobre la obra, el
recurso habitual del ensayo sobre probetas presenta la desventaja que la
densidad del hormigón de las probetas y sus condiciones de dureza, difieren
siempre en mayor o menor escala de las de la obra. Frecuente es también una
diferencia (voluntaria o involuntaria) en la composición del hormigón. Por otra
parte el número de estas probetas de ensayo es generalmente tan pequeño que
limitan el valor del ensayo en probetas a una prueba al azar. El uso del
esclerómetro en cambio, permite examinar en muy corto tiempo todos los
elementos de una obra, cualquiera que sea su importancia. Este examen es
necesario para la determinación de la dispersión en la calidad del hormigón en
las diferentes partes de la construcción.
Como este examen no deteriora el hormigón, es un ensayo No destructivo.
Permite seguir de una forma precisa, a partir de la puesta del hormigón, su
proceso de endurecimiento.
La relación entre la dureza al choque y la resistencia del hormigón ha sido
deducida con la ayuda de una gran serie de ensayos sobre probetas; siendo
comprimidas hasta la rotura cada una de estas probetas bajo la prensa,
directamente después del ensayo con el esclerómetro.
En condiciones normales, la precisión en la determinación de la
resistencia del hormigón en una obra con el esclerómetro, es considerablemente
mayor que con la ayuda de un número pequeño de probetas enmoldadas. Sin
embargo el valor de los ensayos con el esclerómetro se acrecentará todavía, si
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se hacen algunos ensayos sobre probetas las cuales han sido fabricados con el
mismo hoprmigón de nuestra obra. Con esas probetas se determinará la dureza
al choque antes de llevarlas a la prensa, de tal forma que se pueda establecer
exactamente la relación que vale en el determinado caso entre la dureza al
choque y la resistencia a la compresión.
Frecuentemente se requiere una determinada resistencia del hormigón en
consideración de una resistencia suficiente contra el desgaste (carreteras); y la
erosión (obras hidráulicas). En esos casos la dureza al choque, medida con el
esclerómetro es complementaria para obtener un mejor criterio a fin de
determinar su resistencia. a la compresión.

6.2.DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN.

6.2.1. Elección de los puntos de ensayo:

En primer lugar deben considerase las superficies verticales,

preferentemente sobre las horizontales o inclinadas de la obra. Las juntas de
encofrado, los nidos de grava y las regiones con poros deben ser evitadas. Se
deberá proceder con especial cuidado en elementos delgados (losas y paredes
de menos de 10 cm, y pilares de menos de 12 cm de espesor), pues la
elasticidad de la pieza puede influir en las indicaciones del esclerómetro y dar así
resultados erróneos.

En un hormigón de poca calidad deberá considerarse que la dureza al

choque, y en forma análoga la resistencia, puede ir disminuyendo
considerablemente de abajo hacia arriba en una misma amasada.

6.2.2. Preparación de la superficie a examinar:

Antes del ensayo deberá eliminarse todos los recubrimientos de un posible
estuco o pintura. Las pequeñas desigualdades debidas a un encofrado con
madera no cepillada, pueden ser suprimidas a mano con la piedra de pulir
adjunta al instrumento.
Para conseguir esto en forma segura, es casi siempre necesario pulir el
hormigón hasta que aparezca su estructura normal.
En un hormigón viejo deberá eliminarse hasta unos 10 mm la capa
carbonatada. si ésta existe. Según la experiencia se puede emplear para este
trabajo una máquina portátil de pulir, de altas revoluciones (más o menos 750
Watt de potencia y 6000 revoluciones por minuto), con una muela de 120 mm de
diámetro. La superficie pulida deberá ser lo suficientemente grande para poder
aplicar los golpes necesarios con el esclerómetro sobre el mortero sin tocar
granos grandes.

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MODELO DE ESCLERÓMETRO

6.2.3. Realización del ensayo:

Se procede al ensayo de percusión en los puntos que se hayan previsto en
la superficie preparada. Se establece el promedio mentalmente (X) de las 5 o 10
primeras lecturas del esclerómetro. Al calcularse el promedio deberá ser
considerada cada una de las mediciones particulares
Cuando ya tenemos este valor de la “media de prueba”, procederamos a
realizar la lecturas con el esclerómetro, se realizarán 20 lecturas válidas
realizadas sobre la retícula que indica la norma UNE correspondiente, no se
tendrán en cuenta los valores evidentemente falsos los cuales deben ser
eliminados y reemplazados por nuevas mediciones. Según la experiencia,
valores de este tipo se presentan cuando el golpe es dado sobre un grano
grueso, que se encuentra inmediatamente debajo de la superficie, o sobre un
poro.
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Cuando ya tengamos los 20 valores válidos calcularemos su media será, a

este valor se le realizaran diversas correcciones como más tarde se verá.

6.2.4. Resultados:
Se obtendrán de la tabla adjunta el valor más probable Wm y el valor mínimo Wmin .
de la posible resistencia a la compresión sobre esta cubo de hormigón. Esta
resistencia tendrá una dispersión que podrá ser hallada igualmente con una
precisión suficiente en la figura que se adjunta.
Gracias a ella podremos determinar con una cierta aproximación (ver valores de
2
la dispersión), la resistencia a compresión en N/mm en función de la resistencia
al choque y de la inclinación del aparato.
Las curvas son valederas para hormigones compactos, con materiales arena -
grava resistente. Con edad de 14 a 56 días solamente y una superficie del
hormigón lisa y seca.
Wm = valor más probable de la resistencia a la compresión sobre el cubo en
N/mm2 Los limites de dispersión Wmax. y Wmin. Tienen una probabilidad de ser
válidos en un 80% de la totalidad de ensayos.

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6.3. EL YUNQUE DE TARADO

Para controlar el buen funcionamiento del esclerómetro, se emplea el

yunque de tarado. El tarado del aparato se deberá de realizar antes de proceder
al ensayo sobre nuestro hormigón objeto de estudio. El yunque debe de ser
colocado sobre el suelo. El lugar preparado para recibir la barra de percusión
está pulido en forma plana, el peso del yunque será de aproximadamente. 16 kg.
de acero duro, dureza Brinell HB igual a 500.
El modelo N del esclerómetro debe dar, sobre el yunque, medidas
comprendidas entre 78 y 82. Si, a pesar de un ajuste exacto, no indica por lo
menos 78, es probable que sólo esté sucio y debe ser limpiado. Cada
instrumento debe someterse a un control periódico sobre el yunque.
Sí el valor del retroceso· - R . - sobre el yunque de ensayo se aparta
αα

gradualmente del valor nominal 80, entonces el valor del retroceso medido sobre
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el hormigón será falso en la misma proporción. Por lo que los valores obtenidos
deberán de corregirse, bien multipicándolos o dividiéndolos por R.
Para interpretar los ensayos se dispondrá
de la siguiente formula:

80
R =
Rα

Por lo tanto se establece el anterior

factor de correción, valor por el que
habrá que multiplicar todos los valores
obtenidos.
Siendo Rα el valor obtenido como
media de los veinte valores resultantes
del tarado
La fórmula es prácticamente utilizable
hasta R = 72. Para menores valores
de R el aparato debe ser limpiado y
Tarado del Esclerómetro nuevamente ajustado.

El fabricante da una tabla para corregir las lecturas del I.E. cuando los
impactos no son horizontales y que se pueden comprobar haciendo las
correcciones a los valores obtenidos en la posición 0° y leyendo en la curva
correspondiente.
Aunque se recomienda que los impactos sean siempre horizontales, por lo
tanto aquí la corrección es nula.
I.E CORRECCIÓN

hacia arriba hacia abajo

+ 90º + 45º - 90º - 45º

10 - - + 2,4 + 3,2
20 - 5,4 - 3,5 + 2,5 + 3,4
30 -4,7 -3,1 +2,3 +3,1
40 - 3,9 - 2,6 + 2,0 + 2,7
50 -3,1 -2,1 + 1,6 +2,2
60 - 2,3 - 1,6 + 1,3 + 1,7

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• El hormigón debe estar seco; en caso contrario los resultados obtenidos serán
más bajos.
• No se aplicará en zonas donde se vean manifiestas grietas o coqueras.
• No se harán varias aplicaciones en el mismo punto.
• No confundir las tablas de calibrado de los aparatos al hacer la lectura de las
mismas, al venir las lecturas en tablas distintas para cubo o cilindro.
• Las resistencias obtenidas con el esclerómetro son poco fiables para
hormigones de I.E.<30.
• No deben tomarse, por su poca representatividad, lecturas esclerométricas en
hormigones de menos de 21 días.
• El calibrado del aparato debe hacerse sobre hormigones realizados con
áridos iguales a aquellos que los empleados en los hormigones sobre los que
vamos a trabajar.
• Los ensayos de tarado del esclerómetro, se realizan mediante probetas cuya
resistencia se obtiene con esclerómetro y posteriormente se rompen para
obtener la curva de tarado, hay que tener en cuenta que los valores que
obtengamos variarán según:
• La probeta sea cilíndrica o cúbica.
• Si se carga en la prensa o se deja libre.
• Si se apoya sobre caucho o acero.
• Si los moldes en los que se fabrican las probetas son de acero, madera,
cartón, hojalata o plástico.
La curva de posición 0° del eje del aparato normal al eje vertical se obtiene
dando valores sucesivos a la ecuación planteada por Chefdeville
1 , 97
 I .E.
Rc =  
 2,07 

Con los valores determinados por medio del esclerómetro, se pueden

sustituir estos valores en la fórmula de Chefdeville y se puede estimar, aunque no
con la fiabildad que se requiere en estos casos una resistencia aproximada de
nuestro hormigón. En el caso de la aplicación de esta fórmula la resistencia viene
2 2
expresada en KG/cm y no en N/mm .

6.4. CASO REAL EN UNA OBRA

Se deben de tomar lecturas de acuerdo a la correspondiente norma U.N.E.

Se controlarán todos los elementos o el número que designe la Dirección de obra
por planta.
En el impreso se deben de reflejar todas y cada una de las lecturas
tomadas, figurando las medias de las lecturas de cada cara y de cada pilar, así
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como la media de todas las lecturas en las diferentes plantas. La media de cada
pilar representa el I.E. de cada uno de ellos y la media total por planta representa
el I.E. del hormigón de toda la planta y por tanto cuantifica la resistencia a
compresión de los diferentes lotes en que se ha dividido la obra.
Se entiende por lote al número de elementos que han sido hormigonados
con un hormigón sensiblemente igual, para ello tendremos en cuenta las
especificaciones del a EHE a este respecto.

Ejemplo:
El I.E. de la totalidad de la planta baja ha resultado que es 34,44 al que
corresponde una resistencia a la compresión (ver la TABLA II), y como se ha
realizado con ángulo 0º no necesita corrección alguna.
Además de utilizar la TABLA II, existe una ecuación, la de Chefdeville por
la que se puede estimar la resistencia que puede tener nuestro hormigón en
función del I.E.

1 , 97
 34 .  2
Rc =   = 2 5 4 Kp / cm
 2 ,07 

La curva de tarado de Schmidt da las posibles variaciones máximas y

2' 2
mínimas; para 305 kp/cm la variación puede ser ± 66 kp/cm .
El valor medio de las lecturas de cada pilar cuantifica el hormigón del pilar,
para comprobar si en todo el conjunto de la planta existe algún pilar que tiene una
resistencia comprometida se deberán de estudiar TODOS los elementos.
El valor medio de todas las lecturas de la planta da la calidad media del
hormigón de la misma.
Es en definitiva el esclerómetro un auxiliar muy útil para todos aquellos que
trabajan de una forma u otra con el hormigón, pues adecuadamente utilizado,
dado lo sencillo y rápido de su manejo, puede dar unos datos que sumados a la
información obtenida a través de las probetas de control, permita un mejor
enjuiciamiento de la calidad de un hormigón o del crecimiento de su resistencia,
para saber en que‚ momento pueden quitarse unos encofrados, aplicar cargas,
etc.
Dado que como los valores que se obtienen son MERAMENTE
ORIENTATIVOS, éstos se deben de corregir mediante la extracción de probetas
testigo, en número indicado por la Dirección de obra, o mediante la aplicación de
otros ensayos no destructivos tales como ultrasonidos.
Así mismo, es de gran importancia la exploración esclerométrica para la
delimitación de las zonas de donde se deben de extraer las probetas testigo, a fin

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de poder delimitar las zonas que darán diferentes resistencias y también poder
juzgar como ha sido realizada la colocación.
En líneas generales puede utilizarse en todos aquellos casos en que sea
necesario obtener datos sobre la resistencia de una estructura ya terminada, el
esclerómetro Schimdt y a pesar de sus limitaciones ser una ayuda de gran
interés.

6.5. CÁLCULOS

Para el análisis de los datos obtenidos en la exploración esclerométrica se

aplicará el criterio estadístico siguiente:
Se calculará:

X− X
t =
S

Siendo:
Χ= valor dudoso
Χ= media
S= desviación típica

∑ ( xi − x )
2
2
S =
N −1

Si el valor obtenido t, es superior al leído sobre la tabla de Student - Fisher

para un grado de probabilidad de 0,05; habrá que eliminar el valor extremo x,
siendo el número de grados de libertad igual a N - 1.

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TABLA DE STUDENT – FISHER

Grado de probabilidad o
Número de Umbral de significación
0,05 0,01

1 12,706 63,657
2 4,303 9,925
3 3,182 5,841
4 2,776 4,604
5 2,571 4,032
6 2,447 3,707
7 2,365 3,499
8 2,306 3,355
9 2,262 3,250
10 2,228 3,169
11 2,201 3,106
12 2,179 3,055
13 2,160 3,012
14 2,145 2,977
15 3,131 2,947
16 2,120 2,921
17 2,110 2,898
18 2,101 2,878
19 2,093 2,861
20 2,086 2,845
21 2,080 2,831
22 2,074 2,819
23 2,069 2,807
24 2,064 2,791
25 2,060 2,787
6.6. EJEMPLO DE ANÁLISIS ESCLEROMETRICO

Se realizaron exploraciones esclerométricas sobre tres soportes

obteniéndose los resultados siguientes:

Soporte Medidas esclerométricas

1 31-32-31-30-32-32-30-32-32-34
2 31-31-29-26-28-31-27-30-28-30
4 31-30-29-32-30-31-29-23-31-29

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Para el soporte nº 1 se obtiene

El valor de t para el índice esclerométrico 34, que es el más alejado de la
media es:
X− X 34 − 31,6
t = ; t 34 = = 2 ,05
S 1,17
La t leída en la ; tabla de Student - Fisher, para un umbral de 0,05 y aquí;
con un número de grados de libertad igual a 10 - 1 = 9, es de 2,26; como este
valor de t es superior al calculado podemos considerar la medida como APTA.

SOPORTE Nº 1

Número de valores N = 10
Media x=31.6
Dispersión experimental ∑ ( xi − x )
2

= 1,37
2
S =
N −1
Desviación típica S = 1,17

El error probable máximo será:

ε =
S 1,17
∗ t ( N − 1) = ∗ 2 ,26 = 0,88
N−1 3

Luego tendremos el 95 por ciento de posibilidades de que la media está

en el intervalo de 31,6 ± 0,88.
Para el soporte nº 2:

SOPORTE Nº 2
Número de valores N= 10
Media x = 29,1
2
Dispersión S = 3,21
experimental
Desviación típica S = 1,79

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El valor más alejado de la media es 26

26 − 29 ,1
t 26 = = 1,73
1,79

El valor leído de t en la tabla, para el umbral 0,05, es de 2,26 que es

superior a 1,73; luego la medida es APTA.

El error probable máximo ε= 1,30

Así pues tenemos el 95 por ciento de posibilidades de que la media esté

en el intervalo:
29,1 ± 1,30
Para el soporte nº 4 se obtiene:
SOPORTE Nº 4
Número de valores N= 10
Media x = 29,5
2
Dispersión experimental S = 6,28
Desviación típica S = 2,51
El valor más alejado es 23

23 − 29,5
t 23 = = 2,58
2 ,51
Valor de t, para el umbral de 0,05, es de 2,26, que es inferior al calculado;
luego la medida 23 deberá eliminarse por considerarse NO APTO.
Una vez eliminada la media 23 se repetirá todo el proceso con el objeto de
saber si debe realizarse alguna otra medida, en este caso el cálculo será:
SOPORTE Nº 4
Número de valores N= 9
Media x = 30,9
2
Dispersión experimental S = 1,19
Desviación típica S = 1,09
El valor más alejado es 32 luego:

32 − 30,9
t 32 = = 1,09
1,09
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El valor de t, para el umbral de 0,05 y ocho grados de libertad, es 2,306,

luego el índice esclerométrico 32 puede aceptarse, considerándose APTO.
El error probable máximo sería de 0,88
Luego tenemos el 95 por ciento de posibilidades de que la media esté en
el intervalo
30,9 ± 0,88.
De esta manera obtendremos los valores del ensayo esclerométrico, como
se ha comentado con anterioridad a fin de obtener una mayor fiabilidad de los
resultado es conveniente correlacionarlos con probetas testigo, el número de
probetas testigo a extraer dependerá de las características del hormigón objeto
de estudio, el número mínimo será de 6 perteneciendo éstas a como mínimo tres
tipos de hormigones existentes en la zona objeto de estudio, dos para los
resultados más bajos de esclerómetro, dos para los resultados medios y dos
para los valores más altos.
Con estos valores de probetas testigo y los resultados obtenidos con el
esclerómerto en la misma zona de donde se han extraído estas probetas testigo
estableceremos una correlación lineal mediante recta de regresión, calculando
también su incertidumbre.
Ejemplo :

I.E Testigo
N/mm22
29 10,7
30 7,7
32 10,4
32 10,5
32 9,7
32 11,5
33 13,4
34 13,1
34 15,1
35 16,2
35 16,5
37 19,8

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Media del índice de rebote 32.9

2
Media de la resistencia 12.88 N/mm

Desviación standard IE 2.14

Desviación standard resistencia 3,32 N/mm2

Coeficiente de correlación 0.91

RECTA DE REGRESIÓN Y= 1,4146x – 33,68

A continuación se calcula el intervalo de confianza de cada

predicción. Para todos los cálculos:

6.7. PREGUNTAS.
Antes de comenzar la práctica:
1. Después de chequear una planta de pilares obtenemos que su índice
esclerométrico medio de todos los elementos vale 30. Determinar los
valores de resistencia según la gráfica y la tabla.

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2. Valores entre los que se encontraría la resistencia.

2
3. Determinar su aceptación o rechazo para una fck=20 N/mm
4. ¿Cómo se han determinado los valores de la gráfica y la tabla?. ¿Qué
métodos de ensayo se habrán empleado y como?
5. Posterior a las anteriores preguntas:
6. Realizar la correlación TESTIGOS-ESCLERÓMETRO.
7. Calcula la recta de regresión y su ecuación
8. Dibujar con claridad las gráficas siguientes en las mismas gráficas:
9. Valores de Wmax y Wmin obtenidas de la gráfica o de la tabla.
10.Valores obtenidos mediante la ecuación de Chafdeville.
11.Valores obtenidos mediante la ecuación de la recta de regresión.
12.Decisiones que adoptarías para aceptar o rechazar el hormigón objeto
2
de estudio, para una fck=20 N/mm
13.Si no cumpliera el hormigón, que determinaciones adoptarías como
Arquitecto Técnico.

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Ensayos Del Hormigón - Determinación Del Índice De Rebote UNE

83007 - 86

P/F 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 X σ
σn-1 t εε Mc Rmax R Chaff Test Recta
min

Tar
1
2

3
4

5
6

7
8
9

10
11

12
13
14

Nota:
X = Média aritmética de los 20 valores t = Tabla de Student εε = error Mc = Media corregida Rma = Res. MAX. s/gráfica/tabla del esclerómetro
σσ n-1 = Desviación Típica Chaff = Valor de la resistencia según Chafdeville R min =Res. MIN. s/gráfica/tabla del esclerómetro
Tes = Valor del testigo en Kp/cm2 Recta = Valor aplicando la ecuación de la recta de regresión.r

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Hormigón

25

20
y = 1,4146x - 33,68
R2 = 0,8282
15

10

0
28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

51
2º cuatrimestre – Curso 2003 – 04 – Arquitectura Técnica
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Cuaderno de Prácticas

7. Estudio de los diferentes materiales utilizados en

edificios de la Universidad.

Esta práctica tiene por objeto estudiar los distintos materiales que se han
empleado en varios edificios del Campus. Cada subgrupo de prácticas deberá
estudiar un edificio concreto a designar por el profesor, dichos edificios son:

Edificio antiguo Ciencias Geografia

Politécnica
Derecho Departamentos de
Edificio Historia
Departamentos Aulario I
Politécnica Filologia
Aulario II
Politécnica IV

De cada edificio se debe estudiar:

• Fachadas
• Pavimentos
• Revestimientos interiores
• Cubiertas, si es posible su acceso.

Se realizará una puesta en común de los resultados obtenidos por cada

subgrupo ante todos los compañeros del grupo.
En cada cuaderno de prácticas debe venir un informe exhaustivo sobre el
edificio que ha realizado el grupo y un breve resumen de lo más importante de
cada edificio estudiado por los demás.
Dicho trabajo se acompañará bien de croquis donde aparezcan las
lesiones o los fallos de los edificios o fotografías de las mismas.

Universidad de Alicante
Febrero de 2004

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2º cuatrimestre – Curso 2003 – 04 – Arquitectura Técnica