Ensayos No Destructivos I

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN
PERÍODO ACADÉMICO: ABRIL/2015 – SEPTIEMBRE/2015
PROYECTO
I. PORTADA
Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial
Título: Ensayos no destructivos (Inspección Visual,

Radiografía, Termografía, Tintes o Líquidos
Penetrables, Emisión Acústica)
Carrera: Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización
Área Académica: Mecánica
Línea de Investigación: Industrial
Ciclo Académico y Paralelo: Tercero “A”
Alumnos participantes: Aguas Núñez Christian Xavier
Barahona Sánchez Mayra Stephanie
Domínguez Echeverría Ana Belén
Llugsa Hinojosa Jessica Marisol
Módulo y Docente: Tecnología de Materiales Ing. Espín Víctor

II. INFORME DEL PROYECTO

1. PP
2. YY
2.1 Título
Ensayos no destructivos (Inspección Visual, Radiografía, Termografía, Tintes o Líquidos
Penetrables, Emisión Acústica)
2.2 Objetivos
Objetivo General
Exponer de forma clara y resumida los tipos de ensayos no destructivos, sus aplicaciones y
sus ventajas.
Objetivos Específicos
 Investigar los principios básicos de los diferentes tipos de ensayos no destructivos.
 Conocer las diferentes normativas y limitaciones de los ensayos no destructivos.
 Determinar el método más adecuado según el ensayo a aplicarse.
2.3 Resumen
Los ensayos no destructivos son de gran utilidad dentro de la industria y dentro de estos
tenemos la Inspección Visual; utilizando el ojo humano, para diagnosticar los defectos que
pueda tener un material, complementado con instrumentos de magnificación, iluminación y
medición, ya sea directa o remotamente, la Radiografía; empleada para determinar la
estructura interna de un cuerpo a través de la radiación, realizado generalmente dentro de
una cabina radiográfica fija; Termografía; proceso de captación de radiación infrarroja que
emite el cuerpo para la determinación de la temperatura superficial del mismo, Líquidos
Penetrantes; se basa en el fenómeno de la capilaridad, o sea la tendencia de un líquido a
subir por un tubo capilar, y sobre características físicas de los líquidos, tales como la
viscosidad y la tensión superficial y la Emisión Acústica; es la detección de ondas transitorias
generadas por el proceso de degradación del material.
2.4 Palabras clave

 Ensayos
 No destructivos
 Dureza
 Material
2.5 Introducción
Se llama ensayo no destructivo, a cualquier prueba aplicada a un material que no altere en

forma permanente las propiedades físicas, químicas o mecánicas que este posee. Este tipo
de ensayo no tiene ninguna consecuencia perceptible, y se realiza con el objetivo de
detectar discontinuidades superficiales o internas, logrando así establecer la homogeneidad
del material. Este tipo de ensayos no ofrecen gran cantidad de información sobre el
material, sin embargo son muy aplicados ya que como su nombre lo dice no destruyen lo
ensayado, y por ende se consideran baratos. Los materiales que se pueden inspeccionar son
variados entre metales y no metales, que se utilizan principalmente en procesos de
laminado, fundido, forjado, etc. Se debe tener en cuenta que los ensayos son realizados
bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o
códigos de fabricación de la empresa.
2.6 Materiales y Metodología
Para la investigación del tema previamente mencionado se ha recurrido a una búsqueda en

medios digitales por medio de internet, donde se han hallado libros, archivos,
publicaciones, etc. que permiten un acceso más ágil a la información requerida para el
presente trabajo.
Inspección visual
La inspección visual es la técnica más antigua entre los Ensayos No Destructivos, y
también la más usada por su versatilidad y su bajo costo.
En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es complementado

frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y medición.
Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás Ensayos No
Destructivos, ya que menudo la evaluación final se hace por medio de una inspección
visual.
No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspección visual correcta, pero
los resultados dependerán en buena parte de la experiencia del inspector, y de los
conocimientos que éste tenga respecto a la operación, los materiales y demás aspectos
influyentes en los mecanismos de falla que el objeto pueda presentar.
Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el acceso)
que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspección Visual se puede dividir
en dos grupos:
• Inspección Visual Directa
• Inspección Visual Remota
En la primera, la inspección se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al

máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento,
microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de medición
como calibradores, micrómetros y galgas para medir y clasificar las condiciones
encontradas. En este caso se pueden utilizar instrumentos de medida para calificar la
defectología asociada al material.
Figura 1: Pie de rey para estimar tamaño de orificio
La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a
los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseño, es
muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas.
Este tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el estado interno de los
motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberías de calderas,
intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y válvulas entre otros. [1]
Figura 2: Boroscopio rígido
Normativas
 UNE-EN 473
 UNE-EN ISO 9712
 ANSI/ASNT CP-189
 SNT-TC-1A
 Código ASME
 Normas UNE
 Normas ISO
Equipos tecnológicos empleados
Inspección visual VT-1
 Equipos de iluminación: Linterna, lámpara, etc.

 Equipos de visión: Espejos, lentes, etc.
 Equipos de medida: Reglas, calibre etc.
Inspección visual VT-2
 Equipos de presurización: Bombas, bancos de perdón etc.

 Equipos de medida: Manómetros de presión.
Aplicaciones
 Inspección visual VT-1 de las soldaduras, componentes, pernos, tuercas, alojamientos,

exigidos por el código ASME cada diez años.
 Inspección visual VT-2 de los sistemas y componentes en sus diferentes elementos
(soldaduras, tramos de tuberías, uniones embridadas, válvulas, etc.). Requeridos por el
código ASME.
Radiografía
Es un método que permite a través de Rayos X (radiación de alta energía) empleada para
determinar características de un cuerpo estudiado a nivel interno, es decir, analiza la
estructura interna de un material que se desea implementar y/o analizar.
Dentro de Tecnología de Materiales este método va más orientado a la detección de

defectos internos como grietas, socavados, penetración incompleta en la raíz, falta de
fusión en productos soldados, forjas, etc. [2].
Figura 3. Agrietamiento-Vidrio metálico basados en titanio.
Al aplicarla se obtiene una imagen que revela la estructura interior de cierto material, de
una pieza o componente, debido a que esta técnica emplea una radiación de alta energía lo
cual hace posible la penetración de sólidos.
El procedimiento para una radiografía de un material está definido por los siguientes ítems:
 Conocer las características del material a estudiar. Es de vital importancia ya que con
ello se seleccionan el radioisótopo o el kilo voltaje más adecuado.
 Calcular las distancias entre la fuente de radiación, la película y el objeto, a fin de

obtener mayor nitidez. Obviamente se debe seleccionar la película que permitirá una
exposición en un tiempo razonable y una calidad de imagen óptima.
 Poner la película en una ranura que sirve para protegerla de la luz que pueda dañar la
emulsión fotográfica, además contiene pantallas intensificadoras que sirven para
reducir el tiempo de exposición mejorando la calidad de imagen.
 Poner en práctica las medidas de seguridad radiológica dentro del lugar geográfico
donde se llevará acabo a fin de evitar una sobredosis al personal que puede estar
laborando cerca de la zona de aplicación del ensayo.
 Hacer el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con respecto al objeto
para luego colocar la película al otro lado, registrando la radiación a la que se someta al
material.
 Exponer el material a los rayos X o también sacando la cápsula que contiene al
radioisótopo, llevándose a cabo durante el tiempo previamente establecido.
 Llevar la película a revelar [3].
Normativas
ASTM 94/93 “Guía estándar de ensayos radiográficos”.
ASTM E1030 "Método para ensayos radiográficos en materiales metálicos fundidos".
Probeta: No está estandarizada pero para este ensayo se emplearán componentes que vayan
a ser partes de piezas dentro de maquinaria industrial como por ejemplo un álabe de
turbina.
Figura 4. Álabe de Turbina resultado de 2500 h de vuelo en el servicio marítimo sin recubrimiento.
Descripción del equipo
Figura 5. Cabina de radiografía fija, con intensificador de imágenes
Termografía
La termografía es una técnica de ensayo no destructivo (END) sin contacto que obtiene la
temperatura de la superficie de un cuerpo a través de la captación de la radiación infrarroja
que ésta emite. Es un procedimiento de imágenes que hace visible la radiación de calor
logrando así registrar y esquematizar mediciones de temperatura en un material específico
[4].
Con ayuda de la termografía se logra una idea de pérdidas térmicas o determinar fuentes de
calor.
Equipo utilizado y sus partes.

En 1800 Sir Frederick Herschel descubrió la emisión de luz infrarroja, a través de la luz
solar de un prisma de cristal para crear un espectro y medir la temperatura de cada color,
descubriendo en una región sin luz solar visible la temperatura más alta [5].
Cualquier objeto con una temperatura mayor al cero absoluto emite radiación en la región
infrarroja. Para la detección de rayos infrarrojos, la visualización de imágenes y medición
de temperaturas se utiliza instrumentos como son el radiómetro y la cámara fotográfica.
Radiómetro
Es un instrumento de medición utilizado para detectar y medir la intensidad de energía
térmica radiante (rayos infrarrojos).
Figura 6. Radiómetro
Está formado por; lentes ópticos que son los encargados de enfocar el objeto de prueba,
una emisión infrarroja que se emite por el área de prueba es recibida por un detector
sensitivo. E detector sensitivo convierte la radiación infrarroja en una señal eléctrica.
La cámara Termográfica
Al igual que el radiómetro es un equipo de medición que usa para detectar y medir la
intensidad de energía térmica. Es un sistema de no contacto sensible a la radiación que
emana el objeto en prueba.
Lente
Sensor
Figura 7. Cámara Termográfica y sus partes
Posee un lente y un sensor, es utilizada en gran parte para determinar los mantenimientos
preventivos de la maquinaria, tomando como referente la temperatura.
La radiación infrarroja es la señal de entrada que la cámara Termográfica necesita para
generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, según una
escala, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura medida más
elevada aparece en color blanco.
Figura 8. Escala de temperaturas de un espectro de colores
Ventajas de la termografía
 Son tan fáciles de usar como una cámara de vídeo
 Dan una imagen completa de la situación
 Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo carga
 Permite el análisis de temperatura sin necesidad de detener los procesos productivos,
con el consiguiente ahorro de dinero.
 Permite un trabajo seguro para el operario, al no tener contacto con el equipo u objeto a
medir.
 Permite la determinación exacta del punto de falla o deficiente en las líneas
productivas.
 Permite anticiparse a la falla y determinar el lugar preciso de ésta.
 Permite obtener información fidedigna para el personal de mantenimiento.
Aplicaciones de la Termografía [6]
 Trabajos de conservación y restauración

 Mantenimiento eléctrico
 Control de calidad
 Inspección de edificios y obras
 Inspecciones aéreas eléctricas de alto voltaje para líneas de transmisión
 Inspecciones en transformadores
 Electricidad y electrónica: Fallas en líneas de alta, media y baja tensión
 Caracterización de materiales
 Evaluación de equipos de aire acondicionado y calefacción

 Pérdidas de frío en cuartos refrigerados.
 Detección de fugas en el aislamiento en equipos de refrigeración
 Sobrecalentamiento de motores industriales
Tintes o Líquidos Penetrables
Es uno de los ensayos no destructivos más usados actualmente en la industria. Su

versatilidad y facilidad de aplicación, hacen de esta técnica, la preferida por gran parte de
la industria. Adicionalmente, cuando son aplicadas correctamente, las Tintas Penetrantes
nos permiten detectar gran variedad de defectos como poros, picaduras, fisuras producidas
por fatiga o esfuerzos térmicos y fugas en recipientes herméticos, entre otros. [7]
El método se basa en el fenómeno de la capilaridad, o sea la tendencia de un líquido a subir

por un tubo capilar, y sobre características físicas de los líquidos, tales como la viscosidad
y la tensión superficial. El poder penetrante es una característica muy importante de la cual
depende en gran parte la sensibilidad del ensayo.
Figura 8: Principio del método de líquidos penetrantes
Aplicación y desarrollo
El método con líquidos penetrantes sirve para detectar defectos que afloran en superficies
de cualquier tipo, con la condición de que sean "abiertos".
Pueden detectarse defectos en fundiciones como uniones frías y fisuras por contracción,
etc., de fabricación como fisuras de templado, soldaduras, roscas, repliegues de
laminación, etc., y de trabajo como fisuras por fatiga, tenso corrosión, etc.
El método no está vinculado al tipo de material o a su estructura; sin embargo, éste no debe
ser poroso en la superficie, como ciertos materiales cerámicos.
Es posible examinar: acero, aluminio, materiales compuestos, fundición, vidrio, etc. Los
líquidos penetrantes muestran con exactitud y extrema simplicidad la ubicación del defecto
sobre la superficie, pero sus dimensiones usualmente resultan aumentadas con respecto a la
realidad.
Un ejemplo significativo ha sido la introducción de los emulsionantes a base de agua en

lugar de los de a base oleosa, lo que ha permitido aumentar la sensibilidad de la prueba y,
al mismo tiempo, reducir considerablemente los costos de la depuración de los efluentes.
Figura 9: Aplicación del líquido penetrante y del líquido revelador.
 Pruebas hidráulicas de recipientes sometidos a presión.

 Supervisión continua, en períodos largos e importantes, de componentes o equipos en
funcionamiento.
 Pruebas de fatiga de estructuras o componentes en escala reducida o real (nodos de
plataformas, recipientes de presión, etc.)
 Control de desgaste de las herramientas y el control de los procesos de soldadura.
 Características de los materiales heterogéneos (fibras de vidrio, fibras de carbono,
columnas de concreto, etc.).
Emisión Acústica
La técnica orientada a una evaluación de Integridad en equipos de proceso en Servicio. El

principio básico de funcionamiento de esta técnica es la detección de ondas transitorias
generadas por el proceso de degradación del material. Estas señales u ondas de tensión, son
generadas cuando el material es sometido a tensiones mecánicas que consiste en aplicar
una estimulación al material o estructura, hasta localizar un punto de cedencia del material.
Los resultados que se extraen del ensayo basado en la emisión acústica no son del tipo
convencional. No se debe usar este método para detectar tipo y dimensiones del defecto
presente en una estructura, sino para registrar su evolución durante la aplicación de un
esfuerzo cuyo nivel de carga es tal que genera deformaciones, aumento de defectos,
desprendimiento de escoria, descamado, fricciones, etc. Es posible también detectar
algunas transformaciones de fase en un material por emisión acústica.
Figura 10: Principio del método de la emisión acústica.
Técnicas de ensayo
La prueba de emisión acústica permite en general detectar, localizar y en cierta medida
clasificar la fuente emisora. Para determinar la ubicación de la fuente emisora es necesario
la diferencia de tiempos de llegada de la onda elástica generada desde la fuente hacia los
diferentes sensores dispuestos sobre la estructura. En general, la posición de la fuente
emisora se establece mediante técnicas de triangulación, empleando tres o más sensores. El
número de sensores necesarios para tener bajo control toda la estructura depende del
volumen y del espesor del componente estudiado y de su falta de homogeneidad (por
ejemplo, aberturas, cordones de soldadura, etc.).
Limites
La actividad acústica de los defectos depende de la temperatura y del comportamiento
dúctil o frágil del material examinado. El carácter irreversible de la emisión acústica no
permite repetir la prueba: no se produce emisión acústica si no se supera la carga anterior.
La detección de las ondas acústicas se realiza a través de sensores habitualmente

piezoeléctricos. Los sensores se ponen convenientemente en contacto con el cuerpo a
examinar, sometiéndolo posteriormente a un esfuerzo (mecánico, térmico, etc.).
Las señales eléctricas obtenidas son sucesivamente amplificadas y filtradas para eliminar el
ruido de fondo, enviadas a un dispositivo para la medición del tamaño característico de las
señales acústicas y de los parámetros de la prueba y, por último, van a una computadora
que elabora los datos recibidos y los representa en forma gráfica en vídeo y/o papel.
Figura 11: Detección de emisión acústica.

Desarrollo
Actualmente se están realizando muchos trabajos experimentales y teóricos para mejorar la
detección de emisiones acústicas y su relación con el tipo de fuente.
La técnica de la emisión acústica no sustituye a otros métodos. Sólo la aplicación de la
emisión acústica junto con otras técnicas complementarias entre sí, una rigurosa y
completa correlación entre los resultados y los parámetros de la prueba (por ejemplo,
valores de carga y de su velocidad de aplicación, número de ciclos hasta la fatiga, etc.), el
conocimiento de la propiedad del material y la historia de los procesos de transformación,
elaboración de los tratamientos sufridos, permitirán clasificar la tipología y el grado de
severidad de las eventuales discontinuidades (defectos) que genera la actividad acústica.
[8]
2.7 Conclusiones
 Los conceptos, definiciones y principios básicos de los diferentes tipos de ensayos no

destructivos en este caso de Inspección Visual, Radiografía, Termografía, Tintes o
Líquidos Penetrables, Emisión Acústica, se presentan en el informe de una forma clara.
 Cada tipo de ensayos no destructivos tiene diferentes normativas y limitaciones que
denotan la diferencia entre unos ensayos y otros. Son de mucha utilidad si son
aplicados correctamente y con las precauciones necesarias.
 Al conocer cada tipo de ensayo no destructivo se puede llegar a determinar cuál es el

método más conveniente y adecuado aplicarse a un material con el objetivo de obtener
la información que se requiere del mismo.
2.1 Referencias bibliográficas

[1] SINESAT , «Isotec,» Isotec, 16 febrero 2010. [En línea]. Available:
http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=50. [Último acceso: 20 mayo 2015].
[2] J. L. González Velásquez, Metalurgia Mecánica, México D.F.: Editorial Limusa, S.A. de C.V.,
2003.
[3] sieend, «SIEEND,» 2009. [En línea]. Available:

http://sieend.com.mx/servicios_radiografia_requisitos.html. [Último acceso: 22 Mayo 2015].
[4] R. C. Sánchez, «Módulo de Procedimiento Termográfico,» 27 febrero 2013. [En línea].

Available: http://es.slideshare.net/rocasatre/manual-de-procedimiento-termogrfico. [Último
acceso: 19 mayo 2015].
[5] TecnoJaume, «Introducción a los principios de la termografía,» 06 febrero 2013. [En línea].
Available: http://es.slideshare.net/tecnojaume/introduccin-a-los-principios-de-la-termografia.
[Último acceso: 19 mayo 2015].
[6] FILR, Guía Termográica, 2012.
[7] Carlos Zurita, «Isotec,» 1 Octubre 2011. [En línea]. Available:

http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=56.
[8] Carolina Vazquez, Diciembre 12 2010. [En línea]. Available:

http://cdigital.uv.mx/bitstream/123456789/32775/3/garciamurrietaeduardo2d5.pdf.

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Título: Ensayos no destructivos (Inspección Visual,

Carrera: Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización

Área Académica: Mecánica

Línea de Investigación: Industrial

Ciclo Académico y Paralelo: Tercero “A”

Alumnos participantes: Aguas Núñez Christian Xavier

Barahona Sánchez Mayra Stephanie

Domínguez Echeverría Ana Belén

Llugsa Hinojosa Jessica Marisol

Módulo y Docente: Tecnología de Materiales Ing. Espín Víctor

II. INFORME DEL PROYECTO

2.4 Palabras clave

Se llama ensayo no destructivo, a cualquier prueba aplicada a un material que no altere en

2.6 Materiales y Metodología

Para la investigación del tema previamente mencionado se ha recurrido a una búsqueda en

En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es complementado

• Inspección Visual Directa

• Inspección Visual Remota

En la primera, la inspección se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al

Figura 1: Pie de rey para estimar tamaño de orificio

Figura 2: Boroscopio rígido

Equipos tecnológicos empleados

Inspección visual VT-1

 Equipos de iluminación: Linterna, lámpara, etc.

Inspección visual VT-2

 Equipos de presurización: Bombas, bancos de perdón etc.

 Inspección visual VT-1 de las soldaduras, componentes, pernos, tuercas, alojamientos,

Dentro de Tecnología de Materiales este método va más orientado a la detección de

Figura 3. Agrietamiento-Vidrio metálico basados en titanio.

 Calcular las distancias entre la fuente de radiación, la película y el objeto, a fin de

ASTM 94/93 “Guía estándar de ensayos radiográficos”.

ASTM E1030 "Método para ensayos radiográficos en materiales metálicos fundidos".

Descripción del equipo

Figura 5. Cabina de radiografía fija, con intensificador de imágenes

Equipo utilizado y sus partes.

Figura 7. Cámara Termográfica y sus partes

Figura 8. Escala de temperaturas de un espectro de colores

Aplicaciones de la Termografía [6]

 Trabajos de conservación y restauración

 Evaluación de equipos de aire acondicionado y calefacción

Tintes o Líquidos Penetrables

Es uno de los ensayos no destructivos más usados actualmente en la industria. Su

El método se basa en el fenómeno de la capilaridad, o sea la tendencia de un líquido a subir

Figura 8: Principio del método de líquidos penetrantes

Un ejemplo significativo ha sido la introducción de los emulsionantes a base de agua en

Figura 9: Aplicación del líquido penetrante y del líquido revelador.

 Pruebas hidráulicas de recipientes sometidos a presión.

La técnica orientada a una evaluación de Integridad en equipos de proceso en Servicio. El

Figura 10: Principio del método de la emisión acústica.

La detección de las ondas acústicas se realiza a través de sensores habitualmente

Figura 11: Detección de emisión acústica.

 Los conceptos, definiciones y principios básicos de los diferentes tipos de ensayos no

 Al conocer cada tipo de ensayo no destructivo se puede llegar a determinar cuál es el

2.1 Referencias bibliográficas

[3] sieend, «SIEEND,» 2009. [En línea]. Available:

[4] R. C. Sánchez, «Módulo de Procedimiento Termográfico,» 27 febrero 2013. [En línea].

[6] FILR, Guía Termográica, 2012.

[7] Carlos Zurita, «Isotec,» 1 Octubre 2011. [En línea]. Available:

[8] Carolina Vazquez, Diciembre 12 2010. [En línea]. Available: