Introducción General A NDT

Bienvenidos
al curso
Introducción
a
NDT
INTRODUCCIÓN
GENERAL
RELATOR: SERGIO IBARRA
Introducción a NDT
Objetivo:
Dar a conocer al personal, una introducción general de los
ensayos no destructivos, su teoría básica, su aplicabilidad y
equipamiento, con el fin de poder saber los requerimientos de
inspección.
Entregar conocimiento básicos de los ensayos no destructivos,

para que el personal mejore los niveles de calidad y confiabilidad
en sus procesos. Lo anterior, debido a la importancia que tienen
estas inspecciones para la empresa, desde el punto de vista de la
seguridad y economía.
¿Que son los Ensayos No Destructivos (NDT)?
NDT (Nondestructive Testing)
Los ensayos no destructivos (NDT) son una ciencia de materiales que
se ocupa de muchos aspectos de la calidad y la facilidad de servicio
de los materiales y estructuras
La ciencia de los ensayos no destructivos incorpora toda la
tecnología para el monitoreo de procesos y para la detección y
medición de propiedades significativas, incluyendo discontinuidades,
en artículos que van desde objetos de prueba de investigación hasta
hardware y productos terminados en servicio.
Los ensayos no destructivos examinan los materiales y las
estructuras sin perjuicio o daño de la capacidad de servicio y revelan
propiedades y discontinuidades ocultas.
Los ensayos no destructivos(NDT) son un amplio grupo de métodos y
técnicas de análisis utilizadas en la industria de la ciencia y la
tecnología para evaluar las propiedades de un material, componente
o sistema sin causar daños
 Se consideran sinónimos:
Pruebas no Destructivas
Inspecciones no Destructivas
Exámenes no Destructivos
Debido a que NDT no altera permanentemente el artículo que se

inspecciona, es una ciencia muy valiosa que puede ahorrar tanto
dinero como tiempo en la evaluación del producto, la solución de
problemas y la investigación
Los ensayos no destructivos (NDT) se están volviendo cada vez mas

vitales en la conducta efectiva de los programas de investigación,
desarrollo, diseño y fabricación.
Solo con ensayos no destructivos apropiados se pueden realizar

plenamente los beneficios de la ciencia de materiales avanzada. La
información necesaria para apreciar el amplio alcance de las pruebas
no destructivas esta disponible en muchas publicaciones e informes
AREAS DE APLICACIÓN
Energía
Petroquímica
corrosión
Aplicaciones temperatura
presión
Transporte
Infraestructura
Aplicaciones
NDT se utiliza en una variedad de configuraciones que cubren una
amplia gama de actividad industrial, con nuevos métodos y
aplicaciones de END, que se desarrollan continuamente. Los métodos
de ensayos no destructivos se aplican de forma rutinaria en industrias
donde una falla de un componente causaría un peligro significativo o
una pérdida económica.
La industria de la energía confía en la transferencia, intercambio y
acumulación de calor a través de varios estados del agua, líquido o
gas
Primero, se fabrica tubería o tubos y recipientes para contener presión
Después, ellos son sujetos a condiciones como la fatiga, corrosión y
erosión que pueden provocar la falla durante su vida útil
Por consiguiente, la comprobación por ensayos no destructivos del
material en bruto antes de la fabricación, durante la fabricación y por
exámenes programados periódicamente durante la vida del producto,
es considerada como apropiada
Aplicaciones
También, las discontinuidades de fabricación, durante el proceso de

soldadura, son muy importantes
Ya sea durante el proceso del material o durante la vida en servicio,

las discontinuidades pueden ser prevenidas o removidas
Durante el servicio, el inspector debe diferenciar entre las fallas de

fabricación, como porosidad, escoria, socavado, etc. y las fallas de
servicio, como desgaste, grietas por erosión, corrosión, etc.
La industria petroquímica tiene las mismas consideraciones, pero con

mayor énfasis en la corrosión que provoca desgaste en tanques,
recipientes sujetos a presión, tubería o tubos
Aplicaciones
En la industria del transporte existe un cambio mayor en el énfasis,
desde la presión contenida y los ambientes corrosivos hasta los
esfuerzos por cargas y la fatiga de los componentes; mientras que los
ambientes corrosivos son una preocupación, el uso de ciertos
materiales acentúa las grietas por fatiga y el desgaste
Las infraestructuras, como edificios, puentes, túneles, etc. están más

enfocadas a la integridad estructural de columnas de soporte, vigas,
paredes y la obstrucción de conductos en alcantarillas o sistemas de
transferencia de fluidos (conductos o tubería)
Las aplicaciones en la industria del acero requieren la investigación de

fallas inherentes y pérdidas en dimensiones, sobre la base de un
volumen grande.
Los ensayos no destructivos (NDT) no se limitan a la detección de

grietas. Otras anomalías incluyen porosidad, adelgazamiento y
muchos tipos de falta de fusión
Antecedentes Históricos
La inspección visual fue el primer método de Ensayo no

Destructivo empleado por el hombre.
Hoy en día, la inspección visual se encuentra entre los

principales procedimientos de inspección, para detectar y
evaluar discontinuidades
Desde sus orígenes, se ha desarrollado una variedad de técnicas

difíciles y complejas, además de realizar variadas
investigaciones de óptica
La historia de la boroscopia comenzó, sin embargo, fuera de la

industria, en la medicina.
Endoscopios: la palabra deriva de la palabra griega para "mirar
adentro".
Dr. George S. Crampton
George Sumner Crampton, un médico oftalmólogo con ambiciones de

ingeniero, transfirió sus experiencias de las aplicaciones médicas a las
industriales. En 1921, desarrolló el primer boroscopio para
Westinghouse Company para verificar si había discontinuidades dentro
de una turbina de vapor. Crampton también es el fundador de Lenox
Instrument Company.
Dr. George S. Crampton
Una patente similar se presentó por separado en 1927 para un

boroscopio para inspeccionar el interior de los cañones de armas.
Durante la Segunda Guerra Mundial, Crampton apoyó activamente al
ejército de los EE. UU. Controlando los agujeros de las armas
antiaéreas.
Antecedentes históricos
Una extensión de la inspección visual son los líquidos

penetrantes, el inicio de los cuales es considerado con la
aplicación de la técnica del “aceite y el talco (blanqueador)”.
Sus principios se originan en los talleres de mantenimiento de los
ferrocarriles .
METODOS DE ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
* ULTRASONIDO UT
* RADIOGRAFIA RT
* PARTICULAS MAGNETICAS MT
* LIQUIDOS PENETRANTES PT
* ELECTROMAGNETISMO ET
* VISUAL VT
* PRUEBA DE FUGA LT
* TERMOGRAFIA INFRA-ROJA TIR
* RADIOGRAFIA POR NEUTRONES NR
* ANALISIS DE VIBRACION VA
* EMISION ACUSTICA AE
Métodos y técnicas
NDT se divide en varios métodos de ensayos no destructivos, cada
uno basado en un principio científico. Estos métodos pueden
subdividirse en varias técnicas. Los diversos métodos y técnicas,
debido a su naturaleza, pueden prestarse especialmente bien a
ciertas aplicaciones y tener poco o ningún valor en otras
aplicaciones. Por lo tanto, elegir el método y la técnica adecuados es
una parte importante del rendimiento de NDT.
En Inspección Visual esta la inspección visual directa (IVD) y la
inspección visual remota (IVR) como técnicas. En Liquidos
Penetrantes se encuentran las técnicas de tintas visibles, tintas
fluorescentes, tinta removible con solvente y tintas lavables con
agua entre otras. Los rayos X y los rayos gamma son técnicas de la
inspección por Radiografía. En Partículas Magnéticas se encuentran
las técnicas de magnetización circular y magnetización longitudinal,
en ultrasonido se encuentran las técnicas: convencional, PAUT y
TOFD.
FALLA EN LOS MATERIALES
Falla
“El hecho que un artículo de interés no pueda ser utilizado”

o “la incapacidad de un componente, maquina o sistema para
funcionar adecuadamente”
Existen dos tipos generales de falla:
1. La fractura o separación en dos o más partes
2. La deformación permanente o cambio de forma y/o posición

Es de gran importancia conocer el tipo de falla que se puede

esperar, para que puedan responderse las siguientes
preguntas:
¿Para qué se realiza la inspección?
¿Qué método de inspección se debe utilizar?
¿Cómo se va a llevar a cabo la inspección?

¿Cómo se reduce el riesgo de falla?
¿Cómo se elimina la falla?
Si se espera evitar la falla por el uso de NDT, estas deben ser

seleccionadas, aplicadas y los resultados deben ser interpretados y
evaluados con cuidado y basándose en el conocimiento válido de
los mecanismos de falla y sus causas.
El conocimiento de los materiales y sus propiedades es muy

importante para cualquier persona involucrada con las Ensayos no
destructivos.
El propósito del diseño y aplicación de NDT debe ser el control

efectivo de los materiales y productos, con el fin de satisfacer un
servicio sin que se presente la falla prematura o un daño.
Las fallas y desastres de ingeniería no ocurren de casualidad, son

el resultado de una secuencia de eventos.
CONSECUENCIAS DE UNA FALLA

Fatalidad
Heridos
Perdidas económicas
Daño a la propiedad
Paradas en la producción
Problemas ambientales y sociales
Juicios, demandas, etc.
ANALISIS DE FALLA
Es la investigación destinada a determinar la causa o las

causas de falla de un componente, maquina o sistema.
La fuente de la falla puede ser:
 Una discontinuidad
 Un material químicamente incorrecto
 Un material con propiedades inadecuadas

Para efectos de evaluación mediante NDT los términos

irregularidad, imperfección, discontinuidad y falla son usados
indiferentemente, como sinónimos, para identificar algo que está
presente en el objeto, parte o ensamble y que es cuestionable su
presencia
La detección de discontinuidades es considerada, normalmente,

como el objetivo más importante para la aplicación de NDT
La mayoría de los ensayos está diseñada para permitir la detección

de algún tipo de discontinuidad interior o exterior y, para ciertos
casos, la determinación o medición de algunas características, puede
ser de un solo material o grupos de materiales.
Discontinuidad
Una falta de continuidad o cohesión; una interrupción o variación en la
estructura o configuración física normal de un material o componente.
Las discontinuidades pueden ser intencionales como pueden ser
intrínsecas de la naturaleza del material. Por lo tanto, cualquier cambio
en el material como: cambio de geometría, grietas, huecos, composición e
inclusive propiedades.
1. Por su forma:
 Volumétricas – Tienen tres dimensiones o volumen
 Planas – Delgadas en una dimensión y grandes en las otras dos dimensiones
2. Por su ubicación:
 Superficiales – Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie
 Internas – Descritas porque no interceptan la superficie
Otras clasificaciones de discontinuidades:
 Relevantes – Son aquellas que por alguna de sus características

(longitud, diámetro, ubicación, forma, etc.) deben ser interpretadas,
evaluadas con mayor detenimiento, ya que podría ser considerada un
defecto y reportadas.
 No relevantes – Son aquellas que por sus características se interpretan

pero no se evalúan ya que no representan ninguna información relevante
y que deberían ser registradas.
 Lineales – Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su
ancho.
 Redondas – Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una

longitud igual o menor que tres veces su ancho.
Discontinuidades
Defecto
Es una o más discontinuidades cuyo tamaño agregado, forma,

orientación, localización o propiedades no cumple con un criterio
de aceptación especificado y que es rechazada.
También puede definirse como una discontinuidad que excede los

criterios de aceptación establecidos, o que podría generar que el
material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su
funcionamiento.
Indicación
Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al

aplicar alguna Prueba no Destructiva.
Se clasifican en tres tipos:
 Indicaciones falsas – Una Indicación que se interpreta como que

ha sido producida por otra causa que no sea una
discontinuidad. Se presentan normalmente por la aplicación
incorrecta de la prueba. Un ejemplo de una indicación falsa podría
ser la causada por las marcas de partículas magnéticas, cuando se
aplica demasiada corriente a una pieza.
Indicaciones falsas con líquidos penetrantes visibles

 Indicaciones no relevantes – Una indicación que se produce por una
condición o tipo de discontinuidad que no es rechazada. Son
creadas normalmente por el acabado superficial o la configuración
del material, que resultan de la geometría de la pieza, condición
física o una discontinuidad real, demasiado pequeña para
considerarla como defecto
Indicaciones no relevantes con líquidos penetrantes visibles

 Indicaciones relevantes o verdaderas – Una indicación que se produce
por una condición o tipo de discontinuidad que requiere evaluación.
Son aquellas producidas por discontinuidades.
Un ejemplo son las líneas discretas de partículas que permiten ver una
grieta durante una prueba de partículas magnéticas o la elevación en el
pulso que se observa en una pantalla de ultrasonido causado por escoria
atrapada o falta de fusión en una soldadura.
Indicación relevante o verdadera con líquidos penetrantes visibles
Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan indicaciones,

por lo que deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.
Interpretación
Determinar si una indicación es de un tipo a ser investigado. Por
ejemplo, en las pruebas electromagnéticas, las indicaciones de la
pérdida de metal se consideran defectos porque generalmente deberían
investigarse, pero las indicaciones debidas a variaciones en las
propiedades del material pueden ser inofensivas e irrelevantes.
Evaluación
Determinar si una indicación relevante es causa para aceptar o
rechazar un material o componente. Por ejemplo, ¿la porosidad en
una soldadura es más grande que lo aceptable por el código?
ACCIDENTES
AVIONES
Sioux City, Iowa. USA
Julio 19 de 1989. Un
defecto que no fue
detectado en un disco del
motor fue responsable
por el accidente de la
United Flight 232. Se
perdieron mas de 200
vidas humanas.
ACCIDENTES
AVIONES
ACCIDENTES
RECIPIENTES A PRESIÓN
La falla de un recipiente a presión

puede resultar en una rápida
liberación de energía. Foto derecha,
Accidente ocurrido en Marzo de 2005
en una refinería de bp –Amoco, en
Houston, USA; 15 personas perdieron
la vida, 138 heridos y cerca de USD
$1000 mn en pérdidas económicas.
Foto derecha abajo. México

Noviembre de 1984. Fuga ocurrida en
una de los tanques de una terminal de
almacenamiento de GLP . Se perdieron
500 vidas humanas y mas de USD 100
mn.
ACCIDENTES
TUBERÍAS DE TRANSMISION
Bélgica, 2004
40”, 13mm, MAOP = 1189 psi
15 pérdidas humanas, 112
heridos
ACCIDENTES
“PHILLIPS” Pasadena Texas USA, 23 de octubre de 1989.
La falla de una tubería resulto en la perdida de 23 personas y 130
heridos. Las perdidas económicas fueron de USD $ 500 millones
ACCIDENTES
PUENTES, VÍAS FÉRREAS
• La corrosión, el agrietamiento en
las soldaduras y otro tipos de
daño pueden generar la falla de un
puente.
• El colapso del puente “Silver” en
1967 sobre el rio Ohio, USA resultó
en la perdida de 47 vidas humanas.
• Los puentes normalmente deben ser
inspeccionados cada dos años.
•El uso de los END es esencial en

sistemas de transporte . En países
como UK, USA y Europa es de
carácter obligatorio la realización de
los END cada cierto tiempo con el
objeto de evitar fatalidades
INCIDENTES
VÍAS FÉRREAS
INCIDENTES
CLASIFICACIÓN DE NDT
 Ensayos No Destructivos Superficiales
 Ensayos No Destructivos Volumétricas
 Ensayos No Destructivos de Hermeticidad

NDT Superficiales
Proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados.
VT - Inspección Visual
PT - Líquidos Penetrantes
MT - Partículas Magnéticas
ET - Electromagnetismo
 VT y PT solo detectan discontinuidades superficiales (abiertas a la

superficie).
 MT y ET detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales

(debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).
NDT Volumétricas
Proporcionan información acerca de la sanidad interna de los

materiales inspeccionados.
RT - Radiografía Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AE - Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y

subsuperficiales, así como bajo ciertas condiciones la detección de
discontinuidades superficiales.
NDT de Hermeticidad
Proporcionan información del grado que pueden ser contenidos los

fluidos en recipientes sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de
control.
LT - Pruebas de Fuga
- Pruebas de Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
- Pruebas de Burbuja
- Pruebas por Espectrómetro de masas
- Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
Razones para el uso de NDT
 La medición de discontinuidades
 Detectar fuga y su evaluación
 Determinar localización y su evaluación
 Caracterizar estructura o micro-estructura
 Estimación de propiedades mecánicas y físicas
 Identificar o separar materiales
 Uniformidad en la producción
 Ahorro en los costos de producción
 Eliminar materia prima defectuosa
 Mejoras en los sistemas de producción
 Asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en
plantas o diversos tipos de instalaciones, y prevenir la falla
prematura durante el servicio
 Diagnóstico después de la falla para determinar las razones de la
misma
Factores para la selección de NDT
 Las razones para efectuar la PND

 Los tipos de discontinuidades que son de interés en el objeto
 El tamaño y la orientación de las discontinuidades que se necesitan
detectar
 La localización o ubicación de las discontinuidades que son de
interés
 El tamaño y la forma del objeto a inspeccionar
 Las características del material que va a ser inspeccionado
Calificación y certificación del personal NDT
Para aplicar NDT se requiere:
 La calificación del método de inspección utilizado
 La calificación del personal que realiza la inspección
¿Quiénes pueden llevar a cabo los trabajos relacionados a ensayos no

destructivos?
 Desarrollo de procedimientos
 Inspecciones
 Análisis de resultados
 Reportes
 Calificación del método

Las PND deben llevarse a cabo de acuerdo con procedimientos de
inspección escritos, que en ciertos casos deberían ser previamente
calificados.
 Calificación del personal

El éxito de cualquier prueba no destructiva es afectado:
Principalmente por el personal que realiza, interpreta y/o evalúa la
inspección
Los técnicos en PND deben estar calificados y certificados

Administración del proceso de calificación y certificación
Actualmente existen dos programas o esquemas, aceptados para la

calificación y certificación del personal que realiza P.N.D.
 La Práctica Recomendada “SNT-TC-1A”, editada por ASNT.

Esquema basado en el empleador
 La Norma “ISO 9712”, editada por ISO.

Esquema basado en una Agencia Central o esquema
centralizado
Administración del proceso de calificación y certificación
Principales diferencias entre ISO y ASNT
ISO: Exige que el personal a cualquier nivel de calificación sea

certificado por una agencia central nacional.
SNT-TC-1A: Establece que la certificación es responsabilidad

de la empresa contratante del individuo.
Principales diferencias entre ISO y ASNT
SNT-TC-1A: Es una Práctica Recomendada que proporciona los

lineamientos para el programa de calificación y certificación del
personal de ensayos no destructivos de una empresa. Es emitida
por la ASNT.
ASNT: American Society For Nondestructive Testing ( Sociedad

Americana de Ensayos No Destructivos ).
Practica Recomendad SNT-TC-1A
 En la región latinoamericana es uno de los esquemas mas

conocido e implementado .
 Es una guía para la calificación y certificación del personal por
parte del empleador.
 Es un documento recomendado y flexible.
 El empleador debe desarrollar su practica escrita haciendo base
en esta practica recomendada
Practica Recomendad SNT-TC-1A
 La primera edición salió en 1966

 La edición mas reciente es del año 2020
 El nombre de la practica recomendada se debe a:
 SNT: Society for Nondestructive Testing (Hoy ASNT)
 TC: Technical Committee
 1 A: Primer comite
Alcance de la SNT-TC-1A
 Establecer lineamientos para la calificación y certificación del

personal NDT . Que su trabajo especifico requiera conocimiento
de los principios técnicos referentes a los NDT que ejecuten,
monitoreen, presencien o evalúen.
 Se puede realizar las modificaciones necesarias para cumplir las
circunstancias particulares para cada empleador
Índice de la SNT-TC-1A
 1.- Alcance
 2.- Definiciones
 3.- Métodos No Destructivos
 4.- Niveles de calificación
 5.- Practica Escrita
 6.- Educación, entrenamiento y experiencia para la calificación
inicial
 7.- Programa de entrenamiento
 8.- Examinaciones
 9.- Certificación
 10.- Evaluación de la Actuación Técnica
 11.- Servicio Interrumpido
 12.- Recertificación
 13.- Terminación
 14.- Restablecimiento de certificado
 15.- Publicaciones de referencia
Calificación
Es el cumplimiento documentado de requisitos de:
Escolaridad, entrenamiento, experiencia y exámenes (teóricos,

prácticos y físicos),
establecidos en el programa escrito de la empresa (SNT-TC-1A), o

norma nacional (ISO 9712)
 Existen tres niveles básicos de calificación, los cuales pueden ser

subdivididos por la empresa para situaciones en las que se necesiten
niveles adicionales para trabajos y responsabilidades específicas.
Niveles de Calificación
Nivel 1
 Son técnicos calificados para realizar solo calibraciones y

pruebas específicas bajo la supervisión y dirección cercanas de
personal de nivel superior. Solo pueden informar los
resultados de las pruebas. Normalmente funcionan siguiendo
instrucciones de trabajo específicas para los procedimientos
de prueba y los criterios de rechazo.
Nivel 2
 Son ingenieros o técnicos experimentados que pueden configurar
y calibrar equipos de prueba, realizar la inspección de acuerdo
con códigos y estándares (en lugar de seguir instrucciones de
trabajo) y compilar instrucciones de trabajo para técnicos de
Nivel 1. También están autorizados a informar, interpretar,
evaluar y documentar los resultados de las pruebas. También
pueden supervisar y entrenar a los técnicos de Nivel 1. Además de
los métodos de prueba, deben estar familiarizados con los
códigos y estándares aplicables y tener cierto conocimiento de la
fabricación y el servicio de los productos probados.
Nivel 3
 Son generalmente ingenieros especializados o técnicos
altamente calificados y experimentados. Son responsables de
establecer técnicas y procedimientos de NDT. Interpretar
códigos, normas y especificaciones para establecer el método de
prueba y técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos. Debe
tener respaldo práctico en tecnología de materiales y procesos de
manufactura y estar familiarizado con métodos de NDT
comúnmente empleados. También dirige laboratorios NDT y es
responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I y II para
su calificación.
PRACTICA RECOMENDADA
SNT-TC-1A
PROCEDIMIENTO
CAPACITACION CALIFICACION CERTIFICACION
CURSO EXAMENES
POR EL EMPLEADOR
POR UN NIVEL III POR UN NIVEL III
ESCOLARIDAD
EXPERIENCIA
EXAMENES
 El nivel 3 en este esquema NO efectúa Certificaciones, solo

puede efectuar capacitaciones y entrenamiento
Capacitación (entrenamiento)
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos

teóricos y desarrollar habilidades prácticas en un individuo a fin
de que realice una actividad definida de inspección.
Cada curso de capacitación debe ser preparado o aprobado por un

nivel 3. El personal puede ser ascendido directamente al nivel II
siempre que la capacitación sea efectuada en el tiempo
equivalente a la suma del tiempo requerido para los niveles 1 y 2.
Experiencia Práctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en

NDT
 Nivel 1: Debe adquirir experiencia como aprendiz.
 Nivel 2: Debe trabajar durante un tiempo como nivel 1.
 Nivel 3: Debió ser aprendiz, nivel I y trabajar al menos uno o

dos años como nivel 2.
Esta experiencia debe ser demostrada documentalmente y mantenida

en archivos para su verificación
Exámenes Físicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza
NDT es apto para observar correctamente las indicaciones
obtenidas.
Los exámenes que se requieren son:
Agudeza visual cercana
Discriminación cromática
Exámenes Físicos
Agudeza visual cercana se efectúa con la carta Jaeger
Exámenes Físicos
La discriminación cromática se efectúa con la carta Ishihara
Exámenes
Los exámenes administrados para calificación de personal nivel 1

y 2 consisten de:
 Un examen general
 Un examen específico
 Un examen práctico
La calificación mínima considerada como aprobatoria, de cada

examen, es de 70%. Además, el promedio simple mínimo de la
calificación de los tres exámenes es de 80%.
Certificación
La certificación es el testimonio escrito de la calificación.
La certificación del personal de pruebas no destructivas de todos

los niveles es responsabilidad de la empresa que lo contrata
(SNT-TC-1A) o de una agencia central certificadora (ISO 9712).
La certificación del personal debe estar basada en la

demostración satisfactoria de los requisitos de calificación.
Registros de Certificación
Los registros de certificación del personal deben ser
mantenidos por la empresa en un expediente personal y deberían
contener:
Nombre del personal certificado,
Nivel de certificación y método(s),
Nivel máximo de estudios y tiempo de experiencia,
El establecimiento del cumplimiento satisfactorio del entrenamiento

de acuerdo con el programa,
Resultados de los exámenes físicos para el periodo de certificación

vigente,
Registros de Certificación
Copia (s) de los exámenes o evidencia del cumplimiento de los
exámenes,
Otras evidencias de las calificaciones cuando sean empleadas para la

exención de los exámenes,
Evidencia de las calificaciones finales,
Firma del nivel III que ha verificado la calificación del candidato,
Fecha de certificación y/o re-certificación,
Fecha en la que expira la certificación,
Fecha de inicio de actividades en P.N.D.,
Firma de la autoridad certificadora de la empresa.

Duración de la Certificación
La certificación tiene validez temporal únicamente.
ISO y ASNT establecen un periodo de vigencia de la certificación

de:
 Cinco años para todos los niveles.

Re - Certificación
Todo el personal de P.N.D. debe ser recertificado de acuerdo con uno

de los siguientes criterios:
(A) Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no

Destructivas.
(B) Reexaminación.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS NDT
Seis Métodos más Comunes NDT

• Visual
• Líquidos Penetrantes
• Partículas Magnéticas
• Ultrasonido
• Corrientes Parásitas
• Rayos-X
Inspección Visual
La Inspección visual es el END mas básico, se basa en el principio
de óptica y tiene como objetivo identificar defectos macro, los
cuales pueden llegar a ser un impedimento en el buen
funcionamiento del componente o causal de rechazo de acuerdo al
procedimiento, norma, código u otro documento aplicado. Algunos
aspectos fáciles de inspeccionar de forma visual.
La secuencia de este ensayo, se compone de dos etapas:
Preparación y limpieza de la superficie.
Buena iluminación, esta debe ser adecuada. Lupa o lentes si son
necesarios.
Inspección Visual
Método de inspección más

básico y común.
Las herramientas incluyen
fibroscopios, boroscopios,
lentes magnificadores y
espejos.
La unidad de la inspección
con video portátil permite
la inspección de grandes
tanques, tanques de
automóviles, ferrocarriles y
líneas de cloaca.
Los carros Robóticos permiten la

observación en áreas arriesgadas o
peligrosas como conductos aéreos,
reactores y tuberías.
Inspección Visual
LIMITACIONES
Inspección Líquidos Penetrantes
El ensayo de tintas penetrantes es un examen que se utiliza para

descubrir las discontinuidades abiertas a la superficie en materiales no
porosos, por medio de un liquido penetrante.
La detección de las discontinuidades depende del tamaño, orientación,
la estructura interna del material, entre otras variables.
Primero se debe limpiar la pieza, luego aplicar el penetrante por un
tiempo determinado. Posteriormente limpiar los excesos de penetrante
y aplicar el revelador.
• Se aplica Líquido Penetrante en la superficie de la pieza en
inspección, el cual actúa por el fenómeno de capilaridad, y
se espera un tiempo de penetración.
• Se procede a lavar la pieza y eliminar el exceso de
Líquido Penetrante de la superficie de la pieza en
inspección.
• Se aplica revelador en la superficie de la pieza en
inspección, el cual actúa por el fenómeno de
exudación, y se espera a que el líquido aflore a la
superficie.
• La inspección visual es el paso final en el proceso. El
Penetrante usado a menudo es cargado con un tinte
fluorescente y en este caso la inspección se hace bajo
luz Negra, con el fin de aumentar la sensibilidad.
Características Ideales del Penetrante
• Poder extenderse en películas finas y espesor uniforme.
• Poder penetrar en grietas muy finas.
• Poder permanecer en discontinuidades gruesas.
• No evaporarse o secarse fácilmente.
• El exceso de LP debe ser fácilmente removible.
• Que la remoción no afecte el LP de la discontinuidad.
• Permanecer fluido para poder exudar con facilidad.
• Conservar su color o fluorescencia.
• Que su color o fluorescencia contraste con el fondo.
• No ser corrosivo a materiales ni contenedores.
• No tener olor intenso o desagradable.
• Ser estable.
Además de la visibilidad, los penetrantes pueden variar en la forma

que es removido el exceso.
Desde esta propiedad los penetrantes pueden ser clasificados como:
1. Pre-Limpiado de la superficie a ensayar.

2. Aplicación del líquido penetrante que permanece por un tiempo prescrito
(definido como el tiempo de penetración).
3. Remoción del exceso de penetrante de la superficie a ensayar.
4. Aplicación del revelador.
5. Observación.
LIMITACIONES
Inspección Partículas Magnéticas
Este ensayo es utilizado para encontrar discontinuidades superficiales

y cercanas a la superficie (sub-superficiales), en piezas de materiales
ferromagnéticos como las aleaciones de hierro y níquel.
El ensayo consiste en la aplicación de una corriente de magnetización o
campo magnético, y la aplicación de partículas ferromagnéticas
coloridas o fluorescente, las cuales se depositaran en las
discontinuidades, producto de una alteración del campo magnético por
estas.
La parte es magnetizada por el método circular o longitudinal y se
aplican una concentración de partículas magnéticas fluorescentes
húmedas o no fluorescentes secas sobre el área magnetizada. Estas
partículas serán atraídas por los campos de fuga de flujo magnéticos
y se aglomeraran para formar una indicación directamente encima de
la discontinuidad. Esta indicación puede descubrirse visualmente
bajo las condiciones de la iluminación apropiadas (luz Negra o
normal).
La presencia de discontinuidades superficiales o sub-superficiales

producirá campo de fuga magnético en la región de la discontinuidad,
la cuál es detectada por las partículas ferromagnéticas que se aplican
sobre la pieza.
Yugo Magnético
Existen dos tipos, el yugo permanente y electromagnético, este último
presenta mejores características de detección de discontinuidades.
El yugo electromagnético consiste de una bobina enrollada en un núcleo en
forma de U.
El yugo induce un campo magnético longitudinal, que es generado pro
corriente alterna.
Técnica de la bobina
Consiste en la inducción de un campo magnético longitudinal a la
pieza a ser examinada, pudiendo esta inducción ser realizada de dos
maneras:
• Enrollando un cable alrededor de la pieza, de modo que la pieza
actúe como el núcleo de una bobina.
• En el caso de piezas pequeñas, se colocan las misma al interior de
una bobina.
Técnica del contacto directo

Esta técnica consiste en la inducción de un campo magnético circular en
la pieza a ser examinada, por la aplicación de corriente continua o
rectificada a media onda desde los extremos de la pieza.
Durante la inspección, las discontinuidades son detectadas
simultáneamente en toda la pieza, en una dirección aproximadamente
perpendicular a las líneas de fuerza del campo magnético formado.
Tipos de Partículas Magnéticas

• Las partículas magnéticas puedes ser:
• Secas
• Húmedas
Y a su vez:
• Coloreadas
• Fluorescentes
Secuencia del ensayo
Para la realización del ensayo de partículas magnéticas, se deben llevar
a cabo los siguientes pasos:
• Limpieza de la superficie
• Aplicación del campo magnético
• Aplicación de las partículas magnéticas
• Inspección Final

Secuencia de inspección
Limpieza: La superficie a ser examinada, y cualquier área adyacente
dentro de por lo menos 25 mm, debe estar libre de suciedad, grasa, aceite,
escoria, fundente o cualquier impureza que pueda perjudicar la
resolución y la sensibilidad del examen.
Aplicación de las partículas: En el momento en que la pieza está bajo la

presencia del campo magnético, se aplican las partículas, por vía seca o
húmeda, las cuáles son atraídas por las posibles fugas de campo
magnético existentes en la pieza.
Inspección final: Mientras la pieza está sujeta a la aplicación del campo

magnético, el inspector debe buscar indicaciones de discontinuidades
tales como grietas y falta de fusión.
LIMITACIONES

Inspección Corrientes Parásitas
Campo magnético
Bobina primario de la bobina
Campo magnético
secundario
Corrientes
Parásitas
Material
conductivo
Para generar las Corrientes

Parásitas, es usada una
sonda. Dentro de la sonda,
es formada una bobina de
conductor eléctrico
La corriente alterna fluye en

la bobina, a una frecuencia
escogida por la técnica, para
el tipo de prueba involucrada.
A medida que fluye la

corriente alterna a
través de la bobina,
una expansión y
colapsión dinámica
forma el campo
magnético alrededor
de la bobina
Cuando un material eléctricamente

conductor es colocado en la
vecindad del campo magnético de
la bobina electromagnética
dinámica, la inducción ocurrirá y
corrientes parásitas serán
inducidas en el material.
Las corrientes parásitas que fluyen

en el material generarán su propio
campo magnético secundario, que
se opondrá al campo magnético
primario de la bobina.
Este proceso entero de la inducción
electromagnética para producir las
corrientes parásitas puede ocurrir
de varios centenar a varios
millones de veces por segundo
dependiendo de la frecuencia de
inspección.
Cuando una falla se

presenta en el material
conductivo, las corrientes
parásitas se rompen.
El ensayo por corrientes parasitas se basa en el principio del

electromagnetismo y es adecuado para detectar grietas superficiales,
pero también puede usarse para medir conductividad eléctrica y
espesores de capas. Aquí una pequeña bobina de superficie examina
una pieza con el fin de detectar grietas superficiales
VENTAJAS
Sensible para grietas pequeñas y otros defectos
Detecta defectos superficiales y cercanos a la superficie
La inspección da los resultados inmediatos
El equipo es muy portátil
El método puede usarse para mucho más que detección de fallas
La preparación mínima de la parte es requerida
La sonda de prueba no necesita contacto con la parte
Inspecciona tamaños y formas complejas de materiales conductivos

LIMITACIONES
Pueden inspeccionarse sólo materiales conductivos
La superficie debe ser accesible a la sonda
Requiere habilidad y entrenamiento más extenso que otras técnicas
El acabado de la superficie y la rugosidad puede interferir
Patrones de referencia se necesitan para comenzar
La profundidad de penetración está limitada

Inspección Ultrasonido (Pulso - Eco)
Este ensayo utiliza la propagación de las ondas ultrasónicas a través de
la materia para analizar la homogeneidad interna de los materiales.
El ensayo de pulso-eco, consiste básicamente en pulsos de alta frecuencia,
emitidos por un cristal piezoeléctrico. El cual viaja a través del material.
f
Posteriormente estos pulsos se reflejan cuan encuentran una
discontinuidad (reflectores) o otra superficie en el material. Este reflejo es
recibido de vueltas por el cristal que transforma la señal mecánica en una
eléctrica, la cual se manifiesta en la pantalla del equipo.
La energía del sonido reflejada es mostrada versus tiempo, el inspector

puede visualizar a través del espécimen que muestra la profundidad de
rasgos que reflejan el sonido.
f
pulso
inicial
Superficie de fondo
grieta
grieta
0 2 4 6 8 10 pieza
Osciloscopio, o pantalla detectora de falla

Principio
El sonido es energía que se desplaza en un movimiento ondulatorio y que
tiene, entre otras, las siguientes características:
Amplitud. f
Frecuencia.
Velocidad.
El sonido puede realizar un trabajo y modificar, dentro de ciertos

parámetros, el estado original de la materia con la que interactúa.
El sonido tiene las siguientes características generales de comportamiento:
• Se desplaza más rápidamente en los sólidos y en los líquidos que en los
gases.
• La temperatura influye en su velocidad de transmisión; ya que por cada
grado centígrado que aumenta la temperatura del aire, la velocidad del
sonido se incrementa en 61 cm/s
• Puede desplazarse en varios tipos o modos de ondas, que se describirán
más adelante en este mismo tema.
Transductores
Un transductor transforma una tensión pulsante de alta frecuencia en
energía mecánica (vibración) y viceversa.
El transductor es un cristal especial polarizado, que cambia de dimensión
cuando se le aplica una tensión eléctrica.
f
Cuando se aplica la tensión el cristal aumenta ligeramente su espesor y
cuando la tensión es retirada retorna a su espesor original.
Los cristales piezoeléctrico se deforman en función de una tensión
eléctrica y también generan una tensión cuando se deforman.
Cuando el cristal piezoeléctrico está unido a un generador de impulsos de
alta
frecuencia, el cristal aumenta y disminuye su espesor al unísono con los
pulsos de tensión.
Si el cristal fuera adosado a la superficie de una pieza de acero, va a
actuar como un “martillo” ultrasónico.
El sónido o la energía es trasmitida a través del material en una línea
recta, a una frecuencia tan alta que no es posible oírla y a una amplitud
tan pequeña que no se puede sentir.
Transductores
• Transductor Normal
Se compone básicamente de un cristal piezoeléctrico, dispuesto en un
plano paralelo a la pieza a ser inspeccionada.
• Transductor doble cristal f
Se compone de dos cristales piezoeléctricos, en donde uno de ellos actúa

como receptor y el otro como emisor. Apuntando a un punto en común a
una distancia determinada.
• Transductor Angular
Se compone básicamente de un cristal piezoeléctrico, dispuesto en un
ángulo determinado a la cara de la superficie del material a inspeccionar,
este ángulo típicamente son 45°, 60° y 70°.
Tipos de ensayos con ultrasonido
Medición de espesores f
Esta medición se realiza con un palpador normal y como su nombre lo

indica sirve para medir espesores. Antes de realizar esta medición el
equipo debe ser calibrado con patrones certificados de un material similar
al que va a ser medido.
Doble Laminación
Esta medición también se realiza con palpadores normales, y el objetivo es

encontrar el fenómeno de la doble laminación en chapas de acero sobre
todo en las zonas cercanas a la soldadura o cortes.
Secuencia del ensayo
f
LIMITACIONES
f

Las imágenes de alta definición pueden ser producidas trazando
señales fuertes o tiempo-de-vuelo usando un sistema de sondeo
computarizado-controlado.

Se usan vehículos especiales para
inspeccionar miles de millas de
barra para encontrar grietas de
fatiga de material que podrían
llevar a un descarrilamiento.
Radiografía
El análisis radiográfico utiliza a los rayos X y rayos gammas (γ) para

determinar la presencia de ciertas discontinuidades características
internas en el material. El método se basa en la capacidad de estos
rayos en penetrar los sólidos, de esta forma se velan de diferente forma
las placas radiográficas proporcionando una representación de la
situación.
La capacidad de penetración de estos rayos, depende de la longitud de
onda, tipo y espesor del material. A menor longitud de onda, mayor
capacidad de penetración.
Radiografía
La radiación posee una alta energía de
longitud de onda corta, el cual se genera en
Alto Potencial Eléctrico
un tubo al vació cuando los electrones
provenientes del Cátodo impactan en la
placa del Ánodo. La radiación puede venir de Electrones
un generador o una fuente radiactiva. + -
El Generador
Radiográfico o la
Fuente Radiactiva
crea la Radiación
La Radiación
Penetra la
Muestra
Registro de la Exposición
Radiografía
La parte es colocada entre la fuente de

radiación y un pedazo de película. La parte
detendrá algo de radiación. El área más espesa
y más densa detendrá más la radiación.
La oscuridad de la película
(densidad) variará con la
cantidad de radiación que
alcanza a la película a través
Película Radiográfica del objeto de la prueba.
= menos exposición
= más exposición
Vista superior de la película revelada
Radiografía
Comparación entre Rayos X y Rayos γ
La diferencia más significativa entre los Rayos x y γ, resulta en que se

puede regular la tensión anódica, lo que se relaciona con el poder de
penetración de los rayos X.
No es posible hacer variar el largo de la onda de rayos γ, la solución es
cambiar la fuente radioactiva o aumentar el tiempo de exposición.
Se prefiere el iridio para los menores espesores (de 10 a 60 mm en acero) y
el cobalto para los espesores mayores (desde 60 a 160 mm en aceros).
Radiografía
LIMITACIONES
• No detecta grietas con 15º al haz

Radiografía
Imágenes Radiográficas
Discontinuidades en los Materiales
En END (ensayos no destructivos) escuchamos hablar de “defectos” y/o

“discontinuidades”. ¿Qué diferencia hay entre uno y otro? Recordemos
que cualquier indicación encontrada es llamada “discontinuidad” hasta
que se pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener sobre la
pieza en servicio. Si, de acuerdo con esto, “la discontinuidad” es
inaceptable con arreglo a un criterio de especificaciones, será un
“defecto” (cuando por magnitud o localización provocan el fallo de la
pieza o unión), ahora, si esa discontinuidad no afecta el rendimiento de
la pieza en el servicio al que se destina, se deberá llamar simplemente
“discontinuidad”.
No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene
“discontinuidades” Discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad
del material.
Un “defecto” es una discontinuidad inaceptable, fuera de los rangos
normativos que rigen los ensayos.
Discontinuidades
inherentes, de
proceso e inducidas
en servicio
El uso de algunos productos o materiales es simplemente decorativo,

por lo tanto su resistencia a los esfuerzos o condiciones de
funcionamiento es simplemente inexistente, aunque necesiten alguna
inspección
Existe otro tipo de productos y materiales que requieren variedad de

pruebas y evaluación, son aquellos que estarán o están sujetos a
esfuerzos u otras condiciones, donde la presencia de una
discontinuidad puede ser la causa de una costosa reparación, peligro
para otros productos o estructuras, e inclusive para la vida
Cuando la discontinuidad presente trata de ser detectada por

Pruebas No Destructivas, estas deben ser seleccionadas,
aplicadas e interpretadas con cuidado, y sobre la base de un
conocimiento válido de los mecanismos de falla y sus causas
Cabe recordar que las Pruebas No Destructivas generalmente

solo indican la presencia de la discontinuidad, por lo que le
corresponde al personal técnico determinar el tipo específico de
discontinuidad detectada
Es más que evidente, que el conocimiento de los materiales, sus

propiedades y discontinuidades típicas, de acuerdo con su proceso de
fabricación o condiciones de operación, ayudará notablemente a los
técnicos al realizar una Prueba No Destructiva
Tomando en cuenta que la mayoría de las técnicas de inspección son

recomendadas para un tipo de discontinuidad específica, el
conocimiento de estas ayudará a seleccionar el método más adecuado
y, además, facilitará su identificación
Clasificación de las
discontinuidades
Clasificación de Discontinuidades
Muy pocos metales o aleaciones son encontrados en la naturaleza en

una forma en la cual puedan ser utilizados, normalmente deben ser
combinados con otros elementos para formar compuestos
Son usados algunos procesos de refinación para reducir o remover

otros elementos e impurezas, antes que el metal pueda ser usado, en
muchos casos, deben ser agregados elementos adicionales para que
puedan desarrollarse ciertas propiedades deseables en el metal
En todos los proceso de refinación, el metal se encuentra en forma

de metal fundido, en esas condiciones, el metal debe ser cambiado
a una forma útil
Los métodos usados en el formado de cualquier metal tienen un

efecto directo sobre sus propiedades, por lo que saber como fue
hecha la pieza y los cambios que pueden ocasionarse durante su
fabricación, ayudan al técnico a realizar mejor su trabajo
Inherentes
 Fundición
Discontinuidades De proceso
en los Materiales
 Formado inicial o primario
 Formado final o secundario
Inducidas en servicio
1. Discontinuidades Inherentes
Son las asociadas y formadas con la solidificación del metal,

durante la fabricación de metal cuando es fundido y vaciado.
Son resultado de la solidificación inicial de los metales, desde el
estado líquido, antes de cualquier otra operación para
manufacturar tamaños y formas útiles
2. Discontinuidades de Proceso
Se pueden subdividir en:

a) Discontinuidades de Proceso Primario
Son las relacionadas con los procesos de formado primario
como rolado, extruido, forjado y fundido
Cuando los lingotes son trabajados, pueden aparecer algunas de

las discontinuidades inherentes; además, los procesos de rolado
y forjado pueden producir discontinuidades; aquí se considera a
los procesos primarios como aquellos en los que se trabaja el
metal, con deformación en frío o en caliente, en formas útiles
b) Discontinuidades de Proceso Secundario

Son las relacionadas con operaciones de acabado final de los
materiales, como operaciones de maquinado, tratamiento térmico,
recubrimiento y soldado
3. Discontinuidades de Servicio
Son las relacionadas con las condiciones de servicio, en ocasiones se

producen por otras discontinuidades del material, las cuales provocan
concentración de esfuerzos y también pueden originarse por un mal
diseño de la parte, donde los esfuerzos a los que el material es
sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir
Comprenden aquellas discontinuidades que se forman o producen

después que toda la fabricación ha sido completada y la parte ha
entrado en servicio
Como se procesa el acero
Inherentes de Fundición Primaria
Algunas discontinuidades típicas en el lingote son:
a) Inclusiones. Partículas de material como Cabeza

Caliente
escoria, óxido y sulfuros, de forma
irregular.
Contracción Inclusión
b) Porosidad. Causada por gas insoluble
atrapado en la solidificación.
Porosidad
c) Contracción (Rechupe). Causada por

contracción durante la solidificación.
d) Segregaciones. Distribución no uniforme

de los elementos.
Lingote
Discontinuidades inherentes
Pipe
(Tubería o conducto)
Inherentes de Fundición Secundaria
Discontinuidades típicas en piezas fundidas:
a) Traslape en frío
b) Desgarre en caliente (Grietas por contracción)
c) Cavidades por contracción
d) Micro contracciones
e) Sopladuras
f) Porosidad
g) Contracción
Traslape en frío o Traslape en frio
Producido por cualquier causa que origine la solidificación de

una superficie antes que otro metal fluya sobre ella
Molde
Desgarre en Caliente (Grietas por Contracción)
Se produce por la diferencia en velocidades de solidificación y

enfriamiento, que ocasiona diferentes contracciones en secciones
delgadas y gruesas en piezas de geometría complicada.
Molde
Desgarre en Caliente
Cavidades por Contracción
Huecos causados por la falta de metal, el suficiente para compensar

la contracción volumétrica que ocurre durante la solidificación.
El metal Fundido Cavidad por

llena el molde Contracción
Entrada de El metal Fundido

metal Fundido ha solidificado
Micro contracción
Huecos superficiales y pequeños que aparecen en la entrada del

metal o boca de alimentación. También ocurren cuando el metal
fluye de una sección delgada a una sección gruesa
Entrada de
metal Fundido
Las discontinuidades en fundiciones, como con las discontinuidades de

soldadura, pueden variar en forma, tamaño y apariencia, dependiendo de
muchas variables, que incluyen:
 Tipo de material
 El diseño del molde
 El proceso de fundición
 El tamaño de la fundición
 El control del horno

Porosidad
Puede ser individualmente identificada y definida como globular o huecos

de gas
Su forma puede ser esférica o elíptica, y puede variar en tamaño y

concentración, estas características son usadas para su clasificación
Pueden presentarse en la superficie o a través de la sección transversal

Inclusiones de arena o escoria
Se presentan como manchas obscuras irregulares, las cuales se asemejan a

paquetes de arena con apariencia granular, si se observan de cerca
Contracciones (rechupes)
1 Cavidad por contracción
La imagen radiográfica aparece como áreas con bordes dentados

distintivos
2 Contracción dendrítica
Se presenta como una distribución de líneas muy finas o cavidades

alargadas pequeñas que pueden variar en densidad y están normalmente
desconectadas
3 Contracción filamentaria
Normalmente es mostrada como una estructura continua de líneas

conectadas o ramas, de longitudes variables, ancho y densidad, y
ocasionalmente como una red
4 Contracción tipo esponja
Aparece como áreas de textura entrelazada con bordes difusos,

generalmente localizada hacia la mitad del espesor de secciones gruesas
Puede ser una contracción dendrítica o filamentaria; la contracción

tipo esponja filamentaria aparece más borrosa porque está proyectada a
través de un espesor relativamente grueso entre la discontinuidad y la
película
4 Contracción tipo esponja

Grietas
Normalmente están mejor definidas que los desgarres en caliente, y

confinadas a una indicación lineal sencilla, recta o dentada
Desgarre en caliente
Son una serie de grietas o rupturas bien definidas, causadas por esfuerzos
elevados que se desarrollan cuando la fundición se enfría, aparecen como
indicaciones lineales dentadas oscuras, algunas veces intermitentes
Desplazamiento de corazón
El corazón de un molde está diseñado para proporcionar una cavidad de

forma y tamaño específico dentro de la fundición, si el corazón se desplaza
o se mueve durante el vaciado, a esta condición se le conoce como
“desplazamiento de corazón”, la cual puede ser observada sobre la
radiografía en partes diametralmente opuestas en porciones cilíndricas de
una fundición
Traslape en frío
En la radiografía puede aparecer como una grieta o una costura con

extremos tersos o redondeados
Moteado
Es una indicación radiográfica que aparece como un área distintiva de

mayor o menor densidad en la imagen
Esta condición es un efecto de la difracción que ocurre eventualmente, en

radiografías de secciones delgadas, más frecuentemente con acero
inoxidable austenítico; el interpretador sin experiencia puede considerar
incorrectamente al moteado como indicaciones de fallas inaceptables
Se puede verificar esta condición radiografiando nuevamente desde ángulos

ligeramente diferentes, lo que produce cambios muy pronunciados en el
moteado
Inserto sin fundir
Son accesorios metálicos usados para soportar el corazón dentro de un

molde; usualmente son hechos del mismo material que la fundición y
generalmente se consumen cuando entran en contacto con el metal fundido,
si esto no ocurre, o si solamente una parte del inserto se funde, la condición
que resulta se identifica como inserto sin fundir
Radiográficamente aparece con forma circular con una densidad

ligeramente diferente a la del material
Inserto sin fundir

De Proceso
De Proceso
De Proceso
Discontinuidades de proceso primario
Formas mayores: Tochos, planchones y billets
Grietas
Costras
Costuras (seams)
Acero quemado
Material extraño
Traslapes
Estas discontinuidades pueden verse en los productos de proceso
primario, aunque con apariencia distorsionada
Generalmente, estas discontinuidades, podrían provocar que el
material sea rechazado en procesos posteriores en los productos
terminados
El inspector visual puede ver estas condiciones en el producto final
aunque cambien de forma, por lo que debería ser advertido de ellas
Formado inicial
El proceso de formado al que es sujeto el lingote determina como

afectarán las discontinuidades inherentes al producto terminado
Existen cinco métodos básicos para producir productos conformados,

ellos son:
 Forjado
 Laminación
 Estirado
 Extrusión
 Perforado
Cada método puede afectar las discontinuidades inherentes si alguna

de ellas está presente; también, cada proceso tiene el potencial para
añadir nuevas discontinuidades al producto terminado
Formado inicial
 Discontinuidades de forjado
Los forjas, cuando son muy grandes, no son de formas muy complejas,
y pueden ser inspeccionadas visualmente sin equipo complejo
El forjado normalmente se realiza a altas temperaturas, así que puede

encontrarse oxidación dentro de la discontinuidad
Las discontinuidades del proceso que un inspector visual podría

detectar en una forja son:
 Traslapes (Laps)
 Líneas de flujo (Flash lines)
 Estallido o reventón (Bursts)
 Grietas (cracks)
Formado inicial
 Discontinuidades de forjado
Una barra recta se dobla

en la prensa formando un
pliegue o doblez
Una pieza de metal caliente,

se forja a una temperatura a
la cual se debilita, causando
un “Estallido”, el cual es
El pliegue o doblez normalmente interno
posteriormente puede convertirse
en un “Traslape de forja”
También se pueden producir
“Flakes” (copos o grietas
pequeñas), debido a un
enfriamiento sin control
Traslape de forja Estallido o reventón

Formado inicial
 Discontinuidades de rolado
Los productos rolados son comúnmente encontrados en muestras

visuales; el inspector debería familiarizarse con los procesos de rolado
en los que puede visualizar la operación que forma el producto, esto le
ayudará a identificar muchas discontinuidades con base en su
localización sobre la parte
Las discontinuidades de proceso en productos rolados, como desgarres

y grietas, exhiben características similares a algunas discontinuidades
del forjado, incluyendo el contenido de oxidación
Discontinuidades inherentes como pipe, inclusiones y agujeros de gas

son afectadas por el rolado; pueden formar discontinuidades en forma
laminar con sus dimensiones mayores paralelas con el rolado; cuando
cualquiera de ellas se mueve a una superficie del producto rolado, se
puede formar una costura, encordado o grieta
Formado inicial
En el lingote original
pueden estar presentes
impurezas Una protuberancia,
o aleta, sobre un billet
Puede ser doblada

sobre la superficie
Durante el rolado de cuando se realiza el rolado
billets o barras, las
inclusiones son roladas
a lo largo
El resultado es un
“Traslape”
Esas inclusiones son

llamadas “Encordados”
Encordado Traslape de forja

Formado inicial
Al centro del lingote se

forma una “Tubería”
(Pipe) o cavidad Placa
Esta parte se corta
Cuando una
parte pequeña
de la “Tubería”
permanece, se forma una
Tubería en Laminación
la barra en la placa
Tubería y laminación Laminación
Formado inicial
Inclusión Banda
Rebaba
Inclusión (Viruta)
(forma
laminar)
Costra
embebida Picadura Incrustación
Ampolla
Grieta
Costuras Traslape Chevrón
Discontinuidades encontradas en barras roladas

Formado inicial
 Discontinuidades de estirado, extrusión y perforado
Las discontinuidades asociadas con estos procesos son todas visibles

en la superficie de la parte
Si está presente alguna discontinuidad en un producto estirado,

usualmente será grande; además, debido a que la mayoría de
productos estirados tiene paredes delgadas, la discontinuidad
normalmente aparece rompiendo la pared a través
Las extrusiones pueden tener lo que se conoce como superficie

rasguñada, esto significa que la superficie aparece rallada y rasgada
La tubería perforada puede contener pepitas de metal que son

fácilmente identificadas, las cuales usualmente deja marcas severas de
muescas
Forjado
Traslape
Son líneas no muy apretadas o adheridas a la superficie y

generalmente penetran con un ángulo pequeño. Es causado porque
parte del metal se desliza o dobla sobre la misma superficie de la
pieza.
Traslape de Forja
Dado
Reventada
Ruptura causada por temperaturas inapropiadas de forja, trabajo

excesivo o movimiento del metal durante el forjado.
Pueden ser internas o abiertas a la superficie
Reventada Interna Reventadas Externas

Copos
Fisuras internas extremadamente delgadas y alineadas con el grano.
Las causas que originan estas discontinuidades son: tensiones

localizadas, producidas por la transformación; disminución de la
solubilidad del hidrógeno durante el enfriamiento
Discontinuidades de proceso Secundario
Maquinado o Esmerilado
Grietas.
Causadas por esfuerzos producidos por

calentamiento excesivo local entre la
herramienta y la superficie del metal.
Son superficiales, poco profundas,
ocurren en grupos y generalmente en
superficies endurecidas, con
recubrimiento.
Maquinado
Discontinuidades de soldadura
La soldadura es un procedimiento de unión o junta, en el cual los

cambios de forma son menores en características y locales en cuanto
a los efectos
La soldadura puede ser definida como:
“la unión permanente de superficies metálicas estableciendo el enlace

de átomo a átomo entre las superficies”
Si bien, la forma de los componentes individuales no cambia, la

soldadura terminada o ensamble de partes, constituye una estructura
unificada que funcionalmente tiene las propiedades de una parte
sólida
En algunos casos, particularmente con soldadura por punteo, es

puramente un procedimiento de ensamble y compite con sujetadores
mecánicos, como el remachado y el atornillado; en otros casos, el
objetivo de la soldadura es proporcionar una unión que tenga la
misma estructura, resistencia y otras propiedades como las del metal
base, para que el área soldada sea indetectable
La mayoría de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas

de metal para satisfacer un dibujo, especificación o cualquier otro
medio en el que se establezca un requisito
En la industria, están disponibles sobre cuarenta procesos de

soldadura diferentes; sin importar el proceso, existen tres variables
comunes:
 Una fuente de calor

 Una fuente de protección
 Una fuente de elementos químicos
El control de ellas es esencial y cuando alguna, por cualquier razón,

se vuelve inestable se puede esperar que se presente una variedad de
discontinuidades
Las discontinuidades de soldadura que el técnico en ensayos no

destructivos debe poner en evidencia pueden ser de índole diversa;
algunas son inherentes al procedimiento empleado para realizar la
soldadura; otras son comunes a casi todos los procedimientos; en
ocasiones, son provocadas por la inexperiencia o negligencia del
soldador (posición incorrecta del electrodo, eliminación insuficiente
de escorias, etc.); también, se deben a que no se han ajustado en forma
conveniente los parámetros del proceso (intensidad inadecuada,
velocidad de desplazamiento del arco, etc.); por último, existen
discontinuidades debidas a una unión deficiente (tipo de preparación
inadecuada, electrodo mal indicado, etc.).
Las discontinuidades de soldadura pueden ser clasificadas de varias

formas
Al margen de la clasificación, las discontinuidades que debe buscar y

detectar el técnico en ensayos no destructivos son superficiales e
internas
Muchas discontinuidades en su presencia puede dar origen a

confusiones o errores de interpretación
Clasificación de discontinuidades de soldadura

Algunas discontinuidades de soldadura son comunes a varios procesos,
mientras que otras son exclusivas de un proceso específico; aunque una
discontinuidad puede ser común para varios procesos, su tamaño,
forma y apariencia pueden variar con el proceso de soldadura
Las discontinuidades discutidas son clasificadas en cuatro clases
generales, cada una de las cuales puede subdividirse
1. Discontinuidades dimensionales
2. Discontinuidades estructurales
3. Propiedades del metal de soldadura (de aporte)
4. Discontinuidades del metal base
1 Porosidad
(a) Uniforme dispersa
(b) Agrupada
(c) Lineal
(d) Tubular
2 Inclusiones
(a) Escoria
(b) Tungsteno
3 Fusión incompleta
4 Penetración incompleta
5 Socavado (undercut)
6 Relleno insuficiente (underfill)
7 Traslape (overlap)
8 Laminaciones
9 Delaminación
10 Costuras y traslapes
11 Desgarres laminares
12 Grietas
(a) Longitudinal
(b) Transversal
(c) Cráter
(d) Garganta
(e) Dedo
(f) Raiz
(g) Debajo de cordón/zona afectada
13 Garganta insuficiente Soldadura de ranura en “V” doble
14 Convexidad o refuerzo de la soldadura en junta a tope
15 Pierna insuficiente
1 Porosidad
(b) Agrupada
(c) Lineal
(d) Tubular
2 Inclusiones
(a) Escoria
(b) Tungsteno
8 Laminaciones
9 Delaminación
12 Grietas
(a) Longitudinal
(b) Transversal
(c) Cráter
(d) Garganta
(e) Dedo
(f) Raiz Soldadura de ranura con bisel sencillo
(g) Debajo de cordón/zona afectada en junta a tope
13 Garganta insuficiente
14 Convexidad o refuerzo de la soldadura
1 Porosidad
(b) Agrupada
(c) Lineal
(d) Tubular
2 Inclusiones
(a) Escoria
(b) Tungsteno
8 Laminaciones
9 Delaminación
12 Grietas
(a) Longitudinal
(b) Transversal
(c) Cráter
(d) Garganta
(e) Dedo
(f) Raiz
(g) Debajo de cordón/zona afectada Soldadura de ranura con bisel doble
13 Garganta insuficiente en junta en “T”
1 Porosidad
(b) Agrupada
(c) Lineal
(d) Tubular
2 Inclusiones
(a) Escoria
(b) Tungsteno
8 Laminaciones
9 Delaminación
12 Grietas
(a) Longitudinal
(b) Transversal
(c) Cráter
(d) Garganta
(e) Dedo
(f) Raiz Soldadura de filete doble
13 Garganta insuficiente en junta en “T”
1 Porosidad
(b) Agrupada
(c) Lineal
(d) Tubular
2 Inclusiones
(a) Escoria
(b) Tungsteno
8 Laminaciones
9 Delaminación
12 Grietas
(a) Longitudinal
(b) Transversal
(c) Cráter
(d) Garganta
(e) Dedo
(f) Raiz
Soldadura de filete con ranura de bisel sencillo
13 Garganta insuficiente en junta en esquina
LEYENDA
1 Grieta cráter
2 Grieta de cara
3 Grieta en zona afectada
4 Desgarre laminar
5 Grieta longitudinal
6 Grieta de raíz
7 Grieta en superficie de raíz
8 Grieta de garganta
9 Grieta de dedo
10 Grieta transversal
11 Grieta debajo de cordón
12 Grieta en interfase
13 Grieta en metal de soldadura
Varios tipos de grietas

Discontinuidades dimensionales: Los datos relacionados con el

tamaño y dimensiones finales de la soldadura, normalmente se
incluyen en dibujos o especificaciones. El tamaño de la
soldadura se determina por la medición actual utilizando
calibradores o por comparación con muestras estándar.
Tamaño de la soldadura: El tamaño de una soldadura de ranura

se mide por la profundidad de la garganta efectiva. La garganta
efectiva es la distancia más corta desde la raíz de la soldadura a
la cara de la soldadura, menos cualquier refuerzo
Refuerzo excesivo o (sobreespesor): El refuerzo excesivo de cara es

metal de soldadura depositado en exceso, formando un contorno
altamente convexo del lado de la junta desde donde se ha soldado.
El refuerzo excesivo de raíz es metal de soldadura depositado en
exceso en la raíz y es más común en juntas soldadas diseñadas con
una abertura de raíz.
El refuerzo excesivo, es indeseable porque más que reforzar la

soldadura tiende a debilitar la sección del material y crea ranuras
agudas que incrementan los esfuerzos y reducen drásticamente la
resistencia a la fatiga de la junta soldada
Penetración Inadecuada
La penetración incompleta o
inadecuada es la falta de metal de
soldadura para que penetre la raíz
adecuada o completamente, dejando
presentes las aristas de la cara de
raíz
Desalineamiento con Penetración

Incompleta
Ocurre cuando los elementos que

serán unidos no se encuentran
alineados y el relleno en el paso de
raíz o fondeo es insuficiente, con la
falta de fusión de una cara de raíz
Concavidad en la raíz
El metal fundido es jalado hacia

dentro de la junta durante la
solidificación; al centro del cordón
de raíz se presenta una depresión o
cavidad
Quemada
Es una depresión severa o hueco

abierto, en forma de cráter, que se
extiende a través de la raíz; el metal
corre fuera de la junta, dejando un
hueco (el metal fundido se hunde y
forma una depresión)
Socavado interno y externo

(undercut)
El metal base se funde en la unión

entre el metal de aporte y el metal
base; aparece como una ranura o
cavidad adyacente a la cara de la
soldadura y genera un concentrador
de esfuerzo.
causas y corrección
- Exceso de calor: Corrija el amperaje de su máquina
- Electrodo inadecuado: Cambie el electrodo
- Manipulación incorrecta: Mejore el movimiento manual
- Arco muy intenso: Corrija el arco.
- Velocidad inadecuada: Mejore la velocidad y corrija el
movimiento del electrodo.
Relleno insuficiente (underfill)
Una depresión en la cara de la

soldadura, que es una pérdida de
material en la sección transversal;
no hay suficiente metal depositado
Desalineamiento (High-Low)
En el caso de soldaduras en cascos o

cubiertas y tubería conocido como
“High-Low”, es la condición donde
los miembros o elementos que serán
soldados no se encuentran
nivelados
Traslape (overlap)
Condición donde existe un saliente

de metal soldado, sin fusionar, más
allá del dedo o cara de la soldadura;
el metal soldado desborda la junta
Refuerzo excesivo de cara
Presente en una soldadura de

ranura; es el exceso de metal de
soldadura depositado, más que lo
requerido, formando un contorno
altamente convexo
Inclusiones
Son óxidos, escoria y otros materiales sólidos no metálicos, (como los

usados para proteger el metal fundido) que son atrapados en el metal
soldado, entre el metal de aporte y el metal base o entre cordones de la
soldadura, en los pasos de relleno, que debido a malas practicas no es
removido eficientemente.
Líneas de escoria
Son del mismo tipo que las inclusiones de escoria, con diferencia en
cuanto a su forma, son alargadas; pueden encontrarse a lo largo de los
bordes del paso de raíz; en ocasiones se presenta entre pasos
Fusión incompleta
Es la condición donde la soldadura no está completamente fusionada

con el metal base o con los pasos adyacentes de soldadura; es la falla
del metal fundido de soldadura para fluir y fusionar el metal
adyacente; debido a su forma lineal y sus bordes relativamente
agudos, corresponde a una discontinuidad significativa de la
soldadura; conocida como falta de fusión, fusión inadecuada y solape
o soldeo en frío
Inclusiones de Tungsteno
Asociadas con el proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding); son

pedazos pequeños de tungsteno entre los cordones de la soldadura;
ocurre cuando el electrodo de tungsteno hace contacto con el charco
fundido, el electrodo se funde y se depositan pedazos en el metal
soldado
Grietas
Es considerada la discontinuidad más crítica, debido a que son

caracterizadas como lineales y presentan condiciones de extremos o
puntas muy agudas, por lo que tienden a crecer o propagarse, al
aplicar esfuerzos adicionales
Clasificación:
1. Por la forma de indicar cuándo ocurren
a) Grietas calientes
b) Grietas frías
2. Por la forma de describir su dirección con respecto al eje

longitudinal de la soldadura
a) Grietas longitudinales
b) Grietas transversales
Grietas
Clasificación
3. Por la localización física exacta con respecto a las diferentes

partes de la soldadura
a) Grietas de garganta
b) Grietas de raíz
c) Grietas de dedo
d) Grietas de cráter
e) Grietas debajo del cordón / zona afectada por el calor
f) Grietas en el metal base
Grietas
Las grietas pueden ocurrir en el metal base o en la soldadura, cuando

la resistencia del material a los esfuerzos es excesiva. Todas las
consideraciones relacionadas con las grietas van enfocadas a diseños
erróneos en la preparación de las ranuras, cambios de sección
abruptos. O como característica en particular de ciertos materiales.
Como regla general en los aceros, entre mayor contenido de carbono,

mayor será su probabilidad de agrietamiento por ello la importancia
de un precalentamiento en las operaciones de soldadura.
En algunos aceros de alto contenido de carbono se pueden desarrollar

grieta, incluso 72 horas posteriores a la aplicación de la soldadura.
Grietas longitudinales: Son aquellas que corren paralelas al eje de

la soldadura, normalmente están confinadas al centro de la
soldadura
Grietas transversales: Estas grietas son perpendiculares al eje de la

soldadura, en algunos casos entran al metal base.
Grietas
LEYENDA
1 Grieta cráter
2 Grieta de cara
3 Grieta en zona afectada
4 Desgarre laminar
5 Grieta longitudinal
6 Grieta de raiz
7 Grieta en superficie de raiz
8 Grieta de garganta
9 Grieta de dedo
10 Grieta transversal
11 Grieta debajo de cordón
12 Grieta en interfase
13 Grieta en metal de soldadura
Porosidad
Es una discontinuidad de tipo cavidad, formada por gas atrapado

durante la solidificación; pueden ser huecos o paquetes de gas dentro
del metal soldado; debido a su forma esférica característica, es
normalmente considerada la discontinuidad menos peligrosa; sin
embargo, donde la soldadura forma algún límite para contener un gas
o líquido, la porosidad puede ser más peligrosa; es generalmente
caracterizada como una discontinuidad con bordes tersos,
redondeada o alargada; un solo poro puede tener una cola aguda, lo
que podría ser un punto de inicio de una grieta. La presencia de poros
esta generalmente asociada con un pobre control de los materiales de
soldadura desde la limpieza y el manejo de los electrodos
Porosidad
Porosidad dispersa
Se refiere a poros numerosos que

pueden aparecer dispersos a través
de la soldadura sin ningún patrón
en particular
Porosidad agrupada
Patrón específico de varios poros;

describe un número de poros
agrupados en un área pequeña
separada por metal soldado libre de
porosidad
Porosidad lineal o alineada
Patrón específico de varios poros;

describe un número de poros
alineados y paralelos al eje de la
soldadura; se encuentran en la raíz
Porosidad tipo tubería
En la porosidad anterior, los poros

son usualmente de forma esférica,
sin embargo, con esta los poros son
alargados; referida como porosidad
alargada, tipo túnel o agujeros de
gusano
Golpes de arco
Son básicamente depresiones en el metal base, generadas por el

establecimiento accidental del arco eléctrico en el metal base (fuera
de la zona de deposito de soldadura), que provocan en algunos
casos perdida de material, pero que el mayor daño inducido es el
calentamiento y enfriamiento súbito de la zona.
Discontinuidades inducidas en el servicio
La falla mecánica es siempre el resultado de un esfuerzo por arriba de

un valor crítico, para cada material, que provoque deformación o
fractura.
Tales esfuerzos excesivos pueden ser establecidos por:
 Discontinuidades del material;
 Cargas excesivas;
 Tipos de cargas inadecuadas, o
 Errores de diseño.
Las discontinuidades de servicio son consideradas como las más

importantes y críticas. Los materiales que pueden presentar
defectos debido a las condiciones de operación son
extremadamente críticos y demandan atención estrecha. Las
discontinuidades que se desarrollan en una parte durante el
servicio son generalmente de cuatro tipos:
1. Corrosión, interna y externa
2. Desgaste
3. Erosión, por una corriente de líquido o por partículas en

una corriente de gas
4. Grieta debido a la fatiga

Corrosión
La corrosión es una reacción química o electroquímica entre un

metal y el medio ambiente circundante, lo que resulta en un
deterioro y posible falla del metal
La corrosión es un proceso que involucra una reacción de oxidación

(anódica) y una reacción de reducción (catódica), por lo que necesita
oxígeno para que proceda
En ocasiones, la corrosión se combina con otros tipos de ataque

como la erosión y la fatiga lo que produce un ataque más severo que
cada uno de ellos por si solo
Existen diferentes tipos de corrosión, cada uno con evidencias

visibles únicas
Corrosión
Los tipos de corrosión incluyen:
a) General / Uniforme. Consiste en el ataque y pérdida uniforme

de material sobre todas las superficies expuestas
Conducida por una atmósfera agresiva para el material base;

avanza casi a la misma velocidad a través de la superficie completa,
hasta que el metal se perfora o hasta que el espesor se reduce a un
punto en el cual no puede soportar cargas; su progreso y velocidad
pueden medirse, con lo que se puede predecir y anticipar la vida de la
tubería y equipo; se puede controlar excluyendo la atmósfera
Todas las otras formas son referidas como “corrosión localizada”

Corrosión General / Uniforme
Superficie original
Corrosión general
Corrosión General / Uniforme
Corrosión uniforme en
tubería de acero al carbón,
espesor original 5.7 mm
espesor reducido a 0.9 mm
Corrosión
b) Picaduras (Pitting). Corrosión altamente localizada ya que se

concentra en áreas pequeñas y puede proceder rápidamente; el
ataque es de penetración profunda, lo que puede producir la falla
prematura debido a la perforación; más severa en materiales
altamente aleados; ocurre comúnmente en soluciones estancadas,
debajo de depósitos o en hendiduras donde se puede formar uno de
varios tipos de celdas de concentración
Picaduras (Pitting)
Picaduras (Pitting).
Picaduras profundas Picaduras ligeras Picadura
a) Angosta y profunda
b) Elíptica
c) Ancha y poco profunda
d) Subsuperficial
e) De corte
f) Formas determinadas
por la orientación
microestructural
Variaciones en la forma de picaduras

c) Galvánica. Ocurre cuando dos metales diferentes se unen

eléctricamente en un electrolito; ocurre un ataque acelerado sobre
uno de los metales (el ánodo o menos noble) en el área adyacente al
punto de contacto; la severidad se estima en forma burda con la
serie galvánica, desarrollada para metales y aleaciones en agua de
mar; el medio ambiente afecta la posición en la serie, los metales y
aleaciones pueden cambiar de posición cuando son expuestos a otros
ambientes diferentes
Ánodo Cátodo
Corrosión galvánica
c) Galvánica. Los materiales son considerados como “activos” o

“pasivos”; los pasivos, son altamente resistentes a la corrosión; se
considera que la pasividad se debe a una película de óxido
protectora que mantiene la superficie pasiva; los metales dentro de
grupos individuales (“activos” o “pasivos”), pueden exponerse en
forma segura en contacto galvánico, pero los de diferentes grupos no
La relación de áreas expuestas es muy importante; la corrosión

galvánica más severa ocurre cuando un área catódica grande es
acoplada con un área anódica pequeña; y al contrario la situación es
menos seria y en ocasiones puede ser tolerada
c) Galvánica. Serie galvánica en agua de mar a 25°C
Extremo corroído (Anódico, o menos noble)
Magnesio
Zinc
Acero galvanizado
Aleaciones de aluminio
Cadmio
Acero de bajo carbono
Plomo
Estaño
Aleaciones de cobre (activas)
Níquel 200 (activo)
Inconel aleación 600(activo)
Hastelloy aleación B
Chlorimet 2
Aleaciones de cobre (pasivas)
Níquel 200 (pasivo)
Inconel aleación 600(pasivo)
Monel aleación 400
Acero inoxidable 410 (pasivo)
Incoloy aleación 825
Inconel aleación 625
Hastelloy aleación C
Chlorimet 3
Plata
Titanio
Grafito
Oro
Platino
Extremo protegido (Catódico, o más noble)
c) Galvánica.
d) Crevice (Hendidura o ranura). Ocurre en uniones o cerca de

ellas; se presenta en superficies ajustadas que tienen contacto pobre
con un ambiente corrosivo y debajo de sólidos asentados que forman
depósitos sobre una superficie metálica, también se presenta debajo
de depósitos localizados en el fondo de contenedores de líquidos; su
geometría evita que el ambiente corrosivo alcance su parte más
profunda, consecuentemente, los constituyentes del proceso de
corrosión son diferentes a los del ambiente corrosivo, lo que provoca
que esas regiones sean corroídas más rápidamente que el metal
expuesto; típicamente se localiza en juntas de solape, placas
metálicas remachadas o atornilladas, juntas bridadas y con
empaques, y debajo de aislantes térmicos humedecidos
Crevice (Hendidura o ranura)
Corrosión crevice (hendidura)
Corrosión crevice
Picaduras por en la interfase
corrosión crevice tubo-placa,
donde existía después de 3
contacto meses de
con las burbujas exposición
de cubierta en una prueba
con agua de mar
Corrosión Bajo tensión

e) Nivel de líquido. Bombas y depósitos de líquidos que sufren de

cambios en los niveles del líquido muestran corrosión rápida en la
zona de salpicadura; la alta cantidad de oxígeno sobre la superficie
y la baja cantidad de oxígeno en el líquido crean celdas anódicas y
catódicas; los residuos a lo largo de la superficie también aceleran la
corrosión
f) Corrosión en fase selectiva. El ataque se produce sobre los

constituyentes micro-estructurales o fases de los metales y
aleaciones; debido a que las micro-estructuras metálicas no son
homogéneas, esta forma de corrosión es altamente localizada
 La “corrosión íntergranular” es un ataque selectivo en los

bordes de grano del metal o sobre áreas inmediatamente
adyacentes, con un ataque relativamente pequeño sobre los
propios granos; en su forma más severa, se pierden
completamente los granos, lo que puede resultar en la
desintegración completa del metal; ocurre más frecuentemente
en aceros inoxidables de la serie 300, y es un problema
solamente cuando existe un tratamiento térmico inapropiado o
en condición como soldado, en aleaciones inestables que
contienen más de 0.03 por ciento de carbono
La inspección visual para detectar corrosión general puede detectar

la pérdida de la pared relativamente fácil, cuando el mecanismo ha
dejado restos sin importancia; sin embargo, donde la corrosión se
deposita y permanece, la inspección visual es difícil a menos que los
depósitos sean cuidadosamente removidos
Usando micrómetros u otros instrumentos de medición puede

medirse la cantidad de pérdida de la pared; es mucho más difícil
medir la pérdida de pared de componentes donde no es posible el
acceso físico, por lo que otras técnicas, como el ultrasonido, son
comúnmente usadas
El ataque por corrosión puede ordenarse desde corrosión uniforme

superficial hasta picaduras muy localizadas; en la inspección visual
debe documentarse la naturaleza, extensión y profundidad de
cualquier corrosión no uniforme
Desgaste
El desgaste es la remoción indeseable de material por acción

mecánica; puede ocurrir por diferentes mecanismos
 “Desgaste abrasivo” - Ocurre cuando una superficie rueda, se

desliza o resbala sobre otra superficie ejerciendo bastante
presión como para causar una acción cortante (causado
también por partículas que producen cierta pérdida de metal
o por juntas traslapadas que se mueven o vibran)
Desgaste abrasivo
Representaciones idealizadas de dos tipos de fuerzas aplicadas a

partículas abrasivas
Carga
Dirección de Metal removido por la

Acción cortante o de surco, viaje partícula abrasiva
de una partícula contenida

bajo presión
Distancia que se mueve Superficie
la partícula abrasiva
Dirección de
Acción cortante o de surco, aproximación Ángulo de
de una partícula suelta que choque
fluye a través de la superficie
del metal después de chocar
con la superficie Metal removido por la partícula abrasiva
Superficie
Desgaste
Desgaste abrasivo de la superficie de acero 1020, con lija del 220.

Se muestra ranuras características y rebabas finas adheridas
Desgaste
 “Desgaste adhesivo” - Ocurre cuando dos superficies son

micro soldadas debido a la acción de calor y presión
conforme se mueve una sobre la otra; o en superficies
estáticas, cuando movimientos o presiones cíclicas pequeñas
producen deformación elástica en los bordes y causan
micro soldadura
Desgaste adhesivo
Representación de un proceso por el cual una partícula de herrumbre

es separada durante el desgaste adhesivo
Junta adherida
Se forma una junta adherida
La junta se rompe de uno de los picos o

aspereza
Aspereza cortada
Aspereza cortada
La aspereza es cortada por el impacto

con un pico grande adyacente
Partícula
de herrumbre
Desgaste
Con base en la inspección visual, determinar el desgaste como

mecanismo de pérdida de un metal es, relativamente, fácil
El desgaste debe ser considerado donde quiera que existan

superficies que estén en contacto y donde haya movimiento relativo
Erosión
La erosión es la pérdida de material o degradación de la calidad de

una superficie a través de la fricción o abrasión de fluidos en
movimiento a altas velocidades (como por ejemplo, en líneas de
descarga de bombas, en válvulas de alta y baja presión), siendo peor
si existen partículas sólidas en esos fluidos, o por cavitación en
fluidos en movimiento (como por ejemplo en bombas y líneas de
tubería)
La erosión y la erosión-corrosión son frecuentemente observadas en

equipos de plantas de poder, debido a la alta velocidad del flujo de
gas (productos de combustión o vapor) y la presencia frecuente de
líquido atrapado o material sólido; así, los tubos de calderas pueden
mostrar frecuentemente señales de pérdida de metal debido a la
erosión por partículas de ceniza
Erosión
La última etapa de los alabes de las turbinas de vapor son

frecuentemente fabricadas de estellite, (aleación cobalto-cromo),
para prevenir la erosión causada por agua presente en el vapor
La erosión de fase líquida se observa donde están presentes

partículas sólidas o donde existen discontinuidades y cambios de
dirección
Algunos tipos específicos y ejemplos de erosión incluyen a: ranuras

en forma de herradura encontradas en tubos y sistemas de tubería de
cobre, debido a velocidades excesivas del flujo de agua; cavitación
en la carcaza e impulsores de bombas, producida por fluidos sujetos
a fluctuaciones rápidas de presión que dan como resultado la
formación y el colapso de pequeñas burbujas de aire contra las
superficies de metal
Erosión
Erosión en tubería
Erosión-corrosión en
un impulsor de bomba,
fabricado de acero inoxidable
Cavitación en
un impulsor de bomba de agua,
fabricado de cobre
Agrietamiento por esfuerzos de corrosión (Stress Corrosion Cracking

– SCC)
El agrietamiento por esfuerzos de corrosión (SCC) es una acción

compuesta por esfuerzos y un ambiente corrosivo, lo que resulta en
una reducción significativa en la ductilidad de un material; el SCC
se detecta usualmente primero en la superficie del material,
propagándose perpendicularmente a la superficie; sin embargo,
generalmente se propagará perpendicular al esfuerzo
Los esfuerzos involucrados son residuales o aplicados, o ambos, en

presencia de iones específicos o ambientes peculiares para cada
metal o aleación; los esfuerzos residuales se encuentran con
facilidad en componentes soldados y formados en frío; el ejemplo
más común es el SCC de aceros inoxidables de la serie 300 producido
por cloruros
Agrietamiento por esfuerzos de corrosión (Stress Corrosion Cracking

– SCC)
El SCC es más común en forma múltiple que simple, y las grietas son
inter-granulares o trans-granulares; las grietas pueden ser obvias o
pueden requerir la eliminación del óxido u otros recubrimientos
Fatiga
El daño por fatiga resulta en un cambio permanente, localizado y

progresivo, en la estructura, y ocurre en materiales sujetos a
fluctuaciones de esfuerzo y deformación; la fatiga causa una
reducción de la sección transversal debido a cargas cíclicas; la fatiga
puede producir fracturas o cavidades
Los esfuerzos superficiales y subsuperficiales producen deformación

elástica de los materiales; la distribución no uniforme de los
esfuerzos puede producir picaduras por fatiga; también, la fatiga
superficial puede ocurrir donde están presentes ciclos repetidos de
esfuerzos aplicados a una superficie, por la presencia de picaduras o
por daño abrasivo, que llevan a producir grietas por fatiga
Grietas por Fatiga:

Inician en puntos de alta concentración de esfuerzos, que puede ser
la propia forma del material o discontinuidades existentes en la
pieza. Normalmente son abiertas a la superficie.
Se estima que un equipo que tiene partes en movimiento o que se

encuentra sujeto a vibración, aproximadamente el 90% de las
fallas presentes incluye a la fatiga de alguna forma.
Grietas por fatiga
La grietas por fatiga casi siempre inician en la superficie del

material que está sometido a cargas elevadas y generalmente
progresan en ángulos rectos a la dirección del esfuerzo principal
Los metales que están sujetos a esfuerzos alternados o fluctuaciones

sobre un cierto nivel crítico (esfuerzo de fatiga) eventualmente
desarrollarán grietas que pueden ser debido a efectos mecánicos
(vibración cíclica o movimiento) o térmicos (calentamiento y
enfriamiento repetitivos)
Fatiga mecánica
La fatiga se define como la falla de un material o componente bajo

esfuerzos repetidos o fluctuantes, teniendo un valor máximo menor
que la resistencia a la tensión del material
Existen tres etapas de la fatiga:
1. Daño inicial (lleva al inicio de la grieta)

2. Propagación de la grieta en el componente
3. Falla resultante de la sección reducida
Fatiga térmica
La fatiga térmica es diferente de la mecánica por la naturaleza de la

carga que causa la fatiga; en la fatiga térmica, existen temperaturas
diferenciales dentro de un componente, las cuales inducen esfuerzos
y deformaciones significativas
Fatiga térmica
Las fuerzas que causan la fatiga térmica se deben a la expansión
diferente entre:
1. Partes dentro de un componente encontrándose a
temperaturas diferentes
2. Componentes a temperaturas diferentes que son conectados
3. Diferencias de los coeficientes de expansión
La proporción cíclica de la fatiga térmica es típicamente baja; así, es

frecuente, pero no exclusivo, un fenómeno de alta temperatura
Los esfuerzos a altas temperaturas llevan a fallar en muy pocos

ciclos, cuando esto ocurre en menos de diez ciclos, el fenómeno es
conocido como “choque térmico”
La fatiga térmica frecuentemente inicia donde existe cambio en el

espesor de la sección, debido a la diferencia en la cantidad de calor
que absorben las masas y al gradiente de temperatura
Grietas por fatiga
Fractura por fatiga

de un cigüeñal de camión Diesel,
fabricado de acero 1048
Eje fracturado por fatiga

GRACIAS POR SU ATENCIÓN
GRACIAS POR SU ATENCIÓN

Introducción General A NDT

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Introducción General A NDT

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Bienvenidos

Entregar conocimiento básicos de los ensayos no destructivos,

NDT (Nondestructive Testing)

Debido a que NDT no altera permanentemente el artículo que se

NDT (Nondestructive Testing)

Los ensayos no destructivos (NDT) se están volviendo cada vez mas

Solo con ensayos no destructivos apropiados se pueden realizar

También, las discontinuidades de fabricación, durante el proceso de

Ya sea durante el proceso del material o durante la vida en servicio,

Durante el servicio, el inspector debe diferenciar entre las fallas de

La industria petroquímica tiene las mismas consideraciones, pero con

Las infraestructuras, como edificios, puentes, túneles, etc. están más

Las aplicaciones en la industria del acero requieren la investigación de

Los ensayos no destructivos (NDT) no se limitan a la detección de

La inspección visual fue el primer método de Ensayo no

Hoy en día, la inspección visual se encuentra entre los

Desde sus orígenes, se ha desarrollado una variedad de técnicas

La historia de la boroscopia comenzó, sin embargo, fuera de la

Dr. George S. Crampton

George Sumner Crampton, un médico oftalmólogo con ambiciones de

Dr. George S. Crampton

Una patente similar se presentó por separado en 1927 para un

Una extensión de la inspección visual son los líquidos

“El hecho que un artículo de interés no pueda ser utilizado”

Existen dos tipos generales de falla:

1. La fractura o separación en dos o más partes

2. La deformación permanente o cambio de forma y/o posición

Es de gran importancia conocer el tipo de falla que se puede

¿Para qué se realiza la inspección?

¿Qué método de inspección se debe utilizar?

¿Cómo se va a llevar a cabo la inspección?

Si se espera evitar la falla por el uso de NDT, estas deben ser

El conocimiento de los materiales y sus propiedades es muy

El propósito del diseño y aplicación de NDT debe ser el control

Las fallas y desastres de ingeniería no ocurren de casualidad, son

CONSECUENCIAS DE UNA FALLA

Es la investigación destinada a determinar la causa o las

La fuente de la falla puede ser:

 Un material químicamente incorrecto

 Un material con propiedades inadecuadas

Para efectos de evaluación mediante NDT los términos

La detección de discontinuidades es considerada, normalmente,

La mayoría de los ensayos está diseñada para permitir la detección

 Relevantes – Son aquellas que por alguna de sus características

 No relevantes – Son aquellas que por sus características se interpretan

 Redondas – Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una

Es una o más discontinuidades cuyo tamaño agregado, forma,

También puede definirse como una discontinuidad que excede los

Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al

Se clasifican en tres tipos:

 Indicaciones falsas – Una Indicación que se interpreta como que

Indicaciones falsas con líquidos penetrantes visibles

Indicaciones no relevantes con líquidos penetrantes visibles

Indicación relevante o verdadera con líquidos penetrantes visibles

Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan indicaciones,

La falla de un recipiente a presión

Foto derecha abajo. México

•El uso de los END es esencial en

 Ensayos No Destructivos Superficiales

 Ensayos No Destructivos Volumétricas

 Ensayos No Destructivos de Hermeticidad

 VT y PT solo detectan discontinuidades superficiales (abiertas a la

 MT y ET detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales