Unidad Iv

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
Instituto Tecnológico de Campeche
TEMA IV. CONTROL DE LA CALIDAD DE ASFALTOS Y MEZCLAS

ASFÁLTICAS.
4.1 ESPECIFICACIONES GENERALES Y PARTICULARES.
4.2 PRUEBAS DE LABORATORIO.
Densidades relativas y absorción de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M
MMP 4 04 003/18).
Objetivo.
Estas pruebas permiten determinar las densidades relativas de los
materiales pétreos, es decir, sus relaciones masa-volumen respecto a la relación
masavolumen del agua, así como la absorción de los materiales pétreos,
propiedades que se utilizan para calcular los volúmenes ocupados por los
materiales en la mezcla asfáltica; las densidades relativas se determinan mediante
dos pruebas, una para la fracción del material pétreo retenida en la malla N°4
(4,75 mm) y otra para la que pasa dicha malla.
Equipo y materiales.
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de
operación, calibrado, limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales
por emplear serán de alta calidad, considerando siempre la
fecha de su caducidad.
 Balanzas.
 Canastilla.
 Tanque de agua.
 Recipiente.
 Dispositivo de suspensión.
 Horno.
 Matraces.
 Fuente de calor.
 Malla del N°4.
 Lienzo.
 Termómetro.
 Trampa de vacío o dispositivo neumático de succión.
 Agitador.
 Embudo.
 Cucharón.
 Charolas.
 Molde de latón o acero inoxidable.
 Pisón metálico.
 Espátula.
 Cuentagotas o pipeta.
 Desecador de vidrio.
 Agua.
 Alcohol.
1
 Éter sulfúrico.
 Bicromato de potasio.
 Ácido sulfúrico.
 Alcohol isopropílico.
Procedimiento de prueba para material retenido en la malla N°4.
Densidades relativas del material retenido en la malla N°4.
Inmediatamente después de obtener la porción de prueba del material que
se retuvo en la malla N°4, se lava con el fin de eliminar cualquier residuo de polvo
o material contaminante que contenga.
Se seca la porción lavada hasta masa constante a una temperatura de 110 ± 5°C y
se deja enfriar a temperatura ambiente durante 1 a 3 h.
Enseguida se sumerge la porción de prueba de la muestra en un recipiente con
agua limpia a una temperatura entre 15 y 25°C y se mantiene en estas
condiciones durante 24  4 h.
Se obtiene la masa de la canastilla vacía y sumergida en el agua y se registra
como Wc, en g.
Se extrae del agua la porción de prueba y se coloca sobre el lienzo absorbente; el
lienzo se envuelve en forma de rodillo hasta que no haya agua visible en la
superficie del material; las partículas más grandes se secan en forma individual.
La condición de saturado y superficialmente seco se logra cuando las partículas se
noten húmedas y hayan perdido la película brillante visible de agua. Esta

2
operación se llevará a cabo en forma rápida para evitar
cualquier pérdida de agua por evaporación.
Se obtiene la masa del material saturado y superficialmente seco y se registra
como Wsat, en g.
Inmediatamente después se coloca el material dentro de la canastilla, se
sumergen ambos en el tanque con el agua limpia a 23 ± 2°C y se cuelga en el
centro del platillo de la balanza por medio del dispositivo de suspensión previsto
para tal fin. La canastilla se sumerge a una profundidad adecuada para que ésta y
el material queden completamente cubiertos por el agua. Cuando se aprecie que
no salen burbujas de la canastilla y material sumergidos, se determina la masa
sumergida del material con la canastilla y se registra como W 1, en g.
Se saca del agua la canastilla con el material, se vierte el material en una charola
y se coloca dentro del horno a una temperatura de 110 ± 5°C, para su secado
hasta masa constante.
Después de secado el material, se deja enfriar dentro del desecador hasta que
alcance la temperatura ambiente de 1 a 3 h y a continuación se determina y
registra su masa como Ws, en g.
Se determina la masa del material sumergido en el agua restando a la masa W 1, la
masa Wc, de la canastilla sumergida y se registra como W 2, en g
Equivalente de arena de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M
MMP 4 04 004/16).
3
Objetivo.
Esta prueba permite determinar el contenido y actividad de los materiales
finos o arcillosos presentes en los materiales pétreos empleados en mezclas
asfálticas. La prueba consiste en agitar un cilindro, que contiene una muestra del
material pétreo que pasa la malla N°4, mezclada con una solución que permite
separar la arena de la arcilla.
por emplear serán de alta calidad, considerando siempre la fecha de su caducidad.
 Cilindro de prueba.
 Tapón de hule.
 Tubo irrigador.
 Botella.
 Soporte o dispositivo de posicionamiento.
 Manguera de hule.
 Pisón.
 Cápsula.
 Embudo de boca ancha.
 Embudo para filtrado.
 Malla N°4.
 Papel filtro.
 Balanza.
 Matrices Erlenmeyer.
 Agitador automático o manual.
 Guantes.
 Agua.
 Componente para elaborar una solución de reserva.
• Cloruro de calcio anhidro.
4
• Glicerina USP.
• Formaldehido RA.
Procedimiento de la prueba.
Una vez preparado el sifón, se sopla dentro de la botella por la parte
superior o a través de un pequeño tubo estando abierta la pinza, para que el sifón
quede listo para usarse.
Por medio del sifón, se introduce la solución de trabajo al cilindro hasta una altura
de 10 cm (4”).
Con la ayuda del embudo, se vacía al cilindro de prueba la muestra de material
contenida en la cápsula, golpeando firmemente varias veces el fondo del cilindro
contra la palma de la mano para eliminar las burbujas de aire atrapado dentro del
material y acelerar la saturación de la muestra.
Se deja reposar la muestra durante 10 min, se cierra el cilindro de prueba con un
tapón y se agita considerando lo siguiente:
Agitado manual.
Se agita vigorosamente el cilindro colocado en posición horizontal de un
lado a otro en sentido longitudinal durante 90 ciclos en un tiempo de 30 s, con una
carrera aproximada de 20 cm, entendiendo que un ciclo comprende un movimiento
completo de oscilación, es decir, de un lado a otro hasta concluir en la posición de
partida.
Agitado con equipo.
5
La agitación se conseguirá mediante alguna de las

dos formas siguientes:
Si se utiliza un equipo de operación eléctrica, se coloca el cilindro de prueba sobre
el dispositivo, sujetándolo como se muestra en la Figura 1, y se programa el
número de ciclos para que el equipo aplique la agitación automáticamente con los
parámetros de longitud y tiempo que se requieren.
Figura 1.- Agitador mecánico.
Si se utiliza un equipo de operación manual, se monta el cilindro de prueba en los
sujetadores como se muestra en la Figura 2, y se procede con la agitación,
midiendo el tiempo y el número de ciclos. En realidad, la función del equipo
manual consiste únicamente en delimitar los movimientos longitudinales del
cilindro.
6
Figura 2.- Agitador manual.
Concluida la agitación, se coloca el cilindro sobre la mesa de trabajo y se le quita
el tapón, inmediatamente se le inserta el tubo irrigador con el cual se lavan las
paredes del cilindro de arriba a abajo hasta concluir en el fondo. Con el fin de
hacer la irrigación uniforme en todo el recorrido, se gira el cilindro conforme
avanza el tubo irrigador, propiciando la separación entre el material arcilloso y el
arenoso.
Cuando el nivel del líquido llegue a 38,1 cm (15”), medido sobre la escala del
cilindro de prueba, se extrae lentamente el tubo irrigador sin cortar el flujo de
solución, de manera que el nivel del líquido se mantenga en los 38,1 cm después
de retirar completamente el tubo.
Se deja reposar el cilindro durante 20 min, evitando cualquier movimiento o
vibración durante este período, transcurrido el cual, la arena se ha sedimentado y
los finos permanecen en suspensión.
7
Se mide y registra como (LNSfinos) el nivel superior de los
finos en suspensión, con aproximación de 2 mm (0,1” aprox.). Dicha lectura se
hará en condiciones de iluminación que permitan apreciar claramente el nivel
máximo de las partículas, observando el cilindro desde uno de sus lados, de tal
manera que la línea de visión forme ángulo recto con la pared del cilindro, como
se muestra en la Figura 3.
Figura 3.- Medición del nivel de los finos.
A continuación, se introduce lentamente la varilla con pisón dentro del cilindro,
cuidando de no formar turbulencias, hasta que la base descanse sobre la arena,
como se muestra en la Figura 4. Se observa el nivel de la parte superior del
indicador en la escala del cilindro, se le resta la altura h (254 mm aprox.) y se
registra como el nivel superior de la arena (LNS arena), con aproximación de 2 mm
(0,1” aprox.). Durante la medición se tendrán las mismas consideraciones citadas
en la Fracción anterior.
8
Una vez concluida la prueba, se limpia el cilindro, tapándolo y agitándolo en
posición vertical; se voltea y se destapa para vaciarlo inmediatamente. Para
finalizar se lava dos veces con agua, hasta eliminar cualquier residuo de material
en su interior.
Partículas alargadas y lajeadas de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M
MMP 4 04 005/08).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar el contenido de partículas de formas
alargada y lajeada presentes en los materiales pétreos empleados en mezclas
asfálticas. La prueba consiste en separar el retenido en la malla N°4 de una
muestra de materiales pétreos, para determinar la forma de cada partícula,
empleando calibradores de espesor y de longitud.
Equipo.
operación, calibrado, limpio y completo en todas sus partes.
 Juego de mallas (cribas).
 Balanza.
 Máquina agitadora para las mallas.
 Calibrador de espesores.
9
 Calibrador de longitudes.
 Cucharón.
Para las partículas con forma alargada.
Para cada porción clasificada de cada una de las dos muestras de prueba,
es decir, del número de partículas retenido en cada malla, se verifica que cada
pieza pase por la ranura correspondiente del calibrador de longitudes, buscando la
posición tal que su dimensión mayor sea paralela al eje del calibrador.
Se reúnen todas las partículas que no hayan pasado por las ranuras del calibrador
de longitudes y se determina su masa, designándola como m a, en g
Para las partículas con forma de laja (aplanada).
Para cada porción clasificada de cada una de las dos muestras de prueba,
es decir, del número de partículas retenido en cada malla, se verifica que cada
pieza pase por la ranura correspondiente del calibrador de espesores, buscando la
posición más adecuada.
Se reúnen todas las partículas que hayan pasado por las ranuras del calibrador de
espesores y se determina su masa, designándola como m e, en g.
Desgaste mediante la prueba de Los Ángeles de materiales pétreos para mezclas
asfálticas (M MMP 4 04 006/02).
10
Objetivo.
El objetivo de la prueba es determinar la resistencia a la trituración de los
materiales pétreos empleados en mezclas asfálticas. La prueba consiste en
colocar una muestra del material con características granulométricas específicas
dentro de un cilindro giratorio, en donde es sometida al impacto de esferas
metálicas durante un tiempo determinado, midiendo la variación granulométrica de
la muestra como la diferencia entre la masa que pasa la malla N°12 (1,7 mm de
abertura), antes y después de haber sido sometida a este tratamiento.
 Máquina de Los Ángeles.
 Carga abrasiva.
 Juego de mallas (cribas).
 Horno.
 Balanza.
 Máquina agitadora para las mallas.
 Cucharón.
11
 Charolas.
 Agua.
Una vez separado y clasificado el material de la muestra, de la Tabla 2 se
elige el tipo de composición que se utilizará para integrar la muestra de prueba,
que mejor se asemeje a las características granulométricas obtenidas.
Se integra la muestra de prueba con las proporciones correspondientes a cada
rango de tamaños, de acuerdo con las cantidades indicadas en la Tabla 2.
Se obtiene la masa de la muestra de prueba integrada, registrándola como P i, con
aproximación de 1 g y se introduce a la máquina de Los Ángeles.
De acuerdo con lo indicado en la Tabla 2, se define la cantidad de esferas
requeridas y se verifica que su masa total cumpla con lo establecido en dicha
Tabla. Hecho lo anterior, se introducen las esferas a la máquina de Los Ángeles y
se hace funcionar a una velocidad angular de 30 a 33 rpm, durante 500
revoluciones.
Se retira el material del interior de la máquina depositándolo en una charola. Se
desecha la fracción de la muestra de prueba que pase la malla N°12 (1,7 mm de
abertura), para lo que se puede hacer pasar el material por todas las mallas. Una
vez desechado el material menor de 1,7 mm, se lava la muestra de prueba con un
12
chorro de agua y se seca en el horno a una temperatura
de 110 ± 5°C hasta masa constante.
Tabla 2.- Composición de la muestra de prueba y cargas abrasivas.
Finalmente se deja enfriar la muestra de prueba a temperatura ambiente, para
determinar su masa con aproximación de 0,1 g, registrándola como P f.
Intemperismo acelerado de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M MMP 4
04 008/03).
Objetivo.
El objetivo de la prueba es determinar la degradación esperada por
intemperismo de los materiales pétreos empleados en mezclas asfálticas. La
prueba consiste en someter a varios ciclos de saturación y secado los diferentes
13
tamaños de la fracción de agregados gruesos (gravas) de
una muestra de materiales pétreos, mediante el empleo de una solución saturada
de sulfato de sodio o magnesio, y medir la diferencia de su masa antes y después
de haber sido sometido a este tratamiento.
El equipo para la ejecución de la prueba estar· en condiciones de
 Juego de mallas.
 Horno.
 Balanza.
 Charolas de peltre.
 Agitador de varilla metálica.
 Recipiente cilíndrico de peltre.
 Cucharón de acero galvanizado.
 Charolas de lámina galvanizada.
 Termómetro.
 Máquina agitadora para mallas (RO-TAP).
 Tanque con recirculación de agua.
 Reactivos.
• Solución de sulfato de sodio.
• Solución de sulfato de magnesio.
14
Procedimiento de prueba.
Colocar cada muestra en una charola de peltre que contenga la solución de
prueba, de manera que queden totalmente cubiertas. Mantener esta condición por
un periodo de 16 a 18 h a una temperatura de 21 ºC, conservando dicha
temperatura mediante el empleo del tanque de recirculación de agua.
Finalizado este periodo, escurrir las muestras y secarlas en el horno a una
temperatura de 110 ± 5 ºC, hasta masa constante. Repetir este proceso de
inmersión y secado hasta completar cinco ciclos.
Al terminar el ˙último ciclo, lavar las muestras hasta eliminar todo el sulfato de
sodio o de magnesio y secar nuevamente en el horno a una temperatura de 110 ±
5 ºC, hasta masa constante.
Una vez enfriadas a temperatura ambiente, cribar cada muestra con la malla de
menor tamaño del intervalo considerado, es decir para el intervalo de tamaños de
50 mm (2”) a 37,5 mm (1 ½”) emplear la malla 1 ½î (37,5 mm) y así
sucesivamente, registrando como Mf la masa del material retenido en dichas
mallas y desechando el material que pasa.
Desprendimiento por fricción en materiales pétreos para mezclas asfálticas (M

MMP
4 04 009/03).
15
Objetivo.
El objetivo de la prueba es determinar la pérdida de la película asfáltica en
los materiales pétreos. La prueba consiste en someter a la acción del agua y a
varios ciclos de agitado dentro de un frasco de vidrio, varias muestras de mezcla
asfáltica
de granulometría definida, evaluando su estado físico una vez sometidas a
este tratamiento.
 Frascos de vidrio.
 Balanza.
 Agitador mecánico.
 Horno.
 Termómetro.
 Vasos cilíndricos de aluminio.
 Parilla eléctrica u otra fuente de calor.
 Cuchara de albañil.
 Charolas de lámina galvanizada.
16
 Cemento asfáltico.
 Agua.
El procedimiento de prueba de desprendimiento por fricción requiere de
verificación, para lo cual se toma como testigo un material que haya probado una
buena afinidad con el asfalto. Este material se reserva de alguna prueba anterior
donde el operador haya determinado que no se presentará pérdida de la película
de asfalto; de esta manera se comparan los resultados entre el material testigo y el
material por probar.
El procedimiento de prueba es el siguiente:
a) Con los materiales calentados a la temperatura indicada, agregar
paulatinamente el producto asfáltico a cada una de las 6 porciones de
agregado pétreo, dentro de la charola que las contienen. La cantidad de
producto asfáltico que corresponde a cada porción es la indicada en la
Tabla
3.
Tabla 3.- Contenido de producto asfáltico por porción de material pétreo.
17
A fin de alcanzar una distribución uniforme,
manipular la mezcla con la cuchara de albañil, considerando, además, que,
para evitar la pérdida de temperatura durante este proceso, la mezcla se
coloca por breves lapsos sobre una parrilla eléctrica o alguna otra fuente de
calor, sin exceder la temperatura de aplicación indicada en el proyecto o
aprobada por la Secretaría para el producto asfáltico.
b) Finalizada la homogeneización, de cada porción tomar 2 fracciones para
prueba, de aproximadamente 50 g cada una.
c) Posteriormente, dejar enfriar cada una de las fracciones y orear a
temperatura ambiente.
d) Colocar las fracciones de prueba en frascos de vidrio y agregar a cada una,
200 cm3 de agua pura o destilada a 25 °C; posteriormente tapar y dejar
reposar durante 24 h.
e) Si transcurrido dicho tiempo no ocurre un desprendimiento apreciable de la
película de asfalto en algunos de los frascos, instalarlos en el agitador
mecánico descrito en la Fracción D.4. de este Manual y se someterlos a 4
periodos consecutivos de agitación de 15 minutos cada uno o, cuando no
se disponga del agitador mecánico, agitar su contenido vigorosamente con
movimientos alternados de un lado a otro, en un espacio de 50 cm, a razón
de 60 ciclos por minuto, durante 3 períodos de 5.min cada uno. Para valuar
la superficie que ha tenido desprendimiento de la película de asfalto,
18
sostener el frasco en alto por arriba del nivel de la
cabeza del observador y realizar la inspección visual.
Cubrimiento con asfalto mediante el método inglés de materiales pétreos para
mezclas asfálticas (M MMP 4 04 010/03).
Objetivo.
El objetivo de la prueba es determinar la susceptibilidad al desprendimiento
de los asfaltos adheridos a los materiales pétreos por efectos del agua. La prueba
consiste en someter a la acción del agua un conjunto de partículas del material
pétreo, de tamaños previamente definidos, las cuales se incrustan en una película
de material asfáltico y evaluar el cubrimiento con asfalto sobre sus superficies, por
comparación entre las superficies cubiertas y la superficie total de la muestra.
por emplear serán de alta calidad.
 Baño de agua.
 Termómetro.
 Balanza.
 Charolas.
 Vaso de aluminio.
19
 Espátula.
 Máquina agitadora de mallas (Ro-Tap).
 Cápsula de cristal.
 Material asfáltico.
Esta prueba requiere de verificación, por lo cual se realiza por duplicado,
empleando en cada determinación una muestra diferente.
Inmediatamente antes de la prueba se calienta el baño de agua a una temperatura
que represente la condición de aplicación del producto asfáltico en la obra, de
acuerdo con lo que indique el proyecto o apruebe la Secretaría. Sin embargo,
cuando se trate del estudio de aditivos, la temperatura del agua ser· de 20 ºC.
Se vierten y distribuyen en el fondo de una charola, de 15 a 20 g de producto
asfáltico para formar una película de 1,5 mm de espesor.
Se sumerge la charola con el asfalto dentro del baño, de manera que se obtenga
un tirante de agua de aproximadamente 25 mm sobre el nivel de la película de
asfalto, conservando estas condiciones hasta que el asfalto adquiera la
temperatura del baño.
20
Con las manos se colocan sobre la charola, estando
sumergida, las partículas de material pétreo, presionando ligera y uniformemente
al apoyarlas sobre la película de asfalto, después de lo cual se dejan reposar
durante un periodo de 10 min.
Se retira la charola del baño de agua, se extraen del asfalto las partículas de
material pétreo separándolas con la espátula y con la mano, para ser colocadas
sobre una cápsula de cristal de manera tal que la superficie que estuvo en
contacto con el asfalto quede visible.
Finalmente se reporta el ·rea cubierta por asfalto sobre las partículas, que se
encuentran contenidas dentro de la cápsula.
Partículas trituradas de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M MMP 4 04
013/09).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar el contenido de partículas trituradas
presentes en los materiales pétreos, retenidos en la malla N°4 (4,75 mm), para
mezclas asfálticas, a que se refiere la Norma N·CMT·4·04, Materiales Pétreos
para Mezclas Asfálticas. La prueba consiste en agrupar las partículas con una y
con dos o más caras fracturadas para conocer su porcentaje respecto a la masa
total de las partículas retenidas.
Equipo.
21
El equipo para la ejecución de la prueba estará en
condiciones de operación, calibrado, limpio y completo en todas sus partes.
 Malla N°4.
 Horno.
 Balanzas.
 Cubo de lámina.
 Cucharón.
 Charolas.
 Regla.
 Brocha.
 Pala.
 Hilo de cáñamo.
La porción de prueba N°1, se extiende sobre una superficie seca, limpia y lo
suficientemente grande para permitir la inspección de cada partícula.
Se toma cada partícula con la mano y se examina visualmente. Si alguna de las
caras de la partícula se observa fracturada al menos en ¼ del área de su máxima
sección transversal, se considera como una cara fracturada. En una charola se
colocan todas las partículas que tengan sólo una cara fracturada y en otra charola,
las que tengan dos o más caras fracturadas.
Se determina la masa de todas las partículas juntas que hayan presentado sólo
una
22
cara fracturada, con aproximación de 0,1 g, que se registra
como W1C1. De la misma forma se obtiene la masa de todas las partículas juntas
que hayan presentado dos o más caras fracturadas, que se registra como W 2C1.
Para la porción de prueba N°2, se repite el procedimiento indicado, pero
registrando las masas de las partículas con una cara fracturada y la masa de las
partículas con dos o más caras fracturadas, como W1C2 y W2C2, respectivamente.
Pulimento acelerado (M MMP 4 04 016/21).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar la susceptibilidad al pulimento de los
materiales pétreos, debido a la acción del tránsito. El pulimento se define como la
pérdida de microtextura de la superficie de los materiales pétreos de mezclas
asfálticas que están expuestos en la superficie de rodadura al tránsito de una
carretera.
 Máquina de pulimento acelerado.
 Moldes.
 Balanza.
 Horno.
23
 Cucharón.
 Espátula.
 Recipiente.
 Enrasador.
 Cepillo.
 Bloque de lijado.
 Marcador.
 Juntas.
 Termómetro láser.
 Cronómetro o reloj.
 Piseta.
 Agua.
 Agente desmoldante.
 Arena de Ottawa.
 Agente adhesivo.
 Material abrasivo.
Se verifica que el espécimen y el agua que se utilice se encuentren a una
temperatura a 24  3°C, durante toda la prueba.
Con un marcador indeleble, se escribe en la parte anterior de los especímenes su
número de identificación, la letra consecutiva de la A a L que le corresponda y la
24
fecha de la prueba. En las caras laterales de cada
espécimen, se escribe el número de identificación que le corresponda a cada uno.
Solo cuando se requiera como referencia, se determina el coeficiente inicial de
fricción, CFiniciali, adimensional, para cada espécimen i de acuerdo con el
procedimiento indicado en el Manual M·MMP·4·07·013, Determinación del
Coeficiente de Fricción con Péndulo Británico.
Los 14 especímenes se sujetan alrededor de la periferia de la rueda de pulido
utilizando las juntas de hule en ambos bordes para sujetarlos a la rueda y así
formar una banda continua de partículas.
Se coloca la rueda de pulido en la máquina de pulimento acelerado y se apoya el
neumático sobre la superficie de los especímenes con una fuerza total de 391,44 ±
4,45 N. A continuación, se pone en marcha la máquina a una velocidad de 320  5
rpm. El neumático rodará libremente sobre la superficie expuesta de los
especímenes sin golpearla ni deslizarse.
Se hace funcionar el sistema de alimentación del material abrasivo con una
velocidad constante de aproximadamente 6  2 g/min y el sistema de alimentación
del agua con una velocidad constante de 50 a 75 mL/min, los cuales alimentan el
material abrasivo y el agua a la rueda cilíndrica, cerca del punto de contacto del
neumático de hule. Se mantiene el ciclo de pulimento durante un período de 9
horas.
25
Transcurrido este ciclo, se detiene la máquina y se
desmontan los especímenes de la rueda cilíndrica y se limpian de cualquier resto
de arena o polvo de su superficie. Posteriormente se colocan en agua durante 1 h
al menos.
A continuación, se determina y registra para cada espécimen i, el coeficiente de
fricción final, como CFfinali, adimensional, mediante el procedimiento descrito en
el
Manual M·MMP·4·07·013, Determinación del Coeficiente de Fricción con Péndulo
Británico.
Muestreo de materiales asfálticos (M MMP 4 05 001/00).
Objetivo.
El muestreo consiste en obtener una porción representativa del volumen de
material asfáltico en estudio. Se realiza en materiales almacenados en uno o
varios depósitos, o durante las maniobras de carga, descarga o aplicación. El
muestreo incluye además las operaciones de envase, identificación y transporte de
las muestras.
Muestreo en un solo depósito.
Para la obtención de las muestras de material asfáltico de un depósito, se
procede como se indica a continuación:
Para extraer las muestras, se sumerge el muestreador perfectamente seco y
limpio, tomándolas, en su caso, de la parte media o de los tercios superior, medio
26
e inferior del contenido del depósito. El número de
muestras, así como su nivel de extracción, se determina según lo indicado en la
Tabla 4.
Tabla 4.- Número de muestras y nivel de muestreo en función del tirante de asfalto en el depósito.
Cada muestra será de aproximadamente 2 L en el caso de cementos asfálticos y
de 4 L si se trata de emulsiones asfálticas o asfaltos rebajados. Para obtener estos
volúmenes es necesario llenar varias veces el muestreador, introduciéndolo a
igual profundidad cuando se integre una misma muestra, evitando alterar las
condiciones del material que está siendo muestreado.
Las muestras obtenidas a distintas profundidades se depositan en diferentes
recipientes con objeto de analizar cada una y determinar si existe heterogeneidad
en el material; sólo en el caso de que éste vaya a ser homogeneizado para su
utilización, se pueden mezclar para formar una muestra integral, como sigue:
I. Si se trata de depósitos verticales, la muestra integral se forma con partes
iguales de las muestras tomadas a diferentes profundidades según lo
indicado en la Tabla 4.
27
II. Si se trata de tanques cilíndricos horizontales, la
muestra integral se forma de acuerdo con lo indicado en la Tabla 5.
Tabla 5.- Composición de muestras integrales de materiales asfálticos que se almacenen en

tanques cilíndricos horizontales.
Muestreo en varios depósitos.
Para la obtención de las muestras de material asfáltico envasado en varios
recipientes o depósitos, se procede como se indica a continuación:
Según lo indicado en la Tabla 6, se determina el número de recipientes o
depósitos a muestrear, seleccionándolos aleatoriamente. Si en un
almacenamiento se encuentran depósitos con material asfáltico de dos o más
lotes, se aplica lo anterior a cada uno de ellos.
Tabla 6.- Número de depósitos a muestrear.
28
En cada uno de los depósitos seleccionados de materiales
asfálticos líquidos, excepto que el muestreo puede efectuarse en uno o dos
niveles, obteniendo las muestras de lugares que disten más de 10 cm de la
superficie del material y de las paredes del depósito. Las muestras tomadas se
prueban en forma individual si así se requiere o bien, pueden mezclarse para
formar una muestra integral.
Cuando se trate de materiales asfálticos sólidos o semisólidos, que no resulte
práctico fluidificar para el muestreo, se utiliza hacha, cincel, o herramienta similar.
Una vez que han sido seleccionados los recipientes o depósitos, se toman
muestras de aproximadamente 2 kg, a una profundidad mayor de 10 cm de la
superficie del material asfáltico, en su parte central.
Muestreo durante las maniobras de carga y descarga o de aplicación del material
asfáltico.
El muestreo durante las maniobras de carga y descarga o de aplicación del
material asfáltico, se hace directamente en el conducto de la descarga, tomando
tres porciones, en recipientes de 2 L de capacidad y de boca ancha, una al
iniciarse la maniobra, otra a la mitad y la última al final. Las porciones tomadas se
mezclan en un recipiente limpio, del que se obtiene una muestra integral de 2 L si
se trata de cementos asfálticos o de 4 L en el caso de emulsiones asfálticas o
asfaltos rebajados.
29
Viscosidad dinámica de cementos y residuos asfálticos (M

MMP 4 05 002/02).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar la consistencia de los materiales asfálticos
mediante sus características de flujo a una temperatura de 60°C (140°F). Es
aplicable a materiales asfálticos que tengan una viscosidad de 4,2 a 20.000 Pa s
(42 a 200.000 P).
La prueba consiste en determinar el tiempo que tardan en pasar 20 mL del
material por probar a través de un tubo capilar al vacío, bajo condiciones de
presión y temperatura preestablecidas, corregido por el factor de calibración del
viscosímetro. Equipo.
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación,
calibrado, limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear
serán de alta calidad, considerando siempre la fecha de su caducidad.
 Viscosímetro.
 Termómetros.
 Baño.
 Sistema de vacío.
 Cronómetros.
 Líquido para llenar el baño.
Procedimiento.
30
El procedimiento de prueba varía ligeramente según
el tipo de viscosímetro que se utilice, por lo que, además de lo indicado a
continuación, es necesario considerar las características particulares de los
viscosímetros.
a) Se mantiene el baño a 60 ± 0,01°C (140 ± 0,02°F), aplicando, en su caso,
las correcciones necesarias en todas las lecturas del termómetro.
b) Se selecciona un viscosímetro limpio y seco, que dé un tiempo de flujo
mayor de 60 s y se precalienta a 135 ± 5,5°C (275 ± 10°F).
c) Se carga el viscosímetro vertiendo la muestra preparada a ±2 mm de la
línea de llenado E (Figuras 5 y 6).
Figura 6.- Viscosímetro capilar de vacío Koppers modificado (MKVV).
31
d) Se coloca el viscosímetro cargado en un horno o un
baño, mantenidos a 135 ± 5,5°C (275.±.10°F) por un período de 10 ± 2 min,
para eliminar la mayor parte de las burbujas de aire atrapadas.
e) Se retira el viscosímetro del horno o del baño y, en un tiempo no mayor de
5 min, se inserta el viscosímetro en un soporte y se coloca verticalmente en
el baño, de tal manera que la marca para cronometraje superior esté al
menos 20 mm por debajo de la superficie del líquido del baño.
f) Se establece un vacío de 300 ± 0,5 mm Hg en el sistema de vacío y se
conecta éste al viscosímetro con la llave de paso cerrada.
g) Después de que el viscosímetro ha estado en el baño por 30 ± 5 min, se
inicia el flujo del material asfáltico abriendo la llave de paso en la línea que
va al sistema de vacío.
h) Se mide el tiempo requerido para que la orilla principal del menisco pase
entre dos marcas para cronometraje sucesivas, que es el tiempo de flujo.
Se reporta el primer tiempo de flujo que sea mayor de 60 s entre dos
marcas para cronometraje sucesivas, registrando la letra de identificación
de estas últimas.
i) Una vez completada la prueba, se deja drenar el viscosímetro para después
limpiarlo perfectamente enjuagándolo varias veces con un solvente
apropiado completamente miscible con la muestra, seguido por un solvente
totalmente volátil. Posteriormente se seca el viscosímetro pasando por él
una corriente lenta de aire seco filtrado durante 2 min, o hasta que la última
marca de solvente desaparezca.
32
Viscosidad cinemática de cementos asfálticos (M MMP 4

05 003/02).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar la consistencia de los cementos asfálticos
mediante sus características de flujo a una temperatura de 135°C (275°F). Es
aplicable a cementos asfálticos que tengan una viscosidad de 30 a 100.000 mm 2 /s
(30 a 100.000 cSt).
La prueba consiste en determinar el tiempo que tardan en pasar 20 mL del
material por probar a través de un tubo capilar, bajo condiciones de temperatura
preestablecidas, y multiplicar dicho tiempo por el factor de calibración del
viscosímetro.
Equipo y Materiales.
 Viscosímetro.
 Termómetros.
 Baño.
 Cronómetro.
 Líquido para llenar el baño.
 Barómetro.
33
a) Se mantiene el baño a 135 ± 0,03°C (140 ± 0,02°F), aplicando, en su caso,
las correcciones necesarias en todas las lecturas del termómetro.
b) Se selecciona un viscosímetro limpio y seco, que dé un tiempo de flujo
mayor de 60 s y se precalienta a 135 ± 5,5°C (275 ± 10°F).
c) Se monta el viscosímetro en el baño manteniendo vertical el tubo N y se
carga vertiendo la muestra preparada a través de dicho tubo dentro del tubo
D, hasta que el nivel de la muestra esté a una distancia no mayor de 0,5
mm de la línea de llenado G en el tubo de sifón (Figura 7), cuidando que no
se humedezcan las paredes del tubo N durante el vertido. La muestra debe
estar libre de pelusa, partículas sólidas u otras materias ajenas.
34
Figura 7.- Viscosímetro Zeitfuchs Cross-Arm.
d) Se deja el viscosímetro en el baño hasta que la muestra haya alcanzado la
temperatura de prueba de 135 ± 0,03°C (140 ± 0,02°F), pero no más de 30
min.
e) Se aplica una ligera succión al tubo N para hacer que el menisco de la
muestra de prueba se mueva hacia el tubo de sifón, hasta
aproximadamente 30 mm abajo del nivel del tubo D en el tubo capilar R,
con lo que se provoca el flujo de la muestra por gravedad.
f) Se mide el tiempo requerido para que la orilla principal del menisco pase de
la marca E a la F, con aproximación de 0,1 s. Si este tiempo de flujo es
menor
de 60 s, se selecciona un viscosímetro con un diámetro capilar menor y se
repite el procedimiento de prueba.
Viscosidad Saybolt-Furol en materiales asfálticos (M MMP 4 05 004/00).
Objetivo.
Esta prueba permite conocer la consistencia de los materiales asfálticos
mediante sus características de flujo a una temperatura de 135°C para los
cementos, de 25 y 50°C para las emulsiones y de 50 y 60°C para los asfaltos
rebajados, pudiéndose hacer a otras temperaturas, con el propósito de estudiar la
susceptibilidad al calor de los materiales asfálticos y determinar las viscosidades
apropiadas para su utilización.
35
La prueba consiste en determinar el tiempo que tardan en
pasar 60 cm³ del material a probar a través de un orificio Furol, instalado en un
tubo de viscosidad Saybolt, bajo condiciones de carga y temperatura
prestablecidas.
➢ Viscosímetro Saybolt-Furol.
➢ Matraz de vidrio.
➢ Equipo para filtrado.
➢ Termómetros.
➢ Parilla eléctrica.
➢ Cronómetro.
➢ Vaso de precipitado.
➢ Líquido para llenar el baño.
En cementos asfálticos o asfaltos rebajados.
Para realizar la prueba en cementos asfálticos o asfaltos rebajados, se
procede de la siguiente manera:
a) Se llena el baño del viscosímetro con el aceite adecuado para la
temperatura a la cual se efectuará la prueba o con agua si se trata de un
asfalto rebajado.
36
b) Se limpia el tubo de viscosidad con xilol o petróleo
diáfano y se seca perfectamente antes de utilizarlo. Para facilitar esta
limpieza, después de cada prueba el tubo de viscosidad se llena con aceite,
se vacía y enseguida se limpia con xilol.
c) Una vez limpiado el tubo de viscosidad, se le inserta el tapón de corcho en
su parte inferior, de manera que penetre de 6 a 9 mm, cuidando que ajuste
herméticamente para evitar pérdidas de la muestra de prueba.
d) Se ajusta el baño del viscosímetro a una temperatura ligeramente inferior a
la seleccionada para la prueba; se entibian y secan el tubo de viscosidad y
el embudo con la malla N° 20 cuando se trate de cemento asfáltico o N°
100 para asfalto rebajado. A continuación, se vierte en el tubo de viscosidad
la muestra preparada, filtrándola a través de la malla, hasta que se derrame
en la cazoleta; se coloca la tapa y se inserta el termómetro a través del
orificio central de la misma.
e) Se agita la muestra continuamente con el termómetro, dándole a éste un
movimiento circular y evitando movimientos verticales que pudieran
provocar la formación de burbujas, teniendo cuidado de no golpear el fondo
del tubo de viscosidad para no presionar el asfalto a través del orificio de la
boquilla; se ajusta la temperatura del baño hasta que la muestra alcance la
temperatura de prueba y se establezca el equilibrio térmico.
f) Cuando la temperatura de la muestra permanezca constante durante 1 min
de agitado continuo, con una discrepancia no mayor de 0,3°C respecto a la
37
temperatura de prueba, se retirará la tapa para
verificar que la muestra dentro de la cazoleta no llegue al nivel de derrame
y se vuelve a colocar la tapa.
g) Inmediatamente después se coloca el matraz debajo del tubo de
viscosidad, se retira el tapón de corcho y simultáneamente se pone en
marcha el cronómetro, el cual se detiene en el momento en que la muestra
alcance la marca de aforo de 60 cm³ del matraz y se registra el tiempo
medido. El tiempo transcurrido desde que se inicia el llenado del tubo de
viscosidad hasta que empiece el llenado del matraz no debe ser mayor de
15 min.
En emulsiones asfálticas.
Para realizar la prueba en emulsiones asfálticas se procede de la siguiente
manera:
a) Se llena el baño del viscosímetro con agua.
b) Se limpia el tubo de viscosidad con xilol o petróleo diáfano y se seca
perfectamente antes de utilizarlo. Para facilitar esta limpieza, después de
cada prueba el tubo de viscosidad se llena con aceite, se vacía y enseguida
se limpia con xilol.
c) Una vez limpiado el tubo de viscosidad, se le inserta el tapón de corcho en
su parte inferior, de manera que penetre de 6 a 9 mm, cuidando que ajuste
herméticamente para evitar pérdidas de la muestra de prueba.
38
d) Dependiendo de la temperatura a la que se realice
la prueba, se calienta el baño del viscosímetro y la muestra de la emulsión
asfáltica como se indica a continuación:
I. Para prueba a 25°C
Se ajusta el baño a una temperatura de 25°C. A continuación, se
coloca en éste, durante 30 min, el vaso de precipitado que contiene
la muestra de emulsión asfáltica de manera que su fondo quede
abajo del nivel del agua aproximadamente 5 cm y se agita
periódicamente su contenido, con movimientos circulares del
termómetro a razón de aproximadamente 60 revoluciones por
minuto, evitando la formación de burbujas.
II. Para prueba a 50°C
Se ajusta el baño a una temperatura de 60 ± 3°C. A continuación, se
coloca en éste, el vaso de precipitado que contiene la muestra de
emulsión asfáltica de manera que su fondo quede abajo del nivel del
agua aproximadamente 5 cm y se agita periódicamente su
contenido, con movimientos circulares del termómetro a razón de
aproximadamente 60 revoluciones por minuto, evitando la formación
de burbujas. En las condiciones mencionadas se mantiene la
muestra hasta que alcance una temperatura de 51,4 ± 0,3°C.
e) Se vierte en el tubo de viscosidad la muestra de emulsión asfáltica
calentada, filtrándola a través de la malla N° 20 o la tela de alambre,
previamente entibiada y seca, hasta que la emulsión asfáltica se derrame
39
en la cazoleta; se coloca la tapa y se inserta el
termómetro a través del orificio central de la misma.
f) Se agita la muestra continuamente con el termómetro, dándole a éste un
movimiento circular y evitando movimientos verticales que pudieran
provocar la formación de burbujas, teniendo cuidado de no golpear el fondo
del tubo de viscosidad para no presionar la emulsión a través del orificio de
la boquilla; se ajusta la temperatura del baño hasta que la muestra alcance
la temperatura de prueba y se establezca el equilibrio térmico.
g) Cuando la temperatura de la muestra permanezca constante durante 1 min
de agitado continuo, con una discrepancia no mayor de 0,1°C respecto a la
temperatura de prueba, se retira la tapa para verificar que la muestra dentro
de la cazoleta no llegue al nivel de derrame y se vuelve a colocar la tapa.
h) Inmediatamente después se coloca el matraz debajo del tubo de
viscosidad, se retira el tapón de corcho y simultáneamente se pone en
marcha el cronómetro, el cual se detiene en el momento en que la muestra
alcance la marca de aforo de 60 cm³ del matraz y se registra el tiempo
medido. El lapso desde que se inicia el llenado del tubo de viscosidad hasta
que empiece el llenado del matraz no debe ser mayor de 15 min.
Penetración de cementos y residuos asfálticos (M MMP 4 05 005/02).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar la consistencia de los cementos asfálticos,
en un rango de 38 a 260°C, mediante la determinación de la resistencia que ofrece
40
una muestra de prueba a la deformación. La prueba
consiste en determinar el par de torsión que es necesario aplicar en un eje
rotacional, en el seno de una muestra de prueba colocada dentro de un
contenedor, bajo condiciones controladas de temperatura, para que gire a una
cierta velocidad.
Equipo.
Figura 8.- Viscosímetro digital Brookfield.
El equipo Brookfield Thermosel es como el mostrado en la Figura 8 y cuenta con:
 Viscosímetro Brookfield estándar. Dependiendo del rango de viscosidad,
puede ser modelo tipo LV, RV, HA o HB, de acuerdo con las
 recomendaciones del fabricante.
 Sistema de lectura digital.
 Extensión de guía y rotor.
 Sistema Thermosel formado por un contenedor y una cámara de prueba
térmicos; un controlador de temperatura y un dispositivo graficador.
41
Si la prueba se va a realizar a distintas temperaturas, se inicia con la
temperatura menor. Se sigue el procedimiento que se describe a continuación
para cada una de las temperaturas.
Una vez preparada la muestra, se coloca de nuevo la cámara de prueba en el
contenedor térmico.
Se ajusta el rotor introduciéndolo despacio y con cuidado hasta que esté
sumergido a la profundidad indicada; entonces se mueve la cámara de prueba en
un plano horizontal hasta que el rotor esté localizado aproximadamente en el
centro de esta. Es posible que, para seleccionar el rotor adecuado, sea necesario
realizar la prueba con distintos rotores.
Se deja reposar la muestra de prueba aproximadamente 15 min, para permitir que
se equilibre su temperatura.
Si se utilizan modelos tipo RV, HA o HB, se hace funcionar el viscosímetro a 20
rpm; si se trata de modelos tipo LV, se hace rotar a 12 rpm, de acuerdo con lo
indicado por el fabricante del equipo. Si la lectura del aparato está entre 2 y 98
unidades, se hacen y registran tres lecturas a intervalos de 60 s.
42
Si la lectura es mayor de 98 unidades, se disminuye la
velocidad del rotor. Si la lectura sigue siendo mayor de 98, se cambia el rotor por
el siguiente más pequeño. Al hacer esto, es necesario ajustar el volumen de la
muestra de prueba. Cuando la lectura esté entre 2 y 98, se registran las lecturas.
Punto de cementos y residuos asfálticos (M MMP 4 06 006/00).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar la consistencia de los cementos asfálticos,
así como de los residuos por destilación de las emulsiones y asfaltos rebajados,
mediante la penetración vertical de una aguja en una muestra de prueba de dichos
materiales bajo condiciones establecidas de masa, tiempo y temperatura.
Equipo.
El equipo para la ejecución de la prueba debe estar en condiciones óptimas
para su uso, calibrado, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste.
El equipo necesario es el siguiente:
 Aparato de penetración o penetrómetro para asfaltos.
 Agujas.
 Cápsula de penetración.
 Baño de agua.
 Termómetro.
 Cronómetro.
43
 Recipiente de manejo.
 Malla N°50.
 Espátula de níquel.
Procedimiento.
La prueba se realiza en la forma siguiente:
a) Se coloca la cápsula de penetración que contiene la muestra de prueba
dentro del recipiente de manejo, para introducirlos posteriormente en el
baño de agua, cuando éste mantenga una temperatura de 25°C o la que se
especifique para la prueba. Se sumerge dicho recipiente completamente y
se mantiene así por espacio de 2 h, con objeto de que el producto asfáltico
adquiera esa temperatura.
b) Se coloca el penetrómetro sobre una superficie plana, firme y
sensiblemente horizontal, se le acopla la aguja y se lastra para que el
elemento que se desplaza tenga una masa de 100 ± 0,1 g o la masa que se
especifique para la prueba y finalmente se nivela perfectamente el
penetrómetro
c) Se saca del baño de agua el recipiente de manejo, el cual contiene la
muestra de prueba en su cápsula de penetración, cuidando que tenga agua
suficiente para cubrir completamente la cápsula. Se colocan el recipiente y
la cápsula sobre la base del penetrómetro, de tal manera que la muestra
quede bajo la aguja. Se ajusta la altura de la aguja hasta que haga contacto
con la superficie de la muestra, lo que se logra haciendo coincidir la punta
44
de la aguja con la de su imagen reflejada en la
superficie de la muestra.
d) Se hace coincidir la manecilla del penetrómetro con el cero de su carátula,
hecho esto se oprime el sujetador para liberar la aguja únicamente durante
5 s o durante el tiempo que se especifique para la prueba, después de lo
cual se toma la lectura registrándola en décimos de milímetro.
e) Se deben hacer por lo menos tres penetraciones sobre puntos diferentes de
la superficie de la muestra de prueba, separados entre sí y de la pared de la
cápsula de penetración 10 mm como mínimo. Se limpiará cuidadosamente
la aguja después de cada penetración sin desmontarla y, de ser necesario,
para ajustar la temperatura a 25°C o a la especificada para la prueba, se
regresará el recipiente de manejo con la muestra al baño de agua. Para la
limpieza de la aguja se utilizará un paño humedecido con tricloroetileno, y
después un paño seco y limpio.
f) Para materiales asfálticos suaves, con penetraciones mayores de 225 ×
101 mm, se tienen que emplear por lo menos tres agujas, las que se deben
ir dejando introducidas en la muestra de prueba al hacer las penetraciones.
Solubilidad de cementos y residuos asfálticos (M MMP 4 05 008/00).
Objetivo.
Esta prueba permite conocer la pureza del material asfáltico en cuanto a su
contenido de sustancias sólidas y consiste en disolver en tricloroetileno o
tricloroetano, una muestra de cemento asfáltico o del residuo por destilación de

45
una emulsión o de un asfalto rebajado, filtrándola a través
de una capa de fibra de asbesto, donde se retiene la fracción insoluble.
para su uso, calibrado, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste. Todos
los materiales por emplear serán de primera calidad, considerando la fecha de
caducidad, en su caso.
El equipo y los materiales necesarios son los siguientes:
 Equipo para filtrado.
 Matraz Erlenmeyer.
 Horno con termostato.
 Balanza analítica.
 Desecador.
 Asbesto.
 Agua.
 Solvente.
 Malla N°50.
46
Procedimiento.
Se desmenuzan de 20 a 30 g de asbesto, se ponen en 1 L de agua
destilada y se agitan para formar una suspensión dispersa y uniforme.
Se monta el equipo para filtrado como se muestra en la Figura 10, se coloca en el
fondo del crisol Gooch parte del asbesto en suspensión y se deja en reposo hasta
que se asiente. A continuación, se aplica una ligera succión para eliminar el agua
y formar una capa firme de asbesto.
Figura 10.- Equipo para filtrado.
Se desmonta el crisol y se lava la capa de asbesto con agua destilada. Enseguida
se seca el crisol en el horno, se calcina el asbesto al rojo vivo, colocando el crisol
sobre una flama abierta, hasta que se alcance una masa constante y se deja
enfriar en el desecador.
47
A continuación, se determina la masa de la capa de
asbesto y se repite el proceso, hasta que dicha masa sea de 0,5 ± 0,1 g, se
registra la masa del crisol preparado
(Wi), con aproximación de 0,1 mg y se conserva en el desecador hasta su

utilización.
La muestra de prueba, preparada se calienta, agitándola en forma continua con el
objeto de distribuir la temperatura uniformemente, hasta que adquiera la fluidez
suficiente para facilitar su vaciado en el matraz Erlenmeyer, cuidando que la
temperatura alcanzada no exceda de 130°C y que esta operación se realice en un
lapso menor de 30 min.
Se vierte la muestra de prueba en el matraz Erlenmeyer, se deja enfriar a la
temperatura ambiente y se registra la masa de esta (W m), con aproximación de 1
mg. A continuación, se agregan en pequeñas porciones, 100 cm 3 del solvente
seleccionado, agitando en forma continua hasta disolver totalmente la parte
soluble del asfalto y cuidando que las partículas insolubles no se adhieran a las
paredes del matraz, después de lo cual se tapa éste y se deja en reposo durante
15 min como mínimo.
El crisol Gooch ya preparado, se instala en el matraz de filtración debidamente
acoplado a la bomba de succión y se humedece la capa de asbesto con una
pequeña cantidad del solvente seleccionado; se decanta cuidadosamente la
solución de asfalto contenida en el matraz Erlenmeyer y se hace pasar por la capa
de asbesto, succionando ligeramente si es necesario, para facilitar el paso de la
48
solución. Se lava el interior del matraz con pequeñas
cantidades de solvente y se
vierte esta solución en el crisol. Se lava el contenido del crisol con el solvente
hasta que éste salga incoloro y se succiona hasta eliminarlo totalmente.
A continuación, se desmonta el crisol y se lava exteriormente con el solvente
utilizado, después de lo cual se seca sobre la superficie exterior del horno, hasta
que no se perciba olor a solvente, completando su secado dentro del horno a una
temperatura de 105 ± 5°C, durante 20 min como mínimo. Se enfría el crisol en el
desecador durante 30 ± 5 min y se determina su masa con aproximación de 1 mg.
Se repite la operación de secado en el horno hasta obtener una masa constante,
la cual se registra como Wf.
Destilación de emulsiones asfálticas (M MMP 4 05 012/00).
Objetivo.
La prueba consiste esencialmente en efectuar la destilación de una muestra
de emulsión asfáltica, hasta una temperatura máxima de 260°C, para separarla en
residuo asfáltico, agua y disolventes. En el residuo asfáltico se realizan otras
pruebas que ayudan a identificar la emulsión. Cuando se requiera también
identificar los disolventes, se separa de ellos una porción representativa de
tamaño suficiente para su posterior análisis.
49
El equipo para la ejecución de la prueba debe estar
en condiciones óptimas para su uso, calibrado, limpio, completo en todas sus
partes y sin desgaste. Todos los materiales deben ser de calidad y emplearse
dentro de la fecha de caducidad.
 Alambique cilíndrico.
 Quemador anular de gas.
 Unidad de condensación.
 Probeta.
 Termómetros de inmersión total.
 Mechero de gas.
 Malla N°50.
 Balanza.
 Espátula.
 Empaque.
Procedimiento.
Se colocan los termómetros en la tapa del alambique, introduciéndolos en
los orificios respectivos, con su correspondiente tapón de corcho ajustado y
sujetándolos de tal manera que el bulbo de uno de ellos quede a 6 mm del fondo
del alambique y el bulbo del otro quede aproximadamente a 165 mm de dicho
fondo.
50
Se ensambla el equipo conectando el alambique con el
refrigerante y colocando el quemador anular de gas a una distancia de 15 cm del
fondo del alambique, se enciende el quemador, se ajusta con flama baja y se
registra la hora en la que se inicie la aplicación de calor; también se aplica
suficiente calor con el mechero Bunsen al tubo de conexión para evitar la
condensación de agua en éste. Se vigila que no se registren cambios bruscos de
temperatura en el termómetro superior, ya que esto indicaría que la espuma
producida alcanzó la parte superior del alambique; en este caso será necesario
disminuir la aplicación de calor para controlar dicha espuma.
Cuando la temperatura de la muestra de prueba pueda ser leída en el termómetro
más bajo, lo que ocurre aproximadamente a 215°C, se baja el quemador anular al
nivel del fondo del alambique y se eleva la temperatura de la muestra hasta
260°C, manteniendo esta temperatura durante un lapso de 15 min.
Inmediatamente después se suspende la aplicación de calor, se registra el tiempo
total transcurrido desde que se inició su aplicación, se desconecta el alambique,
se determina su masa con todos sus accesorios, se agrega a esta masa 1,5 g
para compensar la flotación del alambique caliente y se registra como W f. El
tiempo total que dure la destilación debe ser de 60 ± 15 min. Se leen en la escala
de la probeta y se registran, el nivel superior del destilado (V dw) y el nivel superior
del agua (Vw). Los diferentes niveles se definen al ocurrir la separación del
disolvente y el agua, por su diferencia de densidad.
51
A continuación, si el residuo va a emplearse para efectuar otras pruebas, se
destapa el alambique, se homogeneiza su contenido con la espátula y se vierte a
través de la malla N°50, en los moldes o recipientes apropiados para efectuar las
pruebas requeridas. En caso de ser necesario analizar o identificar el destilado,
éste se colocará en recipientes adecuados que impidan su alteración.
Asentamiento de emulsiones asfálticas (M MMP 4 05 013/02).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar el grado de homogeneidad que conservan
las emulsiones asfálticas catiónicas o aniónicas, después de haber sido
almacenadas durante periodos prolongados. La prueba consiste en dejar reposar
muestras de emulsión asfáltica durante un tiempo especificado y posteriormente,
determinar la diferencia de concentración de asfalto a diferentes niveles de la
muestra.
Equipo
 Probetas de vidrio.
 Pipeta de vidrio.
 Vaso precipitado.
 Agitadores.
52
 Balanza.
 Horno.
Procedimiento.
Se identifican los seis vasos de precipitado, como V s1, Vs2, Vs3, que recibirán
la porción superior de la muestra y V i1, Vi2 y Vi3 que recibirán la porción inferior; se
obtiene la masa de cada uno de ellos, con su correspondiente varilla de vidrio y se
anota la masa de cada conjunto, en gramos, como W ts1, Wts2, Wts3, Wti1, Wti2, y Wti3,
respectivamente.
Transcurrido el tiempo de reposo y utilizando la pipeta, se extraen 55 cm 3 de la
parte superior de cada una de las muestras contenidas en las probetas, cuidando
de no perturbar el resto del contenido y se depositan cada una de estas porciones
en su respectivo vaso de precipitado, previamente identificados como V s1, Vs2 y
Vs3; se homogeneizan las muestras utilizando su varilla de vidrio correspondiente y
se ajusta cada porción a una masa de 50 ±1 g.
Posteriormente, utilizando la pipeta, se eliminan los siguientes 390 cm 3 de cada
una de las muestras contenidas en las probetas, cuidando de no perturbar la parte
restante en cada una de ellas.
Se uniformiza por agitado la porción restante en cada una de las probetas
utilizando las varillas de vidrio correspondientes a los vasos de precipitado
identificados como Vi1, Vi2 y Vi3, y se toma una muestra de 50 ± 1 g de cada una de
53
ellas, para depositarlas en su respectivo vaso de
precipitado.
Se determina en cada una de las seis porciones, el contenido de residuo asfáltico
por evaporación, como se describe a continuación:
I. Se calcula el contenido de residuo asfáltico de la emulsión, correspondiente a
cada una de las seis muestras de prueba, expresándolo como porcentaje de
la masa inicial de las mismas, de acuerdo con las siguientes fórmulas:
𝑊𝑓𝑠𝑛 − 𝑊𝑡𝑠𝑛 𝑊𝑓𝑖𝑛 − 𝑊𝑡𝑖𝑛

𝑅𝑠𝑛 = 𝑥100 𝑅𝑖𝑛 = 𝑥100
𝑊𝑜𝑛 𝑊𝑜𝑛
Donde:
Rsn = Contenido de residuo asfáltico en la parte superior de la probeta n, (%)
Rin = Contenido de residuo asfáltico en la parte inferior de la probeta n, (%)
Wfsn = Masa del vaso con el residuo asfáltico de la parte superior de la probeta n y
su respectiva varilla, (g)
Wfin = Masa del vaso con el residuo asfáltico de la parte inferior de la probeta n y
su respectiva varilla, (g)
Wtsn = Masa del vaso y su respectiva varilla, para el residuo asfáltico de la parte
superior de la probeta n, (g)
Wtin = Masa del vaso y su respectiva varilla, para el residuo asfáltico de la parte
inferior de la probeta n, (g)
54
W0n = Masa original de cada muestra (50 ± 1 g), (g)
II. Se obtiene el promedio de los contenidos de residuo asfáltico por evaporación,
correspondientes a la parte superior y a la inferior de las respectivas
muestras, utilizando las siguientes expresiones:
∑3𝑛=1 𝑅𝑠𝑛 ∑3𝑛=1 𝑅𝑖𝑛

𝑅𝑠 = 𝑅𝑖𝑛
3
Donde:
Rs = Promedio del contenido de residuo por evaporación de la parte superior de la
muestra, (%)
Ri = Promedio del contenido de residuo por evaporación en la parte inferior de la
muestra, (%)
Rsn y Rin tienen el mismo significado señalado en la fórmula anterior.
Retenido en las mallas N°20 y N°60 en emulsiones asfálticas (M MMP 4 05 14/02).
Objetivo.
Esta prueba permite cuantificar el asfalto de una emulsión que se retiene en
las mallas N°20 y N°60, cuando contiene glóbulos de asfalto relativamente
grandes, para estimar la uniformidad de la emulsión. La prueba consiste en hacer
pasar a través de las mallas N°20 y N°60 una cantidad de emulsión y calcular los
porcentajes de asfalto que se retienen en ellas.
Equipo y material.
55
condiciones de operación, calibrado, limpio y completo en todas sus partes. Todos
los materiales por emplear serán de alta calidad, considerando siempre la fecha de
su caducidad.
 Vaso de precipitado.
 Balanza.
 Malla N°200.
 Malla N°60.
 Fondos para malla.
 Horno.
 Solución de oleato de sodio al 2%.
Procedimiento.
Se obtiene la masa de la malla N°20 con su respectivo fondo y se registra
en g, como Wt20.
Se obtiene la masa de la malla N°60 con su respectivo fondo y se registra en g,
como Wt60.
Se humedecen las mallas, aplicándoles una capa delgada de la solución de oleato
de sodio.
De la muestra de prueba, se vierten en el vaso de precipitado 1 000 g. Esta
cantidad se hace pasar por la malla N°20 y luego por la N°60, estando ambas
acopladas, desechando lo que pase por las mallas.
56
Enseguida se lavan el vaso y las mallas con la solución de oleato de sodio
desechando la solución hasta que ésta salga limpia por la malla N°60.
Se separan las dos mallas y se lava nuevamente la N°60 con la solución de oleato
de sodio, hasta que dicha solución salga limpia.
Se insertan los fondos en su malla correspondiente. Las mallas con los glóbulos
retenidos se secan en el horno durante 2 h a una temperatura de 105°C. Se sacan
del horno, se dejan enfriar a temperatura ambiente y se obtienen sus masas, en g,
registrándolas como Wr20 y Wr60, respectivamente.
Cubrimiento del agregado en emulsiones asfálticas (M MMO 4 05 015/00).
Objetivo.
Esta prueba permite estimar la estabilidad de las emulsiones durante el
proceso de elaboración de las mezclas asfálticas, relacionándola con la facilidad
de incorporación de la emulsión al material pétreo, cuando lo cubre formando una
película resistente al mezclado y que soporte la acción del agua. El procedimiento
consiste en someter a una mezcla de emulsión asfáltica y material pétreo húmedo
o seco, preferentemente de origen calizo, preparada bajo ciertas condiciones, a un
proceso de lavado con agua y estimar el cubrimiento final del material pétreo con
el asfalto. La prueba, mediante el rompimiento de la emulsión, permite identificar el
tipo de ésta, y puede utilizarse para conocer las características de adhesividad de
las emulsiones con otros materiales pétreos de diversos orígenes.
57
para su uso, calibrado, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste. Todos
los materiales deben ser de calidad y emplearse dentro de la fecha de caducidad.
 Recipiente.
 Espátula.
 Mallas ¾” y N°4.
 Dispositivo para regar.
 Termómetro de inmersión total.
 Balanza.
 Pipeta.
 Material pétreo de referencia.
 Papel absorbente.
 Carbonato de calcio.
 Agua.
Procedimiento.
Del material pétreo de referencia, se toma una porción representativa de
aproximadamente 1.000 g, que se lava sobre la malla N°4 y se deja secar a la
temperatura ambiente. Hecho esto, se acondiciona hasta que alcance la
58
temperatura de prueba de 25.±.5°C, y enseguida se colocan 461 g de dicho
material en el recipiente metálico. Cuando se use un material de referencia que no
sea calizo, se utilizan 465 g, sin que sea necesario lavarlo.
En el caso de que se utilice material pétreo de referencia de origen calizo, se
agregan 4 g de carbonato de calcio en polvo al material contenido en el recipiente
metálico y se mezclan con la espátula durante aproximadamente 1 min, tratando
de cubrir uniformemente las partículas del material pétreo. Cuando se utilice un
material que no sea calizo no se empleará el carbonato de calcio.
Si la prueba se efectúa para material pétreo húmedo, al contenido en el recipiente
metálico, con la pipeta se agregan 9,3 cm 3 de agua y se mezcla para que se
distribuya uniformemente.
La muestra de prueba se acondiciona hasta que alcance la temperatura de
25.±.5°C y se agregan 35 g de ésta al material contenido en el recipiente metálico.
Se mezclan vigorosamente durante 5 min con la espátula, moviéndola en
trayectorias elípticas. Al final de este mezclado se inclina el recipiente y se elimina
por escurrimiento la emulsión asfáltica que no esté depositada sobre el material
pétreo.
Se coloca aproximadamente la mitad de la mezcla sobre un papel absorbente y se
registra el cubrimiento del material pétreo, estimándolo visualmente como un
59
porcentaje de la superficie total de dicho material, sin
considerar la correspondiente a los poros y a las aristas agudas.
Inmediatamente después se coloca el recipiente metálico abajo del dispositivo
para regar, de tal manera que la mezcla sobrante quede aproximadamente a 14
cm de la regadera, se abre totalmente la válvula para dejarle la salida libre al
agua, se riega ligeramente la mezcla cuidando que la carga hidráulica total sea de
90 ± 2 cm y se escurre cuidadosamente el agua del recipiente metálico. Este
proceso se repite hasta que el agua que se escurra salga completamente limpia
Utilizando la espátula o la cuchara, se coloca la mezcla contenida en el recipiente
sobre un papel absorbente y visualmente se estima y registra el cubrimiento del
material pétreo, se deja secar la mezcla sobre el papel absorbente a la
temperatura ambiente y se determina nuevamente el cubrimiento del material. Si
se requiere un secado rápido de la mezcla se puede usar un ventilador.
Miscibilidad con cemento Pórtland de emulsiones asfálticas (M MMP 4 05 016/00).
Objetivo.
Esta prueba permite estimar la estabilidad de las emulsiones asfálticas de
rompimiento lento al mezclarse con un material fino. El procedimiento consiste en
incorporar a la emulsión una cantidad determinada de cemento Portland, mediante
un proceso de mezclado durante el cual se le incorpora también agua destilada, y
transcurrido el tiempo establecido para dicho proceso, determinar la proporción de
60
cemento asfáltico proveniente del rompimiento de la
emulsión que queda retenido en la malla N°14.
Todos los materiales deben ser de calidad y emplearse dentro de la fecha de
caducidad. El equipo y los materiales necesarios son los siguientes:
 Mallas N°14 y N°18.
 Fondo para mallas.
 Recipiente metálico.
 Varilla metálica.
 Probeta de vidrio.
 Balanza.
 Cemento Portland.
 Agua destilada.
Procedimiento.
Se criba una porción de cemento Portland a través de la malla N°.80, se
colocan en el recipiente metálico 50 ± 0,1 g de la fracción que pase la malla y se
ajusta la temperatura del recipiente con su contenido, a 25°C aproximadamente. A
continuación, se le agregan al cemento 100 g de la muestra de prueba,
61
mezclándolos con la varilla metálica, mediante
movimientos circulares a una velocidad de 60 rpm, aproximadamente. Una vez
transcurrido el primer minuto de agitado, se agregan 150 cm 3 de agua destilada y
se prosigue el mezclado durante 3 min más.
Se determina y registra la masa de la malla N°14 con su fondo como W t, en g, y se
hace pasar por ella la mezcla contenida en el recipiente. El cribado se realiza
lavando con agua destilada varias veces el material contenido junto con el
recipiente en el que se hizo la mezcla, pasando el producto del lavado a través de
la malla, que también se lava dejándole caer agua destilada desde una altura de
15 cm, con objeto de no forzar el paso de los grumos retenidos; el lavado se
realiza hasta que el agua salga limpia.
Se le instala el fondo a la malla que contiene el residuo asfáltico, se colocan en el
horno previamente acondicionado a una temperatura de 163°C, donde se deja
secar el conjunto hasta que dos pesadas sucesivas no difieran en más de 0,1 g,
después de lo cual se determina y registra su masa como W r, en g.
Carga eléctrica de las partículas de emulsiones asfálticas (M MMP 4 05 017/00).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar la polaridad eléctrica de los glóbulos de
asfalto en las emulsiones, con el propósito de identificarlas como aniónicas cuando
los glóbulos tienen una carga eléctrica negativa y como catiónicas cuando su
carga es positiva. El procedimiento consiste en inducir una corriente eléctrica a
62
través de la emulsión, mediante dos electrodos y observar
a cuál de ellos son atraídos los glóbulos de asfalto.
Equipo.
El equipo necesario es el siguiente:
 Fuente de poder.
 Electrodos.
 Vaso de precipitado.
 Cronómetro.
Procedimiento.
Se conectan a la fuente de poder los electrodos limpios y secos, que se
introducen en la emulsión hasta que queden sumergidos 25 mm, sin tocar las
paredes ni el fondo del vaso, como se muestra en la Figura 12.
63
Figura 12.- Equipo para determinar la carga eléctrica de las partículas de emulsiones asfálticas.
Se conecta la fuente de poder a la corriente eléctrica y se ajusta para lograr una
intensidad de 8 mA, accionando en este momento el cronómetro.
Cuando hayan transcurrido 30 min de aplicación de la corriente, o bien cuando se
reduzca la intensidad de esta a 2 mA, lo que ocurra primero, se acciona el
interruptor, se anota el tiempo transcurrido desde el inicio de la prueba hasta que
ocurra dicha reducción de intensidad, se desconectan los electrodos, se retiran de
la muestra de prueba y se lavan con agua corriente.
Después de este proceso, normalmente se habrá adherido una capa de asfalto en
uno de los electrodos; de no ser así, se repiten los pasos, en la misma muestra de
prueba, pero aplicando mayor intensidad de corriente para lograr la adherencia,
sin rebasar la capacidad máxima del miliamperímetro
Se observa en cuál de los electrodos se encuentra adherido el asfalto para así
determinar si se trata de una emulsión asfáltica catiónica o aniónica. Las
64
emulsiones catiónicas depositan una capa apreciable de
asfalto sobre el cátodo o electrodo negativo, mientras que el ánodo o electrodo
positivo se conserva relativamente limpio; lo contrario ocurre con las emulsiones
aniónicas.
Demulsibilidad de emulsiones asfálticas (M MMP 4 05 018/07).
Objetivo.
Esta prueba permite estimar la facilidad con que rompen las emulsiones
asfálticas, con el propósito de determinar el tiempo disponible para incorporar la
emulsión durante la elaboración de las mezclas asfálticas. El procedimiento
consiste en determinar el porcentaje de material asfáltico de la emulsión diluida
con una solución de cloruro de calcio o de dioctil sulfosuccinato de sodio, según su
carga eléctrica, que se retiene en una malla de 1,4 mm de abertura, respecto al
residuo asfáltico de la emulsión.
Material y equipo.
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones óptimas para
su uso, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste. Todos los materiales
serán de calidad y emplearse dentro de la fecha de caducidad.
 Mallas de alambre.
65
 Vasos de aluminio.
 Varillas de vidrio.
 Bureta de vidrio.
 Solución 0,002 N de cloruro de calcio.
 Solución 0,01 N de cloruro de calcio.
 Solución de dioctil sulfosuccinato de sodio.
 Agua destilada.
Procedimiento.
Si se trata de una emulsión asfáltica aniónica de rompimiento rápido, se
agregan con la bureta en cada uno de los vasos y en un tiempo aproximado de
2.min, 35 cm3 de la solución 0,02 N de cloruro de calcio, o bien, si es de
rompimiento medio, 50 cm3 de la solución 0,10 N. Si se trata de una emulsión
asfáltica catiónica de rompimiento rápido, se utilizan 35 cm 3 de la solución de
dioctil sulfosuccinato de sodio en un tiempo aproximado de 2 min. La solución que
se agregue estará a la misma temperatura que las muestras de prueba en los
vasos y mientras se vierta en cada uno, se mezcla agitando con la varilla de vidrio
que le corresponda, en forma continua y vigorosa, desbaratando contra la pared
del vaso los grumos que puedan formarse. Después de haber agregado toda la
solución, se continúa el mezclado por un lapso de 2 min más.

66
Se decanta el líquido de cada vaso sobre la malla
correspondiente; se lavan el vaso, su contenido y la varilla de cada conjunto
utilizando agua destilada, al mismo tiempo que se continúan desbaratando todos
los grumos; a continuación, el producto del lavado se decanta sobre la malla. Este
procedimiento se repite hasta que el agua de lavado salga limpia.
Finalmente se colocan en el horno a una temperatura de 163°C, cada vaso con la
varilla, malla y contenido asfáltico correspondientes y se dejan secar hasta que
alcancen una masa constante, registrándola como W fi.
Índice de ruptura de emulsiones asfálticas catiónicas (M MMP 4 05 019/02).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar la cantidad de material fino sílico, necesario
para hacer romper 100.g de emulsión asfáltica catiónica.
 Recipientes de cierre hermético.
 Tanque termostático.
 Balanza de precisión.
 Plato esmaltado.
67
 Recipiente cónico.
 Malla N°30.
 Material fino sílico.
Procedimiento.
Se determina la masa del plato esmaltado y de la espátula, con una aproximación
de ± 0,1 g y se registra como m1.
Se vierten 100 ± 0,1 g de emulsión asfáltica directamente sobre el plato esmaltado
y la espátula, se obtiene la masa y se registra como m 2.
Se determina la masa de la emulsión asfáltica añadida utilizando la siguiente
expresión:
𝐸 = 𝑚2 − 𝑚1
Donde:
E = Masa de la emulsión asfáltica, (g) m1 = Masa del plato
esmaltado y la espátula, (g) m2 = Masa del plato esmaltado,
la espátula y la emulsión, (g)
Se coloca el plato esmaltado con la emulsión asfáltica dentro del tanque
termostático, previamente calentado a 25 ± 1°C, debiendo mantenerse dicha
temperatura.
68
Se colocan en el recipiente cónico aproximadamente 250 g
del material fino sílico mantenido a 25.±.1°C. Hecho esto se coloca el recipiente
cónico en su soporte.
Se abre el obturador del recipiente cónico para que el material fino sílico pueda
caer al plato que contiene la emulsión asfáltica. Al tiempo que va cayendo el
material fino sílico, se irá mezclando con la emulsión asfáltica, moviendo la
espátula circularmente a razón de una vuelta por segundo.
Se cierra el obturador cuando la mezcla se torne plástica y se aísle en forma de
grumos, sin adherirse a los lados del plato esmaltado. Esta formación de grumos
es la manifestación del rompimiento de la emulsión asfáltica. Es importante
mencionar, que, en ciertas emulsiones asfálticas, la formación de grumos no es
muy evidente, por lo que en ese caso no es posible llegar a un resultado que
pueda ser considerado como el índice de ruptura de dicha emulsión. Cuando esto
suceda se debe reportar en el informe de la prueba.
Se obtiene la masa del plato esmaltado que contiene la mezcla del material fino
sílico con la emulsión, incluyendo la espátula y se registra como m 3.
Se determina la masa del material fino sílico añadido utilizando la siguiente
expresión:
𝑃 = 𝑚3 − 𝑚2
Donde:
69
P = Masa del material fino sílico, (g) m2 = Masa del plato
esmaltado, la espátula y la emulsión, (g) m3 = Masa del plato esmaltado, la
espátula, la emulsión y el material fino sílico, (g)
Punto de inflamación Tag en asfaltos rebajados (M MMP 4 05 020/02).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar la temperatura máxima a la que el material
asfáltico puede calentarse sin peligro de inflamación instantánea en presencia de
una flama directa, así como aquella en que inicia su combustión. La prueba
consiste en incrementar paulatinamente la temperatura de una muestra de asfalto
colocada en la copa de Tag, hasta lograr que al pasar una flama sobre la
superficie de la muestra se produzcan flamas instantáneas, la temperatura
correspondiente se denomina punto de inflamación. Si se continúa elevando la
temperatura de la muestra se llega al punto en que se inicia la combustión del
material, la temperatura correspondiente se denomina punto de combustión.
➢ Dispositivo de copa abierta de Tag.
➢ Calibrador de aluminio o acero inoxidable.
➢ Pantalla de material incombustible.

70
➢ Termómetro.
➢ Matraces.
➢ Jeringa hipodérmica.
➢ Vasos.
➢ Agua.
➢ Hielo seco.
Procedimiento.
Previamente al inicio de la prueba, se monta y prepara el equipo de la
siguiente manera:
I. Se coloca y nivela el aparato de Tag sobre una mesa, en un sitio libre de
corrientes de aire y relativamente oscuro.
II. Se instala la copa en el aparato y se ajusta el aplicador de flama tanto
vertical como horizontalmente, para que pueda desplazarse describiendo
una trayectoria circular con radio mínimo de 15 cm, pasando por el centro de
la copa.
III. Con ayuda del calibrador, se ajusta la altura del aplicador de flama para que
el centro de su orificio se encuentre exactamente a 3,2 mm del borde de la
copa. Este ajuste se puede hacer inclinando ligeramente el aplicador, sin
embrago, se recomienda hacerlo colocando calzas de metal en la junta que
forma el aplicador con su soporte.
IV. Se monta y sujeta el termómetro en su soporte de manera que el extremo
inferior del bulbo quede a 6,4 mm del fondo de la copa, en un punto situado
71
a la mitad de la distancia entre el centro y la pared
de la copa opuesta al aplicador de flama, cuidando que el eje de giro del
aplicador de flama, el centro de la copa y el eje del termómetro queden
alineados.
V. En caso necesario, se protege el aparato de Tag de las corrientes de aire,
colocando la pantalla lo más cerca posible de éste y disponiéndola de tal
manera que sus hojas verticales formen entre sí un ángulo recto.
VI. A través del tubo de alimentación se vierte en el baño agua limpia, agua
salada o la solución de glicol con agua, a una temperatura máxima 16°C
inferior a la del punto de inflamación esperado, hasta que el líquido utilizado
alcance un nivel a 3 mm por debajo del borde de dicho baño.
Una vez preparado el equipo, se vacía lentamente la muestra de prueba en la
copa, hasta que alcance un nivel a 3,2 mm por debajo del borde de la copa, lo que
se verifica utilizando el calibrador.
Se enciende el aplicador y se ajusta hasta que la flama adquiera una forma
esférica de aproximadamente 4 mm de diámetro, comparándola con el círculo de
referencia que tiene el calibrador.
Se calienta la muestra hasta que alcance una temperatura 11°C inferior a la
estimada para el punto de inflamación y se ajusta el nivel de la muestra en la
copa, utilizando la jeringa hipodérmica u otro método adecuado; este ajuste se
hará en el centro de la muestra y se verificará apoyando el calibrador
diametralmente en la copa.
72
Se aplica calor a la copa de manera que la temperatura de
la muestra se incremente a razón de 1 ± 0,2°C por minuto. Se inicia la aplicación
de la flama pasándola de lado a lado de la copa, sobre el centro de esta y con un
movimiento circular uniforme, de tal manera que la duración del paso de la flama
sobre la copa sea de 1 s aproximadamente. La flama se aplica cada vez que la
temperatura de la muestra se eleve 1°C. En el caso de que la muestra tienda a
derramarse, se ajusta su nivel extrayendo con la jeringa el producto excedente y
limpiando cuidadosamente la orilla de la copa con un paño absorbente antes de
pasar nuevamente el aplicador de flama.
Se registra como punto de inflamación, t 1, con aproximación de 1°C, la
temperatura leída en el termómetro cuando al pasar el aplicador sobre la muestra
que contiene la copa, se produzca una pequeña flama instantánea en cualquier
punto de la superficie de dicha muestra, cuidando de no confundirla con el
pequeño halo que suele presentarse alrededor de la flama del aplicador.
Se continúa aumentando la temperatura de la muestra en la copa, pasando la
flama a cada incremento de 1°C, hasta que se produzcan flamas que duren por lo
menos 5 s, registrando en este momento la temperatura alcanzada, t 2, como el
punto de combustión, con aproximación de 1°C.
Se repite en dos muestras nuevas el procedimiento; si los resultados discrepan en
más de 4°C, debe repetirse el procedimiento hasta obtener dos valores con
discrepancia no mayor que la indicada.
Destilación de asfaltos rebajados (M MMP 4 05 021/02).

73
Objetivo.
Esta prueba consiste esencialmente en efectuar la destilación de una
muestra de asfalto rebajado, hasta una temperatura máxima de 360°C, para
separar el residuo asfáltico del disolvente. En el residuo asfáltico se realizan otras
pruebas que ayudan a identificar el tipo de asfalto rebajado.
 Matraz.
 Camisa.
 Condensador.
 Extensión de vidrio.
 Probeta.
 Baño de agua.
 Termómetro.
 Vasos.
 Cápsulas.
 Soportes.
 Pinzas.
 Anillo.
 Malla N°200.
74
 Papel.
Procedimiento.
Previamente al inicio de la prueba se determinan las temperaturas a las que
se harán las lecturas del volumen destilado, siendo éstas las indicadas en la Tabla
7, de acuerdo con la altura sobre el nivel del mar del lugar donde se realiza la
prueba, o bien, si se conoce la altura barométrica prevaleciente en dicho lugar, se
corregirán las temperaturas correspondientes al nivel del mar indicadas en dicha
Tabla, restándoles los valores indicados en la Tabla 8, con aproximación de 0,5°C,
considerando que la presión barométrica al nivel del mar es de 760 mm Hg.
Tabla 7.- Temperaturas para efectuar las lecturas del volumen destilado de acuerdo con la altura
sobre el nivel del mar.
Tabla 8.- Corrección de las temperaturas nominales por altura barométrica del lugar.
75
Se inserta en el matraz el tapón de corcho con el termómetro, para ajustarlos de
manera que el bulbo quede a 6,5 mm del fondo del matraz y que el eje de éste y
del termómetro coincidan, quedando ambos en posición vertical.
Se retira el tapón de corcho con el termómetro ajustado y de la porción, se vierte
en el matraz de destilación la cantidad de producto correspondiente a un volumen
de 200 cm3 midiéndola en masa calculada a partir de la densidad del material
asfáltico a una temperatura de 15,5°C. La masa se registra como m í.
Se monta el equipo como sigue y según se muestra en la Figura 13:
I. Se colocan el matraz de destilación con la muestra de prueba y la camisa,
sobre las dos mallas metálicas, las que a su vez estarán una sobre otra y
apoyadas en un anillo metálico sujeto a un soporte. Se instala el
condensador y se le acopla el matraz utilizando una junta de corcho que
ajuste perfectamente y se conectan al refrigerante las mangueras de
entrada y salida del agua.
II. La extensión de vidrio que conduce el destilado a la probeta graduada se
conecta al extremo de la salida del condensador y se inserta en un papel
secante que tenga una perforación de la forma y dimensiones adecuadas
para que ajuste en dicha extensión. Si la temperatura ambiente del local en

76
donde se efectúa la prueba no es de 15,5 ± 2,5°C,
se coloca la probeta en el baño a dicha temperatura, manteniéndola en
posición sumergida hasta la marca de 100 cm3.
Figura 13.- Disposición del equipo para la prueba de destilación.
Se hace circular agua fría en el condensador y se aplica calor al matraz, de
manera que la primera gota de destilado caiga del extremo del tubo del
condensador en un lapso de 5 a 15.min después de iniciada la aplicación de calor
y se registra la temperatura a la que esto ocurra con aproximación de 0,5°C.
Se continúa la destilación de tal forma que escurran por el extremo de la extensión
de vidrio de 50 a 70 gotas de destilado por min, hasta 260°C y de 20 a 70 gotas
por min entre 260 y 316°C. El lapso de destilación entre las temperaturas de 316 y
360°C, no excederá de 10 min. Hay que hacer notar que estas temperaturas son
las nominales, las que en su caso se habrán corregido.
77
Si durante la destilación se produce espuma en la muestra,
se disminuye el calor para evitar que dicha espuma alcance la entrada del tubo del
matraz y enseguida se vuelve a incrementar el calor para obtener la velocidad de
destilación antes indicada; en el caso de que persista la espuma, se regulariza la
destilación aplicando calor lateralmente en vez de hacerlo en el fondo del matraz.
Se registra con aproximación de 0,5 cm 3 la cantidad de destilado obtenida a cada
una de las temperaturas correspondientes a las nominales de 190, 225, 260, 316 y
360°C o las corregidas, si es el caso. Para efectuar la lectura correspondiente a la
temperatura nominal de 360°C, se deja que todo el destilado que se encuentra en
el condensador escurra a la probeta y se registra dicha lectura, así como la
cantidad de agua que se haya destilado, la cual, por su mayor densidad, se separa
de los disolventes y se deposita en la parte inferior de la probeta.
i se van a efectuar pruebas en el residuo de la destilación, tan pronto se alcance la
máxima temperatura de esta prueba se retira la fuente de calor, se remueve el
tapón del matraz y se desconecta el condensador, para vaciar inmediatamente el
residuo en una cápsula metálica, colocada sobre su tapa para evitar un
enfriamiento rápido en el fondo. El tiempo que transcurra desde que se retira la
fuente de calor, hasta que se comience a vaciar el residuo no será mayor de 10 s;
durante esta operación el tubo de salida del matraz se mantendrá en posición
sensiblemente horizontal, para impedir que regresen al residuo los disolventes
condensados que se encuentren en dicho tubo y tan pronto como deje de
vaporizar el material en la cápsula, se agita su contenido para homogeneizarlo y
78
tomar de ella, a la temperatura indicada según la prueba
de que se trate, las cantidades de residuo asfáltico que se requieran.
Separación en cemento asfáltico modificado (M MMP 4 05 022/02).
Objetivo.
La prueba consiste en comparar el punto de reblandecimiento (anillo y
esfera) en las partes superior e inferior en las muestras tomadas de un tubo con
asfalto modificado con polímero y sellado.
Equipo.
➢ Tubos.
➢ Horno.
➢ Cámara refrigerante.
➢ Soporte.
➢ Espátula.
➢ Martillo.
➢ Malla N°50.
Procedimiento.
Se coloca el soporte con el tubo en el horno cuando éste mantenga una
temperatura de 163.±.6°C y se conserva el tubo ahí durante un período de 48 ± 1
h. Transcurrido el período, se retiran del horno el soporte con el tubo e
inmediatamente se colocan en la cámara refrigerante cuando ésta mantenga una
temperatura de 7 ± 1°C durante 4 h como mínimo, para solidificar la muestra.
Durante todo el proceso de la prueba el tubo se mantendrá en posición vertical y
libre de vibraciones.
Una vez cumplido el periodo de refrigeración, el tubo se coloca en una superficie
firme y plana; con la ayuda de la espátula y el martillo, se corta la muestra en el
79
sentido transversal en tres partes iguales y se colocan los
extremos en el horno a
163 ± 6°C, hasta que el material asfáltico esté lo suficientemente fluido.
Siguiendo el procedimiento indicado del Manual M·MMP·4·05·009, Punto de
Reblandecimiento en Cementos Asfálticos, se vierten ambas muestras, una en
cada
anillo y se obtienen, simultáneamente, sus puntos de reblandecimiento. Es
importante identificar ambos anillos para saber cuál corresponde a la muestra de
la parte superior del tubo y cuál a la parte inferior.
Se registra para cada anillo la temperatura en el momento en que el material
asfáltico toque la placa inferior del soporte, con aproximación de ±0,5°C.
Se realiza la prueba en la muestra del segundo tubo siguiendo el procedimiento
establecido.
Recuperación elástica por torsión en cemento asfáltico modificado (M MMP 4 05
024/21).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar la capacidad de recuperación elástica de
los cementos asfálticos modificados o de los cementos asfálticos según su grado
de desempeño (PG). La prueba consiste en inducir una deformación angular
80
mediante un cilindro de acero de dimensiones específicas,
embebido en una muestra de cemento asfáltico modificado o de cemento asfáltico
según su grado de desempeño (PG), con el objeto de observar su capacidad de
recuperación.
Equipo.
 Aparato de torsión.
 Termómetro.
 Cronómetro.
 Estufa.
 Varilla.
 Recipiente.
 Malla N°50.
Procedimiento.
Se coloca el molde para la muestra dentro del baño de agua teniendo
cuidado de que quede en una posición estable o fija, antes de agregar el agua.
Se ajusta el cilindro metálico de tal forma que su base inferior quede a una
distancia de 20 mm del fondo del molde, previamente al vertido de la muestra.
81
Una vez preparada la muestra, se vierte en el molde,
agitándola perfectamente y haciéndola pasar cuidadosamente a través de la malla
N°50, formando un chorro delgado que se mueva por toda la circunferencia del
molde, evitando la formación de burbujas de aire y en cantidad suficiente que
permita el enrasamiento de dicho molde usando como referencia la marca
grabada sobre el cilindro metálico a 10 mm de su base inferior cuando se
introduzca en la muestra, es decir, que el cilindro metálico quede sumergido
dentro de la muestra precisamente estos 10 mm.
Se deja enfriar el conjunto formado por el molde, la muestra y el cilindro metálico,
durante 1·h como mínimo, hasta alcanzar la temperatura ambiente.
Se hace circular agua por el baño a una temperatura de 25  0,1°C durante al

menos
90 min, con el fin de equilibrar la temperatura del agua y de la muestra de prueba.
El nivel del líquido en el baño estará por encima del recipiente con la muestra.
Se introduce el pasador en el espacio que para tal efecto tiene el cilindro metálico
y con su ayuda se hace girar dicho cilindro 180° en el sentido de las manecillas del
reloj, es decir, se lleva la barra indicadora de 180° a 0°, en un tiempo comprendido
entre 3 y 5 s. Hecho esto, se retira inmediatamente el pasador para que no
interfiera con el desarrollo posterior de la prueba.
Transcurridos 30 min  15 s, se registra la lectura indicada por la barra sobre la
semicorona graduada, como el valor del ángulo recuperado (L).
Módulo reológico de corte dinámico (M MMP 4 05 025/02).
82
Objetivo.
Esta prueba permite determinar el módulo reológico de corte dinámico y el
ángulo fase, como propiedades viscoelásticas lineales de un cemento asfáltico,
sometiendo una muestra a esfuerzos de torsión utilizando un reómetro dinámico
de corte. Es aplicable a cementos asfálticos con módulos complejos en el rango de
0,1 a 1 000 kPa, los que se obtienen en forma típica entre 5 y 85°C.
Equipo y material.
 Sistema de prueba del reómetro de corte dinámico (DSR).
 Molde para formar la muestra.
 Dispositivo para ajustas (recortar) las muestras.
 Detector calibrado de temperatura.
Procedimiento.
Una vez que el equipo y la muestra han sido preparados se calienta la
muestra utilizando la cámara ambiental, hasta alcanzar la temperatura de prueba
indicada ± 0,1°C. Se fija el controlador de temperatura al nivel de prueba deseado,
incluyendo, en su caso, los ajustes La prueba se iniciará cuando se haya
mantenido la temperatura de prueba en un rango de ± 0,1°C por al menos 10.min.
Una vez alcanzada la temperatura de prueba como se indica en la Fracción
anterior, se aplican a la muestra 10 ciclos de una deformación o esfuerzo cíclico

83
de valor predeterminado, a una frecuencia de 10 rad/s.
Hecho lo anterior, se aplican otros
10 ciclos en las mismas condiciones y se registran las lecturas correspondientes.
Es importante que se inicie la segunda fase de la prueba lo más pronto posible
después de terminada la primera. Cuando se efectúen pruebas a diferentes
temperaturas con la misma muestra, éstas se harán de tal forma que el tiempo
entre prueba y prueba sea mínimo, con objeto de evitar el endurecimiento de la
muestra por efecto de las asociaciones moleculares, lo que puede provocar el
incremento del valor del módulo complejo; el tiempo total de prueba no será mayor
de 4 h.
Con las lecturas registradas automáticamente, mediante el sistema de control y
registro de datos del reómetro, al procesarlas el aparato obtiene el módulo
complejo (G*) y el ángulo fase (δ). Se pueden efectuar varias mediciones con la
misma muestra para verificar que haya sido preparada adecuadamente, pero
teniendo cuidado que no se despegue la muestra de los platos o se fracture, ya
que esto provocaría que disminuya el valor del módulo complejo. Algunos
cementos asfálticos muestran una disminución del módulo complejo al
practicárseles pruebas múltiples. Es importante que, si se efectúan pruebas
utilizando más de una frecuencia, se inicie con la más baja hasta llegar a la más
alta.
Recuperación elástica en ductilómetro (M MMP 4 05 026/02).
Objetivo.
84
Esta prueba permite determinar la recuperación
elástica del residuo de la prueba de película delgada y de los residuos asfálticos
obtenidos por destilación de emulsiones. La prueba consiste en mantener una
muestra de prueba estirada en un ductilómetro durante un tiempo determinado,
después del cual se corta por la mitad, se deja reposar y finalmente se observa
cuánto se recupera la deformación.
Equipo y material.
 Ductilómetro.
 Molde para elaborar la briqueta.
 Placa de apoyo.
 Baño de agua.
 Termómetro.
 Malla N°50.
 Espátula de níquel. ➢ Cloruro de sodio.
 Antiadherente.
 Paño.
Procedimiento.
Una vez enfriado el molde que contiene la briqueta, se coloca dentro del
baño de agua, a una temperatura de 25 ± 0,5°C, durante 30 min; se saca del baño
85
y se enrasa la briqueta cortando el exceso de material con
una espátula de borde recto previamente calentada para facilitar el corte. Se
vuelve a introducir en el baño a la misma temperatura durante 90 ± 5 min.
A continuación, se quitan los elementos laterales del molde y se retira la briqueta
de la placa. De inmediato se instala con sus mordazas en el ductilómetro
previamente preparado con agua a 25.±.0,5°C, sujetando los extremos de éstas
en los postes o ganchos del aparato, debiendo quedar sumergida con su cara
superior a no menos de 2,5 cm de la superficie. Durante la prueba se mantendrá el
agua a la temperatura indicada.
Se pone en marcha el mecanismo de prueba a una velocidad de 5 cm/min, con
una variación de ± 5%, hasta que la briqueta se haya deformado 20 cm, momento
en el cual se detiene el mecanismo y se mantiene al espécimen en esta posición
durante 5 min. Se procede enseguida a cortar por el centro al espécimen con unas
tijeras, permitiéndole permanecer intacto en el ductilómetro por 1 h. Al final del
periodo, se desliga el mecanismo del ductilómetro y se regresa la mitad del
espécimen hasta que los extremos cortados se toquen; en este momento se lee el
desplazamiento de la mordaza y se registra en cm.
Muestro de mezclas asfálticas (M MMP 4 05 032/21).
Objetivo.
El muestreo consiste en obtener una porción representativa de un volumen
determinado de mezcla asfáltica, incluye las operaciones de envase, identificación,
transporte y almacenamiento de las muestras.
86
De acuerdo con el sitio de donde se obtienen, las muestras

pueden ser de:
I. Mezclas asfálticas del proceso de producción.
Son aquellas mezclas que se obtienen una vez que se ha terminado el
proceso de producción (incorporación de los materiales y la
homogeneización de estos), ya sea directamente de la planta de mezclado,
durante su transporte o su almacenamiento.
II. Mezclas asfálticas en capas tendidas y sin compactar.
Son aquellas mezclas que se obtienen directamente del sitio donde la mezcla
asfáltica ha sido tendida y antes de ser compactada.
III. Mezclas asfálticas en capas tendidas y compactadas.
Son aquellas mezclas que se obtienen directamente del sitio donde la mezcla
asfáltica ha sido tendida y compactada, las cuales pueden ser extraídas
mediante núcleos o losas (generalmente rectangulares) recortadas de la
capa por muestrear.
Equipo y material.
El equipo para la ejecución del muestreo estará en condiciones de
 Contenedores.
o Equipo de protección personal.
o Para el muestreo asfálticas del proceso de producción o de capas
tendidas y sin compactar.
87
• Recipientes.
• Herramienta de muestreo.
• Plantillas.
• Espátula.
• Etiquetas adhesivas.
• Marcador.
• Agente desmoldante.
➢ Para el muestreo de mezclas asfálticas de capas tendidas y compactadas.
• Equipo eléctrico para muestreo.
• Dispositivo para separar corazones (núcleos).
• Dispositivo elevador de núcleos.
• Herramienta.
• Pintura o tiza.
• Material de enfriamiento.
Procedimiento.
Cuando así se requiera, el agente desmoldante se aplica ligeramente a las
herramientas antes del muestreo. Para la obtención de las muestras se realiza lo
siguiente.
De las mezclas asfálticas del proceso de producción.
La obtención de las muestras de mezclas asfálticas del proceso de
producción se realiza durante dicho proceso, transporte o almacenamiento de las
mezclas asfálticas, considerando lo siguiente
88
En la planta de mezclado.
A la salida del tambor mezclador.
Cada muestra se obtiene con una pala o cucharón al interceptar el flujo de
la mezcla asfáltica de la salida del tambor mezclador antes de caer a la banda
transportadora.
a) Se toman al menos 3 porciones de material de aproximadamente el mismo
tamaño a diferentes intervalos de tiempo, procurando que el tiempo entre
las tomas no exceda de 5 min.
b) Las porciones de la mezcla asfáltica se colocan en un recipiente con la
capacidad suficiente para contenerlas, que al mezclarse y, en su caso,
reducirse mediante cuarteos, formarán una muestra cuya masa combinada
será igual o ligeramente mayor a la masa mínima requerida.
En la tolva de descarga del silo de almacenamiento.
El muestreo se realiza sobre los vehículos transportadores al momento de
que el material es vertido desde la tolva de descarga del silo de almacenamiento.
a) Se toman al menos 3 porciones de material de aproximadamente el mismo
tamaño a diferentes intervalos de tiempo cuya masa en conjunto supere la
cantidad necesaria de mezcla asfáltica para integrar la muestra, procurando
que el tiempo entre las tomas no exceda de 5 min.
b) ) Cada porción de material se obtiene sobre la caja del vehículo
transportador seleccionado cuando esta esté parcialmente llena, para lo
89
cual se pasa un recipiente a través de todo el flujo
de mezcla asfáltica a medida que esta se vacía de la tolva de descarga al
vehículo transportador.
c) Las porciones de la mezcla asfáltica se colocan en un recipiente con la
reducirse mediante cuarteos, forme una muestra cuya masa combinada sea
igual o ligeramente mayor a la masa mínima requerida.
En los vehículos transportadores.
El muestreo se realiza sobre los vehículos transportadores una vez que el
material ha sido vertido en ellos.
a) Se seleccionan al azar al menos 3 puntos sobre la superficie de la mezcla
asfáltica contenida en el vehículo, donde con la ayuda de una pala o
cucharón se hacen pequeñas calas a una profundidad mínima de 30 cm de
las que se obtienen porciones de material de aproximadamente el mismo
tamaño y cuya masa en conjunto supere la cantidad necesaria de mezcla
asfáltica para integrar la muestra.
reducirse mediante cuarteos, formen una muestra cuya masa combinada
sea igual o ligeramente mayor a la masa mínima requerida.
En la tolva de descarga de la máquina extendedora o pavimentadora.
90
El muestreo se realiza directamente sobre la tolva
de descarga de la máquina extendedora o pavimentadora una vez que el material
ha sido vertido en esta.
a) Se seleccionan al azar al menos 3 puntos sobre la superficie de la mezcla
asfáltica contenida en la tolva, donde con la ayuda de un cucharón o pala
se obtienen, porciones de mezcla asfáltica de aproximadamente el mismo
tamaño y cuya masa en conjunto supere la cantidad necesaria de mezcla
asfáltica para integrar la muestra.
reducirse mediante cuarteos, formen una muestra cuya masa combinada
sea igual o ligeramente mayor al tamaño requerido.
Muestreo de montículos de mezclas asfálticas en frío.
El muestreo se realiza directamente del montículo de mezcla asfáltica en
frío. Si esta ha desarrollado una costra en su superficie debido a que ha estado
almacenada durante algún tiempo, esta costra se elimina previo a la obtención de
las muestras.
a) Una vez que se ha seleccionado al azar la zona donde se realizará el
muestreo dentro del montículo, con la ayuda de una pala se elimina la
costra superficial despejando un área de 1 m 2 a una profundidad de 10 cm,
para exponer la mezcla no intemperizada como se ilustra en la Figura 14.
91
Figura 14.- muestreo de montículos de mezclas asfálticas en frío.
b) Se revuelve la mezcla del área descubierta no intemperizada para
homogenizarla y de ahí se obtienen al menos 3 porciones de material de
aproximadamente el mismo tamaño cuya masa en conjunto supere la
cantidad necesaria de mezcla asfáltica para integrar la muestra.
c) Las porciones de la mezcla asfáltica se colocan en un recipiente con la
sea igual o ligeramente mayor a la masa mínima requerida.
De las mezclas asfálticas tendidas y sin compactar.
El muestreo se realiza directamente de la capa tendida y sin compactar de
mezcla asfáltica, para lo cual, con un cucharón o pala, se obtienen porciones del
material que incluyan la profundidad total de la capa, teniendo cuidado de excluir
cualquier material subyacente.
Cuando sea necesario, se colocarán en la calzada existente plantillas, antes de
esparcir la mezcla asfáltica para excluir cualquier material subyacente durante su
muestreo. En tal caso se marca claramente el área especificada donde se colocó
92
una plantilla de la que se obtendrá cada porción de la
muestra. Las plantillas además son una ayuda definitiva para asegurar porciones
de masa
aproximadamente iguales durante el muestreo.
a) Cuando se va a tomar solo una muestra representativa de cierta cantidad
de mezcla asfáltica definida por un volumen o superficie determinada según
la frecuencia de muestreo, se obtendrán al menos 3 porciones de material
aproximadamente iguales, obtenidas de puntos diferentes seleccionados al
azar. Las porciones de la mezcla asfáltica se colocan en un recipiente con
la capacidad suficiente para contenerlas, que al mezclarse y en su caso
será igual o ligeramente mayor a la masa mínima requerida.
b) Cuando se vayan a tomar varias muestras, el lugar donde se obtendrán se
selecciona aleatoriamente conforme a lo indicado en el Manual
M·CAL·1·02, Criterios Estadísticos de Muestreo con base en la superficie o
volumen definido por la frecuencia de muestreo. Cada muestra se integrará
de 3 porciones iguales seleccionadas al azar de cada ubicación,
asegurándose que la masa combinada de estas porciones será igual o
ligeramente mayor a la masa mínima requerida.
Mezclas asfálticas de capas tendidas y compactadas.
Muestreo mediante extracción de corazones.
93
Cuando el muestreo se realice mediante la máquina
para extracción de corazones, el diámetro nominal de los corazones dependerá
del tipo de prueba que se vaya a realizar, pero en ningún caso será menor de 100
mm (4 in) y se extenderá a toda la profundidad de la capa por muestrear.
Ubicado el lugar de muestreo, se marca con pintura o tiza y se instala la máquina
para extracción de corazones con la broca previamente ensamblada con el
diámetro adecuado de acuerdo con el tipo de prueba que se vaya a efectuar con
estos.
Se corta la capa por muestrear a través de toda la profundidad de esta, cuidando
de no contaminar la capa inferior y de no alterar la integridad de los corazones. Se
utiliza algún material de enfriamiento como refrigerante de la broca al momento de
efectuar el muestreo, con la finalidad de minimizar el calor producido y facilitar el
corte. A menos de que el instructivo del equipo, el encargado del muestreo o la
Secretaría indiquen otra cosa, se podrá emplear agua como material de
enfriamiento.
Se extrae el corazón de mezcla asfáltica del tubo extractor de la broca, cuidando
de no romperlo durante la extracción y en caso de que el corazón no se extraiga
completamente, se desecha y se repite el proceso en un lugar contiguo al
seleccionado para realizar de nuevo el muestreo.
En caso de que el tubo muestreador de la máquina para extracción de corazones
no cuente con una trampa elevadora de testigos o el diámetro de estos sea tal que
no sea factible su uso, el procedimiento para extraer el corazón de mezcla

94
asfáltica se realizará a mano mediante el siguiente
procedimiento:
 Para separar la muestra de la capa subyacente, se inserta en la ranura
el dispositivo para separar núcleos, ejerciendo una presión suave hacia
la muestra, pero sin hacer palanca hacia arriba en la misma. Si la unión
no se rompe entre las capas del pavimento, se tendrá que obtener una
muestra de toda la profundidad del pavimento incluyendo todas las
capas que posteriormente se separará por capa.
 Para sacar la muestra del agujero, se inserta en la ranura el dispositivo
de extracción y se gira aproximadamente 90°, para posteriormente
levantarlo suavemente hasta que la muestra se pueda tomar con la
mano.
Una vez extraído el corazón, se limpia retirando cualquier residuo de la capa
inferior, se identifica utilizando la tiza y se envasa conforme a lo indicado.
Muestreo mediante aserrado.
Cuando el muestreo se realice mediante el equipo de corte, el área por
recortar será de forma rectangular o cuadrangular y su tamaño dependerá del tipo
de prueba a la que se vaya a someter, pero en ningún caso su superficie será
menor que 100 cm2 (16 in2).
95
a) Una vez ubicado el lugar de muestreo, se marca
sobre la superficie de la capa por muestrear con pintura o tiza, un
rectángulo o cuadrado con las dimensiones requeridas de acuerdo con el
tipo de prueba que se vaya a efectuar.
b) Utilizando el equipo de corte, se recorta el rectángulo o cuadrado marcado
cubriendo toda la profundidad de la capa, cuidando de no contaminar la
capa inferior y de no alterar la integridad del área recortada. Se utilizará
agua como refrigerante al momento de efectuar el muestreo, con la
finalidad de minimizar el calor producido y facilitar el corte.
c) El área recortada se extrae con ayuda de una barreta retirando con la
espátula cualquier residuo de la capa inferior que pudiera haber quedado
adherido durante el corte.
d) Se identifica la muestra utilizando la tiza y se envasa conforme a lo

indicado.
Contenido de agua en mezclas asfálticas (M MMP 4 05 039/15).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar el contenido de agua presente en las
mezclas asfálticas, ya sea recién producidas o que formen parte de una capa
construida con anterioridad. La prueba consiste en destilar una porción de la
muestra de la mezcla asfáltica, tratada con disolventes que sirven como vehículo
para arrastrar y depositar el agua contenida en la mezcla hacia trampas especiales
que al final del proceso permiten efectuar su cuantificación.
96
Equipo y material.
operación, verificado, limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales
por emplear serán de alta calidad, considerando siempre su fecha de caducidad.
 Alambique metálico para destilación.

 Condensador.
 Trampa para agua.
 Parilla eléctrica u horno.
 Charolas.
 Balanza.
 Soporte universal.
 Pinzas para soporte universal.
 Elementos de conexión.
 Probeta graduada.
 Mangueras de goma.
 Cuchara de albañil o espátula.
 Algodón.
 Papel filtro.
 Disolventes.
97
Procedimiento.
Se introduce la porción de la muestra de mezcla asfáltica en el alambique metálico
cuya masa es previamente conocida y se determina la masa del alambique con la
porción de la muestra. A la masa así obtenida se le descuenta la masa del
alambique metálico y el resultado se registra como la masa de la porción de la
muestra Wm, en g.
Al alambique metálico con la porción de la muestra de mezcla asfáltica se le
agregan 200 mL del disolvente elegido, agitándolo de tal forma que se evite
cualquier pérdida de material; se inserta un papel filtro de grado grueso
humedecido con agua entre el cuerpo del alambique y su tapa, la que se coloca
para cerrarlo herméticamente.
Utilizando el soporte universal y las pinzas, se instala el equipo para la
determinación del contenido de agua, para lo cual se ensamblan los componentes,
cuidando que todas las conexiones sean herméticas para evitar la fuga de vapor o
de líquido. Las conexiones se ejecutarán mediante uno o varios de los elementos
de conexión.
En el extremo superior del condensador se coloca un tapón de algodón sin
comprimir, mientras que mediante las mangueras de goma se hace circular agua
por la camisa del condensador, la cual actuará como refrigerante del vapor
98
destilado.
Utilizando el quemador anular de gas, se aplica calor suficiente al alambique
metálico hasta lograr que comience la destilación del agua y del disolvente,
regulando posteriormente la temperatura de tal forma que el agua y disolvente que
se condensan caigan en la trampa para agua a una velocidad de 85 a 95 gotas por
minuto. Este proceso de destilación se detendrá cuando la medición sobre la
trampa para agua después de 3 lecturas sucesivas, efectuadas a intervalos de 15
min, no muestren un incremento en el nivel de agua, pero cuidando que el tiempo
total de la destilación no exceda de 1,5 h.
La trampa para agua con su contenido se deja enfriar hasta temperatura ambiente,
se toma la lectura del volumen de agua contenido en ella y se registra como V w, en
mL.
Contenido de disolventes en mezclas asfálticas (M MMP 4 05 040/15).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar el contenido de disolventes presente en las
mezclas asfálticas, ya sean recién producidas o que formen parte de una capa
construida con anterioridad. La prueba consiste en destilar una porción de la
muestra de la mezcla asfáltica, tratada con una solución que sirve como vehículo
para arrastrar y depositar los disolventes contenidos en la mezcla hacia trampas
especiales que al final del proceso permiten efectuar su cuantificación.
Equipo y material.
99
los materiales por emplear serán de alta calidad, considerando siempre su fecha
de caducidad.
 Alambique metálico para destilación.
 Condensador.
 Trampa para disolventes.
 Charolas planas.
 Balanza.
 Soporte universal.
 Pinzas para soporte universal.
 Elementos de conexión.
 Probeta graduada.
 Algodón.
 Papel filtro.
 Solución de prueba.
100
Procedimiento.
Se introduce la porción de la muestra de mezcla asfáltica en el alambique
metálico cuya masa es previamente conocida y se determina la masa del
alambique con la porción de la muestra. A la masa así obtenida, se le descuenta la
masa del alambique metálico y el resultado se registra como la masa de la porción
de la muestra de prueba Wm, en g.
Al alambique metálico con la porción de la muestra de mezcla asfáltica se le
agrega la solución de prueba, agitándolo de tal forma que se evite cualquier
pérdida de material. Se inserta un papel filtro de grado grueso humedecido con la
solución de prueba entre el cuerpo del alambique y su tapa, la que se coloca para
cerrarlo herméticamente.
Utilizando el soporte universal y las pinzas, se instala el equipo para la
determinación del contenido de disolventes, para lo cual se ensamblan los
componentes, cuidando que todas las conexiones sean herméticas para evitar la
fuga de vapor o de líquido. Las conexiones se ejecutarán mediante uno o varios
de los elementos de conexión.
En el extremo superior del condensador se coloca un tapón de algodón sin
comprimir, mientras que mediante las mangueras de goma se hace circular agua
por la camisa del condensador, la cual actuará como refrigerante del vapor
destilado.
Utilizando el quemador anular de gas, se aplica calor suficiente al alambique
metálico hasta lograr que comience la destilación del disolvente, regulando

101
posteriormente la temperatura de tal forma que el
disolvente que se condensa caiga en la trampa para disolventes a una velocidad
de 85 a 95 gotas por minuto. Este proceso de destilación se detendrá cuando la
medición sobre la trampa para disolventes después de 3 lecturas sucesivas,
efectuadas a intervalos de 15 min, no muestren un incremento en el nivel de
disolvente, pero cuidando que el tiempo total de la destilación no exceda de 1,5 h.
La trampa para disolventes con su contenido se deja enfriar durante 30 min, a fin
de permitir que el disolvente se enfríe y se precipite sobre la trampa. Se toma la
lectura del volumen de disolvente contenido en la trampa y se registra como V d, en
mL.
Desgaste por abrasión en húmedo de morteros asfálticos (M MMP 4 05

041/03).
Objetivo.
El objetivo de la prueba es determinar la susceptibilidad al desgaste por
efectos de la abrasión en carpetas de mortero asfáltico, sometidas a condiciones
de inmersión. La prueba consiste en ensayar por abrasión en una máquina de
características específicas varios especímenes de prueba de sección delgada,
fabricados con materiales pétreos de granulometría previamente definida,
midiendo su desgaste por la diferencia de las masas entre antes y después de
haber aplicado este procedimiento.
Equipo y material.
102
El equipo para la ejecución de la prueba estar· en
los materiales por emplear serán de alta calidad.
 Balanza.
 Batidora tipo planetario (Hobart C-100).
 Charola cuadrada de metal (inmersión).
 Vasos cilíndricos de aluminio.
 Base para los especímenes.
 Cucharón de hacer galvanizado.
 Agitador de varilla metálica.
 Horno.
 Baño de agua.
 Moldes o aros de metal.
 Manguera de neopreno o de hule reforzado.
 Limpiador para vidrio.
 Emulsión asfáltica.
Procedimiento.
Esta prueba requiere de verificación, por lo que se realiza por duplicado
empleando en cada determinación un conjunto de muestras diferentes.
Se secan los especímenes de mortero asfáltico hasta obtener masa constante;
este procedimiento puede realizarse conforme a lo siguiente:

103
I. A temperatura ambiente
Se expone el material a temperatura ambiente, en contacto con los rayos
solares evitado la difusión artificial de la temperatura del asfalto y un posible
agrietamiento.
II. En horno de secado
Los especímenes se terminan de secar en el horno a una temperatura de
60 ± 5 ºC hasta masa constante.
Se determina la masa de cada espécimen junto con su base, registrándola como
M1.
Previamente a la prueba de abrasión, se someten los especímenes a inmersión
dentro de la charola en el baño de agua, a una temperatura de 25 ºC durante 1 h,
verificando que el líquido los cubra ligeramente.
Se fija la charola cuadrada de inmersión con el espécimen y el agua en la base de
la batidora sujetándola al soporte de la máquina. Se coloca el cabezal de abrasión
en el eje del soporte, de manera tal que la manguera haga contacto sobre el
espécimen sin ejercer mayor presión que la masa del cabezal, como se muestra
en la Figura 15.
104
Figura 15.- Montaje de los especímenes en la batidora.
Una vez dentro en la batidora, el espécimen se somete a abrasión durante un
periodo de 5 min, (720 revoluciones), lo cual se verifica mediante el contador de
tiempo o de ciclos de la batidora. Cuando no pueda disponerse de una batidora, la
aplicación del desgaste se hará de forma manual con el mismo aditamento, ya sea
de hule reforzado o de neopreno, debiendo verificar la cantidad de revoluciones
aplicadas sobre el espécimen de prueba. Para cada prueba de abrasión debe
utilizarse una sola cara de la manguera, girándola en cada ocasión, considerando
que cada manguera dispone de 4 caras útiles, como se muestra en la Figura 16.
Figura 16.- Manguera de neopreno.
105
Después de la prueba de abrasión, se retira el espécimen
de la charola de inmersión y se lava para retirar la arena suelta producto de la
abrasión, se somete la muestra a secado en el horno a una temperatura de 60 ± 5
ºC, hasta masa constante.
Finalmente, se determina la masa del espécimen junto con su base, registrándola
como M2.
Pérdida de estabilidad por inmersión en agua de mezclas asfálticas (M MMP 4 05

042/03)
Objetivo.
El objetivo de la prueba es determinar la reducción en la estabilidad que se
produce en una mezcla asfáltica por inmersión en agua. La prueba consiste en
ensayar mediante compresión simple varios especímenes de prueba, unos en
condiciones normales y otros después de su inmersión en agua, fabricados con
materiales pétreos de granulometría previamente definida y medir la diferencia de
resistencias entre especímenes en ambas condiciones.
Equipo y material.
por emplear serán de alta calidad.
 Máquinas de compresión.
106
 Moldes.
 Placa de base.
 Placa de compactación.
 Termómetro.
 Vasos de aluminio.
 Balanzas.
 Varilla metálica.
 Charolas.
 Tanque de inmersión.
 Material asfáltico.
 Materiales pétreos.
Procedimiento.
De los especímenes elaborados se selecciona uno de cada contenido de
asfalto y se prueba a compresión simple, aplicando la carga a una velocidad de
deformación constante de 1 cm/min, hasta alcanzar su ruptura. Se registran las
resistencias, que se designan como R, en kPa.
Los especímenes restantes se colocan en el tanque de inmersión donde se
mantienen sumergidos en agua durante 4 días.
107
Transcurrido el periodo de inmersión, los especímenes se
sacan del tanque, se prueban a compresión simple y se registran las resistencias
a la ruptura, designándolas como Rs, en kPa.
Método de diseño por desempeño para mezclas asfálticas de granulometría densa
(M MMP 4 05 046/21).
Objetivo.
El método de diseño por desempeño de mezclas asfálticas en caliente de
granulometría densa se basa en el proporciona miento volumétrico de los
materiales pétreos, del cemento asfáltico, aditivos y adiciones que forman parte
integral de la mezcla asfáltica, con el fin de determinar las proporciones
granulométricas del material pétreo, el contenido óptimo de cemento asfáltico y el
desempeño de la mezcla asfáltica, que permitan reducir el daño inducido por
humedad, los efectos del envejecimiento, la deformación permanente y el
agrietamiento por , cumpliendo con los requisitos de calidad indicados en la Norma
N·CMT·4·05·003, Calidad de Mezclas Asfálticas para Carreteras, de acuerdo con
la intensidad de tránsito esperado (L) y el clima de la zona donde se utilizará la
mezcla asfáltica, para lo cual se verifica que la mezcla asfáltica de diseño cumple
con los requisitos volumétricos y se evalúa de acuerdo con las pruebas de
desempeño para los niveles de diseño indicados en la Tabla 9.
Tabla 9.- Niveles de diseño de la mezcla asfáltica en caliente de granulometría densa.
108
Requisitos para el diseño.
Para el diseño de las mezclas asfálticas se requiere contar con la siguiente
información:
El proyecto del pavimento.
El espesor de la capa asfáltica, la intensidad del tránsito esperado en términos del
número de ejes (L) equivalentes de 8,2 t y la vida de diseño del pavimento.
El grado de desempeño (PG) del cemento asfáltico especificado en el proyecto o
aprobado por la Secretaría.
El tamaño nominal del material pétreo de la mezcla asfáltica indicado en el
proyecto o aprobado por la Secretaría.
Procedimiento.
El procedimiento de prueba es similar al empleado para preparar los colores
de prueba y consiste en lo siguiente:
109
Uno de los frascos de 2 L, limpio y seco, se coloca sobre la
balanza de 2 kg de capacidad y se determina su masa, en g.
Posteriormente en el frasco de 2 L se coloca una porción de 500 g de la muestra
de mezcla asfáltica preparada de acuerdo con lo indicado en la Cláusula anterior,
para lo cual, a la masa del frasco y la porción de la muestra registrada en la
balanza de 2 kg de capacidad, se descuenta la masa del frasco vacío.
Inmediatamente después, se adiciona a la porción de la muestra de mezcla
asfáltica 1 L del mismo disolvente, se cierra el frasco herméticamente y se agita su
contenido vigorosamente hasta que se disuelva el cemento o residuo asfaltico y se
pueda observar el material pétreo sin mostrar residuos de éste.
El frasco con su contenido se deja en reposo durante un periodo de al menos 15
min, a fin de permitir la sedimentación de las partículas finas.
Se retira la tapa del frasco y empleando la pipeta volumétrica se toman 2 mL de la
parte superior del líquido contenido, los cuales se vierten en uno de los tubos de
ensaye.
Inmediatamente después, empleando el mismo disolvente seleccionado, se llena
el tubo de ensaye hasta la marca de aforo de 20 mL y se le coloca su tapón, lo
que permitirá agitarlo hasta lograr la homogeneización de su contenido. En esta
segunda dilución se obtiene una concentración de N g de cemento o residuo
asfáltico en 10
L de disolvente.
110
Se hace una tercera dilución tomando del tubo de ensaye
de la segunda dilución, mediante la pipeta, 2 mL del contenido, y se colocan en un
nuevo tubo de ensaye, el cual se llena hasta su marca de aforo de 20 mL
empleando el mismo disolvente seleccionado, y por último se homogeneiza el
contenido en la forma descrita en la Fracción anterior. Esta tercera dilución tendrá
una concentración de N g de cemento o residuo asfáltico en 100 L de disolvente,
que es precisamente la misma concentración que la de los colores tipo y por lo
tanto son compatibles para su comparación.
A continuación y sin dar tiempo a que se afecte la concentración por volatilización
del disolvente, se llena una ampolleta de prueba con el contenido de la tercera
dilución y se cierra herméticamente, para que se efectúe la comparación
colorimétrica, a través de las lecturas obtenidas de cada ampolleta de prueba
utilizando el colorímetro fotoeléctrico o de la comparación visual del color, a fin de
determinar cuál de los colores tipo coincide en intensidad con el de la dilución
obtenida de la porción de la muestra de mezcla asfáltica.
Contenido de cemento o residuo asfáltico en mezclas asfálticas por el método
colorimétrico (M MMP 4 05 047/15).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar el contenido de cemento o residuo asfáltico
en mezclas asfálticas, ya sean recién producidas o que formen parte de una capa
construida con anterioridad. La prueba consiste en observar, mediante el equipo
adecuado, el color que presenta una solución obtenida de una porción de la
111
muestra de mezcla asfáltica sometida a varias diluciones
en un disolvente específico, a fin de compararlo contra colores tipo de soluciones
cuyas concentraciones de material asfáltico son conocidas y preparadas
previamente con el mismo cemento o residuo asfaltico empleado en la fabricación
de la mezcla asfáltica, obteniendo así por similitud el contenido de material
asfáltico de la porción de la mezcla asfáltica.
Equipo y material.
 Equipo para comparar colores.
 Balanzas.
 Pipeta volumétrica.
 Matraz aforado.
 Frascos de vidrio con tapa hermética.
 Disolvente.
 Caja o estuche.
112
Procedimiento.
El procedimiento de prueba es similar al empleado para preparar los colores
de prueba y consiste en lo siguiente:
Uno de los frascos de 2 L, limpio y seco, se coloca sobre la balanza de 2 kg de
capacidad y se determina su masa, en g.
Posteriormente en el frasco de 2 L se coloca una porción de 500 g de la muestra
de mezcla asfáltica preparada de acuerdo con lo indicado en la Cláusula anterior,
para lo cual, a la masa del frasco y la porción de la muestra registrada en la
balanza de 2 kg de capacidad, se descuenta la masa del frasco vacío.
Inmediatamente después, se adiciona a la porción de la muestra de mezcla
asfáltica 1 L, se cierra el frasco herméticamente y se agita su contenido
vigorosamente hasta que se disuelva el cemento o residuo asfaltico y se pueda
observar el material pétreo sin mostrar residuos de éste.
El frasco con su contenido se deja en reposo durante un periodo de al menos 15
min, a fin de permitir la sedimentación de las partículas finas.
Se retira la tapa del frasco y empleando la pipeta volumétrica se toman 2 mL de la
parte superior del líquido contenido, los cuales se vierten en uno de los tubos de
ensaye.
113
Inmediatamente después, empleando el mismo disolvente
seleccionado, se llena el tubo de ensaye hasta la marca de aforo de 20 mL y se le
coloca su tapón, lo que permitirá agitarlo hasta lograr la homogeneización de su
contenido. En esta segunda dilución se obtiene una concentración de N g de
cemento o residuo asfáltico en 10 L de disolvente.
Se hace una tercera dilución tomando del tubo de ensaye de la segunda dilución,
mediante la pipeta, 2 mL del contenido, y se colocan en un nuevo tubo de ensaye,
el cual se llena hasta su marca de aforo de 20 mL empleando el mismo disolvente
seleccionado, y por último se homogeneiza el contenido. Esta tercera dilución
tendrá una concentración de N g de cemento o residuo asfáltico en 100 L de
disolvente, que es precisamente la misma concentración que la de los colores tipo
y por lo tanto son compatibles para su comparación.
A continuación y sin dar tiempo a que se afecte la concentración por volatilización
del disolvente, se llena una ampolleta de prueba con el contenido de la tercera
dilución y se cierra herméticamente, para que se efectúe la comparación
colorimétrica, a través de las lecturas obtenidas de cada ampolleta de prueba
utilizando el colorímetro fotoeléctrico o de la comparación visual del color, a fin de
determinar cuál de los colores tipo coincide en intensidad con el de la dilución
obtenida de la porción de la muestra de mezcla asfáltica.
Contenido de cemento o residuo asfáltico en mezclas asfálticas mediante la
recirculación de disolventes en caliente (M MMP 4 05 048/15).
Objetivo.
114
Esta prueba permite determinar el contenido de
cemento o residuo asfáltico en mezclas en caliente, ya sean recién producidas o
que formen parte de una capa construida con anterioridad. La prueba consiste en
someter una porción de la muestra de la mezcla asfáltica a un proceso de lavado
dentro de un aparato de extracción de características definidas, en donde se
coloca un disolvente que al calentarse se evapora, condensándose en la tapa del
aparato y precipitando en forma de gotas sobre la porción de la muestra de mezcla
asfáltica, lavando gradualmente el cemento o residuo asfáltico del material pétreo
conforme se repite este ciclo hasta lograr su separación total, con el fin de
cuantificar cada uno de estos dos materiales.
Equipo y material.
 Aparato de extracción.
 Balanza.
 Parilla eléctrica.
 Horno.
 Probeta.
115
 Crisol.
 Desecador.
 Malla de distribución térmica.
 Papel filtro.
 Equipo general de laboratorio.
 Disolvente.
 Solución saturada de carbonato de amonio.
Procedimiento.
La porción de la muestra de mezcla asfáltica se distribuye en dos partes
aproximadamente iguales entre los dos conos de malla metálica revestidos
interiormente con papel filtro, cuidando que la parte más alta de la porción de
muestra colocada en cada cono no sobresalga por arriba de un plano horizontal
definido por el borde superior del papel filtro. Se determina nuevamente la masa
de los soportes incluyendo la porción de la muestra de mezcla asfáltica que
contienen ambos conos metálicos, registrándola como W 2, en g.
Se selecciona alguno de los disolventes y se vierte en el recipiente de vidrio del
aparato de extracción, introduciendo posteriormente el soporte correspondiente a
la sección inferior, donde se inserta el cono con el papel filtro que contiene una
parte de la porción de la muestra de mezcla asfáltica, verificando que al instalarlo

116
el nivel del disolvente no llegue al vértice o parte más baja
de dicho cono, ya que de ser así se extraerá la cantidad necesaria del disolvente
para que no llegue a tocarlo.
Se toma el soporte correspondiente a la sección superior del aparato de
extracción, y en éste se inserta el cono con el papel filtro que contiene la otra parte
de la porción de la muestra de mezcla asfáltica. Este conjunto se acopla sobre la
sección inferior, cuidando que quede firmemente asegurado y en su posición
correcta.
Se coloca la malla de distribución térmica sobre la parrilla eléctrica y sobre ésta el
aparato de extracción ensamblado. Se ajusta cuidadosamente el condensador del
aparato de extracción que actuará como tapa y se conectan las mangueras de
goma por las que se hace circular agua fría con flujo ligero y uniforme a través de
éste.
Enseguida se enciende la parrilla eléctrica, de tal manera que el disolvente
gradualmente se volatilice, condensándose paulatinamente sobre el condensador
para gotear dentro del cono superior en forma constante. Se ajusta la temperatura
de la parrilla eléctrica para mantener el flujo de disolvente a un ritmo tal que la
porción de la muestra de mezcla asfáltica alojada en los conos permanezca
completamente cubierta con disolvente condensado, pero sin permitir su
desbordamiento por los extremos de los conos revestidos de papel filtro. Una vez
establecida la circulación del disolvente en la forma mencionada, el cemento o
residuo asfáltico disuelto será separado de la porción de la muestra de mezcla
117
asfáltica y depositado en la parte inferior del recipiente,
quedando en los conos el material pétreo.
Se continúa la extracción del cemento o residuo asfáltico hasta que el disolvente
que escurre por la parte más baja del cono inferior, visto contra un fondo blanco,
tenga un ligero color amarillento; cuando esto ocurra, se suspende la aplicación
del calor, pero sin detener el flujo de agua del condensador, dejando el dispositivo
bajo estas condiciones hasta que el recipiente se enfríe a una temperatura tal que
pueda manipularse.
Se retira el condensador y se sacan del recipiente de vidrio los soportes, que
incluyen su correspondiente cono metálico y papel filtro, que contiene el material
pétreo producto de la dilución de la mezcla. El material pétreo se seca al aire el
tiempo suficiente para volatilizar el exceso de disolvente para posteriormente
vaciarlo en una charola e introducirlo en el horno, donde a una temperatura de 110
± 5ºC, se seca a masa constante, registrando su masa como W p, en g.
Se determina la cantidad de material mineral en la solución de cemento o residuo
asfáltico extraída contenida en el recipiente de vidrio del aparato de extracción,
para lo cual:
I. La solución se pasa a un recipiente graduado o probeta de 1 o 2 L,
considerando que incluso los residuos asentados en el recipiente de vidrio
del aparato de extracción se integrarán a esta solución, recuperándolos
mediante un lavado adicional del recipiente de vidrio con disolvente limpio.
A continuación, se determina el volumen de la solución mediante la escala

118
del recipiente graduado o probeta, registrándolo
como V1, en mL.
II. Se mezcla perfectamente la solución y de inmediato se toma una porción
con volumen V2, de aproximadamente 100 mL, la cual se coloca en un
crisol de porcelana, cuya masa W 3, en g, se determinó previamente. Dicha
muestra se seca con la parrilla eléctrica para volatilizar el exceso de
disolvente.
III. Posteriormente mediante el uso de un mechero Bunsen y sus accesorios o
mediante un horno de ignición, se calcina el residuo a una temperatura de
500 a 600ºC hasta obtener una ceniza color rojo obscuro.
IV. La ceniza producto de la calcinación se deja enfriar y se determina su masa
dentro del crisol, registrándola como W 3’, en g. Posteriormente se
determina la masa de la ceniza al restarle la masa del crisol vacío mediante
la siguiente expresión:
𝑊𝑐𝑒𝑛 = 𝑊3′ − 𝑊3
Donde:
Wcen = Masa de la ceniza producto de la calcinación, (g)
W3’ = Masa del crisol con las cenizas producto de la calcinación, (g)
W3 = Masa del crisol, (g)
V. Se adiciona solución saturada de carbonato de amonio en una proporción
de 5 mL por cada gramo de ceniza, permitiendo bajo estas condiciones,
reposar el crisol a la temperatura ambiente por una hora.
119
VI. A continuación, se seca en el horno la ceniza
dentro del crisol hasta masa constante, a una temperatura de 100ºC, y se
coloca en el desecador hasta que tenga una temperatura que permita su
manipulación para determinar su masa, registrándola como W 4, en g.
Contenido de cemento o residuo asfáltico en mezclas asfálticas mediante
extracción por centrifugado (M MMP 4 05 049/15).
Objetivo.
Esta prueba permite determinar el contenido de cemento o residuo asfáltico
en mezclas asfálticas, ya sean recién producidas o que formen parte de una capa
construida con anterioridad. La prueba consiste en someter una porción de la
muestra de mezcla asfáltica a un proceso de lavado mediante alguno de los
disolventes especificados, aplicando posteriormente, mediante una máquina de
características definidas, un movimiento centrífugo que ocasione la separación del
cemento o residuo asfáltico de las partículas del material pétreo, con el fin de
cuantificar cada uno de estos dos materiales.
Equipo y material.
 Aparato de extracción por centrifugado.
 Balanza.
120
 Recipiente de recuperación.
 Probeta.
 Equipo general de laboratorio.
 Baño de vapor.
 Crisol.
 Papel filtro.
 Cepillo o brocha.
 Desecador.
 Disolvente.
 Solución saturada de carbonato de amonio.
Procedimiento.
La porción de la muestra de mezcla asfáltica preparada se coloca en el
tazón del aparato de extracción por centrifugado, donde se le agrega un volumen
suficiente del disolvente elegido hasta cubrirla completamente, dejándola bajo
estas condiciones el tiempo necesario para lograr la disgregación de la mezcla
asfáltica, pero no mayor a 1 h.
121
Se coloca el tazón en el aparato de extracción por
centrifugado y sobre el borde del tazón se pone el papel filtro cuya masa, W f, es
conocida. Se tapa el aparato de extracción verificando que la tapa quede
asegurada de forma hermética.
En la salida del drenaje del aparato de extracción por centrifugado se coloca el
recipiente de recuperación para recibir la solución extraída.
Se pone en funcionamiento el aparato de extracción por centrifugado en velocidad
lenta y se incrementa gradualmente su velocidad hasta llegar a un máximo de 3
600 r/min y suspendiendo el movimiento cuando deje de salir solución por el
dispositivo de drenaje.
Una vez que se ha detenido completamente el aparato de extracción por
centrifugado, se retira la tapa y se adiciona a la porción de la muestra de mezcla
asfáltica 200 mL más del disolvente elegido. Se cierra nuevamente el aparato de
extracción y se repite el centrifugado. Este procedimiento se repite al menos 3
veces, hasta que la solución extraída que sale por el dispositivo de drenaje del
aparato vista contra un fondo blanco, tenga un ligero color amarillento. Se
suspende finalmente el movimiento centrífugo cuando no se extraiga más
solución.
Una vez que se ha detenido completamente el aparato de extracción por
centrifugado, se remueve la tapa del tazón y se retira el papel filtro, el cual se seca
al aire recuperando las partículas del material pétreo que tenga adheridas,
depositándolas con el resto del material pétreo dentro de la charola.

122
A continuación, el papel filtro se seca en el horno a una
temperatura de 110 ± 5ºC, hasta obtener masa constante, la cual se registra como
W’f, en g.
Por otra parte, el material pétreo contenido en el tazón del aparato de extracción
por centrifugado se coloca en una charola donde se somete a un secado
preliminar calentándolo lentamente mediante un baño de vapor para provocar la
volatilización del disolvente residual, procediendo finalmente a colocarlo en un
horno o parrilla eléctrica, donde a una temperatura de 110 ± 5º C, se seca a masa
constante, la cual se registra como W 1, en g. Si durante la prueba se emplea como
disolvente tricloroetileno o bromuro de propilo normal, el secado preliminar en el
baño de vapor puede ser omitido.
Se determina la cantidad de material mineral en la solución extraída, para lo cual:
I. La solución extraída contenida en el recipiente de recuperación se pasa a
un recipiente graduado o probeta de 1 o 2 L, considerando que incluso los
residuos asentados en el fondo del recipiente de recuperación se
integrarán a esta solución, recuperándolos mediante un lavado adicional
del recipiente de recuperación con disolvente limpio. A continuación, se
determina el volumen de la solución extraída mediante la escala del
recipiente graduado o probeta, registrándolo como V 1, en mL.
II. Se mezcla perfectamente la solución extraída y de inmediato se toma una
porción con volumen V2, de aproximadamente 100 mL, la cual se coloca en
un crisol de porcelana, cuya masa W 2, en g, se determinó previamente.
123
Dicha muestra se seca con la parrilla eléctrica para
volatilizar el exceso de disolvente.
III. Posteriormente mediante el uso de un mechero Bunsen y sus accesorios o
mediante un horno de ignición, se calcina el residuo a una temperatura de
500 a 600º C hasta obtener una ceniza color rojo obscuro.
IV. La ceniza producto de la calcinación se deja enfriar y se determina su masa
dentro del crisol, registrándola como W 2´, en g. Posteriormente se
determina la masa de la ceniza al restarle la masa del crisol vacío mediante
la siguiente expresión:
𝑊𝑐𝑒𝑛 = 𝑊2′ − 𝑊2
Donde:
Wcen = Masa de la ceniza producto de la calcinación, (g)
W2´ = Masa del crisol con las cenizas producto de la calcinación, (g)
V. Se adiciona solución saturada de carbonato de amonio en una proporción
de 5 mL por cada gramo de ceniza, permitiendo, bajo estas condiciones,
reposar el crisol a la temperatura ambiente por una hora.
VI. A continuación, se seca en el horno la ceniza dentro del crisol hasta masa
constante, a una temperatura de 100ºC y se coloca en el desecador hasta
que tenga una temperatura que permita su manipulación para determinar
su masa, registrándola como W3, en g.
124
Susceptibilidad de las mezclas asfálticas compactadas al
daño inducido por humedad (M MMP 4 05 052/21).
Objetivo.
Esta prueba consiste en determinar la relación de las resistencias a la
tensión indirecta, de una serie de especímenes cilíndricos acondicionados contra
otros no acondicionados, compactados con el compactador giratorio en mezclas
asfálticas en caliente, ya sean recién producidas o que formen parte de una capa
tendida y compactada.
Equipo y material.
 Máquina para prueba.
 Mordaza Lottman.
 Picnómetro de vacío.
 Bomba de vacío.
 Manómetro de presión absoluta.

 Válvula de alivio.
 Balanza.
 Baño de agua.
 Congelador.
 Termómetro de inmersión.
 Vernier.
 Bolsas.
 Película plática.
 Cinta adhesiva.
 Horno.
 Espátula o cuchara de albañil. ➢ Charola.
Procedimiento.
La prueba se realiza en los especímenes tanto acondicionados como no
acondicionados, de acuerdo con lo siguiente:
Se coloca cada espécimen en la mordaza Lottman, centrado en la barra de carga
inferior, como se muestra en la Figura 17.
125
Figura 17.- Espécimen colocado en la mordaza Lottman.
La mordaza con el espécimen se coloca en la máquina de prueba y se aplica una
carga a una velocidad de desplazamiento de 50,8 mm/min aproximadamente. La
aplicación de la carga continuará hasta que se aprecie una grieta vertical en el
espécimen. Se registra la carga máxima soportada por el espécimen, como P para
especímenes no acondicionados y P’’ para especímenes acondicionados, en N.
Posteriormente se retira el espécimen de la prensa y se separan las partes en que
se rompió. Se inspeccionan todas las superficies, para buscar evidencia del
agregado grueso roto o separado del cemento asfáltico. Se registran los
resultados de esta parte de la prueba en el formato.
Deformación permanente por rodadera con rueda cargada de

Hamburgo (M MMP 4 05 053/21).
Objetivo.
Esta prueba permite medir la deformación permanente por rodera de
muestras de mezcla asfáltica en caliente compactada elaboradas en laboratorio o
126
de aquellas que se tomen de una capa tendida y
compactada, provocada por el movimiento cíclico concentrado de una rueda
metálica cargada. Su aplicación principal es identificar aquellas mezclas asfálticas
susceptibles al desgranamiento causado por la falta de adherencia entre el
cemento asfáltico y el material pétreo, así como simular el daño por rodera
provocado por el paso continuo de los vehículos cargados.
Equipo y material.
 Máquina de rueda cargada de Hamburgo.
 Sierra eléctrica.
 Balanza.
 Charolas.
 Horno.
 Yeso.
 Cemento Pórtland.
 Aceite lubricante.
Procedimiento.
127
Se colocan los sistemas de montaje con los
especímenes en la máquina de rueda cargada de Hamburgo, se enciende la
máquina y se ingresa la información requerida del proyecto y se configuran los
requisitos de la prueba.
Se selecciona la temperatura de prueba, la cual generalmente es de 50°C, así
como la profundidad máxima de rodera permitida y el número máximo de pasadas
basados en las especificaciones de proyecto.
Máquina automática.
Cuando la máquina cuente con un modo automático de prueba, se realiza lo
siguiente:
La altura del dispositivo LVDT del sistema de medición de deformaciones de cada
rueda se ajusta de acuerdo con las instrucciones del fabricante del equipo y se
lleva en ceros antes de comenzar la prueba, lo cual se puede observar en la
pantalla electrónica de la máquina.
Se acondicionan los especímenes, colocándolos en el baño de agua de la
máquina, durante 30 min contados a partir de que el agua haya alcanzado la
temperatura de prueba seleccionada. Los especímenes no permanecerán
sumergidos más de 60 ± 5 min antes de iniciar la prueba, incluyendo el tiempo de
acondicionamiento.
Cuando se prueben especímenes cilíndricos, se hace descender la rueda hasta la
orilla de los especímenes de modo que la mayor parte de la superficie de la rueda
128
esté en contacto con los moldes del sistema de montaje.
En el caso de especímenes rectangulares, se hace descender la rueda hasta
entrar en contacto no más de 5 min antes de arrancar la prueba.
El sistema que sujete la rueda se detiene a las 20 000 pasadas o cuando la
prueba haya alcanzado la mayor deformación permanente por rodera permitida en
proyecto, que generalmente es de 10 mm. Se registra y almacena la información
de la prueba como se muestra en la Tabla 1 de este Manual.
Se levanta la rueda y se remueven los especímenes deformados.
Máquina manual.
Cuando la máquina solo cuente con modo manual de prueba, se realiza lo

siguiente:
Se cierra la válvula de drenaje de la máquina y se llena el baño de agua con agua
fría y caliente hasta que se alcance la temperatura requerida para la prueba y que
el sistema de montaje quede en posición horizontal. Los especímenes se
acondicionan.
Una vez pasado el tiempo de acondicionamiento, se hace descender la rueda
hasta entrar en contacto con el espécimen máximo 5 min antes de arrancar la
prueba.
El dispositivo LVDT del sistema de medición de deformaciones de cada rueda se
ajusta de acuerdo con las instrucciones del fabricante del equipo para que pueda
medir entre 10 y 18 mm de deformación. A continuación, se inicia la prueba.
129
El sistema que sujete la rueda se detiene a las 20 000
pasadas o cuando la prueba haya alcanzado la mayor deformación permanente
por rodera permitida en proyecto, que es generalmente de 10 mm. El sistema se
desmonta cuando el promedio de la deformación permanente, leído directamente
del LVDT y no de la pantalla de la máquina, es de 20 mm aproximadamente para
un espécimen
individual.
Se abre la válvula de drenaje situada debajo del tanque y se desaloja el baño de
agua. Se levanta la rueda y se remueven de la máquina los especímenes
deformados.
Se registra la información de la prueba como se muestra en la Tabla 10.
Tabla 10.- Registro de resultados de la prueba.
4.3 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS.
Granulometría de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M MMP 4 04
002/02). Cálculos y resultados.

130
Se calculan y reportan los porcentajes respecto a la
masa de la muestra original, correspondientes al material retenido en la malla N°4
y al material que pasa dicha malla, utilizando las siguientes fórmulas:
𝑊𝑀𝑆𝐹
%𝑆𝐹 = 𝑋100
𝑊𝑀𝑂
𝑊𝑀𝐺
%𝐺 = 𝑋100
𝑊𝑀𝑂
Donde:
%SF = Por ciento de arena con finos respecto a la masa de la muestra
original, (%)
%G = Por ciento de grava respecto a la masa de la muestra original, (%)
WMO = Masa de la muestra original seca, (g), determinada como:
𝑊𝑀𝑂 = 𝑊𝑀𝑆𝐹 + 𝑊𝑀𝐺
WMSF= Masa del material seco que pasa la malla N°4 (arena con finos), (g)
WMG = Masa del material seco retenido en la malla N°4 (grava), (g)
Para la grava, se calculan y reportan los porcentajes del material retenido en cada
malla, así como el que pasó por la última malla, respecto a la masa total de la
muestra, mediante la siguiente expresión:
𝑊𝑀
%𝐺𝑁 = 𝑋 %𝐺
𝑊𝑀𝐺
131
Donde:
%GN = Por ciento de material retenido en la malla N respecto a la masa de
la muestra original, (%)
WN = Masa del material retenido en la malla N, (g)
N = Malla utilizada, perteneciente al arreglo de mallas empleado para
determinar la granulometría de la fracción de grava
WMG y %G tienen el significado de la fórmula anterior.
Para la arena, se calculan y reportan los porcentajes del material retenido en cada
malla, respecto a la masa total de la muestra, mediante la siguiente expresión:
𝑊𝑁
%𝑆𝑁 = 𝑋 %𝑆𝐹
200
Donde:
%SN = Por ciento de material retenido en la malla N respecto a la masa de
la muestra original, (%)
WN = Masa del material retenido en la malla N, (g)
N = Malla utilizada, perteneciente al arreglo de mallas empleado para
determinar la granulometría de la arena
original, (%)
132
El número 200 representa la masa de material que
se tomó de la arena seca con finos para determinar su granulometría.
Se calcula y reporta el porcentaje de arena y de finos que pasan la malla N°200,
respecto a la masa total de la muestra, mediante las siguientes expresiones:
∑ 𝑊𝑁
%𝑆 𝑥 %𝑆𝐹
%𝐹 = (200 − ∑ 𝑊𝑁) 𝑥 %𝑆𝐹
Donde:
%S = Por ciento de arena respecto a la masa de la muestra original, (%)
%F = Por ciento de finos respecto a la masa de la muestra original, (%)
ΣWN = Sumatoria de las masas retenidas en cada una de las mallas
empleadas durante la prueba para la fracción de arena, (g).
original, (%)
El número 200 representa la masa de material que se tomó de la arena
seca con finos para determinar su granulometría.
Una vez efectuados los cálculos indicados, se gráfica y reporta el porcentaje
retenido acumulado de cada malla, el cual se determina sumando el porcentaje
retenido parcial de cada malla más el porcentaje retenido acumulado obtenido en
la malla anterior y así sucesivamente, comenzando con la cantidad de finos hasta
llegar a la malla de mayor abertura, sumando el 100% del material.

133
Densidades relativas y absorción de materiales pétreos

para mezclas asfálticas (M
MMP 4 04 003/18).
Cálculos y resultados.
Se calcula y se reporta como resultado de la prueba lo siguiente:
La densidad relativa del material pétreo seco que pasa la malla N°4, determinada
mediante la siguiente expresión:
𝑊𝑠
𝑑𝑆𝑑 =
𝑊𝑓𝑤 + 𝑊𝑠𝑎𝑡 − 𝑊𝑓𝑠𝑤
Donde:
dSd = Densidad relativa del material pétreo seco que pasa la malla N°4,
(adimensional)
Ws = Masa del material pétreo secado al horno, (g)
Wfw = Masa del matraz lleno de agua a la temperatura de prueba t p, (g)
Wsat = Masa del material pétreo saturado y superficialmente seco, (g)
Wfsw = Masa del matraz conteniendo el material pétreo saturado y
superficialmente seco y agua hasta la marca de aforo, a la temperatura de
prueba tp, (g).
La densidad relativa del material pétreo saturado y superficialmente seco
determinada mediante la siguiente expresión:
134
𝑊𝑠𝑎𝑡
𝑑𝑆𝑠𝑎𝑡 =
𝑊𝑓𝑤 + 𝑊𝑠𝑎𝑡 − 𝑊𝑓𝑠𝑤
Donde:
dSsat = Densidad relativa del material pétreo saturado y superficialmente
seco que pasa la malla N°4, (adimensional)
Wsat = Masa del material pétreo saturado y superficialmente seco, (g)
Wfw = Masa del matraz lleno de agua a la temperatura de prueba t p,
determinada gráficamente de la curva de calibración del matraz, (g).
prueba tp, (g)
La densidad relativa aparente del material pétreo determinada con la siguiente
expresión:
𝑊𝑆
𝑑𝑆𝑎𝑝 =
𝑊𝑓𝑤 + 𝑊𝑆 − 𝑊𝑓𝑠𝑤
Donde:
dSap = Densidad relativa aparente del material pétreo que pasa la malla N°4,
(adimensional)
Ws = Masa del material pétreo secado al horno, (g)
135
Wfw = Masa del matraz lleno de agua a la

temperatura de prueba tp, (g).
prueba tp, (g)
Equivalente de arena de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M MMP 4 04
004/16).
Se calcula y reporta como resultado de la prueba el equivalente de arena,
utilizando la siguiente expresión:
𝐿𝑁𝑆𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
%𝐸𝐴 = ( ) 𝑥 100
𝐿𝑁𝑆𝑓𝑖𝑛𝑎𝑠
Donde:
%EA = Equivalente de arena, (%)
LNSarena = Nivel superior de la arena, (cm)
LNSfinos = Nivel superior de los finos, (cm)
Si el valor del equivalente de arena es inferior al valor indicado en la Norma
N·CMT·4·04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas para el material de que
se trate, u otro valor especificado, se ejecutará la prueba dos veces más utilizando
la misma muestra original.
136
En caso de que se hayan hecho tres pruebas, el
equivalente de arena por reportar será el promedio de los tres resultados
calculados.
Partículas alargadas y lajeadas de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M
MMP 4 04 005/08).
Se calcula el porcentaje de las partículas con forma alargada, con relación a
la masa de la muestra de prueba utilizada, empleando la siguiente expresión:
𝑚𝑎
𝐶𝑎 = ( ) 𝑥 100 𝑀
Donde:
Ca = Por ciento en masa de partículas con forma alargada, (%) m a = Masa
de las partículas con forma alargada, determinada en cada una de las
muestras de prueba, según corresponda, (g)
M = Masa total de la muestra para cada una de las muestras de prueba, es
decir, M1 o M2, según corresponda, (g)
Se calcula el porcentaje de las partículas con forma de laja, con relación a la masa
de la muestra de prueba utilizada, empleando la siguiente expresión:
𝑚𝑒
𝐶𝑝 = ( ) 𝑥 100 𝑀
Donde:
137
CP = Por ciento en masa de partículas con forma de
laja, (%) me = Masa de las partículas con forma de laja, determinada en
cada una de las muestras de prueba, según corresponda, (g)
M = Masa total de la muestra para cada una de las muestras de prueba, es
decir, M1 o M2, según corresponda, (g)
En caso de que se presente una variación entre los cálculos del contenido de
partículas con forma alargada (Ca) igual al 20% o mayor entre una muestra y otra,
se considerará para el cálculo del resultado de la prueba el promedio de ambas;
en caso contrario se considerará el valor que resulte mayor; lo mismo se hará para
el contenido de partículas en forma de laja (C p).
Se reportan los contenidos de partículas alargadas (C a) y lajeadas (Cp). Asimismo,
se reporta como resultado de la prueba, el por ciento en masa de partículas
alargadas y lajeadas, como la suma de Ca más CP.
Desgaste mediante la prueba de Los Ángeles de materiales pétreos para mezclas
asfálticas (M MMP 4 04 006/02).
Se calcula y reporta como resultado de la prueba, el desgaste por
trituración, utilizando la siguiente expresión:
𝑃𝑖 − 𝑃𝑓
𝑃𝑎 = ( ) 𝑥 100
138
𝑃𝑖
Donde:
Pa = Desgaste por trituración Los Ángeles, (%)
Pi = Masa inicial de la muestra de prueba, (g)
Pf = Masa final del material de la muestra de prueba mayor de 1,7 mm (malla
N°12), (g)
Intemperismo acelerado de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M MMP 4
04 008/03).
Se reporta como resultado de la prueba, en por ciento y con aproximación a
un décimo, la pérdida por intemperismo, determinada de acuerdo con el siguiente
procedimiento:
La pérdida por intemperismo de cada tamaño ensayado, se calcula utilizando la
siguiente expresión:
𝑀𝑖 − 𝑀𝑓
𝑃(𝑡) = ( ) 𝑥 100
𝑀𝑖
Donde:
P(t) = Pérdida por intemperismo para el tamaño t, (%)
Mi = Masa inicial de la muestra de prueba para cada tamaño, (g)
139
Mf = Masa del material al finalizar los ciclos de
intemperismo para cada tamaño, (g) t = Variable que denota el rango del
tamaño de las partículas de la muestra, (adimensional)
La pérdida por intemperismo representativa de todo el material, se calcula
utilizando la expresión:
∑(𝑃(𝑡) 𝑥 𝑀𝑖)
𝑃𝐼𝑁𝑇 = ( ∑ 𝑀𝑖) 𝑥 100
Donde:
PINT = Pérdida por intemperismo representativa de todo el material, (%)
P(t), Mi y t tienen el significado indicado en la fórmula anterior
Cubrimiento con asfalto mediante el método inglés de materiales pétreos para
mezclas asfálticas (M MMP 4 04 010/03).
Se reporta como resultado de la prueba, en por ciento, el promedio del ·rea
cubierta con material asfáltico en las partículas de la muestra. Se calcula mediante
evaluación visual como la superficie del material pétreo cubierta con asfalto, con
relación a la superficie total de la partícula que haya estado embebida en la
película de asfalto.
Partículas trituradas de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M MMP 4 04
013/09).
140
Para cada porción de prueba se calculan y reportan:
El contenido de partículas trituradas con una cara, en cada porción de prueba, es
decir, el porcentaje respecto a la masa total de la porción de prueba
correspondiente, de todas aquellas partículas que hayan presentado al menos una
cara fracturada, utilizando las siguientes expresiones:
𝑊1𝑐1 + 𝑊2𝑐1 𝑊1𝑐2 + 𝑊2𝑐2 𝑃𝑇1𝑐1 = 𝑥 100

𝑦 𝑃𝑇1𝑐2 = 𝑥 100
𝑊 𝑝1 𝑊 𝑝2
Donde:
PT1C1 y PT1C2 = Contenidos de partículas trituradas con una cara, en las
porciones de prueba N°1 y N°2, respectivamente, (%)
WP1 y WP2 = Masas de las porciones de prueba N°1 y N°2, respectivamente,
(g)
W1C1 y W1C2 = Masas de las partículas que presentaron sólo una cara
fracturada, en las porciones de prueba N°1 y N°2, respectivamente, (g)
W2C1 y W2C2 = Masas de las partículas que presentaron dos o más caras
fracturadas, en las porciones de prueba N°1 y N°2, respectivamente, (g)
El contenido de partículas trituradas con dos o más caras, en cada porción de
prueba, es decir, el porcentaje respecto a la masa total de la porción de prueba
141
correspondiente, de todas aquellas partículas que hayan
presentado dos o más caras fracturadas, utilizando las siguientes expresiones:
𝑊2𝑐1 𝑊2𝑐2
𝑃𝑇2𝑐1 = 𝑥 100 𝑦 𝑃𝑇2𝑐2 = 𝑥 100
𝑊 𝑝1 𝑊 𝑝2
Donde:
PT2C1 y PT2C2 = Contenidos de partículas trituradas con dos o más caras, en
las porciones de prueba N°1 y N°2, respectivamente, (%)
WP1, WP2, W2C1 y W2C2 tienen los significados indicados en la fórmula
anterior. Se calculan y reportan como resultado de la prueba:
El contenido de partículas trituradas con una cara, en la muestra, es decir, el
promedio de los contenidos de partículas trituradas con una cara, de las dos
porciones de prueba, utilizando la siguiente expresión:
𝑃𝑇1𝑐1 + 𝑃𝑇1𝑐2
𝑃𝑇1𝑐 =
2
Donde:
PT1C = Contenidos de partículas trituradas con una cara, en la muestra, (%)
PT1C1 y PT1C2 tienen los significados.
El contenido de partículas trituradas con dos o más caras, en la muestra, es decir,
el promedio de los contenidos de partículas trituradas con dos o más caras, de las
142
dos porciones de prueba a que se refiere el Inciso G.1.2.
de este Manual, utilizando la siguiente expresión:
𝑃𝑇2𝑐1 + 𝑃𝑇2𝑐2
𝑃𝑇2𝑐 =
2
Donde:
PT2C = Contenidos de partículas trituradas con dos o más caras, en la
muestra, (%)
PT2C1 y PT2C2 tienen los significados indicados anteriormente.
Demulsibilidad de emulsiones asfálticas (M MMP 4 05 018/07).
Se reporta la demulsibilidad en por ciento respecto a la masa del residuo
asfáltico por destilación, de 100 g de emulsión, calculada con la siguiente fórmula:
𝐷
3𝑅
Donde:
D = Demulsibilidad de la emulsión asfáltica, (%)
Wfi = Masa del vaso, accesorios y material asfáltico de cada conjunto, (g)
143
Wti = Masa del vaso y accesorios de cada conjunto,
(g) R = Residuo asfáltico por destilación, (%)
Índice de ruptura de emulsiones asfálticas catiónicas (M MMP 4 05
019/02).
Se calcula el índice de ruptura utilizando la siguiente expresión:
Donde:
i = Índice de ruptura de la muestra de emulsión asfáltica, (%)
P = Masa del material fino sílico, (g)
E = Masa de la emulsión asfáltica, (g)
La prueba se efectuará por triplicado y se reportará como índice de ruptura de la
emulsión asfáltica el promedio de los tres resultados. En el informe de resultados
se debe señalar que el índice de ruptura es en relación con el material fino sílico.
Punto de inflamación Tag en asfaltos rebajados (M MMP 4 05 020/02).
Si la presión barométrica del lugar donde se efectúe la prueba no es de 101,3 kPa
(760 mm de mercurio), se corrigen las temperaturas t1 y t2 aplicando una de las
siguientes formulas:
𝑡𝑛′ = 𝑡𝑛 + 0,25 (101,3 − 𝑃)

144
𝑡𝑛′ = 𝑡𝑛 + 0,033 (760 − 𝑃)
Donde:
tn’ = Temperatura t1 o t2, corregida por presión barométrica, (°C) t n
= Temperatura t1 o t2, registrada durante la prueba, (°C)
P = Presión barométrica del lugar en que se efectúe la prueba, (kPa) p
= Presión barométrica del lugar en que se efectúe la prueba, (mm Hg)
Se reportan como punto de inflamación y punto de combustión del asfalto
rebajado, las temperaturas t1 y t2 más bajas obtenidas, respectivamente,
corregidas, en su caso, por presión barométrica (t 1’ y t2’), con aproximación de
1°C.
Destilación de asfaltos rebajados (M MMP 4 05 021/02).
Se obtiene el contenido de cemento asfáltico mediante la siguiente expresión:
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
𝑅𝑑 = (1 − ) 𝑥 100
𝑚𝑖
Donde:
Rd = Contenido de cemento asfáltico por destilación, (%) mi = Masa de
la muestra de asfalto rebajado antes de la destilación, (kg) mf = Masa de
la muestra de asfalto rebajado al final de la destilación, (kg)

145
Se calculan, con aproximación a la unidad, los volúmenes
destilados a las temperaturas correspondientes a las nominales de 190, 225, 260 y
316°C o a las corregidas, si es el caso, utilizando las siguientes fórmulas:
𝑉190 𝑉190 𝑉190 𝑉190

𝑉1 = 𝑥 100, 𝑉1 = 𝑥 100, 𝑉1 = 𝑥 100, 𝑉1 = 𝑥 100
𝑉360 𝑉360 𝑉360 𝑉360
Donde: V1, V2, V3, V4 = Volúmenes destilados a 190, 225, 260 y 316°C
respectivamente, (%)
V190, V225, V260, V316 = Volúmenes destilados a 190, 225, 260 y 316°C
respectivamente, (cm3)
V360 = Volumen total destilado a 360°C, (cm3)
Las pruebas efectuadas a muestras de un mismo producto, por el mismo operador
y con el mismo equipo, se consideran aceptables si las diferencias en sus lecturas
de destilado respectivas no son mayores de 2 cm 3, es decir, del 1% del volumen
total de la muestra original.
Las pruebas efectuadas a muestras de un mismo producto, por operadores
diferentes y en laboratorios distintos, se consideran aceptables si las diferencias
en sus lecturas de destilado respectivas no son mayores de 4 cm 3, es decir, del
2% del volumen total de la muestra original.
Separación en cemento asfáltico modificado (M MMP 4 05 022/02).
146
Se reporta como la separación (diferencia en la
temperatura anillo y esfera), con aproximación de 0,5°C, el resultado obtenido
mediante la siguiente expresión, indicando el líquido utilizado para la prueba.
𝐷 = |𝑇𝑠 − 𝑇𝑖|
Donde:
D = Separación (diferencia en la temperatura anillo y esfera), (°C)
Ts = Promedio de las dos temperaturas correspondientes al punto de
reblandecimiento de la parte superior de los tubos, (°C)
Ti = Promedio de las dos temperaturas correspondientes al punto de
reblandecimiento de la parte inferior los tubos, (°C)
Para que el resultado se considere satisfactorio, la diferencia entre las mediciones
de ambas pruebas, es decir, entre los dos valores de T s o de Ti, no será mayor de
2°C.
Resiliencia en cemento asfáltico modificado (M MMP 4 05 023/02).
Se calcula la recuperación elástica para cada una de las tres mediciones,
utilizando la siguiente fórmula:
𝑅 = 𝑃 + 100 − 𝐹
Donde:
147
R = Recuperación elástica, (%)
P = Penetración de la esfera, (1 × 10-1 mm)
F = Lectura de recuperación, (1 × 10-1 mm)
Se reporta como la resiliencia, el promedio de las tres recuperaciones elásticas
calculadas
Recuperación elástica por torsión en cemento asfáltico modificado (M MMP 4 05
024/21).
Se reporta como resultado de la prueba, el porcentaje de recuperación con
respecto al ángulo inicial de 180°, utilizando la siguiente expresión:
𝐿
𝑅𝑒 = 𝑥100
180
Donde:
Re = Recuperación elástica por torsión, (%)
L = Ángulo recuperado, (°)
Módulo reológico de corte dinámico (M MMP 4 05 025/02).
Se calcula el módulo reológico de corte dinámico, dividiendo el módulo
complejo entre el seno del ángulo fase (G*/sen δ), obtenidos de las lecturas
148
proporcionadas por el sistema de control y registro de
datos del reómetro.
Se reporta como resultado de esta prueba, el valor del módulo reológico de corte
dinámico en kPa y el ángulo fase (δ) en grados (°), ambos con aproximación de un
décimo.
Tanto para cementos asfálticos sin modificar como modificados, el módulo
complejo (G*) y el ángulo fase (δ), decrecen con el aumento del esfuerzo cortante.
Se puede obtener una gráfica como la que se muestra en la Figura 2 de este
Manual, incrementando gradualmente el valor del esfuerzo o la amplitud de la
deformación. Aunque no es necesario elaborar gráficas como esta durante la
prueba, son de utilidad para obtener los límites de la región en que el cemento
asfáltico muestra un comportamiento viscoelástico lineal, que se observa en los
valores pequeños de deformación, donde el módulo complejo es relativamente
independiente de la deformación por cortante, es decir, que el valor del módulo
complejo varía entre el
95 y el 100% del valor correspondiente a una deformación “cero”. La extensión de
esta región de comportamiento lineal varía con la magnitud del módulo complejo.
149
Figura 18.- Ejemplo de una gráfica para definir los límites del comportamiento viscoelástico lineal
de un cemento asfáltico.
El esfuerzo por cortante varía desde cero en el centro de los platos, hasta un valor
máximo en su perímetro y es calculado a partir del esfuerzo de torsión, aplicado o
medido, o de la deformación, aplicada o medida y de la geometría del espécimen
de prueba.
Además del resultado de la prueba, en el reporte se incluye:
I. El módulo complejo obtenido de las lecturas proporcionadas por el sistema
de control y registro de datos del reómetro, en kPa, con aproximación de
un milésimo.
II. El diámetro de los platos utilizados en mm con aproximación de un décimo
y la separación entre platos con aproximación de un 1 µm.
III. La temperatura de prueba en °C con aproximación de un décimo.
IV. La frecuencia de prueba en rad/s, con aproximación de un décimo.
150
V. La amplitud de la deformación unitaria en %, con
aproximación de un centésimo, o el esfuerzo de torsión en mN·m con
aproximación a la unidad.
VI. La descripción completa del material probado incluyendo su código de
identificación, tipo de recipiente de almacenaje y origen, entre otros.
VII. La descripción general del equipo utilizado, especificando si es un
reómetro de esfuerzo constante o de deformación constante e incluyendo
modelo, tipo de cámara ambiental y demás información relevante para la
descripción del aparato.
VIII. Los valores de deformación o de esfuerzo que se hayan utilizado, para
determinar que la prueba se ha desarrollado dentro de la región lineal.
IX. En caso de que se observe que la prueba se ha realizado en el rango de
comportamiento viscoelástico no lineal, se reportará el módulo complejo
correspondiente a la deformación o al esfuerzo utilizados, indicando en el
reporte que las condiciones de prueba estuvieron fuera de la región lineal.
Recuperación elástica en ductilómetro (M MMP 4 05 026/02).
Se reporta como recuperación elástica, el porcentaje de deformación
recuperado respecto a la deformación total, de acuerdo con la siguiente fórmula:
20 − 𝑥
𝑅= 𝑥 100
20
151
Donde:
R = Recuperación elástica en ductilómetro, (%) x = Lectura del
desplazamiento de la mordaza al unir los extremos cortados del espécimen,
(cm)
Contenido de agua en mezclas asfálticas (M MMP 4 05 039/15).
Se reporta como resultado de la prueba, en por ciento, el contenido de agua
de la mezcla asfáltica, utilizando la siguiente expresión:
𝑉𝑤𝜌0
𝐶𝑤 = 𝑥 100 (%)
𝑊𝑚
Donde:
Cw = Contenido de agua de la mezcla asfáltica, (%)
Vw = Volumen del agua depositada en la trampa para agua, (mL)
ρ0 = Masa volumétrica del agua, considerada como 1 g/mL W m
= Masa de la porción de la muestra de mezcla asfáltica, (g)
Contenido de disolventes en mezclas asfálticas (M MMP 4 05 040/15).
Cálculo y resultados.
Se reporta como resultado de la prueba, la relación de disolventes a
cemento asfáltico en masa de la mezcla asfáltica, utilizando la siguiente expresión:
152
100 𝑥 𝑉𝑑𝜌𝑑
𝐾=
𝑊𝑚𝐶𝐴𝑚
Donde:
K = Relación de disolventes a cemento asfáltico en masa de la mezcla
asfáltica, (adimensional)
Vd = Volumen del disolvente depositado en la trampa para disolventes, (mL)
𝜌d = Masa volumétrica del disolvente depositado en la trampa a una
temperatura de 25°C, (g/mL); en caso de que desconozca el tipo de
disolvente de la mezcla asfáltica, se considerará una masa volumétrica de
0,80 g/mL
Wm = Masa de la porción de la muestra de mezcla asfáltica, (g)
CAm = Contenido de cemento o residuo asfáltico en la mezcla asfáltica,
respecto a la masa de esta, (%)
Desgaste por abrasión en húmedo de morteros asfálticos (M MMP 4 05 041/03).
Se reporta como resultado de la prueba, en por ciento y con aproximación a
un décimo, el desgaste del material producto de la abrasión en húmedo de cada
una de los 6 especímenes y el porcentaje que representa del total de la
composición de la muestra, con precisión de un décimo, considerando como
representativo de la muestra el porcentaje con el valor más alto. Para determinar
el porcentaje de abrasión se utiliza la siguiente expresión.

153
𝑀1 − 𝑀2
𝑃𝑎 = ( ) 𝑥100
𝑀1
Donde:
Pa = Desgaste por abrasión en húmedo, (%)
M1 = Masa inicial del espécimen de prueba, (g)
M2 = Masa final del espécimen de prueba, (g)
Si existe una variación de más del 10% en alguno de los 6 especímenes, se
reporta como resultado de la prueba el promedio de la abrasión en húmedo de los
6 especímenes probados, utilizando la siguiente expresión:
∑ 𝑃𝑎
𝑃̅𝑎
Donde:
P̅ a = Desgaste promedio por abrasión en húmedo, (%)
Pa = Desgaste por abrasión en húmedo de cada uno de los 6 especímenes,
(%)
Además, como datos adicionales se reportaron:
➢ La granulometría del material de prueba.
➢ El porcentaje de material asfáltico utilizado.
➢ El contenido de emulsión, contenido de agua del material pétreo y el
porcentaje de filler.
154
➢ La inclusión de cemento, cal o algún otro

modificante y su proporción.
Si el valor obtenido de la prueba por abrasión en húmedo es mayor del 10 %, ser·
necesario ajustar la granulometría, probar con porcentajes diferentes de emulsión,
agregar cal o cemento o incluir un aditivo, hasta lograr una mezcla cuyo desgaste
se inferior al 10 %.
Pérdida de estabilidad por inmersión en agua de mezclas asfálticas (M MMP 4 05
042/03)
Objetivo.
Se reporta como resultado de la prueba, en por ciento y para cada
contenido de asfalto, la pérdida de la resistencia entre un espécimen sumergido y
su homólogo en condiciones normales, utilizando la siguiente expresión:
𝑅 − 𝑅𝑠
𝑃𝐼𝑀𝑁 = ( ) 𝑥100
𝑅
Donde:
PIMN = Pérdida de estabilidad por inmersión en agua, (%)
R = Resistencia del espécimen en condiciones normales, para un contenido
específico de asfalto, (kPa)
Rs = Resistencia del espécimen sumergido, para el mismo contenido de
cemento asfáltico, (kPa)
155
La pérdida de estabilidad por inmersión en agua de la
mezcla asfáltica es aquella obtenida con el contenido óptimo de asfalto. El registro
de los otros 2 resultados (obtenidos con + 0,5% y + 1,0% del contenido óptimo de
residuo asfáltico) permitir· comparaciones y observaciones respecto al posible
comportamiento de la mezcla por efecto de alguna variación que se presente en
las condiciones de campo.
Contenido de cemento o residuo asfáltico en mezclas asfálticas por el método
colorimétrico (M MMP 4 05 047/15).
En esta prueba se calcula y reporta:
En por ciento, el cemento o residuo asfáltico (CA), respecto a la masa del material
pétreo que contiene la mezcla asfáltica, correspondiente al color tipo que coincida
con el de la ampolleta de prueba, pudiendo hacerse interpolaciones entre dos
colores tipo y aproximando al décimo el valor del porcentaje de cemento o residuo
asfáltico contenido en la mezcla.
En por ciento, el contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica
(CAm), respecto a la masa de esta, que se determina mediante la siguiente
expresión:
𝑁
𝐶𝐴𝑚 = 𝑥100(%)
500
Donde:
156
CAm = Contenido de cemento asfáltico en la mezcla
asfáltica, respecto a la masa de esta, (%)
N = Contenido de cemento asfáltico o de residuo asfáltico obtenido,
correspondiente al color tipo que coincida con el de la ampolleta de prueba,
(g)
Contenido de cemento o residuo asfáltico en mezclas asfálticas mediante la
recirculación de disolventes en caliente (M MMP 4 05 048/15).
Para cada muestra de mezcla asfáltica probada se calcula y reporta:
La masa de la porción de la muestra de mezcla asfáltica, utilizando la siguiente
expresión:
𝑊𝑚 = 𝑊 2 − 𝑊 1
Donde:
W1 = Masa de los soportes, conos y papel filtro, (g)
W2 = Masa de los soportes, conos, papeles filtros y la porción de la muestra
de mezcla asfáltica, (g)
La masa de material mineral contenido en la solución, utilizando la siguiente
expresión
157
(𝑊4 − 𝑊3)𝑉1
𝑊𝑒 =
𝑉𝑤
Donde:
We = Masa del material mineral contenido en la solución, (g)
W4 = Masa del crisol con las cenizas obtenida al final de la prueba, (g)
V1 = Volumen total de la solución extraída incluyendo el disolvente de
lavado, (mL)
V2 = Volumen de la porción de la solución contenida en el crisol en la que se
efectuó la calcinación, (mL)
El contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica, en por ciento,
respecto a la masa de esta, utilizando la siguiente expresión:
𝑊𝑚 − 𝑊 𝑝 − 𝑊 𝑒
𝐶𝐴𝑚 = 𝑥 100 (%)
𝑊𝑚
Donde:
CAm= Contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica con
Wp = Masa de los materiales pétreos, (g)
158
We = Masa del material mineral contenida en la

solución, (g)
respecto a la masa de los materiales pétreos, utilizando la siguiente expresión:
𝐶𝐴 = 𝑥 100 (%)
𝑊𝑝 + 𝑊 𝑒
Donde:
CA= Contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica,
respecto a la masa de los materiales pétreos, (%)
Wp = Masa de los materiales pétreos producto de la dilución de la mezcla
asfáltica, (g)
We = Masa del material mineral contenido en la solución, (g)
Contenido de cemento o residuo asfáltico en mezclas asfálticas mediante
extracción por centrifugado (M MMP 4 05 049/15).
Para cada muestra de mezcla asfáltica probada se calcula y reporta:
La masa de los materiales pétreos producto del centrifugado de la porción de la
muestra de mezcla asfáltica, mediante la siguiente expresión:
𝑊𝑝 = 𝑊1 + (𝑊′𝑓 − 𝑊𝑓)
159
Donde:
W1 = Masa del material pétreo libre de cemento o residuo asfáltico secado
al horno, (g)
W´f = Masa en seco del papel filtro después del centrifugado, (g)
Wf = Masa inicial del papel filtro seco, (g)
La masa de material mineral contenido en la solución extraída, mediante la
siguiente expresión:
(𝑊3 − 𝑊2)𝑉1
𝑊𝑒 =
𝑉2
Donde:
We = Masa del material mineral contenido en la solución extraída, (g)
W3 = Masa del crisol con las cenizas obtenida al final de la prueba, (g)
V1 = Volumen total de la solución extraída incluyendo el disolvente de
lavado, (mL)
V2 = Volumen inicial de la porción de la solución contenida en el crisol en la
que se efectuó la calcinación, (mL)
160
El contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla
asfáltica, en por ciento, respecto a la masa de esta, utilizando la siguiente
expresión:
𝐶𝐴𝑚 = 𝑥 100 (%)
𝑊𝑚
Donde:
CAm = Contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica
We = Masa del material mineral contenido en la solución extraída, (g)
respecto a la masa de los materiales pétreos, utilizando la siguiente expresión:
𝐶𝐴 = 𝑥 100(%)
𝑊𝑝 + 𝑊 𝑒
Donde:
CA= Contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica,
respecto a la masa de los materiales pétreos, (%)
Wp = Masa de los materiales, (g)

161
We = Masa del material mineral contenido en la

solución extraída, (g)
Susceptibilidad de las mezclas asfálticas compactadas al daño inducido por
humedad (M MMP 4 05 052/21).
Los cálculos y resultados de la prueba se registran de acuerdo con lo que
se indica a continuación:
Se calcula la resistencia a tensión indirecta para especímenes no acondicionados
y acondicionados con las siguientes expresiones:
2000𝑃
𝑆𝑡 =
𝜋𝑡𝐷
Donde:
St = Resistencia a tensión indirecta para espécimen no acondicionado,
(kPa) P = Carga máxima para espécimen no acondicionado, (N) t = Altura
del espécimen no acondicionado, (mm)
D = Diámetro del espécimen no acondicionado, (mm)
2000𝑃′′
𝑆𝑡𝑎 =
𝜋𝑡′𝐷′′
Donde:
Sta = Resistencia a tensión indirecta para espécimen acondicionado, (kPa)
162
P’’ = Carga máxima para
espécimen acondicionado, (N) t’’ = Altura del espécimen
acondicionado, (mm)
D’’ = Diámetro del espécimen acondicionado, (mm)
Se calcula la relación de la resistencia retenida a tensión indirecta TSR como la
relación de resistencia promedio a la tensión indirecta de los especímenes
acondicionados 𝑆
̅ ̅𝑡𝑎̅, entre la resistencia promedio a la tensión indirecta de los
especímenes no acondicionados 𝑆̅𝑡, de acuerdo con la siguiente expresión
𝑆
̅ ̅𝑡𝑎̅
𝑇𝑆𝑅 = 𝑥 100
𝑆̅𝑡
Donde:
TSR = Relación de la resistencia retenida a tensión indirecta, sin decimales,
(%)
̅𝑆̅𝑡𝑎̅= Resistencia promedio a tensión indirecta de
especímenes acondicionados, (kPa)
𝑆̅𝑡 = Resistencia promedio a tensión indirecta de especímenes no
acondicionados, (kPa)
Deformación permanente por rodadera con rueda cargada de Hamburgo (M MMP
4 05 053/21).
163
Para el cálculo y reporte de resultados de cada espécimen, se realiza lo
siguiente:
Se gráfica en el eje de las abscisas el número de pasadas N, y en el eje de las
ordenadas la deformación permanente por rodera, en mm.
Se calculan las pendientes de deformación permanente y de pérdida de
adherencia, y se grafican como se muestra en la Figura 19.
Se determina el punto de inflexión por pérdida de adherencia PIPA, como la
intersección de la pendiente de deformación permanente y la pendiente de pérdida
de adherencia, expresado en pasadas, y los resultados se registran en el registro
de resultados de la prueba.
Representación gráfica de los resultados de la prueba de deformación

permanente por rodera con rueda cargada de Hamburgo.
164

Unidad Iv

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Unidad Iv

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

Instituto Tecnológico de Campeche

TEMA IV. CONTROL DE LA CALIDAD DE ASFALTOS Y MEZCLAS

4.1 ESPECIFICACIONES GENERALES Y PARTICULARES.

4.2 PRUEBAS DE LABORATORIO.

Densidades relativas y absorción de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M

Estas pruebas permiten determinar las densidades relativas de los

materiales pétreos, es decir, sus relaciones masa-volumen respecto a la relación

masavolumen del agua, así como la absorción de los materiales pétreos,

materiales en la mezcla asfáltica; las densidades relativas se determinan mediante

(4,75 mm) y otra para la que pasa dicha malla.

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de

por emplear serán de alta calidad, considerando siempre la

 Malla del N°4.

 Trampa de vacío o dispositivo neumático de succión.

 Molde de latón o acero inoxidable.

Procedimiento de prueba para material retenido en la malla N°4.

Densidades relativas del material retenido en la malla N°4.

Inmediatamente después de obtener la porción de prueba del material que

o material contaminante que contenga.

se deja enfriar a temperatura ambiente durante 1 a 3 h.

Enseguida se sumerge la porción de prueba de la muestra en un recipiente con

agua limpia a una temperatura entre 15 y 25°C y se mantiene en estas

Se obtiene la masa de la canastilla vacía y sumergida en el agua y se registra

Se extrae del agua la porción de prueba y se coloca sobre el lienzo absorbente; el

lienzo se envuelve en forma de rodillo hasta que no haya agua visible en la

La condición de saturado y superficialmente seco se logra cuando las partículas se

noten húmedas y hayan perdido la película brillante visible de agua. Esta

operación se llevará a cabo en forma rápida para evitar

cualquier pérdida de agua por evaporación.

Se obtiene la masa del material saturado y superficialmente seco y se registra

Inmediatamente después se coloca el material dentro de la canastilla, se

sumergen ambos en el tanque con el agua limpia a 23 ± 2°C y se cuelga en el

el material queden completamente cubiertos por el agua. Cuando se aprecie que

no salen burbujas de la canastilla y material sumergidos, se determina la masa

sumergida del material con la canastilla y se registra como W 1, en g.

hasta masa constante.

alcance la temperatura ambiente de 1 a 3 h y a continuación se determina y

registra su masa como Ws, en g.

Se determina la masa del material sumergido en el agua restando a la masa W 1, la

masa Wc, de la canastilla sumergida y se registra como W 2, en g

Equivalente de arena de materiales pétreos para mezclas asfálticas (M

Esta prueba permite determinar el contenido y actividad de los materiales

finos o arcillosos presentes en los materiales pétreos empleados en mezclas

separar la arena de la arcilla.

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de

por emplear serán de alta calidad, considerando siempre la fecha de su caducidad.

• Cloruro de calcio anhidro.

Una vez preparado el sifón, se sopla dentro de la botella por la parte

quede listo para usarse.

Con la ayuda del embudo, se vacía al cilindro de prueba la muestra de material

contenida en la cápsula, golpeando firmemente varias veces el fondo del cilindro

material y acelerar la saturación de la muestra.

Se deja reposar la muestra durante 10 min, se cierra el cilindro de prueba con un

tapón y se agita considerando lo siguiente:

Se agita vigorosamente el cilindro colocado en posición horizontal de un

lado a otro en sentido longitudinal durante 90 ciclos en un tiempo de 30 s, con una

carrera aproximada de 20 cm, entendiendo que un ciclo comprende un movimiento

completo de oscilación, es decir, de un lado a otro hasta concluir en la posición de

Agitado con equipo.

La agitación se conseguirá mediante alguna de las

Si se utiliza un equipo de operación eléctrica, se coloca el cilindro de prueba sobre