PROCESO SOLDADURA FCAW

INGENIERÍA
DE LA
SOLDADURA

POR: ESQUIVEL LUQUE

GIANFRANCO
CONTENIDO
Soldadura FCAW ........................................................................................................................................... 4
(FCAW - Flux Cored Arc Welding) ................................................................................................... 4
Figura 1: Esquema con los Componentes Fundamentales del Proceso FCAW ......................... 4
Detalle del Arco en FCAW ..................................................................................................................... 5
Principales características ............................................................................................................................ 6
Figura 2: Proceso FCAW bajo protección gaseosa ........................................................................... 6
Figura 3: Proceso FCAW autoprotegido ............................................................................................. 7
Equipamiento .................................................................................................................................................. 8
Figura 4: Equipamiento necesario ......................................................................................................... 8
Figura 5: Características externas de las fuentes de tensión y corriente constante .................. 9
Figura 6: Detalles de las torchas típicas para FCAW ...................................................................... 10
Materiales ...................................................................................................................................................... 12
Gases protectores.................................................................................................................................... 12
Metales base soldados:............................................................................................................................ 12
Electrodos: ................................................................................................................................................ 12
Clasificación de los electrodos .............................................................................................................. 14
Diseño de junta y procedimientos de soldadura ................................................................................... 14
Bondades Del Proceso FCAW .................................................................................................................. 15
Limitaciones Del Proceso FCAW ............................................................................................................ 16
Eficiencia de Deposición ............................................................................................................................. 17
Velocidad de Deposición ............................................................................................................................ 17
Factor de Operación ................................................................................................................................... 18
Equipos de Protección Personal ............................................................................................................... 19
Protección ocular o facial ...................................................................................................................... 19
Protección respiratoria .......................................................................................................................... 20
Protección del oído ................................................................................................................................. 20
Protección del tronco, los brazos y las manos .................................................................................. 21
EQUIPOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA .................................................................................... 22
Protección contra humos de soldadura.............................................................................................. 22
MEDIDAS PREVENTIVAS ........................................................................................................................ 23
Deficiencias en el centro o equipos de trabajo ................................................................................. 23
Caída de personas al mismo nivel ........................................................................................................ 23
Caída de objetos por manipulación ..................................................................................................... 23
Choque contra objetos inmóviles ........................................................................................................ 24
Proyección de fragmentos o partículas .............................................................................................. 24
Contactos eléctricos ............................................................................................................................... 24
Incendios .................................................................................................................................................... 24
Riesgo químico ......................................................................................................................................... 25
Ruido ........................................................................................................................................................... 25
Deficiencias de iluminación ................................................................................................................... 25
Disconfort térmico .................................................................................................................................. 26
Exposición a agentes físicos: radiaciones no ionizantes .................................................................. 26
Carga física: posición ............................................................................................................................... 26
Carga física: sobreesfuerzos .................................................................................................................. 26
Explosión ................................................................................................................................................... 26
Quemaduras ............................................................................................................................................. 27
 SOLDADURA FCAW
(FCAW - Flux Cored Arc Welding)

FCAW es un proceso de soldadura de arco eléctrico que utiliza el arco

formado entre un electrodo alimentado continuamente, que es el metal de
aporte, y el charco de soldadura.
El proceso emplea gas (que proviene de ciertos componentes del fundente que
está contenido dentro del alambre tubular) para proteger el metal líquido
cuando el arco está encendido; con o sin protección adicional proveniente de
un gas suministrado externamente, y sin la aplicación de presión. Durante el
enfriamiento y solidificación Del metal de soldadura depositado la protección
se hace con escoria.
FIGURA 1: ESQUEMA CON LOS COMPONENTES FUNDAMENTALES
DEL PROCESO FCAW

LA FUENTE DE PODER es una que suministra corriente continua y

generalmente es de voltaje constante, en las aplicaciones de unión se emplea
polaridad positiva (el alambre-electrodo está conectado al borne positivo de la
fuente).
El propósito de la unidad de alimentación es traccionar (halar) y controlar la
salida del alambre continuamente hacia el arco a una velocidad contante
establecida previamente.
LA PISTOLA contiene la Boquilla de Contacto que es la que energiza el
alambre electrodo. Las pistolas pueden ser enfriadas con aire o con agua
(generalmente cuando la corriente de soldadura excede 500 amperios).
Cuando se utiliza gas de protección suministrado externamente, se emplea un
Cilindro que lo contiene y el Sistema debería tener un Flujómetro.
EL REGULADOR DE PRESIÓN [equipo mecánico que reduce la presión
del cilindro a una presión de trabajo deseada, mediada en psi (lb/in2-libras por
pulgada cuadrada).
EL ELECTRODO ES UN ALAMBRE TUBULAR que consiste en un fleje
metálico conformado mecánicamente hasta formar una especie de "pitillo" (de
varios diámetros desde 0.8 mm hasta 2.8 mm) el cual se rellena con una mezcla
controlada y formulada de metal pulverizado, ferroaleaciones, fundentes y
materiales formadores de escoria. El Alambre viene enrollado en una Bobina
o Carrete de diversas presentaciones.
DETALLE DEL ARCO EN FCAW

FCAW tiene dos modalidades que dependen formulación que se haga del
alambre tubular:
Cuando los alambres tubulares se formulan y especifican con gas de protección
(el cual puede ser 100% CO2 o una mezcla de Argón y CO2) suministrado
externamente, el proceso se designa FCAW-G (con protección gaseosa).
Cuando los alambres tubulares se formulan y especifican SIN GAS DE
PROTECCIÓN suministrado externamente, el proceso se designa FCAW-S
(Sin protección gaseosa). Se les suele llamar alambres autoprotegidos.
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
Los beneficios del FCAW se obtienen por la combinación de tres hechos
generales:

1) La productividad debido a un alambre de soldadura continuo

2) Los beneficios metalúrgicos que pueden ser obtenidos desde el flux.
3) Una escoria que le da soporte y forma a la pileta soldada.

El FCAW combina características del proceso de soldadura manual (SMAW),

del proceso de soldadura con protección gaseosa (GMAW) y del proceso de
arco sumergido (SAW).

En el caso del método con protección gaseosa, mostrado en la Figura 22, el

gas de protección (usualmente dióxido de carbono o una mezcla de argón y
dióxido de carbono) protege el metal fundido del oxígeno y nitrógeno del aire
rodeando el arco y a la pileta soldada. La composición del electrodo es
formulada para proveer desoxidantes que se combinen con la pequeña
cantidad de oxígeno debido al gas de protección.

FIGURA 2: PROCESO FCAW BAJO PROTECCIÓN GASEOSA

En el método autoprotegido, Figura 33, la protección es obtenida desde

componentes de los flux vaporizados, los cuales desplazan el aire, y por la
composición de la escoria que cubre las gotas del metal fundido durante la
soldadura. La producción de CO2 y la introducción de agentes desoxidantes y
desnitrificantes a partir de adecuados ingredientes del flux sobre la superficie
de la pileta soldada explica por qué estos electrodos pueden tolerar mayores
corrientes de aire que los protegidos por gas.

FIGURA 3: PROCESO FCAW AUTOPROTEGIDO

Otra característica de los electrodos auto protegidos es el uso de grandes

extensiones de electrodos, la extensión del electrodo es la longitud del
electrodo no fundido desde el extremo del tubo de contacto durante la
soldadura. Extensiones de 19 a 95 mm son generalmente utilizadas.

El incremento de la extensión del electrodo aumenta la resistencia al

calentamiento. Esto precalienta el electrodo y disminuye la caída de voltaje a
través del arco, al mismo tiempo la corriente de soldadura disminuye, lo cual
baja el calor disponible para fundir el metal base, resultando en una pileta
soldada angosta y poco profunda esto hace adecuado el proceso para soldar
materiales de poco espesor. Si la longitud de arco (voltaje) y la corriente de
soldadura se mantienen (por la elección de un mayor voltaje en la fuente de
poder y mayor velocidad de alimentación del electrodo) mayores extensiones
podrán incrementar la velocidad de deposición.

En cierto tipo de electrodos auto protegidos la polaridad podrá ser DCEN

(Electrodo negativo de corriente directa), esta resulta en menos penetración
en el metal base, como resultado electrodos de diámetros pequeños (0.8-0.9
y 1.2 mm) resultan ser adecuados para materiales finos. Se han desarrollado
algunos electrodos especiales para soldadura de aceros revestidos con cinc o
aluminio, los cuales son comunes en la industria automotriz.

En contraste, el método protegido con gas es adecuado para

producción de juntas angostas y profundas. Debido a la protección
gaseosa cortas extensiones de electrodos y altas corrientes de soldadura son
usadas para todos los diámetros de alambres.

EQUIPAMIENTO
El equipamiento necesario para la soldadura con alambre tubular de arco
abierto es básicamente similar al del proceso con protección gaseosa. En la
Figura 4, podemos ver las partes necesarias. Los elementos del equipo son:

1) Fuente de poder.
2) Alimentación del alambre y sistema de control.
3) Torcha y cable.
4) Electrodo tubular.
5) Sistema de alimentación del gas de protección (en el proceso con
protección gaseosa).
6) Sistema de extracción de humos.

FIGURA 4: EQUIPAMIENTO NECESARIO

La mayor diferencia entre los métodos está dada en la necesidad de suministro
de gas.

Hay dos tipos básicos de fuentes de poder que pueden utilizarse en el proceso
de alambre tubular, la Figura 5 esquematiza las mismas.

FIGURA 5: CARACTERÍSTICAS EXTERNAS DE LAS FUENTES DE

TENSIÓN Y CORRIENTE CONSTANTE

1) Una fuente de corriente constante y un motor de alimentación cuya

velocidad es controlada por una señal de realimentación proporcional a
la tensión de arco. Con esta combinación, a veces llamada de arco
combinado, la tensión de soldadura es fijada variando la tensión de
referencia en el motor de alimentación y la corriente es regulada
directamente desde la fuente de poder. Las variaciones en la longitud del
arco son detectadas por las variaciones de la tensión por encima o
debajo de la tensión de referencia, y esta diferencia es usada para
aumentar o disminuir del motor de alimentación hasta igualar a la
tensión de arco a la de referencia.
2) El segundo sistema consiste en una fuente del tipo DC con voltaje
constante, similar a las usadas para GMAW. Muchas de las aplicaciones
utilizan al menos 500 A. El control de tensión deberá ser capaz de ajustar
incrementos de un volt o menos. La tensión del arco es fijada por la
tensión de salida de la fuente y la corriente queda automáticamente
regulada por la velocidad de alimentación del alambre.
El propósito del control de la velocidad del alambre es un suministro continuo
de electrodo a una velocidad constante preestablecida. La velocidad a la cual
el electrodo es alimentado dentro del arco determina la corriente de soldadura
que una fuente a tensión constante podrá suministrar. Si la velocidad de
alimentación del electrodo es cambiada, la maquina automáticamente se ajusta
para mantener el voltaje de arco.

Este proceso requiere el uso de rodillos alimentados, que no distorsionen el

electrodo tubular y permiten que avance con menor presión.

FIGURA 6: DETALLES DE LAS TORCHAS TÍPICAS PARA FCAW

La Figura 6, muestra las partes principales de las torchas que se

utilizan, estas pueden ser enfriadas por aire o agua. La curvatura de la
punta puede variar desde 40° a 60°. En algunas aplicaciones la curvatura de la
nariz incrementa la flexibilidad y facilita la manipulación del electrodo. Algunos
electrodos auto protegidos requieren una extensión mínima de electrodos
para desarrollar una adecuada protección.
❖ Equipo semiautomático:
▪ El equipo básico para la soldadura por arco con núcleo de
fundente auto protegida y con escudo de gas es similar.
▪ El suministro y regulación del gas es por un arco en
la variante con escudo de gas.
▪ La fuente de potencia debe ser de CC de voltaje constante
▪ La mayor parte de las aplicaciones semiautomáticas usa
menos de 500 A.

❖ Equipo automático:
▪ Se recomienda una fuente de potencia de CC de voltaje
constante diseñada para un ciclo de trabajo del 100%.
▪ El tamaño de la fuente de potencia está determinado por la
corriente que requiere el trabajo por realizar.
❖ Equipo para protección con gas:
▪ Requieren un gas protector además del fundente
interno.
▪ Implica un suministro de gas, un regulador de presión, un
dispositivo para medir el flujo y las mangueras y conectores
necesarios. Los reguladores y medidores de flujo sirven
para controlar la presión y tasas de flujo.
MATERIALES

GASES PROTECTORES
• Dióxido de carbono: El dióxido de carbono (CO2) es el gas protector
más utilizado para soldadura por arco con núcleo de fundente, dos
ventajas de este gas son su bajo costo y la penetración profunda que
permite lograr.
• Mezclas de gases: La mezcla de uso más común en FCAW con escudo
de gas consiste en 75% de argón y 25% de dióxido de carbono. La mezcla
AR-CO2 se usa principalmente para soldar fuera de posición.

METALES BASE SOLDADOS:

La mayor parte de los aceros que se pueden soldar con los procesos SMAW,
GMAW o SAW se sueldan fácilmente empleando el proceso FCAW.

1) Aceros dulces, aceros estructurales, grados de recipientes a presión

tales como: ASTM A36, A515 y A516
2) Aceros de grados estructurales de alta resistencia y baja aleación.
ASTM A440, A441, A572 y A548.
3) Aceros aleados de alta resistencia templados y revenidos, ASTM
A514, A517 y A533.
4) Aceros al cromo-molibdeno tales como 11/4Cr-1/2Mo; 21/4Cr-Mo
5) Aceros inoxidables forjables resistentes a la corrosión, AISI 304, 309,
316, 347, 410, 430 y 502, también inoxidables fundidos del tipo CF3
y CF8.
6) Aceros al níquel, tal como ASTM A203.
7) Aceros aleados resistentes a la abrasión cuando son soldados con
metales de aportes que tienen tensiones de fluencia menores que la
de los aceros a soldar.

ELECTRODOS:
El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o
de aleación que rodea un núcleo de materiales fundentes y de aleación. La
composición del núcleo de fundente varía de acuerdo con la clasificación del
electrodo y con el fabricante.

La adecuada combinación de los ingredientes del núcleo, junto con

el exterior permite:

1) Producir soldaduras con adecuada velocidad de deposición y forma de

pileta, tanto en posición plana como sobrecabeza.
2) Producir electrodos para distintos tipos de gases de protección y auto
protegidos.
3) Lograr metales de aporte con aleaciones desde un acero dulce, hasta
alta aleación o aceros inoxidables.

Las funciones primarias de los ingredientes del flux son:

1) Proveer adecuada resistencia mecánica, metalúrgica y a la corrosión del

metal de soldadura por ajuste de la composición química.
2) Promover sanidad del metal de soldadura protegiendo la pileta liquida
del oxígeno y nitrógeno del aire.
3) Eliminar impurezas desde al metal fundido usando reacciones del flux
4) Producir un recubrimiento de escoria para proteger la contaminación
del metal cuando está solidificando y controlar la forma y apariencia de
la pileta en las diferentes posiciones de soldadura en la cual el electrodo
es colocado.
5) Estabilizar el arco y producir una pileta uniformemente rugosa con poco
salpicado.
CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS

• Electrodos de acero al carbón: La mayor parte de los electrodos de

acero al carbón para FCAW se clasifica de acuerdo con los requisitos
de la última edición de ANSI/AWS A 5.20.
• Electrodos de acero de baja aleación: Los electrodos están
diseñados para producir metales de soldadura depositados con
composición química y propiedades mecánicas similares a las que se
obtienen con electrodos de SMAW de acero de baja aleación.
• Electrodos para recubrimiento: Estos electrodos ofrecen muchas
de las ventajas de electrodos empleados para unir, pero no hay tanta
estandarización de la composición química ni de las características de
rendimiento del metal de soldadura.
• Electrodos de acero inoxidable: El sistema de clasificación de
ANSI/SAW A 5.22, Especificaciones para electrodos de acero al cromo
y al cromo-níquel con núcleo de fundente, resistentes a la corrosión
prescribe requisitos para los electrodos de acero al cromo y al cromo-
níquel con núcleo de fundente resistentes a la corrosión.

DISEÑO DE JUNTA Y PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Figura 7: Diseño de junta, número de cordones, diámetro de electrodo,
velocidad de alimentación y stick out para juntas horizontales y verticales con
electrodos protegidos con gas y autoprotegidos

BONDADES DEL PROCESO FCAW

En muchas aplicaciones el FCAW produce uniones de alta calidad a un menor
costo y con menos esfuerzo del soldador que el SMAW.

• FCAW es más amigable que GMAW.

• FCAW es más flexible y adaptable que SAW.
• Metal de soldadura depositado de alta calidad.
• Excelente apariencia (soldaduras con superficies lisas y uniformes).
• Los Filetes producidos en 2F (posición horizontal) son de excelente
contorno.
• Pueden soldarse diversos aceros en un amplio rango de espesores.
• Alto factor de operación* (fácilmente automatizable).
• Alta velocidad de deposición* (alta densidad de corriente).
• Relativamente alta eficiencia de deposición* del electrodo.
• La Ingeniería de diseño de las juntas es económica.
• Arco visible (fácil de utilizar).
• Menor limpieza previa que la requerida en GMAW.
• Menor distorsión que en SMAW.
• Velocidad de Deposición* hasta 4 veces mayor que en SMAW.
 • Alta tolerancia a contaminantes que puedan producir agrietamiento.
• Resistencia al agrietamiento debajo del cordón.
• Los metales de aporte tipo metal-cored producen muy baja escoria con
buenas propiedades.
• Más económico que el GMAW, especialmente para soldadura en
posición a pesar del mayor costo del alambre tubular.
• Menor riesgo de defectos de fusión que en GMAW.
• Menos salpicaduras y sensibilidad a la porosidad que GMAW.
• Los alambres auto protegidos eliminan la necesidad del gas de
protección o del fundente externo.
• En muchas aplicaciones se obtiene mayor productividad que con
proceso GMAW.

LIMITACIONES DEL PROCESO FCAW

• Actualmente está limitado a la unión de aleaciones ferrosas y aleaciones
base níquel.
• El alambre tubular tiene un mayor costo por peso que el alambre macizo,
excepto para ciertos aceros de alta aleación.
• El equipamiento es más costoso y complejo que el utilizado en SMAW,
aunque el aumento de la productividad generalmente compensa su costo.
• La fuente de poder y el alimentador de alambre deben estar
relativamente cerca del lugar de la producción del Weld.
• Para la modalidad FCAW-G, la protección externa puede ser afectada
adversamente por corrientes de aire.
• Debido a la mayor complejidad del equipamiento se requiere mayor
mantenimiento que en SMAW.
• Se pueden generar más humos que en GMAW y que en SAW.
EFICIENCIA DE DEPOSICIÓN

Proceso de Soldadura Eficiencia de Deposición

SMAW, Electrodos de 14" (356 mm) 55 a 65 %

SMAW, Electrodos de 18" (457 mm) 60 a 70 %

GTAW 99 %

GMAW, Alambre Solido 90 a 97 %

GMAW, Alambre Metal Cored 92 a 98 %

FCAW 78 a 86 %

SAW 90 a 100 %

VELOCIDAD DE DEPOSICIÓN
• Es la cantidad de material de aporte depositada por unidad de tiempo.
• Se expresa en kg/h o lb/h.
• La VD puede ser obtenida experimentalmente.
• También la conocen como Rata de Deposición.
• Para el caso de FCAW, la VD indica la cantidad de alambre tubular que
se deposita en la junta, medida en kg/h o en lb/h; la VD en FCAW
depende de:
• La Velocidad de Avance que se le dé a la pistola
• Diámetro del alambre tubular
• Intensidad (mediada en Amperios) de la corriente eléctrica
 • El tipo de alambre tubular; es decir, si está formulado con gas de
protección o es auto protegido.
• Para los alambres formulados con protección gaseosa externa, del tipo
de gas de protección.
• La distancia de trabajo (DT).

FACTOR DE OPERACIÓN
Medido sobre una hora de trabajo, es el porcentaje de esa hora en el cual el
arco eléctrico está encendido. Se expresa en %. Cuando el arco eléctrico está
encendido hay producción de metal de soldadura. Depende de la modalidad
de aplicación del proceso (es decir, si la aplicación es manual, semiautomática,
mecanizada o automatizada). El resto del tiempo se utiliza en tareas secundarias
tales como:

• Preparación de la junta.
• Limpieza entre cordones y capas de metal depositado.
• Pulido.
• Despuntes.
• Posicionamiento de los componentes.

Los Factores de Operación Típicos para los principales procesos de

soldeo son:

Para el caso de FCAW, con estos tres conceptos: Eficiencia de Deposición,

Velocidad de Deposición y Factor de Operación se puede estimar para
una unión soldada:

• La cantidad de alambre tubular (en kg o lb) que se requiere para

producir una determinada cantidad de Metal Depositado (la cantidad de
Metal Depositado, en kg o lb, se calcula a partir de la geometría de la
junta y la densidad del metal base).
• El costo de la cantidad de metal de aporte que se debe aplicar.
• El tiempo de arco encendido necesario para aplicar la cantidad de metal
de aporte estimada. El tiempo de soldeo (tiempo de la fabricación total
por soldadura).
 • La cantidad de gas de protección y su costo La cantidad de energía
eléctrica y su costo.
• El costo de la mano de obra Los costos indirectos totales.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Se define Equipo de Protección personal (EPP) como "Cualquier equipo
destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno
o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o salud en el trabajo, así
como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin".

PROTECCIÓN OCULAR O FACIAL

Gafas o pantallas contra la proyección de partículas. Tiene que cumplir con la

norma UNE-EN 166:2002.

Gafas contra la proyección de partículas

Careta de soldadura contra proyecciones y emisiones ultra violetas. Existen de

dos tipos las fijas y las automáticas. Las fijas tienen una protección total, ya que
las automáticas una vez detectan el arco aplica el filtro con un pequeño retardo.
La ventaja de las automáticas que te permiten ver a través de ellas antes de
iniciar el arco. Con la careta fija corremos el riesgo de respirar más humos.
Han de cumplir con la norma UNE-EN 175:1997.

Careta de soldar fija Careta de soldar automática

PROTECCIÓN RESPIRATORIA

Debido a que los humos de soldadura son muy perjudiciales para el organismo
se deberán usar mascarillas respiratorias con protección mínima FFP2. Existen
de dos tipos las reutilizables (se cambia el filtro periódicamente) y las
desechables.

Mascarilla reutilizable Mascarilla desechable

PROTECCIÓN DEL OÍDO

Generalmente los procesos de soldadura no son ruidosos como para que sea
obligatorio el uso de protección auditiva, salvo la soldadura por Plasma que si
puede llegar a serlo.

Tapones para los oídos

PROTECCIÓN DEL TRONCO, LOS BRAZOS Y LAS MANOS

Las protecciones individuales para el tronco (mandil, casaca), brazos

(manguitos) y las manos (guantes) tienen que cumplir con la norma EN ISO
11611. Generalmente son fabricados en cuero con la costura en su interior.

Casaca de cuero

Guantes y manguitos para soldar Mandil de soldador

EQUIPOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA

Las cortinas de soldadura están diseñadas para su uso en lugares de trabajo

donde los espectadores deben estar protegidos contra la radiación peligrosa
(UVA, UVB, UVC) emitida durante los trabajos de soldadura. Han de ser
conformes con la norma europea EN-1598.

Cortina de soldadura

PROTECCIÓN CONTRA HUMOS DE SOLDADURA

La campana móvil es un sistema de aspiración mediante conductos flexibles.

Hace circular el aire sobre la zona de soldadura a una velocidad de al menos
0,5 m/s. Es muy importante situar el conducto lo más cerca posible de la zona
de trabajo. Sistema de extracción por campana móvil.

Campana Móvil
Recinto acotado consiste en una estructura con techo y dos lados que acotan
el lugar donde se ejecutan las operaciones de soldadura. El aire fresco llega
constantemente al recinto. Este sistema hace circular el aire a una velocidad
mínima de 0,5 m/s.

Recinto acotado

MEDIDAS PREVENTIVAS
DEFICIENCIAS EN EL CENTRO O EQUIPOS DE TRABAJO

• Revisar los equipos de trabajo antes de realizar las soldaduras.

• Comprobar el estado del centro de trabajo. Orden y limpieza.

CAÍDA DE PERSONAS AL MISMO NIVEL

• Orden y limpieza. Limpiar polvo y residuos en las zonas de

trabajo/tránsito.
• Mantener libres las zonas de paso/trabajo.
• Utilizar calzado con suela antideslizante.

CAÍDA DE OBJETOS POR MANIPULACIÓN

• Utilizar calzado de seguridad con puntera de acero.

• Soldar sobre bases sólidas y estables.
• La correcta fijación de las piezas a soldar.
CHOQUE CONTRA OBJETOS INMÓVILES

• Orden y limpieza.
• Adecuado almacenamiento de materiales y señalización.

PROYECCIÓN DE FRAGMENTOS O PARTÍCULAS

• No utilizar aire comprimido para quitar el polvo de la ropa o de las

piezas.
• Utilizar gafas o pantalla de protección facial contra la proyección de
partículas.
• Colocar pantallas en caso de que exista el riesgo de que las partículas
lleguen a terceros o en su defecto alejar al personal.
• No utilizar máquinas sin protecciones.

CONTACTOS ELÉCTRICOS

• Usar herramientas y equipos con el marcado de conformidad CE. Con

aislamiento suficiente para trabajar.
• Comprobar las conexiones eléctricas y hacerle el mantenimiento
periódico.
• Manipular los aparatos con las manos o guantes secos.
• Colocar la pinza de masa lo más próximo a la zona de soldadura.
• En caso de que un equipo esté en mal estado no utilizarlo. Informar al
superior inmediato y precintar.
• Comprobar el estado de los diferenciales de la instalación. Pulsar el
botón test periódicamente.
• En caso de que el equipo tenga toma de tierra, conectar siempre en
enchufes con toma de tierra. No hacer conexiones inseguras.
• Utilizar calzado de seguridad con suela aislante.

INCENDIOS

• Disponer de medios de extinción en las zonas donde se realicen las

soldaduras (extintores de dióxido de carbono o polvo polivalente ABC).
• Alejar los materiales inflamables de la zona de soldadura (pinturas,
aceites, grasas, aerosoles, etc.).
 • Controlar que la propagación de chispas y partículas incandescentes
alcancen materiales inflamables (colocar pantallas si es preciso).
• Almacenar adecuadamente los materiales inflamables y gases.
• Formar e informar a los trabajadores sobre actuaciones en caso de
incendio.

RIESGO QUÍMICO

• Usar extracción local (brazos orientables, aspiración acoplada al útil,

mesa con aspiración descendente).
• Evitar las campanas de bóvedas o de techo pues hace que el soldador
inhale una mayor cantidad de humos y gases.
• Ventilación adecuada (evitando que los humos pasen por las vías
respiratorias del soldador.
• Utilizar mascarillas filtrantes de gases. Al menos con protección mínima
FFP2.
• Establecer procedimientos de trabajos en caso de realizarlos en espacios
confinados.
• Ver la ficha de seguridad de los materiales utilizados (electrodos).
• Evitar el soldeo de piezas desengrasadas con productos clorados sin
antes haber limpiado en profundidad (de lo contrario puede formarse
fosgeno).

RUIDO

• Limitar el tiempo de exposición.

• Uso de protección auditiva adecuada y con marcado CE.
• Señalizar las zonas en las que se obligatorio el uso de protección auditiva.
• Minimizar la emisión de ruido hacia los demás trabajadores, con pantallas
o realizando las soldaduras en una zona delimitada físicamente.

DEFICIENCIAS DE ILUMINACIÓN

• Mantener un nivel mínimo de iluminación de 300 lux en los puestos de

soldadura.
DISCONFORT TÉRMICO

• Beber abundante agua y realizar rotaciones (dada la naturaleza del

proceso y de los EPP´s es un aspecto a tener muy en cuenta.
• Ventilar la zona con frecuencia.

EXPOSICIÓN A AGENTES FÍSICOS: RADIACIONES NO IONIZANTES

• Usar la protección colectiva de pantallas de soldadura (o cortinas) en

caso de no realizarse en una zona aislada.
• Proteger todas las partes del cuerpo con guantes, mascara y ropa
apropiada. No exponer zonas desnudas de la piel a la radiación
• Usar pantalla de soldadura facial (con marcado CE) con el filtro
protector adecuado a la potencia de la soldadura.
• Minimizar los reflejos procedentes de la soldadura (es recomendable que
los materiales de los alrededores del puesto sean mates y de color
oscuro).

CARGA FÍSICA: POSICIÓN

• Realizar cambios frecuentes de la postura adoptada.

CARGA FÍSICA: SOBREESFUERZOS

• Informar y formar a los trabajadores de la correcta higiene postural.

EXPLOSIÓN

• Separar los materiales inflamables de los focos de ignición.

• Alejar los materiales inflamables de la zona de soldadura (pinturas,
aceites, grasas, aerosoles, etc.).
• Controlar que la propagación de chispas y partículas incandescentes
alcancen materiales inflamables (colocar pantallas si es preciso).
• Almacenar adecuadamente los materiales inflamables y gases.
• Establecer procedimientos de trabajo e implantar un sistema de
permisos de trabajo si se realizan trabajos de soldadura en el interior de
recipientes que hayan contenido productos inflamables, en espacios
confinados, con riesgo de explosión, etc.
 • No conectar la pinza de masa a canalizaciones o depósitos.
• Limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo,
los recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables
antes de trabajar en ellos. Además, comprobar con la ayuda de un
medidor de atmosferas peligrosas la ausencia total de gases.

QUEMADURAS

• Cubrirse todas las partes del cuerpo antes de iniciar la soldadura. Esto
es usar la pantalla de protección, mandil, casaca de cuero, guantes,
mangas, polainas, botas, etc.
• Usar la protección colectiva de pantalla de soldadura para reducir el
riesgo de proyección de partículas incandescentes al resto de
trabajadores.
• No llevar elementos inflamables durante la operación de soldadura
(mechero, pintura, etc.).
• Utilizar ropa adecuada, es decir, que no sea sintética, con bolsillos con
tapa, puños cerrados.
• Utilizar preferiblemente calzado de seguridad sin cordura, en su defecto
usar polainas.