Copia de Prácticas2P-CalixtoCoyoteMaríadelCarmen7CV02

Contenido
1. Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.................................................................................3

1.1 Densidad y Absorción................................................................................................................3
1.2 Desgaste mediante la prueba de Los Ángeles............................................................................8
1.3 Desgaste mediante la prueba Micro Deval...............................................................................13
1.4 Forma de la partícula................................................................................................................16
1.5 Equivalente de Arena................................................................................................................22
2. Pruebas para asfalto.................................................................................................................30
2.1 Viscosidad rotacional................................................................................................................30
2.2 SayboltFurol.............................................................................................................................32
2.3 Penetración...............................................................................................................................36
2.4 Punto de reblandecimiento.......................................................................................................38
2.5 Punto de inflamación................................................................................................................41
2.6 Ductilidad.................................................................................................................................44
3. Emulsiones....................................................................................................................................45
3.1 Destilación................................................................................................................................45
3.2 Carga Eléctrica.........................................................................................................................50
4. Cementos Asfálticos......................................................................................................................53
4.1 Resiliencia................................................................................................................................53
4.2 Recuperación elástica por torsión.............................................................................................57
4.3 Separación en Cemento Asfáltico Modificado (M· MMP· 4· 05· 022/02)................................60
4.4 Pruebas en el Residuo de la Película Delgada (Horno RTFO).................................................63
4.5 Recuperación Elástica en Ductilómetro...................................................................................64
4.6 Grado PG (N· CMT· 4· 05· 004/18)..........................................................................................69
1. Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
1.1 Densidad y Absorción
La determinación de las densidades relativas, así como de la absorción, se hace

considerando que, si se representa esquemáticamente una partícula gruesa de
material pétreo, parcialmente saturada, formada por sus fases sólida, líquida y
gaseosa, así que se establece lo siguiente:
 Densidad relativa del material pétreo seco, d pd, es un número abstracto

que representa la relación entre la masa volumétrica del material pétreo
seco, pd y la masa volumétrica del agua destilada, w, ambas a la
temperatura y la presión barométrica del lugar, pero en la práctica se
emplea el valor de la masa volumétrica del agua, o, es decir 1 g/cm3 (1
000 kg/m3) a 4°C y una presión de 1 atmósfera, por ser
aproximadamente iguales:
 Densidad relativa del material pétreo saturado y superficialmente seco,

dpsat, es un número abstracto que representa la relación entre la masa
volumétrica del material pétreo saturado, psat, y la masa volumétrica del
agua destilada a 4°C, o, ambas a la temperatura del lugar y a la presión
barométrica del lugar, pero en la práctica se emplea el valor de la masa
volumétrica del agua, o, es decir 1 g/cm3 (1 000 kg/m3) a 4°C y una
presión de 1 atmósfera, por ser aproximadamente iguales.
 Densidad relativa aparente del material pétreo, d pap, es un número

abstracto que representa la relación entre la masa volumétrica de la
fase sólida del material pétreo incluyendo los vacíos impermeables, pap, y
la masa volumétrica del agua destilada a 4°C, o, ambas a la temperatura
del lugar y a la presión barométrica del lugar, pero en la práctica se
emplea el valor de la masa volumétrica del agua, o, es decir 1 g/cm3 (1
000 kg/m3 ) a 4°C y una presión de 1 atmósfera, por ser
aproximadamente iguales:
 Absorción del material pétreo, W ab es la masa del agua o líquido que

penetra en los vacíos permeables de las partículas, cuando se le deja
sumergido en agua a una temperatura de 15 a 25°C, durante 24 h; se
expresa en por ciento con relación a la masa de sólidos del material.
Equipo:
 Balanzas.  Embudo.
 Canastilla.  Cucharón.
 Tanque de agua.  Charolas.
 Recipiente.  Molde de latón o acero
 Dispositivo de suspensión. inoxidable.
 Horno.  Pisón metálico.
 Matraces (aforado, de cuello  Espátula.
largo y fondo plano, así como  Cuentagotas o pipeta.
del tipo Le Chatelier).  Desecador de vidrio.
 Fuente de calor.  Agua.
 Malla de no. 4.  Alcohol.
 Lienzo.  Éter sulfúrico.
 Termómetro.  Bicromato de potasio.
 Trampa de vacío o dispositivo  Ácido sulfúrico.
neumático de succión.  Alcohol isopropílico.
 Agitador.
Procedimiento de prueba para material retenido en la malla n°4:
1. Inmediatamente después de obtener la porción de prueba del material

que se retuvo en la malla N°4, se lava con el fin de eliminar cualquier
residuo de polvo o material contaminante que contenga.
2. Se seca la porción lavada hasta masa constante a una temperatura de
110 ± 5°C y se deja enfriar a temperatura ambiente durante 1 a 3 h.
3. Enseguida se sumerge la porción de prueba de la muestra en un
recipiente con agua limpia a una temperatura entre 15 y 25°C y se
mantiene en estas condiciones durante 24± 4 h.
4. Se obtiene la masa de la canastilla vacía y sumergida en el agua y se
registra como Wc, en g.
5. Se extrae del agua la porción de prueba y se coloca sobre el lienzo
absorbente; el lienzo se envuelve en forma de rodillo hasta que no haya
agua visible en la superficie del material; las partículas más grandes se
secan en forma individual. La condición de saturado y superficialmente
seco se logra cuando las partículas se noten húmedas y hayan perdido la
película brillante visible de agua. Esta operación se llevará a cabo en
forma rápida para evitar cualquier pérdida de agua por evaporación.
6. Se obtiene la masa del material saturado y superficialmente seco y se
registra como Wsat, en g.
7. Inmediatamente después se coloca el material dentro de la canastilla, se
sumergen ambos en el tanque con el agua limpia a 23 ± 2°C y se cuelga en
el centro del platillo de la balanza por medio del dispositivo de
suspensión previsto para tal fin. La canastilla se sumerge a una
profundidad adecuada para que ésta y el material queden completamente
cubiertos por el agua. Cuando se aprecie que no salen burbujas de la
canastilla y material sumergidos, se determina la masa sumergida del
material con la canastilla y se registra como W1, en g.
8. Se saca del agua la canastilla con el material, se vierte el material en una
charola y se coloca dentro del horno a una temperatura de 110 ± 5°C,
para su secado hasta masa constante.
9. Después de secado el material, se deja enfriar dentro del desecador
hasta que alcance la temperatura ambiente de 1 a 3 h y a continuación se
determina y registra su masa como Ws, en g.
10. Se determina la masa del material sumergido en el agua restando a la
masa W1, la masa Wc, de la canastilla sumergida y se registra como W2,
en g.
Cálculos y resultados:
Se deberá considerar lo siguiente:

 Las densidades relativas del material retenido en la malla N°4 se calcula
con la siguiente fórmula:
o
 La densidad relativa del material saturado y superficialmente seco,
retenido en la malla N°4, se determina empleando la siguiente expresión:
o
 La densidad relativa aparente del material pétreo retenido en la malla
N°4, se determina empleando la siguiente expresión:
 Cuando el material que se retiene en la malla N°. 4 se pruebe por

porciones separadas, el valor promedio de la densidad relativa del
material pétreo seco, de la densidad del material pétreo saturado y
superficialmente seco y la densidad relativa aparente, se calcula con la
siguiente fórmula:
Procedimientos de las pruebas para el material que pasa la malla n°4:
1. Se procede a secar la porción de prueba en el horno a 110  5°C hasta

masa constante, que representa la masa seca del material y se registra
como WS, en g. Se deja enfriar a temperatura ambiente hasta que se
pueda manipular.
2. Se sumerge el material en un recipiente con agua limpia a una
temperatura de 15 a 25°C y se mantiene en estas condiciones durante
24  4 h.
3. Se decanta el agua evitando la pérdida de finos, se extiende el material
sobre una superficie plana no absorbente y se aplica una corriente de
aire a la vez que se mueve en forma continua para asegurar un secado
uniforme hasta que no haya agua visible MMP.
4. Se coloca el molde cónico sobre una superficie plana apoyándolo en su
base de mayor diámetro y se llena con el material parcialmente seco a
que se refiere el Inciso anterior, se le aplican 25 golpes suaves con el
pisón y se levanta verticalmente el molde. Si el material contiene agua
superficial mantendrá la forma cónica; en este caso, se continúa la
operación de secado, repitiendo frecuentemente el procedimiento del
cono antes descrito, hasta que al levantar éste, el material no mantenga
la forma cónica, lo que indicará que no existe agua superficial. Si al
efectuar la prueba por primera vez, el material no mantiene la forma
cónica, se le agrega un poco de agua, se mezcla perfectamente y se deja
en reposo en un recipiente cubierto, durante un tiempo mínimo de 30
min, para después repetir la operación de secado.
5. Calibración del matraz de cuello largo y fondo plano.
6. Densidades del material que pasa la malla N°4.
Se deberá considerar lo siguiente:
 La densidad relativa del material pétreo seco que pasa la malla N°4,
determinada mediante la siguiente expresión:
 La densidad relativa del material pétreo saturado y superficialmente

seco determinada mediante la siguiente expresión:
 La densidad relativa aparente del material pétreo determinada con la

siguiente expresión:
Determinación de la absorción del material pétreo
1. La absorción del material pétreo se determina empleando la siguiente

expresión:
2. Cuando el material retenido en la malla N°4 se pruebe en porciones

separadas, el valor de absorción promedio se calcula de acuerdo con la
siguiente fórmula:
1.2 Desgaste mediante la prueba de Los Ángeles
El objetivo de la prueba es determinar la resistencia a la trituración de los

materiales pétreos empleados en mezclas asfálticas. La prueba consiste en
colocar una muestra del material con características granulométricas
especificas dentro de un cilindro giratorio, en donde es sometida al impacto de
esferas metálicas durante un tiempo determinado, midiendo la variación
granulométrica de la muestra como la diferencia entre la masa que pasa la
malla N° 12 (1.7 mm de abertura), antes y después de haber sido sometida a
este tratamiento.
Equipo y materiales
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación,

calibrado, limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales por
emplear serán de alta calidad.
 Máquina de los Ángeles: Constituida por un cilindro de acero, hueco y
cerrado en ambos extremos. Con diámetro interior de 710 ± 5mm y
largo de 510 ± 5 mm, montado sobre dos soportes ubicados al centro de
sus caras paralelas, que le permitan girar sobre su eje de simetría en
posición horizontal con una velocidad angular de 30 a 33 rpm. El cilindro
tendrá una abertura que permita introducir la muestra de prueba y las
esferas metálicas, con una tapa de cierre hermético diseñada con la
misma curvatura del cilindro.
 Carga abrasiva: Esferas de hierro fundido a acero, con un diámetro

promedio de 47 mm y una masa de entre 390 y 445 g cada una.
 Juego de Mallas (CRIBAS): Fabricadas con alambre de bronce o de

acero inoxidable de diversos calibres, tejidos en forma de cuadrícula,
con abertura determinada conforme a lo indicado en la Tabla 1 de este
Manual. El tejido estará sostenido mediante un bastidor circular
metálico, de lámina de bronce o latón, de 206  2 mm de diámetro
interior y 68  2 mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente
mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50
mm del borde superior del bastidor.
 Horno: Eléctrico o de gas, con capacidad mínima de 20 dm³, ventilado,

con termostato capaz de mantener una temperatura constante de 110 
5°C.
 Balanza: Con capacidad de 20 kg y aproximación de 0,1 g
 Máquina agitadora para las mallas: De acción mecánica, activada por un
motor eléctrico o manivela de velocidad constante, mediante el cual se
transmita un movimiento excéntrico controlado a un plato de soporte,
sobre el que se sujeten las mallas en orden descendente.
 Cucharon: De acero galvanizado de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10
cm de altura, formando un cajón rectangular con cuatro caras, cuya cara
menor tenga un mango metálico de sección circular de 13 cm de largo.
 Charolas: De lámina galvanizada, con forma rectangular de
aproximadamente 40 × 70 × 20 cm.
 Agua: Potable.
Preparación de la muestra
La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se

establece en el Manual M· MMP· 4· 04· 001, Muestreo de Materiales Pétreos
para Mezclas Asfálticas.
Procedimiento de prueba
1. Una vez separado y clasificado el material de la muestra, de la Tabla 2

se elige el tipo de composición que se utilizará para integrar la muestra
de prueba.
2. Se integra la muestra de prueba con las proporciones correspondientes
a cada rango de tamaños, de acuerdo con las cantidades indicadas en la
Tabla 2.
3. Se obtiene la masa de la muestra de prueba integrada, registrándola
como Pi, con aproximación de 1 g y se introduce a la máquina de Los
Ángeles.
4. De acuerdo con lo indicado en la Tabla 2, se define la cantidad de
esferas requeridas y se verifica que su masa total cumpla con lo
establecido en dicha Tabla. Hecho lo anterior, se introducen las esferas
a la máquina de Los Ángeles y se hace funcionar a una velocidad angular
de 30 a 33 rpm, durante 500 revoluciones.
5. Se retira el material del interior de la máquina depositándolo en una
charola. Se desecha la fracción de la muestra de prueba que pase la
malla N°12 (1,7 mm de abertura), para lo que se puede hacer pasar el
material por todas las mallas indicadas en la Tabla 1 de este Manual. Una
vez desechado el material menor de 1,7 mm, se lava la muestra de
prueba con un chorro de agua y se seca en el horno a una temperatura de
110 ± 5°C hasta masa constante.
6. Finalmente se deja enfriar la muestra de prueba a temperatura
ambiente, para determinar su masa con aproximación de 0,1 g,
registrándola como Pf.
Cálculos y Resultados
Se calcula y reporta como resultado de la prueba, el desgaste por trituración,

utilizando la siguiente expresión:
Pa=
( pi )
p i−p f
× 100
Donde:
Pa = Desgaste por trituración Los Ángeles, (%)
Pi = Masa inicial de la muestra de prueba, (g)
Pf = Masa final del material de la muestra de prueba mayor de 1,7 mm (malla

N°12), (g)
Precauciones para evitar errores
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las

siguientes precauciones:
 Realizar la prueba en un lugar cerrado, con ventilación indirecta,

limpio y libre de corrientes de aire que puedan provocar la
contaminación de la muestra de prueba con otras partículas.
 Verificar que la muestra esté perfectamente seca al momento de
efectuar los cribados.
 Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional.
Especialmente las mallas estarán limpias y sin indicios de falla, es
decir, que los hilos presenten aberturas uniformes y no estén
dañados ni rotos.
 Que la máquina de Los Ángeles esté perfectamente limpia y libre de
residuos de material en su interior, que el mecanismo de control de
revoluciones trabaje correctamente y que la placa radial cumpla con
las dimensiones indicadas.
 Verificar que las esferas cumplan con las dimensiones y masas
indicadas en la Tabla 2.
 Verificar que la balanza esté limpia en todas sus partes, bien
calibrada y colocada en una superficie horizontal, sin vibraciones que
alteren las lecturas.
 Verificar que el horno esté limpio y completo en todas sus partes y
que su termostato trabaje correctamente.
 Cuidar que la muestra de prueba esté integrada conforme a alguna de
las composiciones indicadas en la Tabla 2.
1.3 Desgaste mediante la prueba Micro Deval
Este método de prueba cubre un procedimiento para determinar la resistencia
por abrasión y durabilidad del agregado pétreo en presencia de agua utilizando
la máquina Micro-Deval. El ensayo es útil también para detectar cambios en las
propiedades del agregado como parte de control o garantía de calidad del
agregado.
Equipo y materiales
 Máquina de abrasión Micro-Deval: de molino giratorio capaz de efectuar

100 ± 5 rpm.
 Contenedor de abrasión: de acero inoxidable con capacidad de 5 litros,

con tapa y anillo de hule capaz de sellar el recipiente y evitar la pérdida
de agua; un diámetro externo de 194 a 202 mm, y una altura interna
entre 170 a 177 mm. Las superficies interior y exterior del recipiente
deben ser suaves y no deben tener rugosidad visible.
 Carga abrasiva de balines magnéticos de acero inoxidable: Estos deben
tener un diámetro de 9.5 ± 0.5 mm. Cada recipiente requiere una carga
de 5,000 ± 5 g de balines.
 Tamices: con aberturas cuadradas conforme a las especificaciones de la
norma Especificación estándar para la malla de alambre metálico y
tamices (ASTM E11)
 Termómetro: con un rango de medición suficiente para evaluar 20 ± 5 °C
y con una resolución mínima de 0.5 °C.
o Nota 9.1. Se recomienda el termómetro de inmersión ASTM 36C
(rango: -2 a +68 °C, resolución: 0.2 °C).
 Balanza: con capacidad suficiente para determinar las masas del ensayo
y una resolución mínima de 1.0 g.
 Horno: capaz de mantener una temperatura de hasta 110 ± 5°C.
Preparación del equipo
Encender y preparar la Máquina Micro-Deval de acuerdo con las

especificaciones del fabricante.
1. Obtener la muestra de acuerdo con las especificaciones de la Práctica

estándar para el muestreo de los agregados (ASTM D75)
2. Separar la muestra en fracciones de tamaño individual.
Nota 9.2. Se recomienda que las masas sean mayores a las especificadas
debido a la pérdida de masa después de lavado y secado.
3. Lavar y secar las muestras en el horno a masa constante a una
temperatura de 110 ± 5°C.
4. La muestra deberá consistir en material que pasa el tamiz de 19 mm
[3 /4"] y se retiene en el tamiz de 9.5 mm [3/8"]. Una muestra seca al
horno de 1500 ± 5 g deberá ser separada como sigue:
5. Si el tamaño nominal del agregado es de 12.5 mm [1 /2"] o menor, la

muestra de 1500 ± 5 g deberá ser separada como sigue:
6. Si el tamaño nominal del agregado es de 9.5 mm [3 /8"] o menor, la

muestra de 1500 ± 5 g deberá ser separada como sigue.
1. Preparar la muestra de 1500 ± 5 g y registrar la masa (m i).

2. Sumergir la muestra en el contenedor con 2.0 ± 0.05 L de agua a una
temperatura de 20 ± 5°C por un mínimo de 1 hora.
3. Colocar 5 000 ± 5 g de la carga abrasiva dentro del contenedor con la
muestra y el agua. Tapar el contenedor.
4. Colocar los contenedores en la Máquina Micro-Deval a 100 ± 5 rpm
durante 2 h ± 1 min para la combinación del punto 4 de Preparación de la
muestra; dejar un tiempo de 105 ± 1 min para la combinación del punto 5
de Preparación de la muestra; y dejar un tiempo de 95 ± 1 min para la
combinación del punto 6 de Preparación de la muestra.
5. Si el equipo cuenta con un contador de revoluciones, permitir que el
ensayo se ejecute durante 12 000 ± 100 revoluciones para la combinación
del punto 4 de Preparación de la muestra; 10 500 ± 100 revoluciones
para la combinación del punto 5 de Preparación de la muestra ; y 9 500 ±
100 revoluciones para la combinación del punto 6 de Preparación de la
muestra.
6. Verter cuidadosamente —sin perder material— la muestra y los balines
de acero sobre el tamiz de 4.75 mm [No. 4] superpuesta sobre el tamiz
de 1.18 mm [No. 16]. Tener cuidado en remover completamente la
muestra del contenedor de acero.
7. Lavar y manipular el material retenido en la malla con agua utilizando una
manguera y la mano hasta que el agua se observe clara y todo el material
menor a 1.18 mm [No. 16] pase el tamiz.
8. Remover los balines de acero haciendo uso de un imán u otro medio
adecuado, cuidando no perder material retenido en los tamices en este
proceso. Desechar el material menor a 1.18 mm [No. 16].
9. Combinar el material retenido en los tamices de 4.75 mm [No. 4] y 1.18
mm [No. 16], teniendo cuidado de no perder material.
10. Secar la muestra a masa constante en el horno a una temperatura de 110
± 5 °C.
11. Registrar la masa final (mf).
Cálculo del desgaste por abrasión en presencia de agua en la Máquina Micro-

Deval:
mi −mf
Desgaste Micro−Deval [ % ] = × 100
mi
Donde:
Desgaste Micro−Deval [ % ] = Desgaste por abrasión en agua en la Máquina

MicroDeval, con aproximación de 0.1 % (1 decimal).
mi [g] = Masa inicial de la muestra, con aproximación de 1.0 g (sin decimales).
mf [g] = Masa final de la muestra, con aproximación de 1.0 g (sin decimales).
1.4 Forma de la partícula

Esta prueba permite determinar el contenido de partículas trituradas
presentes en los materiales pétreos, retenidos en la malla N°4 (4,75 mm), para
mezclas asfálticas, a que se refiere la Norma N· CMT· 4· 04, Materiales
Pétreos para Mezclas Asfálticas. La prueba consiste en agrupar las partículas
con una y con dos o más caras fracturadas para conocer su porcentaje
respecto a la masa total de las partículas retenidas.
Equipo

calibrado, limpio y completo en todas sus partes.
 Malla n°4: Fabricada con alambres de bronce o acero inoxidable, tejidos

en forma de cuadrícula, con abertura nominal de 4,75 mm (malla N°4). El
tejido estará sostenido mediante un bastidor circular metálico, de
lámina de bronce o latón, de 206 ± 2 mm de diámetro interior y 68 ± 2
mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente mediante un
sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde
superior del bastidor. Se podrá utilizar malla con marco de 400 mm o
más por lado, a fin de facilitar la operación.
 Horno: Eléctrico o de gas, con capacidad mínima de 20 dm3, ventilado,
con termostato capaz de mantener una temperatura constante de 110 ±
5°C.
 Balanzas: Una con capacidad de 20 kg y aproximación de 1 g y otra con
capacidad de 2 kg y aproximación de 0,1 g.
 Cubo de lámina: De 10 dm3 de capacidad.
 Cucharón: De acero galvanizado de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10
cm de altura, formando un cajón rectangular con sólo cuatro caras, cuya
cara menor lleva acoplado un mango metálico de sección circular de 13
cm de largo.
 Charolas: Cuatro de lámina galvanizada, de forma rectangular de
aproximadamente 40 × 70 × 20 cm.
 Regla: De madera, de 20 cm de ancho y 80 cm de longitud.
 Brocha: Con las dimensiones y cerdas adecuadas para desprender el
material que se adhiera al interior del cubo de lámina y las mallas.
 Pala: De acero, de punta cuadrada.
 Hilo de Cáñamo: Resistente, de aproximadamente 40 cm de largo.
La preparación de la muestra para la prueba se realiza de acuerdo con uno de

los dos procedimientos que se indican a continuación, según la procedencia del
material:
 De una muestra nueva: Para la preparación de una muestra de materiales

pétreos, obtenida según se establece en el Manual M· MMP· 4· 04· 001, Muestreo de
Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, se procede como sigue:
1. Si la muestra del material envasado que se recibe en laboratorio está

saturada, se extiende sobre una superficie limpia para dejar que se
escurra hasta que se obtenga un contenido de agua constante o en
condición de saturado y superficialmente seco, para posteriormente
disgregar de forma manual aquel material que presente grumos,
teniendo la precaución de no fragmentarlo por la presión aplicada.
Hecho lo anterior, se cuartea el material como se describe en los
siguientes Incisos.
2. El material se apila utilizando la pala hasta formar un cono.
3. Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material hasta formar un
cono truncado de 15 a 20 cm de altura.
4. Con ayuda de la regla se divide el cono truncado en cuatro partes iguales, de las
cuales se toman dos cuartos opuestos para llenar el cubo de lámina previamente
limpiado, dejando caer el material en su interior desde una altura de 20 cm. Una
vez lleno el cubo se enrasa con el hilo de cáñamo.
5. En caso de exceder el volumen requerido para llenar el cubo, se procede a reducir
la cantidad de material mediante cuarteos sucesivos.
6. Se separa la grava del material contenido en el cubo de 10 dm 3, para lo que se vacía
poco a poco y cuidadosamente sobre la malla N°4 (4,75 mm), sin sobrepasar su
capacidad, colocando en una charola la porción de material retenido y recolectando
el material que pasa en otra charola. Utilizando la brocha, se retiran todas las
partículas que se hubieran adherido a las paredes y al fondo del cubo metálico y a
la malla para hacerlas pasar también por ella a fin de no perder ninguna porción del
material.
7. El material retenido en la malla N°4, depositado en la charola, se seca en el horno a
una temperatura de 110  5°C hasta masa constante.
 De una muestra a la que se le determine su granulometría: Para la

preparación de una muestra de materiales pétreos, a la que se le
determine su granulometría como se indica en el Manual M· MMP· 4· 04·
002, Granulometría de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.
 Obtención de las porciones de prueba: Del material seco, retenido en
la malla N°4 (4,75 mm) y depositado en la charola de la muestra nueva,
se obtienen dos porciones de prueba como sigue:
1. El material en la charola se revuelve intensivamente con el
cucharón, hasta que las partículas de todos los tamaños se
distribuyan uniformemente en todo el material y se cuartea como
se indica en los siguientes Incisos.
2. Una vez revuelto el material, con el cucharón se forma un cono.
3. Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material
hasta formar un cono truncado de 5 a 10 cm de altura.
4. Con ayuda de la regla se divide el cono truncado en cuatro partes
sensiblemente iguales, de las cuales se toma simétricamente
material de dos cuartos opuestos, que se coloca en otra charola
para integrar la porción de prueba N°1, hasta que tenga la masa
mínima que se indica en la Tabla 1 de este Manual, según el tamaño

nominal del material y se procede de la misma forma con los dos
cuartos restantes para integrar la porción de prueba N°2.
5. Se determina la masa de cada porción de prueba, con

aproximación de 0,1 g, que se registra como WP1 o WP2, según se
trate de la porción de prueba N°1 ó N°2.
1. La porción de prueba N°1, a que se refiere la obtención de las pruebas

de muestra, se extiende sobre una superficie seca, limpia y lo
suficientemente grande para permitir la inspección de cada partícula.
2. Se toma cada partícula con la mano y se examina visualmente. Si alguna
de las caras de la partícula se observa fracturada al menos en ¼ del área
de su máxima sección transversal, se considera como una cara
fracturada. En una charola se colocan todas las partículas que tengan
sólo una cara fracturada y en otra charola, las que tengan dos o más
caras fracturadas.
3. Se determina la masa de todas las partículas juntas que hayan
presentado sólo una cara fracturada, con aproximación de 0,1 g, que se
registra como W1C1. De la misma forma se obtiene la masa de todas las
partículas juntas que hayan presentado dos o más caras fracturadas, que
se registra como W2C1.
4. Para la porción de prueba N°2, se repite el procedimiento indicado en los
puntos1 a 3 anteriores, pero registrando la masa de las partículas con
una cara fracturada y la masa de la partícula con dos o más caras
fracturadas, como W1C2 y W2C2, respectivamente.
Cálculos y resultados
Para cada porción de prueba se calculan y reportan:
El contenido de partículas trituradas con una cara, en cada porción de

prueba, es decir, el porcentaje respecto a la masa total de la porción de
prueba correspondiente, de todas aquellas partículas que hayan presentado al
menos una cara fracturada, utilizando las siguientes expresiones:
Donde:
PT1C1 y PT1C2 = Contenidos de partículas trituradas con una cara, en las

porciones de prueba N°1 y N°2, respectivamente, (%)
WP1 y WP2= Masas de las porciones de prueba N°1 y N°2, respectivamente, (g)
W1C1 y W1C2= Masas de las partículas que presentaron sólo una cara fracturada,
en las porciones de prueba N°1 y N°2, respectivamente, (g)
W2C1 y W2C2= Masas de las partículas que presentaron dos o más caras
fracturadas, en las porciones de prueba N°1 y N°2, respectivamente, (g)
El contenido de partículas trituradas con dos o más caras, en cada porción

de prueba, es decir, el porcentaje respecto a la masa total de la porción de
prueba correspondiente, de todas aquellas partículas que hayan presentado dos
o más caras fracturadas, utilizando las siguientes expresiones:
Donde:
PT2C1 y PT2C2 = Contenidos de partículas trituradas con dos o más caras, en las
porciones de prueba N°1 y N°2, respectivamente, (%)
WP1, WP2, W2C1 y W2C2 tienen los significados indicados en el Inciso anterior.
Se calculan y reportan como resultado de la prueba:
El contenido de partículas trituradas con una cara, en la muestra, es decir,
el promedio de los contenidos de partículas trituradas con una cara, de las dos
porciones de prueba.
Donde:
PT1C = Contenidos de partículas trituradas con una cara, en la muestra, (%)
PT1C1 y PT1C2 tienen los significados indicados en el contenido de partículas

trituradas con una cara.
El contenido de partículas trituradas con dos o más caras, en la muestra, es

decir, el promedio de los contenidos de partículas trituradas con dos o más
caras, de las dos porciones de prueba a que se refiere el Inciso G.1.2. de este
Manual, utilizando la siguiente expresión:
donde:
PT2C = Contenidos de partículas trituradas con dos o más caras, en la muestra,

(%)
PT2C1 y PT2C2 tienen los significados indicados en el contenido de partículas
trituradas con dos o más caras.
Precauciones para evitar errores:
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las

 Que la prueba se realice en un lugar cerrado y limpio, con ventilación

indirecta y libre de corrientes de aire que puedan provocar la pérdida de
partículas de la muestra.
 Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional.
 Que las balanzas se encuentren debidamente calibradas y estén
colocadas en una superficie horizontal, sin vibraciones que alteren las
lecturas.
 Que la muestra sea representativa del material que se pretende evaluar.
1.5 Equivalente de Arena

Esta prueba permite determinar el contenido y actividad de los materiales
finos o arcillosos presentes en los materiales pétreos empleados en mezclas
asfálticas. La prueba consiste en agitar un cilindro, que contiene una muestra
del material pétreo que pasa la malla N°4, mezclada con una solución que
permite separar la arena de la arcilla.
Equipo y materiales

emplear serán de alta calidad, considerando siempre la fecha de su caducidad.
 Cilindro de prueba: De acrílico transparente, con diámetro interior
de 3,15 cm (1¼”) y altura de 43 cm (17”), graduado a cada 1 mm,
desde el fondo hasta una altura de 38,1 cm (15”), que permita medir
los niveles de arena sedimentada y de finos suspendidos.
 Tapón de hule: Que permita tapar herméticamente al cilindro
descrito en la fracción anterior, a fin de evitar la pérdida de
materiales o de solución.
 Tubo irrigador: Que conste de una tubería de cobre o latón, con
diámetro exterior de 0,63 cm (¼”), con uno de sus extremos cerrado
formando una punta en forma de cuña. Contará con dos perforaciones
laterales hechas con una broca n°60, en los lados planos de la cuña,
cerca de la punta.
 Botella: Con capacidad aproximada de 4 l, con equipo sifón
consistente en un tapón con dos orificios y un tubo de cobre doblado.

 Soporte o dispositivo de posicionamiento: Que permita ubicar la botella
y todo el dispositivo del sifón a la altura y de la forma indicada.
 Manguera de hule: Para conectar el sifón al tubo irrigador. De 0,48 cm
(3/16”) de diámetro, con una pinza para obturarla.
 Pisón: Como el mostrado en la figura 2 de este manual, formado por una
varilla de 46 cm de longitud y 0,63 cm (¼”) de diámetro. En su extremo
superior contará con un lastre suficiente para que la masa total del
dispositivo sea de 1 kg y en el otro extremo tendrá una base hexagonal
cónica. Tendrá un indicador del nivel de la arena en su parte media que
ajuste en el interior cilindro de prueba.
 Cápsula: Con capacidad de 90 ml.

 Embudo de boca ancha: Para depositar la muestra dentro del cilindro.
 Embudo para filtrado: De vidrio, con capacidad de 375 ml, que permita
vaciar los reactivos de la solución de reserva.
 Malla n°4: Fabricada con alambre de bronce o de acero inoxidable, tejido
en forma de cuadrícula y con aberturas de 4,75 mm.
 Papel filtro: Whatman n°12 o equivalente, de material resistente a los
reactivos y soluciones que se utilizarán.
 Balanza: Con capacidad de 2 000 g y aproximación de 0,1 g.
 Matraces Erlenmeyer: De vidrio, graduados, de 2 000 cm3 de capacidad.
 Agitador automático o manual: Si es automático, que esté equipado con
un cronómetro de dos velocidades (astm y california) y circuito de
sincronización, accionado por un motor de 49,71 w (1/15 hp) y capaz de
sostener de 175 a 180 ciclos por minuto con una extensión de carrera de
200 ± 3 mm.
o Si es manual, que cuente con una base de apoyo y un sujetador de
probeta para garantizar un movimiento completamente horizontal,
como el mostrado en la figura 4 de este manual.
 Guantes: de hule
 Agua: Destilada o potable.
Componentes para elaborar una solución de reserva
 Cloruro de calcio anhidro.

 Glicerina USP.
 Formaldehído RA (solución volumétrica al 40%).
Preparación de las soluciones necesarias para la prueba
Previo al inicio de la prueba, se preparan las soluciones necesarias de acuerdo

con lo indicado a continuación:
 Solución de reserva
 Se disuelven 454 g de cloruro de calcio en 1,9 l de agua destilada.
 Se enfría la solución al aire libre, hasta alcanzar la temperatura
ambiente y después se pasa a través del papel filtro.
 Se agregan 47 g de formaldehído y 2 047 g de glicerina, mezclándose
bien y diluyéndose con agua destilada hasta completar 3,2 l de líquido.
Solución de trabajo
Para preparar la solución de trabajo, en la botella equipada con el equipo sifón

se diluyen 90 ml de la solución de reserva en 3,8 l de agua destilada.
La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se

establece en el Manual M· MMP· 4· 04· 001, Muestreo de materiales pétreos
para mezclas asfálticas.
Preparación del equipo
La botella equipada con el equipo sifón se coloca de tal manera que su base
quede a 91,5 ± 2,5 cm de altura con relación a la superficie de la mesa de
trabajo, uniendo la botella mediante la manguera de hule al tubo irrigador,
como se muestra en la figura 5 de este manual.
Procedimiento de la prueba
1. Una vez preparado el sifón, se sopla dentro de la botella por la parte

superior o a través de un pequeño tubo estando abierta la pinza, para
que el sifón quede listo para usarse.
2. Por medio del sifón, se introduce la solución de trabajo al cilindro hasta
una altura de 10 cm (4”).
3. Con la ayuda del embudo, se vacía al cilindro de prueba la muestra de

material contenida en la cápsula, golpeando firmemente varias veces el
fondo del cilindro contra la palma de la mano para eliminar las burbujas
de aire atrapado dentro del material y acelerar la saturación de la
muestra.
4. Se deja reposar la muestra durante 10 min, se cierra el cilindro de
prueba con un tapón y se agita considerando lo siguiente:
 Agitado manual: Se agita vigorosamente el cilindro colocado en
posición horizontal de un lado a otro en sentido longitudinal
durante 90 ciclos en un tiempo de 30 s, con una carrera
aproximada de 20 cm, entendiendo que un ciclo comprende un
movimiento completo de oscilación, es decir, de un lado a otro
hasta concluir en la posición de partida.
 Agitado con equipo: La agitación se conseguirá mediante alguna de
las dos formas siguientes:
I. Si se utiliza un equipo de operación eléctrica, se coloca el
cilindro de prueba sobre el dispositivo, sujetándolo como se
muestra en la figura 3 de este manual, y se programa el
número de ciclos para que el equipo aplique la agitación
automáticamente con los parámetros de longitud y tiempo
que se requieren.
II. Si se utiliza un equipo de operación manual, se monta el
cilindro de prueba en los sujetadores como se muestra en la
figura 4 de este manual, y se procede con la agitación,
midiendo el tiempo y el número de ciclos. En realidad, la
función del equipo manual consiste únicamente en delimitar
los movimientos longitudinales del cilindro.
5. Concluida la agitación, se coloca el cilindro sobre la mesa de trabajo y se
le quita el tapón, inmediatamente se le inserta el tubo irrigador con el
cual se lavan las paredes del cilindro de arriba a abajo hasta concluir en
el fondo. Con el fin de hacer la irrigación uniforme en todo el recorrido,
se gira el cilindro conforme avanza el tubo irrigador, propiciando la
separación entre el material arcilloso y el arenoso.
6. Cuando el nivel del líquido llegue a 38,1 cm (15”), medido sobre la escala
del cilindro de prueba, se extrae lentamente el tubo irrigador sin cortar
el flujo de solución, de manera que el nivel del líquido se mantenga en los
38,1 cm después de retirar completamente el tubo.
7. Se deja reposar el cilindro durante 20 min, evitando cualquier
movimiento o vibración durante este período, transcurrido el cual, la
arena se ha sedimentado y los finos permanecen en suspensión.
8. Se mide y registra como (LNS finos) el nivel superior de los finos en
suspensión, con aproximación de 2 mm (0,1” aprox.). Dicha lectura se
hará en condiciones de iluminación que permitan apreciar claramente el
nivel máximo de las partículas, observando el cilindro desde uno de sus

lados, de tal manera que la línea de visión forme ángulo recto con la
pared del cilindro.
9. A continuación, se introduce lentamente la varilla con pisón dentro del
cilindro, cuidando de no formar turbulencias, hasta que la base descanse
sobre la arena. Se observa el nivel de la parte superior del indicador en
la escala del cilindro, se le resta la altura h (254 mm aprox.) Y se
registra como el nivel superior de la arena (LNS arena), con aproximación
de 2 mm (0,1” aprox.). Durante la medición se tendrán las mismas
consideraciones citadas en la fracción anterior.
10. Una vez concluida la prueba, se limpia el cilindro, tapándolo y agitándolo

en posición vertical; se voltea y se destapa para vaciarlo
inmediatamente. Para finalizar se lava dos veces con agua, hasta eliminar
cualquier residuo de material en su interior.
Se calcula y reporta como resultado de la prueba el equivalente de arena,

utilizando la siguiente expresión:
%EA=
( LNS arena
LNSfinos )×100
Donde:
%EA =equivalente de arena, (%)
LNSarena =nivel superior de la arena, (cm)
LNSfinos =nivel superior de los finos, (cm)


 Realizar la prueba en un lugar cerrado, bien ventilado, limpio y libre de

corrientes de aire, de cambios de temperatura y de partículas que
provoquen la contaminación de las muestras de material.
 Que todo el equipo esté perfectamente limpio, para que al hacer la
prueba los materiales no se mezclen con agentes extraños que alteren el
resultado. En forma especial, el cilindro estará limpio y sin residuos de
material de pruebas anteriores.
 Verificar que los reactivos y soluciones correspondan a las
características de los materiales indicados en el procedimiento de
prueba.
 Cuidar que el operario de laboratorio esté capacitado para aplicar la
irrigación y mantener el nivel de la solución dentro de los parámetros de
prueba.
 Cuidar que el periodo de agitación, los ciclos y carrera de este, así como
el tiempo de reposo del material y la solución, correspondan a lo indicado
en este manual.
 Cuidar que las lecturas se tomen inmediatamente después de terminado
el periodo de reposo del material, sin realizar movimientos bruscos para
no alterar las partículas, asimismo, que la iluminación sea adecuada y que
el ángulo de visión sea el especificado. De no cumplirse lo indicado en
esta fracción, la lectura será considerada incorrecta y se repetirá la
prueba.
2. Pruebas para asfalto
2.1 Viscosidad rotacional
Esta prueba permite determinar la consistencia de los cementos asfálticos, en

un rango de 38 a 260°C, mediante la determinación de la resistencia que
ofrece una muestra de prueba a la deformación. La prueba consiste en
determinar el par de torsión que es necesario aplicar en un eje rotacional, en el
seno de una muestra de prueba colocada dentro de un contenedor, bajo
condiciones controladas de temperatura, para que gire a una cierta velocidad.
Equipo:
 Viscosímetro digital Brookfield: Para su uso debe estar calibrado, de

igual forma, se selecciona el rotor adecuado de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante y se coloca éste en la cámara de
prueba. Se fijan los controles para precalentar el equipo hasta la
temperatura de prueba y se espera por aproximadamente 1.5 h o hasta
que la temperatura de equilibrio se haya alcanzado en la cámara de
prueba y el rotor. Finalmente se retira la cámara de prueba y se vierte
en ella la muestra.
Procedimiento:
1. Preparación de la muestra.
2. Una vez preparada la muestra, se coloca de nuevo la cámara de
prueba en el contenedor térmico.
3. Se ajusta el rotor introduciéndolo despacio y con cuidado hasta que
esté sumergido a la profundidad indicada; entonces se mueve la
cámara de prueba en un plano horizontal hasta que el rotor esté
localizado aproximadamente en el centro de esta. Es posible que, para
seleccionar el rotor adecuado, sea necesario realizar la prueba con
distintos rotores.
4. Se deja reposar la muestra de prueba aproximadamente 15 min, para
permitir que se equilibre su temperatura.
5. Si se utilizan modelos tipo RV, HA o HB, se hace funcionar el
viscosímetro a 20 rpm; si se trata de modelos tipo LV, se hace rotar
a 12 rpm, de acuerdo con lo indicado por el fabricante del equipo. Si
la lectura del aparato está entre 2 y 98 unidades, se hacen y
registran tres lecturas a intervalos de 60 s.
6. Si la lectura es mayor de 98 unidades, se disminuye la velocidad del
rotor. Si la lectura sigue siendo mayor de 98, se cambia el rotor por
el siguiente más pequeño. Al hacer esto, es necesario ajustar el
volumen de la muestra de prueba. Cuando la lectura esté entre 2 y
98, se registran las lecturas.
Se reporta como resultado de esta prueba, en Pa-s, el promedio de las lecturas

observadas en el viscosímetro para cada temperatura de prueba, indicando el
número de rotor utilizado. En caso necesario, se harán las conversiones de
unidades necesarias, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
2.2 SayboltFurol
Este método hace referencia a los procedimientos empíricos para determinar

la viscosidad Saybolt Furol de productos del petróleo a temperaturas
especificadas entre 21° y 99° C (70° y 210° F), cubierta por la norma ASTM E-
102.
Equipo:
 Viscosímetro Saybo lt: Se deberá construir de metal no corrosivo, con

las dimensiones mostradas. La punta del orificio, Furol o Universal, se
puede fabricar como una parte sustituible. Debe tener una tuerca en el
extremo inferior del mismo para asegurarlo en el baño. Se debe contar
con un corcho u otro medio para evitar el flujo de la muestra antes de
iniciar el ensayo. Una pequeña cadena o una cuerda se puede unir al
corcho para facilitar su remoción.
 Baño: Es un recipiente con un líquido, en el cual se introduce el

viscosímetro, con el fin de garantizar una posición vertical del mismo, y
proporcionar un aislamiento térmico, provisto con una espiral controlada
termostáticamente, que calienta o enfría el baño para que esté dentro
de los valores medios especificados.
 Un tubo en forma de pipeta.

 Un soporte para termómetro.
 Un termómetro para el viscosímetro Saybolt, para la lectura de la
temperatura de la muestra, que debe cumplir los requerimientos de la
norma ASTM E-1.
 Termómetros para el baño.
 Embudo con filtro: Equipado con tamices intercambiables de 850 µm
(No.20), 150 µm (No.100) y 75 µm (No.200). También, se pueden
emplear embudos con filtro de diseño adecuado.
 Matraz recibidor.
 Cronómetro – Graduado en décimas (1/10) de segundo y con
aproximación a 0.1%, cuando se realiza el ensayo durante un período de
60 minutos. Se pueden aceptar cronómetros eléctricos si son operados
en un circuito de frecuencia controlada.
Procedimiento:
1. Se obtiene y controla la temperatura del baño para que sea la escogida

para el ensayo: Las temperaturas de ensayo para medir viscosidades
Saybolt Furol son 25.0, 37.8, 50.0 y 98.9° C (77, 100, 122 y 210° F).
9.1.3 Otras temperaturas de ensayo que se emplean son 60.0° y 82.2° C
(140° y 180° F).
2. Se inserta un tapón de corcho, que tenga una cuerda unida para
removerlo fácilmente, dentro de la cámara de aire en el fondo del
viscosímetro. El corcho se deberá ajustar suficientemente, para evitar
el escape de aire, lo cual se evidencia por la ausencia de aceite sobre el
corcho cuando éste se retira más tarde.
3. Si la temperatura escogida para el ensayo está por encima de la
temperatura ambiente, el ensayo se puede apresurar calentando
previamente la muestra en su recipiente original, no más de 1.7° C (3° F)
por encima de la temperatura de ensayo. Nunca se debe precalentar la
muestra dentro de los 28° C (50° F) cercanos a su punto de llama, puesto
que las pérdidas por volatilidad pueden alterar su composición.
4. Se agita bien la muestra y se tamiza a través del embudo filtrador con
malla de alambre de 150 µm (No.100), forzándola a caer directamente
dentro del viscosímetro, hasta que el nivel quede por encima del borde
de rebose.
5. Para los asfaltos líquidos, que se usan en carreteras y que tienen
componentes altamente volátiles, como los de curado rápido y medio, no
debe permitirse el precalentamiento en un recipiente abierto. El
siguiente procedimiento de precalentamiento se debe seguir para
obtener resultados uniformes a temperaturas por debajo de 93° C (200°
F)
 Para obtener una muestra representativa, se calienta ésta en el
recipiente original a una temperatura cercana a los 50° C (122° F)
revolviéndola y agitándola. Se sondea la parte inferior del
recipiente con una varilla, para tener la certeza de que todo el
material ceroso esta en solución.
 Se vierten 100 ml dentro del frasco Erlenmeyer de 125 ml, se
tapa suavemente con el tapón de corcho o goma.
 Se sumerge el franco en el baño con agua en ebullición por 30
minutos.
 Se mezcla adecuadamente, se saca del baño y s e tamiza la
muestra a través de la malla de 75 µm (No 200) directamente en
el viscosímetro por medio de un embudo filtrante, hasta que
rebose el nivel del borde. Se debe completar el ensayo de
viscosidad dentro de una hora después del precalentamiento. El
material se deberá vaciar dentro del viscosímetro a temperatura
ambiente, si el material es demasiado viscoso para vaciarlo a esta
temperatura, se debe precalentar. Para ensayos por encima de la
temperatura ambiente, se permite durante el período de
calentamiento un mayor diferencial de temperatura que el
indicado, pero la temperatura del baño se debe ajustar dentro de
los límites prescritos, antes del minuto final de agitación, minuto
en el cual la temperatura de la mezcla debe permanecer
constante.
6. Se agita la muestra dentro del viscosímetro con el termómetro de
viscosidad instalado sobre su soporte. Se realiza un movimiento circular,
girando entre 30 y 50 rpm en un plano horizontal. Cuando la temperatura
de la mezcla permanezca constante a la temperatura de ensayo ± 0.05°C
(0.10°F), durante 1 minuto de agitación continua, se retira el
termómetro.
7. Se introduce inmediatamente la punta de la pipeta extractora dentro de
la galería, y se aplica succión para extraer material, hasta que su nivel en
la galería llegue por debajo del borde de rebose. No se debe tocar el
borde del rebose con la pipeta; la altura de carga efectiva de la muestra
se podría reducir.
8. Se debe cerciorar que el matraz se halle en la posición adecuada; se
halla el corcho del viscosímetro usando el cordel que tiene unido. Se
pone en el mismo instante a funcionar el cronómetro, y se detiene en el
instante en que el fondo del menisco de material alcance la marca de
graduación en el frasco recibidor. Se anota el tiempo de flujo en
segundos, con aproximación a 0.1 segundos.
Se multiplica el tiempo de flujo por el factor de corrección para el

viscosímetro.
2.3 Penetración
Esta prueba permite determinar la consistencia de los cementos asfálticos, así

como de los residuos por destilación de las emulsiones y asfaltos rebajado,
mediante la penetración vertical de una aguja en una muestra de prueba de
dichos materiales bajo condiciones establecidas de masa, tiempo y
temperatura.
Equipo:
 Aparato de penetración o penetrómetro para asfaltos: Es capaz de

sujetar una aguja y provisto de un dispositivo para medir la profundidad
de penetración de la aguja, en décimos de milímetro. También contará
con un mecanismo que permita aproximar la aguja a la muestra de prueba
y con pesas o lastres de 50 y 100 g.
 Agujas: De acero inoxidable, totalmente endurecidas y perfectamente
pulidas, con la forma y dimensiones que se acoplen al penetrómetro
mediante un casquillo de bronce o de acero inoxidable, sobresaliendo de
este último entre 40 y 45 mm.
 Cápsula de penetración: De metal o de vidrio refractado. de forma

cilíndrica y con el fondo plano: con diámetro interior de 55 mm y altura
interior de 35 mm, para penetraciones menores de 200 x 10 -1 mm; o
diámetro interior de 70 mm y altura interior de 45 mm para
penetraciones entre 200 y 350 x 10-1 mm.
 Baño de agua: Con temperatura controlable hasta 50°C y aproximación
de 0,1°C, con dimensiones y características tales que le permitan una
capacidad mínima de 10 L. Estará provisto de un entrepaño con
perforaciones. colocado a no menas de 5 cm del fondo del baño y a no
menos de 10 cm de la superficie libre del líquido.
 Termómetro.
 Cronometro.
 Recipiente de manejo.
 Malla número 50.
 Espátula de níquel.
Procedimiento:
2. Se coloca la cápsula de penetración que contiene la muestra de prueba
dentro del recipiente de manejo, para introducidos posteriormente en el
baño de agua, cuando éste mantenga una temperatura de 25°C o la que
se especifique para la prueba. Se sumerge dicho recipiente
completamente y se mantiene así por espacio de 2 h, con objeto de que
el producto asfáltico adquiera esa temperatura.
3. Se coloca el penetrómetro sobre una superficie plana, firme y
sensiblemente horizontal, se le acopla la aguja y se lastra para que el
demento que se desplaza tenga una masa de 100 ± 0,1 g o la masa que se
especifique para la prueba y finalmente se nivela perfectamente el
penetrómetro.
4. Se saca del baño de agua el recipiente de manejo, el cual contiene la
muestra de prueba en su cápsula de penetración, cuidando que tenga
agua suficiente para cubrir completamente la cápsula. Se colocan el
recipiente y la cápsula sobre la base del penetrómetro, de tal manera
que la muestra quede bajo la aguja. Se ajusta la altura de la aguja hasta
que haga contacto con la superficie de la muestra, lo que se logra
haciendo coincidir la punta de la aguja con la de su imagen reflejada en
la superficie de la muestra.
5. Se hace coincidir la manecilla del penetrómetro con el cero de su
carátula, hecho esto se oprime el sujetador para liberar la aguja
únicamente durante 5 s o durante el tiempo que se especifique para la
prueba, después de lo cual se toma la lectura registrándola en décimos
de milímetro.
6. Se deben hacer por lo menos tres penetraciones sobre puntos
diferentes de la superficie de la muestra de prueba, separados entre sí
y de la pared de la cápsula de penetración 10 mm como mínimo. Se
limpiará cuidadosamente la aguja después de cada penetración sin
desmontada y, de ser necesario, para ajustar la temperatura a 25°C o a
la especificada para la prueba, se regresará el recipiente de manejo con
la muestra al balo de agua. Para la limpieza de la aguja se utilizará un
palo humedecido con tricloroetileno, y después un paño seco y limpio.
7. Para materiales asfálticos suaves, con penetraciones mayores de 225 x
10-1 mm, se tienen que emplear por lo menos tres agujas, las que se
deben ir dejando introducidas en la muestra de prueba al hacer las
penetraciones.
Se reporta como resultado de la prueba, el promedio de las profundidades a las
que haya entrado la aguja en por lo menos tres penetraciones, expresadas en
décimos de milímetro y con aproximación a la unidad, valor conocido también
como grado de penetración. Las penetraciones utilizadas para el cálculo del
promedio deben estar dentro de las diferencias permisibles mostradas, de lo
contrario la prueba se repetirá. En el reporte quedarán asentados la
temperatura, la masa y el tiempo de penetración con los que se realice la
prueba.
2.4 Punto de reblandecimiento
Esta prueba permite estimar la consistencia de los cementos asfálticos y se

basa en la determinación de la temperatura a la cual una esfera de acero
produce una deformación de 25 mm, en una muestra de asfalto sostenida en un
anillo horizontal, que se calienta gradualmente dentro de un baño de agua o
glicerina.
Equipo:
 Anillos.
 Vaso de vidrio refractario.

 Sistema de soporte:
 Esferas.
 Guías.
 Placa de apoyo.
 Parrilla eléctrica o merchero.
 Termómetro.
 Pinzas.
 Espátula o cuchillo.
 Agua limpia o glicerina.
 Antiadherente.
Procedimiento:
2. Se ensambla el sistema de soporte colocando en su lugar los adulas con
la muestra de prueba, las guías y el termómetro de manera que la parte
inferior de su bulbo quede al mismo nivel que la parte inferior de los
anillos, sin que toque las paredes del orificio central del portanillos. Se
llena el vaso de vidrió hasta una altura de 10 cm, con agua potable a 5±
1°C reblandecimiento esperado es menor de 80°C o glicerina a 30 ± 1°C si
es mayor y con las pinzas se colocan las esferas en el fondo del vaso. Se
introduce en el vaso el sistema de soporte y se deja el conjunto durante
15 min, manteniéndolo a la temperatura indicada para el líquido que se
utilice, introduciendo el vaso en agua helada si es necesario.
3. Se extrae el sistema de soporte. con las pinzas se colocan las esferas en
las gulas e inmediatamente se vuelve a introducir en el vaso, quedando el
montaje del equipo.
4. Se coloca el conjunto en la parrilla eléctrica o mechero y se incrementa
uniformemente la temperatura del líquido a razón de 5°C/min, con una
tolerancia ± 0,5°C en lecturas hechas cada minuto después de los primer.
3 min.
5. F.4. Se registra para cada anillo la temperatura en el momento en que el
material asfaltico toque la placa inferior del soporte, con aproximación
de ± 0,5°C. Las temperaturas registradas no deben diferir entre sí en
más de 1°C. de lo contrario se debe repetir la prueba utilizando una
nueva muestra de prueba.
Resultados
 Se reporta como punto de reblandecimiento del cemento asfáltico el

promedio te las temperaturas registradas, con aproximación de 0.5°C,
indicando el líquido utilizado para la prueba.
2.5 Punto de inflamación
Esta prueba permite determinar la temperatura máxima a le que el material

asfáltico puede calentarse sin peligro de inflamación instantánea en presencia
de una flama directa, así corno aquella en que inicia su combustión. La prueba
consiste en incrementar paulatinamente la temperatura de una muestra de
asfalto colocada en la copa de Tal hasta lograr que al pasar una flama sobre la
superficie de la muestra se produzcan flamas instantáneas, le temperatura
correspondiente se denomina punto de inflamación. Si se continúa elevando la
temperatura de la muestra se llega al punto en que se mida la combustión del
material, la temperatura correspondiente se denomina punto de combustión.
Equipo:
 Dispositivo de copa abierta de tag: Que cuente con una base metálica.
bato de cobre, soporte para termómetro. copa de vidrio transparente
resistente al calor y sin defectos superficiales. mechero de gas,
aplicador de llama de 1.6 mm de diámetro, con boquilla de salida de 0,8
mm de diámetro.
 Calibrador de aluminio o acero inoxidable de 3,2 mm de espesor, con la

forma y dimensiones mostradas:
 Pantalla de material incombustible: Que conste de dos hojas

rectangulares de 60 x 70 cm, unidas por bisagras a lo largo de su lado
mayor y una hoja triangular de 60x60x85 cm, también fija con bisagras
a una de las hojas rectangulares, para formar el techo de la pantalla. El
interior del techo de la pantalla estará pintado de negro.
 Termómetro.
 Matraces.
 Jeringa hipodérmica.
 Vasos.
 Agua.
 Hielo seco.
Procedimiento:
2. Se monta y prepara el equipo.
3. Una vez preparado el equipo, se vacía lentamente la muestra de prueba
en la copa, hasta que alcance un nivel a 3.2 mm por debajo del borde de
la copa. lo que se verifica utilizando el calibrador.
4. Se enciende el aplicador y se ajusta hasta que la flama adquiera una
forma esférica de aproximadamente 4 mm de diámetro, comparándola
con el circulo de referencia que tiene el calibrador.
5. Se calienta la muestra hasta que alcance una temperatura 11°C inferior a
la estimada para el punto de inflamación y se ajusta el nivel de la
muestra en la copa. utilizando la jeringa hipodérmica u otro método
adecuado; este ajuste se hará en el centro de la muestra y se verificará
apoyando el calibrador diametralmente en la copa.
6. Se aplica calor a la copa de manera que la temperatura de la muestra se
incremente a razón de 1 ± 0,2°C por minuto. Se inicia la aplicación de la
flama pasándola de lado a lado de la copa, sobre el centro de esta y con
un movimiento circular uniforme, de tal manera que la duración del paso
de la flama sobre la copa sea de 1 s aproximadamente. La flama se aplica
nada vez que la temperatura de la muestra se eleve 1°C. En el caso de
que la muestra Senda a derramarse, se ajusta su nivel extrayendo con la
jeringa el producto excedente y limpiando cuidadosamente la orilla de la
copa con un paño absorbente antes de pasar nuevamente el Minador de
flama.
7. Se registra como punto de inflamación, t1, con aproximación de 1°C, la
temperatura leída en el termómetro cuando al pasar el aplicador sobre la
muestra que contiene la copa, se produzca una pequeña flama
instantánea en cualquier punto de la superficie de dicha muestra.
cuidando de no confundida con el pequeño halo que suele presentarse
alrededor de la flama del Minador.
8. Se continúa aumentando la temperatura de la muestra en la copa,
pasando la flama a cada incremento de 1°C, hasta que se produzcan
flamas que duren por lo menos 5 e registrando en este momento la
temperatura alcanzada, ti, como el punto de combustión, con
aproximación de 1°C.
9. Se repite en dos muestras nuevas el procedimiento descrito en el paso 3
y 8, si los resultados discrepan en más de 4°C. debe repetirse el
procedimiento hasta obtener dos valores con discrepancia no mayor que
la indicada.
Si la presión barométrica del lugar donde se efectúe la prueba no es de 101,3

kPa (760 mm de mercurio), se corrigen las temperaturas 4 y, aplicando una de
las siguientes formulas:
2.6 Ductilidad
Esta prueba permite determinar la capacidad para deformarse sin romperse,

de los cementos asfálticos, del residuo de la prueba de película delgada y de
los residuos asfálticos obtenidos por destilación de emulsiones. La prueba
consiste en medir la máxima distancia a la cual una briqueta de dichos
materiales, de geometría y bajo condiciones de temperatura y velocidad de
deformación específicas, puede ser estirada sin romperse.
Equipo:
 Ductilómetro: Constituido fundamentalmente por un dispositivo para

estirar la briqueta de cemento asfáltico a una velocidad uniforme y sin
vibraciones perjudiciales, de tal manera que durante la prueba la
muestra permanezca sumergida en el agua de un tanque de material
resistente a la corrosión, ubicada a no menos de 2,5 cm del nivel del agua
y del fondo del tanque.
 Molde:
 Placa de apoyo.
 Termómetro.
 Malla no. 50.
 Espátula de níquel.
 Cloruro de sodio.
 Antiadherente.
 Paño.
Procedimiento:
2. El molde con la placa de apoyo, conteniendo la briqueta, se coloca dentro
del boño de agua, a una temperatura de 25 ± 0,5°C, durante 30 min, se
saca del baño y se enrasa la briqueta cortando el exceso de material con
una espátula de borde recto previamente calentada para facilitar el
corte. Se vuelve a introducir en el baño a la misma temperatura durante
90± 5min.
3. A continuación, se retira la briqueta de la placa quitando los elementos
laterales del molde y de inmediato se instala con sus mordazas en el
ductilómetro. previamente prepara. con agua a 25 ± 0,5°C, sujetando
extremos de estas en los postes o ganchos del aparato, debiendo quedar
la cara superior de la briqueta a no menos de 2,5 cm de la superficie.
Durante la prueba se debe mantener el agua a la temperar indicada.
4. Se pone en marcha el mecanismo de prueba a una velocidad de 5 cm/min,
con una variación de ± 5% hasta producir la ruptura de la briqueta; en
este momento se lee el desplazamiento de la mordaza y se registra en
centímetros.
Resultados:
Se reporta como resultado de la prueba la longitud que se desplazó la

mordaza para lograr la ruptura de la briqueta, en centímetros con
aproximación a la unidad.
3. Emulsiones
3.1 Destilación
La prueba consiste esencialmente en efectuar la destilación de una muestra de

emulsión asfáltica, hasta una temperatura máxima de 260°C, para separarla en
residuo asfáltico, agua y disolventes. En el residuo asfáltico se realizan otras
pruebas que ayudan a identificar la emulsión. Cuando se requiera también
identificar los disolventes, se separa de ellos una porción representativa de
tamaño suficiente para su posterior análisis.
Equipos y materiales
El equipo para la ejecución de la prueba debe estar en condiciones óptimas para

su uso, calibrado, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste. Todos
los materiales deben ser de calidad y emplearse dentro de la fecha de
caducidad.
El equipo y los materiales necesarios son los siguientes:
 Alambique cilíndrico: De aleación de aluminio, con la forma y dimensiones

mostradas en la Figura.
 Quemador anular de gas: De 127 mm de diámetro interior, con
perforaciones en el contorno interior.
 Unidad de condensación: Integrada por un adaptador, un tubo de
conexión con camisa de lámina y refrigerante recto provisto de camisa
metálica, todos ellos adaptados para conectarse como se muestra en la
Figura.
 Probeta: De vidrio, de 100 cm3 de capacidad y con graduaciones a cada 1
cm3.
 Termómetros de inmersión total: Dos termómetros con rango de -2 a
300°C y aproximación de 1°C.
 Mechero de gas: Del tipo Bunsen.
 Malla N° 50: De 300 m de abertura.
 Balanza: Con capacidad mínima de 3 500 g y aproximación de 0,1 g.
 Espátula: De níquel y 20 cm de longitud.
 Empaque: De papel impregnado con aceite.
De la muestra de emulsión asfáltica, obtenida según se establece en el Manual

M· MMP· 4· 05· 001 Muestreo de Materiales Asfálticos, se toma una muestra
de prueba de 200  0,1 g colocándola en el alambique previamente tarado,
incluyendo su tapa, abrazadera, termómetros y demás accesorios y se registra
la masa total del conjunto ( Wi). Se ajusta perfectamente la tapa del alambique
utilizando su tornillo de presión y colocando, entre ésta y el alambique, el
empaque de papel impregnado con aceite.
1. Se colocan los termómetros en la tapa del alambique, introduciéndolos

en los orificios respectivos, con su correspondiente tapón de corcho
ajustado y sujetándolos de tal manera que el bulbo de uno de ellos quede
a 6 mm del fondo del alambique y el bulbo del otro quede
aproximadamente a 165 mm de dicho fondo.
2. Se ensambla el equipo conectando el alambique con el refrigerante y
colocando el quemador anular de gas a una distancia de 15 cm del fondo
del alambique, se enciende el quemador, se ajusta con flama baja y se
registra la hora en la que se inicie la aplicación de calor; también se
aplica suficiente calor con el mechero Bunsen al tubo de conexión para
evitar la condensación de agua en éste. Se vigila que no se registren
cambios bruscos de temperatura en el termómetro superior, ya que esto
indicaría que la espuma producida alcanzó la parte superior del
alambique; en este caso será necesario disminuir la aplicación de calor
para controlar dicha espuma.
3. Cuando la temperatura de la muestra de prueba pueda ser leída en el
termómetro más bajo, lo que ocurre aproximadamente a 215°C, se baja
el quemador anular al nivel del fondo del alambique y se eleva la
temperatura de la muestra hasta 260°C, manteniendo esta temperatura
durante un lapso de 15 min.
4. Inmediatamente después se suspende la aplicación de calor, se registra
el tiempo total transcurrido desde que se inició su aplicación, se
desconecta el alambique, se determina su masa con todos sus accesorios,
se agrega a esta masa 1,5 g para compensar la flotación del alambique
caliente y se registra como Wf. El tiempo total que dure la destilación
debe ser de 60 15 min. Se leen en la escala de la probeta y se
registran, el nivel superior del destilado (V dw) y el nivel superior del agua
(Vw). Los diferentes niveles se definen al ocurrir la separación del
disolvente y el agua, por su diferencia de densidad.
5. A continuación, si el residuo va a emplearse para efectuar otras pruebas,
se destapa el alambique, se homogeneiza su contenido con la espátula y
se vierte a través de la malla N°50, en los moldes o recipientes
apropiados para efectuar las pruebas requeridas. En caso de ser
necesario analizar o identificar el destilado, éste se colocará en
recipientes adecuados que impidan su alteración.
En esta prueba se calcula y reporta:

El residuo asfáltico de la destilación, expresado como un porcentaje de la
masa inicial de la muestra de prueba, empleando la siguiente expresión:
En donde:
R = Contenido de residuo asfáltico por destilación, en por ciento respecto a la masa

inicial de la muestra de prueba
Wi = Masa del alambique y sus accesorios más la masa inicial de la muestra de prueba,
(g)
Wf = Masa del residuo asfáltico, más la masa del alambique y sus accesorios
calientes, más la corrección por temperatura, (g)
El contenido del agua obtenida en la destilación, expresado como por ciento

de la masa inicial de la muestra de prueba, se determina empleando la
expresión:
En donde:
Cw= Contenido del agua obtenida en la destilación, en por ciento respecto a la

masa inicial de la muestra de prueba.
Vw = Volumen del agua obtenida en la destilación, (cm3)
Se = Densidad relativa de la muestra de prueba, adimensional
o = Densidad del agua, considerada igual a 1 g/ cm3
El contenido de disolventes obtenido en la destilación, expresado como por ciento

de la masa inicial de la muestra de prueba, se determina empleando la expresión:
En donde:
Cd = Contenido de disolvente, en por ciento respecto a la masa inicial de la muestra de

prueba
Vdw= Volumen correspondiente al nivel superior del destilado, (cm3)
Vw = Volumen correspondiente al nivel superior del agua depositada en la probeta, (cm3)
Se = Densidad relativa de la muestra de prueba, adimensional
o = Densidad del agua, considerada igual a 1 g/ cm3

 Verificar que la tapa del alambique quede perfectamente ajustada.
 Regular la cantidad de calor para controlar la espuma producida durante la

destilación, de manera que no alcance la parte superior del alambique.
3.2 Carga Eléctrica

Esta prueba permite determinar la polaridad eléctrica de los glóbulos de
asfalto en las emulsiones, con el propósito de identificarlas como aniónicas
cuando los glóbulos tienen una carga eléctrica negativa y como catiónicas
cuando su carga es positiva. El procedimiento consiste en inducir una corriente
eléctrica a través de la emulsión, mediante dos electrodos y observar a cuál de
ellos son atraídos los glóbulos de asfalto.
Equipo
El equipo para la ejecución de la prueba debe estar en condiciones óptimas para su

uso, calibrado, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste.
El equipo necesario es el siguiente:

 Fuente de poder: Que proporcione una corriente eléctrica directa de 12 V,
mediante un circuito eléctrico como el mostrado en el diagrama de la figura,
provisto de una resistencia variable y un miliamperímetro.
 Electrodos: Dos electrodos, formados cada uno por una placa de acero
inoxidable de aproximadamente 100 mm de longitud, 25 mm de ancho y 3 mm
de espesor, aislados entre sí y sostenidos rígida y paralelamente, distando 13
mm uno del otro.
 Vaso de precipitado: De vidrio y de 150 a 250 cm3 de capacidad.
 Cronómetro: Con aproximación de 0,2 s.
De la muestra de emulsión asfáltica, obtenida según se establece en el Manual M·

MMP· 4· 05· 001 Muestreo de Materiales Asfálticos, previamente homogeneizada en
su envase mediante una agitación moderada con una varilla de vidrio limpia, evitando el
rompimiento de la emulsión, se toma en el vaso de precipitado una muestra de prueba
suficiente para que los electrodos puedan sumergirse aproximadamente 25 mm dentro
de ella, sin tocar el fondo del vaso.
1. Se conectan a la fuente de poder los electrodos limpios y secos, que se
introducen en la emulsión hasta que queden sumergidos 25 mm, sin tocar
las paredes ni el fondo del vaso, como se muestra en la Figura 2.
2. Se conecta la fuente de poder a la corriente eléctrica y se ajusta para

lograr una intensidad de 8 mA, accionando en este momento el
cronómetro.
3. Cuando hayan transcurrido 30 min de aplicación de la corriente, o bien
cuando se reduzca la intensidad de esta a 2 mA, lo que ocurra primero,
se acciona el interruptor, se anota el tiempo transcurrido desde el inicio
de la prueba hasta que ocurra dicha reducción de intensidad, se
desconectan los electrodos, se retiran de la muestra de prueba y se
lavan con agua corriente.
4. Después de este proceso, normalmente se habrá adherido una capa de
asfalto en uno de los electrodos; de no ser así, se repiten los pasos que
se describen en los puntos 1 a 3 anteriores, en la misma muestra de
prueba, pero aplicando mayor intensidad de corriente para lograr la
adherencia, sin rebasar la capacidad máxima del miliamperímetro.
5. Se observa en cuál de los electrodos se encuentra adherido el asfalto
para así determinar si se trata de una emulsión asfáltica catiónica o
aniónica. Las emulsiones catiónicas depositan una capa apreciable de
asfalto sobre el cátodo o electrodo negativo, mientras que el ánodo o
electrodo positivo se conserva relativamente limpio; lo contrario ocurre
con las emulsiones aniónicas.
Resultados
Se reporta el resultado de la prueba en términos de la polaridad determinada

a los glóbulos de asfalto de la emulsión; como Catiónica (+) si el asfalto se ha
depositado en el cátodo o como Aniónica (-) si las partículas quedan adheridas
en el ánodo. Cuando para realizar la prueba se utilice una intensidad de
corriente mayor de 8 mA, ésta deberá ser anotada en el reporte de
resultados.
Recomendaciones para evitar errores
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, deben observarse las

 Verificar que la muestra de prueba haya sido debidamente

homogeneizada.
 No mover el vaso con la muestra de prueba cuando esté circulando la
corriente eléctrica.
4. Cementos Asfálticos
4.1 Resiliencia
Preparación de los especímenes de prueba
1. Se determinaron las dimensiones del molde y pisón de compactación

2. Se calculó la cantidad de agua a agregar al suelo para alcanzar el
contenido de agua óptimo. Asimismo, se obtuvo la cantidad de material a
compactar en el molde para que la muestra adquiera el peso volumétrico
seco máximo.
3. Se dosifican muestras de 1300 g, y se les agrega el agua calculada, se
almacenan 24 horas para que el agua se distribuya de forma homogénea.
4. Se compacta el espécimen en 8 capas, con un pisón de 1 kg y una altura
de caída de 30.5 cm, para obtener el peso volumétrico requerido.
5. Se enrasa la superficie de la muestra en el molde
6. Se extrae la muestra del molde y se registran dimensiones y peso.
7. La muestra se envuelve en papel adherible y se coloca en una bolsa de
plástico.
8. Con el material restante de la compactación se tomaron tres muestras
para determinación del contenido de agua. Una vez calculado el
contenido de agua se verificó que éste estuviera dentro del rango
especificado. También se verificó que el peso volumétrico seco cumpliera
con lo requerido.
Descripción de equipo
El equipo que se usó para determinar los módulos de

resiliencia fue un sistema de carga triaxial.
El equipo triaxial cíclico se compone de 3 unidades:
 Unidad de regulación de presión

 Unidad de aplicación de carga
 Unidad de registro de información
Unidad de regulación de presión
La unidad de regulación de presión se compone de

reguladores de presión para el control manual o
automático de presiones. La precisión de los manómetros
es de 1 kPa. Esta unidad regula el aire comprimido y
aplica las presiones necesarias para la ejecución de los
ensayes triaxiales.
Unidad de aplicación de carga
La unidad de aplicación de carga consta de un marco de carga (capacidad de 1.3

ton), sensores y una cámara triaxial. El marco de carga está formado por dos
columnas con rosca para el ajuste del cabezal superior. Espacio libre vertical
máximo de 940 mm y espacio libre horizontal de 330 mm. Incluye un pistón
hidráulico ubicado en la viga de reacción con capacidad de 1.3 ton y 50 mm de
carrera. La cámara triaxial está fabricada de acero inoxidable, aluminio
anodizado y pared de acrílico transparente, la cual soporta una presión
confinante máxima de 1 000 kPa. Las dimensiones de la cámara permiten
ensayar especímenes en un rango de 35 mm hasta 90 mm de diámetro.
Las deformaciones y carga axial, así como la presión de confinamiento se miden

por medio de los siguientes sensores:
 Celda de carga con una capacidad de 450 kg aproximadamente

 Sensor de deformación (LVDT) con rango de ± 25 mm
 Sensores de deformación (LVDT) con rango de ± 1.27 mm
 Transductores diferenciales de presión con capacidad máxima de 1000
kpa.
Unidad de registro de información
La magnitud de carga, deformación, presión de confinamiento y otro tipo de

información de los ensayes, es obtenida de los sensores y transferida a la
unidad de información. La unidad está integrada a una computadora cuyo
programa permite al usuario ejecutar varias pruebas, también permite generar
y visualizar reportes y resultados obtenidos de las unidades anteriores.
Colocación de probetas en equipo triaxial
1. Se coloca un disco poroso y un papel filtro en el cabezal inferior.
2. Sobre éstos se ubica el espécimen y en su superficie se coloca otro papel

filtro y otra piedra porosa.
3. Sobre el disco poroso se coloca el cabezal superior en donde se atornilla el

pistón de carga.
4. Para evitar secado de la muestra durante la prueba, se coloca una membrana

de látex, la cual se sella a los cabezales con O-rings.
5. Se ensambla la celda y se acopla al sistema de carga.
6. En el exterior de la cámara triaxial se ubican los sensores de medición de

deformación (LVDTs).
Desarrollo de la prueba
Después de colocar el espécimen en el equipo triaxial se procede a realizar la

prueba.
Para esto, el protocolo NCHRP 1–28A especifica que el espécimen debe

preacondicionarse con 1000 repeticiones de una carga con un esfuerzo cíclico
correspondiente de 48.3 kPa y una presión de confinamiento de 27.6 kPa. La
carga se aplica con una señal tipo haversine.
Los materiales Tipo 3 (son el tipo de materiales ensayados en esta

investigación), deben ser sometidos a 15 secuencias de carga con diferentes
combinaciones de esfuerzos desviadores (d) y presiones de confinamiento
(3) (d = 27.6, 48.3, 69.0 y 96.6 kPa; 3 = 55.2, 41.4, 27.6 y 13.8 kPa).
En cada secuencia se aplican 100 repeticiones de carga, usando una señal tipo
haversine. La carga se aplica al espécimen durante 0.2 de segundo seguido por
un periodo de descarga de 0.8 de segundo. En la Figura 2.10 se observa una

ventana del programa CATS en la que indica la forma en la que se aplica la
carga durante una secuencia.
4.2 Recuperación elástica por torsión

Esta prueba permite determinar la capacidad de recuperación elástica de los
materiales asfálticos modificados. La prueba consiste en inducir una
deformación angular mediante un cilindro de acero de dimensiones
específicas, embebido en una muestra de cemento asfáltico modificado, con el
objeto de observar su capacidad de recuperación.
Equipo y materiales

 Aparato de torsión: Para imponer una deformación angular a la muestra,

con la forma y dimensiones mostradas en las Figuras 1 y 2 de este
Manual y constituido fundamentalmente por:
 Cilindro metálico
 Semi corona con escala graduada de 0 a 180°
 Barra indicadora, que permite tomar la medición sobre la semi
corona graduada
 Baño de agua
 Molde para la muestra
 Termómetro: Con rango de 19 a 27°C y aproximación de 0,1°C.

 Cronómetro: Con aproximación de 1 s.
 Estufa: Para calentar la muestra de prueba.
 Varilla: Para agitado, con extremos redondeados con diámetro de 13 mm
aproximadamente.
 Espátula: Metálica, para agitar la muestra.
 Recipiente: De un material resistente al calor.
 Malla N°50: De 300 m de abertura.
De la muestra de cemento asfáltico modificado, obtenida según se establece

en el Manual M· MMP· 4· 05· 001, Muestreo de Materiales Asfálticos, se toma
una porción de volumen ligeramente mayor al necesario para llenar el molde
para la muestra del aparato de torsión y se calienta en un recipiente apropiado,
agitándola en forma continua con el objeto de distribuir la temperatura
uniformemente, hasta que adquiera la fluidez suficiente para facilitar su
vaciado en dicho molde, cuidando que durante su calentamiento la temperatura
no exceda de 130°C y que esta operación se realice en un lapso menor de 30
min.
1. Se centra y fija el molde para la muestra dentro del baño, antes de agregar el agua.
2. Se ajusta el cilindro metálico de tal forma que su base inferior quede a una distancia
de 20 mm del fondo del molde, previamente al vertido de la muestra.
3. Una vez preparada la muestra, se vierte en el molde, agitándola perfectamente y
haciéndola pasar cuidadosamente a través de la malla N°50, formando un chorro
delgado que se mueva por toda la circunferencia del molde, evitando la formación de
burbujas de aire y en cantidad suficiente que permita el enrasamiento de dicho molde
usando como referencia la marca grabada sobre el cilindro metálico a 10 mm de su base
inferior, es decir, que el cilindro metálico quede sumergido dentro de la muestra
precisamente estos 10 mm.
4. Se deja enfriar el conjunto formado por el molde, la muestra y el cilindro metálico,
durante 1 h como mínimo, hasta alcanzar la temperatura ambiente.
5. Se hace circular agua por el baño a una temperatura de 25  0,1°C durante al menos 90
min, con el fin de equilibrar la temperatura del agua y de la muestra de prueba. El nivel
del líquido en el baño estará por encima del recipiente con la muestra.
6. Se introduce el pasador en el espacio que para tal efecto tiene el cilindro metálico y
con su ayuda se hace girar dicho cilindro 180° en el sentido de las manecillas del
reloj, es decir, se lleva la barra indicadora de 180° a 0°, en un tiempo comprendido
entre 3 y 5 s. Hecho esto, se retira inmediatamente el pasador para que no interfiera
con el desarrollo posterior de la prueba.
7. Transcurridos 30 min  15 s, se registra la lectura indicada por la barra sobre la semi
corona graduada, como el valor del ángulo recuperado (L).
Se reporta como resultado de la prueba, el porcentaje de recuperación con

respecto al ángulo inicial de 180°, utilizando la siguiente expresión:
Donde:
Re = Recuperación elástica por torsión, (%)
L = Ángulo recuperado, (°)

 Realizar la prueba en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y

libre de corrientes de aire, de cambios de temperatura y de partículas
que provoquen la contaminación de las muestras de prueba.
 Realizar la prueba bajo las condiciones de temperatura y tiempo
señalados.
 Evitar que exista aire atrapado en la muestra de prueba.
 Hay que confirmar que el equipo esté perfectamente limpio en el
momento de la prueba, especialmente el cilindro metálico.
4.3 Separación en Cemento Asfáltico Modificado (M· MMP· 4· 05· 022/02)
La prueba consiste en comparar el punto de reblandecimiento (anillo y esfera)

en las partes superior e inferior en las muestras tomadas de un tubo con
asfalto modificado con polímero y sellado.
Equipo

calibrado, limpio y completo en todas sus partes.
 Tubos: De aluminio, de 2,5 cm de diámetro por 14 cm de longitud,

cerrados en uno de sus extremos.
 Horno: Provisto de termostato, capaz de mantener una temperatura
constante de 163  6°C.
 Cámara refrigerante: Capaz de mantener una temperatura constante de
-7  1°C.
 Soporte: Capaz de sujetar en posición vertical a los tubos de aluminio en
el horno, así como en la cámara refrigerante.
 Espátula: Rígida y filosa para cortar el tubo que contiene la muestra.
 Martillo: Para ayudar a cortar el tubo que contiene la muestra con la
espátula.
 Malla N° 50: De 300 m de abertura. Para cuando se prueben
residuos por destilación de emulsiones asfálticas.
La muestra de cemento asfáltico modificado, obtenida según se establece

en el Manual M· MMP· 4· 05· 001, Muestreo de Materiales Asfálticos, se
prepara de la siguiente manera:
1. La prueba se realizará por duplicado, por lo que será necesario

preparar dos muestras de prueba.
2. De la muestra se toma una porción de 50 g y se calienta en un recipiente
apropiado, agitándola en forma continua para distribuir la temperatura
uniformemente, hasta que adquiera la fluidez que permita su vaciado en
el tubo de aluminio previamente fijado verticalmente en el soporte.
3. Se vacía la muestra de prueba en el tubo cuidando que durante su
calentamiento y vaciado no se formen burbujas de aire, que la
temperatura alcanzada no exceda 130°C y que esta operación se realice
en un lapso menor de 60 min. Se retira el exceso de material en el tubo
y se sella. Cuando se trate de residuos por destilación de emulsiones
asfálticas, el vaciado se hará a través de la malla N°50.
1. Se coloca el soporte con el tubo en el horno cuando éste mantenga
una temperatura de 163  6°C y se conserva el tubo ahí durante un
período de 48  1 h. Transcurrido el período, se retiran del horno el
soporte con el tubo e inmediatamente se colocan en la cámara
refrigerante cuando ésta mantenga una temperatura de -7  1°C
durante 4 h como mínimo, para solidificar la muestra. Durante todo el
proceso de la prueba el tubo se mantendrá en posición vertical y libre de
vibraciones.
2. Una vez cumplido el periodo de refrigeración, el tubo se coloca en una
superficie firme y plana; con la ayuda de la espátula y el martillo, se
corta la muestra en el sentido transversal en tres partes iguales y se
colocan los extremos en el horno a 163  6°C, hasta que el material
asfáltico esté lo suficientemente fluido.
3. Siguiendo el procedimiento indicado en el Manual M· MMP· 4· 05· 009,
Punto de Reblandecimiento en Cementos Asfálticos , se vierten ambas
muestras, una en cada anillo y se obtienen, simultáneamente, sus puntos
de reblandecimiento como se describe en la Cláusula F. del mismo
Manual. Es importante identificar ambos anillos para saber cuál
corresponde a la muestra de la parte superior del tubo y cuál a la parte
inferior.
4. Se registra para cada anillo la temperatura en el momento en que el
material asfáltico toque la placa inferior del soporte, con aproximación
de  0,5°C.
5. Se realiza la prueba en la muestra del segundo tubo siguiendo el
procedimiento establecido en esta Cláusula.
Se reporta como la separación (diferencia en la temperatura anillo y esfera),

con aproximación de 0,5°C, el resultado obtenido mediante la siguiente
expresión, indicando el líquido utilizado para la prueba.
Donde:
D= Separación (diferencia en la temperatura anillo y esfera), (°C)
Ts= Promedio de las dos temperaturas correspondientes al punto de

reblandecimiento de la parte superior de los tubos, (°C)
Ti= Promedio de las dos temperaturas correspondientes al punto de

reblandecimiento de la parte inferior los tubos, (°C)
Para que el resultado se considere satisfactorio, la diferencia entre las

mediciones de ambas pruebas, es decir, entre los dos valores de Ts o de Ti, no
será mayor de 2°C.

 Realizar la prueba bajo las condiciones de temperatura, masa y

tiempo indicadas en este Manual.
 Hay que confirmar que el equipo esté perfectamente limpio y calibrado
al momento de realizar la prueba.
 Verificar que no se presente ningún tipo de vibración que altere los
resultados de la prueba.
 Considerar todas las recomendaciones indicadas en la Cláusula H. del
Manual M· MMP· 4· 05· 009, Punto de Reblandecimiento en Cementos
Asfálticos.
4.4 Pruebas en el Residuo de la Película Delgada (Horno RTFO)
Esta prueba permite estimar el endurecimiento que sufren los cementos

asfálticos que en películas de pequeño espesor se someten a los efectos del
calor y el aire. La prueba consiste en someter una muestra de cemento
asfáltico a un proceso de calentamiento para producir un residuo al cual,
dependiendo del tipo de cemento asfáltico que se esté probando, se le realizan
diversas pruebas. En el caso de cementos asfálticos normales, al residuo se le
efectúan pruebas para determinar la pérdida de masa que experimentó, su
viscosidad dinámica, la penetración que conserva respecto a la del cemento
asfáltico original, así como su ductilidad; si se trata de cementos asfálticos
modificados, al residuo se le efectúan pruebas para determinar la pérdida de
masa que experimentó, la penetración del residuo y la penetración que
conserva respecto a la del cemento asfáltico modificado original, su ductilidad,
recuperación elástica en ductilómetro, incremento en temperatura anillo y
esfera (punto de reblandecimiento), módulo reológico de corte dinámico, así
como su ángulo fase.
Equipo y materiales

 Horno eléctrico: Con interior de forma cúbica de 31 cm por lado como

mínimo, de doble pared, con control termostático que permita mantener
una temperatura máxima 180°C, con aproximación de 1°C, provisto de una
puerta con cierre hermético que permita descubrir todo el espacio
interior; dicha puerta tendrá una ventana de doble pared de vidrio, con
dimensiones mínimas de 10 cm por lado, a través de la cual se pueda leer
un termómetro situado verticalmente en el interior, o bien, estará
provisto de una puerta interior adicional de vidrio para el mismo fin. El
horno tendrá aberturas para ventilación en el fondo y en la cubierta o en
la parte superior e inferior de las paredes laterales. Estará provisto
de una plataforma metálica circular de aproximadamente 25 cm de
diámetro, como mínimo, suspendida en posición horizontal en el centro
del horno y con un dispositivo que le permita girar a razón de 5 a 6 rpm;
la plataforma proporcionará una superficie plana de soporte para las
charolas, pero sin bloquear la circulación del aire cuando dichas charolas
estén colocadas en su lugar dentro del horno.
 Charolas: De aluminio o acero inoxidable, redondas, de fondo plano, de
0,76 mm de espesor, 140 mm de diámetro interior y 9,6 mm de altura,
de tal manera que al colocar en ellas una muestra de prueba de
aproximadamente 50 cm3, se forme una película de 3 mm de espesor.
 Termómetro: De inmersión total, con escala que abarque de 155 a 170°C
y aproximación de 1°C.
 Balanza: Con capacidad mínima de 150 g y aproximación de 1 mg.
 Placas de Asbesto-cemento: Con tamaño suficiente que abarque toda la
superficie de las charolas colocadas dentro del horno.
4.5 Recuperación Elástica en Ductilómetro
Esta prueba permite determinar la recuperación elástica del residuo de la

prueba de película delgada y de los residuos asfálticos obtenidos por
destilación de emulsiones. La prueba consiste en mantener una muestra de
prueba estirada en un ductilómetro durante un tiempo determinado, después
del cual se corta por la mitad, se deja reposar y finalmente se observa cuánto
se recupera la deformación.
Equipo y materiales

 Ductilómetro: Como el mostrado en la Figura 1 de este Manual,

constituido fundamentalmente por un dispositivo para estirar la briqueta
de material asfáltico a una velocidad uniforme y sin vibraciones
perjudiciales, de tal manera que durante la prueba la muestra
permanezca sumergida en el agua de un tanque de material resistente a
la corrosión, ubicada a no menos de 2,5 cm tanto del nivel del agua como
del fondo del tanque.
 Molde para elaborar la briqueta: De latón, compuesto por dos mordazas

y dos elementos laterales, con la forma y dimensiones mostradas en la
Figura.
 Baño de agua: Que permita mantener la temperatura a 25  0,5°C, con
una capacidad mínima de 10 L. Estará provisto de un entrepaño con
perforaciones para colocar la muestra sumergida, ubicado a no menos de
5 cm del fondo del baño y 10 cm de la superficie libre del líquido.
 Termómetro: Con rango de -8 a 32°C y aproximación de 0,1°C.
 Malla N°50: De 300 m de abertura.
 Espátula de Níquel: De borde recto y 20 cm de longitud.
 Cloruro de sodio: De uso comercial.
 Antiadherente: Aceite o grasa de silicón; una mezcla de glicerina y
dextrina; talco o caolín, para recubrir la placa de apoyo y los elementos
laterales, con lo que se evita su adherencia con el asfalto.
 Paño: Para aplicar el antiadherente en la placa de apoyo y en los
elementos laterales.
Previamente a la preparación de la muestra, se aplica con el paño el antiadherente
seleccionado en los dos elementos laterales del molde de la briqueta y en la
superficie de la placa de apoyo, para evitar que se les adhiera el material asfáltico.
Hecho lo anterior se coloca el molde sobre la placa de apoyo y se ajusta dejándolo en
posición horizontal.
La muestra de prueba, según se trate del residuo de la prueba de película

delgada de cementos asfálticos modificados o del residuo asfáltico obtenido
por destilación de una emulsión modificada, se prepara como se indica a
continuación.
 Muestra del residuo de la prueba de película delgada de cementos

asfálticos modificados:
Del residuo de la prueba de película delgada, obtenido como se establece en el
Manual M· MMP· 4· 05· 010, Pruebas en el Residuo de la Película Delgada de
Cementos Asfálticos, se toma un volumen ligeramente mayor al necesario para
llenar el molde de la briqueta y se calienta en un recipiente apropiado,
agitándolo en forma continua con el objeto de distribuir la temperatura
uniformemente, hasta que adquiera la fluidez suficiente para facilitar su
vaciado en el molde, cuidando que durante su calentamiento la temperatura no
exceda de 130°C y que la operación se realice en un lapso menor de 30 min.
Hecho esto, inmediatamente se llena el molde previamente preparado como se
indica en la Cláusula E. de este Manual, para hacer la briqueta, pasando la
muestra de prueba por la malla N°50, agitándola perfectamente y vertiéndola
cuidadosamente, mediante un chorro delgado que se mueve a lo largo del molde,
hasta rebasar ligeramente el nivel de enrase, evitando la formación de
burbujas de aire. Finalmente se cubre la briqueta adecuadamente para
protegerla del polvo y se deja enfriar durante 30 a 40 min hasta que alcance la
temperatura ambiente.
 Muestra del residuo por destilación de una emulsión asfáltica

modificada:
Inmediatamente después de obtener el residuo por destilación de la emulsión
asfáltica mediante el procedimiento de prueba indicado en el Manual M· MMP·
4· 05· 012, Destilación de Emulsiones Asfálticas, se destapa el alambique
utilizado en esa prueba, se homogeneiza su contenido con la espátula y se
elabora una briqueta llenando el molde previamente preparado como se indica
en la Cláusula E. de este Manual, haciendo pasar la muestra de prueba por la
malla N°50, agitándola perfectamente y vertiéndola cuidadosamente mediante
un chorro delgado que se mueve a lo largo del molde, hasta rebasar ligeramente
el nivel de enrase, evitando la formación de burbujas de aire. Finalmente se
cubre adecuadamente la briqueta para protegerla del polvo y se deja enfriar
durante 30 a 40 min hasta que alcance la temperatura ambiente.
1. Una vez enfriado el molde que contiene la briqueta, se coloca dentro del
baño de agua, a una temperatura de 25  0,5°C, durante 30 min; se saca
del baño y se enrasa la briqueta cortando el exceso de material con una
espátula de borde recto previamente calentada para facilitar el corte.
Se vuelve a introducir en el baño a la misma temperatura durante 90  5
min.
2. A continuación, se quitan los elementos laterales del molde y se retira la
briqueta de la placa. De inmediato se instala con sus mordazas en el
ductilómetro previamente preparado con agua a 25  0,5°C, sujetando
los extremos de éstas en los postes o ganchos del aparato, debiendo
quedar sumergida con su cara superior a no menos de 2,5 cm de la
superficie. Durante la prueba se mantendrá el agua a la temperatura
indicada.
3. Se pone en marcha el mecanismo de prueba a una velocidad de 5cm/min,
con una variación de ±5%, hasta que la briqueta se haya deformado 20
cm, momento en el cual se detiene el mecanismo y se mantiene al
espécimen en esta posición durante 5 min. Se procede enseguida a
cortar por el centro al espécimen con unas tijeras, permitiéndole
permanecer intacto en el ductilómetro por 1 h. Al final del periodo, se
desliga el mecanismo del ductilómetro y se regresa la mitad del
espécimen hasta que los extremos cortados se toquen; en este momento
se lee el desplazamiento de la mordaza y se registra en cm.
Se reporta como recuperación elástica, el porcentaje de deformación
recuperado respecto a la deformación total, de acuerdo con la siguiente
fórmula:
R = Recuperación elástica en ductilómetro, (%)

x = Lectura del desplazamiento de la mordaza al unir los extremos cortados del espécimen, (cm)
Donde:

 Realizar la prueba bajo las condiciones de temperatura que se indican.

 Evitar que durante el llenado del molde de la briqueta se generen
burbujas de aire en la superficie o en el interior de la muestra de
prueba.
 Procurar que al estirar la briqueta ésta no toque el fondo del tanque del
ductilómetro o la superficie del agua, de lo contrario, se repetirá la
prueba agregándole cloruro de sodio al agua del tanque para aumentar su
densidad o alcohol metílico para disminuirla y lograr que la briqueta al
ser estirada se mantenga en posición sensiblemente horizontal
4.6 Grado PG (N· CMT· 4· 05· 004/18)
Cementos asfálticos según su Grado de Desempeño: Son aquellos cuyo

comportamiento en los pavimentos está definido por las temperaturas máxima
y mínima que se esperan en el lugar de su aplicación, por la intensidad del
tránsito esperada y por la velocidad de operación de la carretera, a partir de
las cuales se asegura un desempeño adecuado para resistir deformaciones,
agrietamientos por temperaturas bajas y agrietamiento por fatiga, en
condiciones de trabajo que se han correlacionado con pruebas y tratamientos
especiales para producir simulaciones de envejecimiento a corto y a largo
plazo. Estas pruebas miden propiedades físicas que pueden ser directamente
relacionadas, mediante principios de ingeniería, con el comportamiento en
obra, y forman parte de los productos del Programa de Investigación de
Carreteras desarrollado por la Unión Americana, conocida como la Tecnología
SHRP.
Grado de Desempeño: El grado de desempeño (PG por sus siglas en inglés,

Performance Grade) es el rango de temperaturas, máxima a mínima, entre las
que un cemento asfáltico convencional o modificado se desempeña
satisfactoriamente. El grado de desempeño (PG) permite seleccionar el
cemento asfáltico más adecuado para una determinada obra, en función del
clima dominante, de la intensidad del tránsito esperada y de la velocidad de
operación a que estará sujeta la carretera durante su vida útil.
Un cemento asfáltico clasificado como PG 64-16 tendrá un desempeño

satisfactorio cuando trabaje a temperaturas tan altas como sesenta y cuatro
(64) grados Celsius y tan bajas como menos dieciséis (-16) grados Celsius. Las
temperaturas máximas y mínimas se extienden tanto como sea necesario con
incrementos estandarizados de seis (6) grados. Sin embargo, para esta Norma,
las temperaturas máximas se consideran entre sesenta y cuatro
(64) y ochenta y dos (82) grados Celsius, y solo se considerarán temperaturas

mínimas de menos dieciséis (-16) y menos veintidós (-22) grados Celsius.
Con los datos estadísticos del clima de la zona geográfica donde se vaya a
realizar la obra, se determinarán las temperaturas mínimas y máximas de dicha
zona geográfica.
Los requisitos de calidad del cemento asfáltico que se seleccione según su
grado de desempeño (PG) para el clima de la zona donde se construirá la obra,
se ajustarán de acuerdo con la intensidad del tránsito esperada en términos
del número de ejes equivalentes de ocho coma dos (8,2) toneladas (L),
acumulados durante el periodo de servicio del pavimento, pero nunca menor de
diez (10) años y de acuerdo con la velocidad de operación, como se indica en la
Tabla 1.
Selección del cemento asfáltico según su grado de desempeño (PG)
La selección del cemento asfáltico según su grado de desempeño (PG)

considerará las temperaturas máxima y mínima de la zona donde se ubicará la
obra, realizando un ajuste debido a la intensidad del tránsito y a la velocidad
de operación de la carretera, de acuerdo con lo siguiente:
 Temperaturas máximas y mínimas

Con los datos estadísticos de la temperaturas máximas y mínimas de la zona
donde se vaya a realizar la obra, se determinarán la temperatura máxima
Tmáx, y la temperatura mínima, Tmín, como sigue:
Empleando la siguiente fórmula se calculan las temperaturas máximas

esperadas en la carpeta o la capa de rodadura en los sitios donde inicia (Tmáx1)
y termina (Tmáx2) del tramo por construir y se elige como temperatura
máxima del tramo (Tmáx) la que resulte mayor y se aproximará al valor
superior más próximo de los considerados en la Tabla 2: sesenta y cuatro (64),
setenta (70), setenta y seis (76) u ochenta y dos (82) grados Celsius. En el
caso de tramos muy largos o con cambios de temperatura muy importantes, el
proyecto se dividirá en tramos homogéneos, en los que se presenten
variaciones iguales a un grado de desempeño PG o menores. En el caso de que la
temperatura máxima calculada resultará mayor de ochenta y dos (82) grados
Celsius se requerirá un diseño especial.
Empleando la siguiente fórmula se calcula la temperatura mínima esperada en

la carpeta o la capa de rodadura ( Tmín) del tramo por conseguir, eligiendo entre
menos dieciséis (-16) y menos veintidós (-22) grados Celsius, en caso de
resultar menor de menos veintidós (-22) grados Celsius se requerirá un diseño

especial.
Para aquellos casos de diseños especiales de mezclas asfálticas, donde las

temperaturas máxima o mínima para la selección del cemento asfáltico según su
grado de desempeño (PG) sean mayor o menor respectivamente a las indicadas
en la Tabla 2 de esta Norma (temperaturas máximas: sesenta y cuatro (64),
setenta (70), setenta y seis (76) u ochenta y dos
(82) grados Celsius, y temperatura mínima: menos dieciséis (- 16) y menos

veintidós (-22) grados Celsius), el diseño contará con la justificación técnica
correspondiente y se someterá a la aprobación de la Secretaría.
 Nivel de ajuste de los requisitos de calidad para el grado de

desempeño (PG) seleccionado.
Después de seleccionar el grado de desempeño (PG) del cemento asfáltico
según el clima del sitio, se ajustarán sus requisitos de calidad eligiendo el nivel
de ajuste que le corresponda de acuerdo con lo indicado en la Tabla 1 de esta
Norma, considerando la intensidad del tránsito esperada y la velocidad de
operación de la carretera, el cual se representará con una letra que indicará
cuando el ajuste sea Normal (S), Alto (H), Muy Alto (V) o Extremadamente
Alto (E) y que se agregará al grado de desempeño (PG).
Por ejemplo, si el grado de desempeño (PG) seleccionado de acuerdo con las

temperaturas máxima y mínima es PG 76-16, la intensidad del tránsito es de
veinte millones (20X106) de ejes equivalentes de ocho coma dos (8,2) toneladas
(∑L) y la velocidad de operación es mayor de setenta (70) kilómetros por hora,
entonces el nivel de ajuste será Alto (H) por lo que se requerirá un cemento
asfáltico PG 76H-16.
Requisitos de calidad para cementos asfálticos según su grado de

desempeño (PG)
Los cementos asfálticos con los grados de desempeño (PG) seleccionados como
se indica en la Cláusula D. de esta Norma, antes y después de envejecidos en el
laboratorio para simular las condiciones del envejecimiento que se espera
tengan durante su vida útil en la obra, cumplirán con los requisitos de calidad
que se indican en la Tabla 2 de esta Norma.
Transporte y almacenamiento de los cementos asfálticos
Con el propósito de evitar la alteración de las propiedades de los cementos

asfálticos antes de su utilización en la obra, ha de tenerse cuidado en su
transporte y almacenamiento, atendiendo lo señalado para ello en la Norma N·
CMT· 4· 05· 001, Calidad de Materiales Asfálticos.
Criterios para aceptación o rechazo
Para que un cemento asfáltico con un determinado grado de desempeño (PG) y

nivel de ajuste, como cemento asfáltico o en emulsión asfáltica, sea aceptado
por la Secretaría, antes de su utilización, el Contratista de Obra entregará a la
Secretaría un certificado de calidad por cada autotanque o depósito que
garantice la calidad de este y será motivo de rechazo el incumplimiento de
cualquiera de los requisitos establecidos en esta Norma. En todo momento la
Secretaría podrá verificar la calidad del cemento asfáltico. El certificado de
calidad a entregar por el Contratista de obra será expedido por su laboratorio
de control de calidad o por un laboratorio externo, que se encuentre aprobado
en evaluación emitida por parte de la Secretaría en el área de asfalto.

Copia de Prácticas2P-CalixtoCoyoteMaríadelCarmen7CV02

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Copia de Prácticas2P-CalixtoCoyoteMaríadelCarmen7CV02

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Contenido

1. Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.................................................................................3

La determinación de las densidades relativas, así como de la absorción, se hace

 Densidad relativa del material pétreo seco, d pd, es un número abstracto

 Densidad relativa del material pétreo saturado y superficialmente seco,

 Densidad relativa aparente del material pétreo, d pap, es un número

 Absorción del material pétreo, W ab es la masa del agua o líquido que

Procedimiento de prueba para material retenido en la malla n°4:

1. Inmediatamente después de obtener la porción de prueba del material

Se deberá considerar lo siguiente:

 Cuando el material que se retiene en la malla N°. 4 se pruebe por

Procedimientos de las pruebas para el material que pasa la malla n°4:

1. Se procede a secar la porción de prueba en el horno a 110  5°C hasta

Se deberá considerar lo siguiente:

 La densidad relativa del material pétreo saturado y superficialmente

 La densidad relativa aparente del material pétreo determinada con la

1. La absorción del material pétreo se determina empleando la siguiente

2. Cuando el material retenido en la malla N°4 se pruebe en porciones

1.2 Desgaste mediante la prueba de Los Ángeles

El objetivo de la prueba es determinar la resistencia a la trituración de los

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación,

 Carga abrasiva: Esferas de hierro fundido a acero, con un diámetro

 Juego de Mallas (CRIBAS): Fabricadas con alambre de bronce o de

 Horno: Eléctrico o de gas, con capacidad mínima de 20 dm³, ventilado,

La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se

1. Una vez separado y clasificado el material de la muestra, de la Tabla 2

Se calcula y reporta como resultado de la prueba, el desgaste por trituración,

Pi = Masa inicial de la muestra de prueba, (g)

Pf = Masa final del material de la muestra de prueba mayor de 1,7 mm (malla

Precauciones para evitar errores

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las

 Realizar la prueba en un lugar cerrado, con ventilación indirecta,

 Máquina de abrasión Micro-Deval: de molino giratorio capaz de efectuar

 Contenedor de abrasión: de acero inoxidable con capacidad de 5 litros,

Preparación del equipo

Encender y preparar la Máquina Micro-Deval de acuerdo con las

1. Obtener la muestra de acuerdo con las especificaciones de la Práctica

5. Si el tamaño nominal del agregado es de 12.5 mm [1 /2"] o menor, la

6. Si el tamaño nominal del agregado es de 9.5 mm [3 /8"] o menor, la

1. Preparar la muestra de 1500 ± 5 g y registrar la masa (m i).

Cálculo del desgaste por abrasión en presencia de agua en la Máquina Micro-

Desgaste Micro−Deval [ % ] = Desgaste por abrasión en agua en la Máquina

mi [g] = Masa inicial de la muestra, con aproximación de 1.0 g (sin decimales).

mf [g] = Masa final de la muestra, con aproximación de 1.0 g (sin decimales).

1.4 Forma de la partícula

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación,

 Malla n°4: Fabricada con alambres de bronce o acero inoxidable, tejidos

La preparación de la muestra para la prueba se realiza de acuerdo con uno de

 De una muestra nueva: Para la preparación de una muestra de materiales

1. Si la muestra del material envasado que se recibe en laboratorio está

 De una muestra a la que se le determine su granulometría: Para la

mínima que se indica en la Tabla 1 de este Manual, según el tamaño

5. Se determina la masa de cada porción de prueba, con

1. La porción de prueba N°1, a que se refiere la obtención de las pruebas

Para cada porción de prueba se calculan y reportan:

El contenido de partículas trituradas con una cara, en cada porción de

PT1C1 y PT1C2 = Contenidos de partículas trituradas con una cara, en las

El contenido de partículas trituradas con dos o más caras, en cada porción

Se calculan y reportan como resultado de la prueba:

El contenido de partículas trituradas con una cara, en la muestra, es decir,

PT1C = Contenidos de partículas trituradas con una cara, en la muestra, (%)

PT1C1 y PT1C2 tienen los significados indicados en el contenido de partículas

El contenido de partículas trituradas con dos o más caras, en la muestra, es

PT2C = Contenidos de partículas trituradas con dos o más caras, en la muestra,