Resumen

Cuproníquel

ASIGNATURA
METALURGIA BÁSICA

JACQUELINE GAONA BORJAS

NATALIA GAMIÑO MTZ
SARA DE LEON ESCALERA
VALERIA ALVARADO CAZARES
JESÚS RAMOS GARCIA

SALTILLO COAHUILA 07 NOVIEMBRE 2022

INDICE
1.1 Historia de las aleaciones CuNi………………..4
1.2 Diagrama de equilibrio de CuNi………………..4
1.3 Efectos diferentes en la aleación ………………..5
1.4 Aleaciones de Cu-Ni en las normas EN……………8
2 Propiedades …………………………9
2.1 Propiedades físicas ………………..9
2.2 Propiedades mecánicas ………………..10
2.3 Límite de fatiga ………………..11
2.4 Resistencia a la corrosión ………………..11
3 Fabricación y procesamiento………………..12
3.1 Fusión………………..12
3.2 Procesamiento ………………..13
3.3 Tratamiento térmico ………………..13
3.4 Mecanizado ………………..13
4 Uniones…………………….14
4.1 Soldaduras ………………..
INTRODUCCIÓN

El cobre y el níquel son elementos adyacentes en la tabla periódica, con números atómicos 29 y
28 y pesos atómicos 63.54 y 68.71. Los dos elementos están estrechamente relacionados y son
completamente miscibles tanto en estado líquido como sólido.

Las aleaciones de Cu-Ni son aleaciones de cobre (metal base con el mayor contenido
individual) y níquel con o sin otros elementos, en las que el contenido de zinc no puede ser
nunca superior al 1%. Cuando hay otros elementos presentes, el níquel tiene el mayor
contenido individual después del cobre, en comparación con el resto de elementos.

Al igual que con otras aleaciones de cobre, es necesario distinguir entre las aleaciones forjadas,
que se procesan en productos semiacabados, y las aleaciones de fundición.

Además del porcentaje de Niquel, comprendido entre el 8,5 y el 45%, la mayoría de las
aleaciones comerciales suelen contener manganeso, hierro y estaño para mejorar las
propiedades específicas, las aleaciones de fundición pueden incluir porcentajes adiciones de
niobio y silicio.

Las aleaciones de cobre-níquel-silicio endurecibles por envejecimiento con 1,0 a 4,5% de Ni y

0,2 a 0,6% de Be no se van a tratar en este artículo, pues según la normativa europea, estas
aleaciones no pertecenen al grupo de aleaciones cobre-niquel, sino al grupo de  “aleaciones de
cobre de baja aleación”.
1.1. Historia de las aleaciones CuNi
Aunque el níquel elemental solo se descubrió relativamente tarde, su uso en aleaciones, sin
conocimiento de la composición de la aleación, se remonta al menos a dos mil años. Esto se
confirma por hallazgos de monedas de la antigüedad, que contienen hasta 10% de níquel
además de cobre.

La moneda de CuNi más antigua encontrara proviene del período alrededor de 235 AC. Se
encontró en Bactria y consiste en una aleación aproximadamente 75% Cu y 25% Ni. Estas y
otras monedas antiguas son ejemplos sobresalientes de la alta resistencia a la corrosión de las
aleaciones de Cu-Ni.

En Inglaterra, el término “cuproníquel” se utilizó a principios del siglo XX para definir una
aleación de 80% Cu y 20% Ni. En Alemania, el nombre de “aleaciones de Cu-Ni” era de uso
general para el grupo de materiales que contenían menos del 50% de niquel.

Las aleaciones de CuNi con adiciones de manganeso son importantes en la ingeniería eléctrica
desde finales del siglo XIX. Alrededor de 1925, se reconoció que las adiciones de hierro
mejoran significativamente la resistencia de las aleaciones de Cu-Ni a la corrosión por erosión
en el agua de mar y otras soluciones agresivas.

1.2. El diagrama de equilibrio de CuNi

Las aleaciones de los dos metales forman una serie continua de soluciones sólidas que tienen
una red cúbica centrada en la cara, es decir, el sistema CuNi exhibe solubilidad completa tanto
en estado líquido como sólido. El diagrama de equilibrio es, por lo tanto, muy simple. Los
puntos de fusión de los dos componentes se amplían a un rango de fusión en las aleaciones.  La
curva superior, que forma el límite inferior de la fusión líquida, se llama ‘liquidus’.  La curva
que forma el límite superior del área de un cristal se denomina ‘solidus’. Un área de dos fases
en la que el líquido y los cristales coexisten se forma entre liquidus y solidus.

Debajo de una línea recta punteada en la parte inferior derecha, el comportamiento es

ferromagnético, por encima es paramagnético. Así, por ejemplo, todas las aleaciones de hasta
80% de Ni son paramagnéticas a 150 ºC, mientras que a 20 ºC las aleaciones que contienen más
de 68.5% de níquel exhiben un comportamiento ferromagnético.
 Figura 1. Diagrama de
equilibrio Cu-Ni
1.3. Efectos de diferentes elementos en la aleación
El níquel tiene un efecto significativo sobre las propiedades físicas y mecánicas de las
aleaciones de Cu-Ni. Mientras que la resistencia a la tracción, la resistencia de prueba del 0.2%,
la resistencia al calor, la temperatura de solidus y liquidus y la resistencia a la corrosión
aumentan con el contenido de níquel, la conductividad térmica y eléctrica disminuye. La
resistencia a la tracción y el alargamiento en función del contenido de níquel ( figura 2). La
resistencia a la tracción aumenta con el contenido de níquel, mientras que el alargamiento
permanece casi constante después de una ligera disminución (hasta 5% de Ni).
 Figura 2. Resistencia a la
tracción y alargamiento de las aleaciones de Cu-Ni en función del contenido de níquel
LSe agrega manganeso a la masa fundida para la desoxidación. El manganeso ata el azufre 
que es perjudicial para el trabajo en caliente, mejora las características de la fundición, aumenta
la resistencia y especialmente la temperatura de ablandamiento (figura 3).

Figura 3. Características de
ablandamiento de una aleación de Cu-Ni que contiene 20% de Ni con diferentes adiciones de
manganeso
El hierro, disuelto en la solución sólida, aumenta la resistencia a la corrosión de las aleaciones
de CuNi, promoviendo la formación de una capa protectora adherente y uniforme. La
solubilidad del hierro en la solución sólida de CuNi disminuye a medida que disminuye la
temperatura (figura 4), es decir, estas aleaciones, preferiblemente con mayores contenidos de
hierro, son endurecibles por envejecimiento. La solubilidad del hierro también depende del
contenido de níquel de la aleación, aumentando con el contenido de níquel hasta alcanzar un 
30% de níquel y cayendo nuevamente a medida que el contenido de níquel continúa
aumentando. La dureza de la aleación mejora algo para porcentajes mayores de hierro (figura
5), mientras que la trabajabilidad en frío empeora ligeramente.

Figura 5 - Efecto del hierro sobre la variación de la dureza de una aleación de Cu-Ni que
contiene 10% de Ni
El estaño como elemento adicional aumenta la resistencia a la tracción, la resistencia al
deslustre y la resistencia al desgaste de las aleaciones de CuNi. Aleaciones de Cu-Ni que
contienen un mínimo del 2% de Sn se distinguen por su buena resistencia a la relajación del
estrés, por lo que se utilizan como materiales para la fabricación de resortes. Las aleaciones con
contenidos de estaño aún más altos (4 a 10%) también pueden endurecerse por envejecimiento
(figura 6).

El silicio mejora la capacidad de fundición de las aleaciones Cu-Ni a la vez que actúa como
desoxidante. En el sistema Cu-Ni, la solubilidad del silicio aumenta con el contenido de
níquel. Hasta el límite de solubilidad, el aumento del contenido de silicio aumenta la resistencia
y reduce la ductilidad.

El niobio aumenta la resistencia a la tracción y el límite elástico, mientras que el alargamiento

cae. El efecto favorable del niobio en la soldabilidad de las aleaciones de fundición es crucial.

El plomo se mantiene por debajo del 0,02% en aleaciones forjadas destinadas al trabajo en
caliente. Incluso los contenidos de plomo de más del 0.01% perjudican la soldabilidad.  Sin
embargo, las aleaciones fundidas con alto contenido de plomo, por ejemplo, en ASTM B 584
de 1 a 11% de Pb (C97300 a C97800), son bien conocidas y permiten el mecanizado.

El zinc es un componente principal de las aleaciones de cobre-níquel-zinc. En contraste, el

contenido de zinc de las aleaciones de Cu-Ni está restringido a 1% máximo. Se requieren
aleaciones sin zinc como materiales para accesorios en tubos de electrones para evitar la
vaporización de zinc.

El titanio promueve la formación de soldaduras libres de poros porque puede unir oxígeno,

hidrógeno y nitrógeno, debido a su alta afinidad por estos gases. Por lo tanto, el titanio es un
componente esencial de los consumibles de soldadura.

El fósforo tiene un fuerte efecto de fragilidad en las aleaciones de Cu-Ni y disminuye la

soldabilidad (falta de calor y formación de grietas). Por lo tanto, el contenido de fósforo se
mantiene lo más bajo posible, con máximos entre 0.015 y 0.05%.
Otros elementos interesantes en las aleaciones cobre-niquel son el cromo, el aluminio y
el berilio. Estas adiciones hacen que las aleaciones de Cu-Ni sean endurecibles por
envejecimiento. El cromo aumenta la resistencia y tiene un efecto sorprendentemente favorable
sobre la resistencia tanto a la corrosión por agua de mar como a la erosión por los sólidos. El
aluminio aumenta la dureza, la resistencia a la corrosión del agua de mar y la resistencia del
material. El berilio tiene el efecto más fuerte sobre las propiedades mecánicas después del
endurecimiento por envejecimiento.

La solubilidad del carbono en níquel (máx. 0,18%) se reduce severamente a medida que

aumenta el contenido de cobre: es de aproximadamente 0,01% con un contenido de cobre del
90%. El carbono no es perjudicial en las aleaciones de Cu-Ni.

El cobalto a menudo puede aparecer como un componente no controlado en las aleaciones de

Cu-Ni, dependiendo del contenido de cobalto en el níquel utilizado.

El antimonio, el arsénico, el azufre, el telurio y el bismuto se fragilizan en pequeñas cantidades,

solos o en combinaciones, y no deberían estar presentes en la práctica en aleaciones de Cu-Ni.

1.4. Aleaciones de Cu-Ni en las normas EN

Tabla 1. Aleaciones de CuNi forjado para EN – Composición

Las aleaciones de Cu-Ni forjadas están estandarizadas en diferentes estándares EN. La Tabla

1 muestra la composición de estas aleaciones. De acuerdo con la norma ISO 1190-1, el símbolo
de identificación CuNi se aplica a las aleaciones de Cu-Ni forjado, seguido de un número que
indica el contenido medio de níquel. Por lo tanto, CuNi25 contiene aprox. 75% Cu y 25%
Ni. Otros elementos de adición se indican en el símbolo de identificación adjuntando el símbolo
químico y muy a menudo indicando el contenido medio. Las aleaciones forjadas de Cu-Ni se
suministran en forma de tiras, láminas, placas, tubos, barras, alambres y forjados (Tabla
2). Los datos sobre las propiedades mecánicas se dan en los estándares de semifabricación
correspondientes para las aleaciones respectivas.
EN solo contiene la aleación binaria CuNi25. Se pueden usar otras aleaciones binarias que
contengan 2, 6 y 10% de Ni a temperaturas de aplicación de 300ºC a 400ºC máx. Las
aleaciones estándar que contienen manganeso y hierro, que también se incluyen, se caracterizan
por el símbolo químico para manganeso o hierro, en la medida en que sea necesario para la
diferenciación de materiales similares, por ejemplo, CuNi23Mn (23% Ni, 1.5% Mn y, por lo
tanto, aproximadamente 75.5% Cu), CuNi30Mn (30% Ni, 3% Mn y aproximadamente 67%
Cu) o CuNi44 para la aleación que contiene 44% Ni, 1% Mn y 55% Cu, en cuyo símbolo de
identificación solo el número del contenido medio de níquel es declarado Los últimos tres
materiales especificados son adecuados para temperaturas de aplicación máximas de 500 a
600ºC.

La composición de las aleaciones de fundición de Cu-Ni estandarizadas en EN 1982 se muestra

en la Tabla 4. La norma EN 1982 también indica las propiedades mecánicas de las diferentes
aleaciones. El número que sigue al símbolo de identificación CuNi representa el contenido
medio de níquel. A continuación, se coloca un guión, como símbolo de identificación para
fundir aleaciones, por ejemplo, CuNi10Fe1Mn1-C. Las aleaciones de Cu-Ni con mayor
contenido de plomo están estandarizadas en los Estados Unidos, pero no en la norma EN.
Entre los estándares que incluyen aleaciones de Cu-Ni, se debe hacer mención especial a la
norma EN 12451 (se aplica a tubos para condensadores e intercambiadores de calor), DIN 1653
(fleje para condensadores e intercambiadores de calor), EN 12452 (tubos con aletas laminadas
para intercambiadores de calor), DIN 74 234 (sistemas de frenado hidráulico, tubos, bridas),
DIN 1733 (consumibles de soldadura para cobre y aleaciones de cobre), DIN 46 460, DIN 46
461, DIN 46 462 y DIN 46 464 (alambre redondo) y DIN 46 465 (alambre plano).

2. Propiedades
Las aleaciones de Cu-Ni tienen propiedades físicas interesantes, buenas propiedades mecánicas,
incluso a cargas continuas a temperaturas elevadas, junto con una alta resistencia a la corrosión
en muchos medios, especialmente el agua de mar.

Las propiedades de las aleaciones binarias de Cu-Ni no son adecuadas para muchas
aplicaciones. Ciertas propiedades de las aleaciones de Cu-Ni pueden incrementarse
significativamente mediante varias adiciones. Entre los elementos de adición, el manganeso, el
hierro y el estaño y el niobio y el silicio son técnicamente importantes, también el cromo, el
berilio y el aluminio, según hemos comentado en el apartado anterior.

2.1. Propiedades físicas

El níquel tiene un efecto marcado en el color de las aleaciones de Cu-Ni. El color cobre se
vuelve más claro a medida que se agrega níquel. Las aleaciones son casi de color blanco
plateado para porcentajes a partir del 15% de níquel. El brillo y la pureza del color aumentan
con el contenido de níquel; para aleaciones con un 40% de níquel una superficie pulida
difícilmente se puede distinguir de la de plata.

Las propiedades físicas importantes de las aleaciones de Cu-Ni forjado estandarizadas en EN se

resumen en la Tabla 6 y las de las aleaciones de resistencia a Cu-Ni estandarizadas en DIN 17
471 se muestran en la Tabla 7 .
La densidad del cobre (8,93 kg/dm3 a 20°C) varía solo ligeramente con el aumento del
contenido de níquel (densidad de níquel a 20°C = 8,9 kg/dm 3) y es de 8,9 kg/dm3 para todas las
aleaciones de Cu-Ni especificadas en DIN 17 664. Este aspecto también se puede ver en
la Tabla 7 con las propiedades físicas de las aleaciones de resistencia de Cu-Ni según DIN 17
471. La alta conductividad térmica del cobre puro de 394 W/mK se ve severamente reducida
por el níquel (Figura 7); alcanza un mínimo de 21 W/mK par aproximadamente 45% de Ni. El
coeficiente de expansión lineal inicialmente disminuye bruscamente con la adición de níquel,
luego más lentamente (Figura 8). El calor específico (a 20 °C) del cobre es 0.385 J/g.K y el del
níquel es 0.452 J/g.K). A medida que aumenta el contenido de níquel, primero disminuye
ligeramente y puede esperarse un valor medio de 0.377 J/g.K.

El módulo elástico (Tabla 6) aumenta con el contenido de níquel (CuNi10FeMn: 130 kN/mm 2 ;
CuNi44Mn1: 165 kN/mm2).
Las aleaciones de Cu-Ni no exhiben ningún ferromagnetismo. El cobre es diamagnético, el
níquel es ferromagnético. Las aleaciones de níquel-cobre cambian de diamagnético a
paramagnético a ferromagnético a medida que aumenta el contenido de níquel. Dependiendo de
la aleación, el hierro tiene un pequeño efecto cuando está presente en una solución sólida.  Si se
precipita el hierro, estas partículas microscópicas ferromagnéticas conducen a un aumento
macroscópico del ferromagnetismo.

La matriz libre de precipitados permanece diamagnética o paramagnética. Las aleaciones de

Cu-Ni que contienen de 20 a 25% de Ni y 20% de Fe o aproximadamente 25% de Co son
materiales magnéticos pronunciados. Como resultado de su alta remanencia y fuerza coercitiva,
también son adecuados para imanes permanentes.

Todas las propiedades físicas de las dos aleaciones de Cu-Ni forjado CuNi10Fe1Mn y
CuNi30Mn1Fe se han investigado a fondo y son bien conocidas desde la temperatura ambiente
hasta 1000°C.

En la Tabla 9 se muestran algunas propiedades físicas de las aleaciones de fundición de CuNi
según DIN 1982.
Tabla 9. Aleaciones de Cu-Ni fundidas según EN 1982 – Propiedades físicas de dos aleaciones
conocidas

2.2. Propiedades mecánicas

Propiedades mecánicas a temperatura ambiente.
 Aleaciones forjadas de Cu-Ni: La Tabla 10 contiene propiedades mecánicas
características para láminas y flejes de aleaciones de Cu-Ni forjadas que cumplen
con la norma EN 1652. Se dan más datos en las respectivas normas de productos
semielaborados. La condición del material se indica en los estándares de propiedad
mecánica al agregar la letra R al símbolo de identificación de la aleación. Por
ejemplño para el material CuNi10Fe1Mn R320 se garantiza una resistencia a
tracción de al menos 320 N/mm 2. El alargamiento y el límite elástico del 0.2%
también se definen por el nivel de resistencia. Se garantiza una dureza mínima
(dureza Vickers) al agregar la letra H con el siguiente número, por ejemplo,
CuNi19Fe1Mn H100. La Tabla 11 muestra la resistencia a tracción y el
alargamiento de las aleaciones de resistencia a Cu-Ni.
El hierro tiene un efecto favorable sobre las propiedades mecánicas de las aleaciones de Cu-
Ni. La Figura 13 muestra un ejemplo de una aleación que contiene 10% de Ni. Se obtienen
mejoras adicionales de las propiedades mecánicas de CuNi30Mn1Fe aumentando el contenido
de hierro y manganeso cada uno al 2%. Así, por ejemplo, el fleje y la lámina de la aleación
CuNi30Fe2Mn2 tienen una resistencia a tracción de 440 N/mm 2 y un límite elástico del 0,2% de
145 N/mm2.
13 - Efecto del contenido de hierro sobre las propiedades mecánicas de una aleación de Cu-Ni
que contiene 10% de Ni
Al igual que con todos los materiales metálicos, la resistencia a tracción, el límite elástico del
0.2% y la dureza aumentan al aumentar la deformación en frío de las aleaciones de Cu-Ni
forjadas, mientras que el alargamiento disminuye (Figura 14).
Aleaciones de fundición CuNi: Se deben mencionar 3 aleaciones de fundición de Cu-Ni
endurecibles por envejecimiento con adiciones de aluminio, cromo o berilio (Tabla 14). La
aleación con 2% de Al se puede usar en estado obtenido en la colada o endurecida por
precipitación. El mayor aumento de la dureza se logra mediante la adición de berilio, después
 del endurecimiento por precipitación.

Las aleaciones de fundición de Cu-Ni endurecibles por precipitación de alta

resistencia que contienen hasta 6% de estaño, generalmente con elementos
adicionales como el plomo y el zinc, están estandarizadas en ASTM 584.

2.3. Límite de fatiga

Dado que muchos componentes están sujetos a una carga oscilante, el límite de fatiga, es una
característica importante en la práctica. A diferencia del comportamiento de fluencia, se define
como la amplitud de tensión máxima oscilante alrededor de una tensión media dada que puede
ser soportada por una pieza de trabajo (pieza de prueba) ‘infinitamente’ sin fractura y sin
deformación inaceptable.
Las aleaciones de cobre no tienen un valor límite de esfuerzo pronunciado, pero se observa una
caída constante de la resistencia con un número creciente de ciclos de carga seguido de una
caída imperceptiblemente pequeña en el área de los ciclos de carga alta. Las fuerzas de fatiga
en ciclos de carga alta (10^8) se expresan como límites de fatiga.

2.4Resistencia a la corrosión
Las aleaciones de Cu-Ni se encuentran entre las aleaciones de cobre resistentes a la
corrosión. Son resistentes a la humedad, ácidos no oxidantes, álcalis y soluciones salinas,
ácidos orgánicos y gases como oxígeno, cloro, cloruro de hidrógeno, fluoruro de hidrógeno,
dióxido de azufre y dióxido de carbono. No existe riesgo de que la corrosión bajo tensión pueda
provocar grietas mientras que la tendencia a la corrosión selectiva es extremadamente pequeña
y rara vez se observa corrosión por picadura. La resistencia de estas aleaciones, como con las
aleaciones de Cu-Al, se relaciona con un recubrimiento protector estable en la superficie debido
al metal de aleación.

Dado que el cobre y el níquel forman una serie continua de soluciones sólidas, no puede ocurrir
una estructura heterogénea en estas aleaciones. Las aleaciones que contienen entre 10% y 30%
de Ni tienen buena resistencia incluso al agua de mar caliente y a altos caudales. Por lo tanto,
estas aleaciones son estables hasta caudales moderados de 6 m/s. Es necesario mantener un
caudal mínimo de 0.6 m/s para evitar problemas de corrosión. Los valores indicados se tienen
que tomar únicamente como guía.

Las aleaciones que contienen manganeso CuNi44Mn1 y CuNi30Mn1Fe (materiales para

resistencias eléctricas) apenas son atacadas por ácidos diluidos pero si se ven afectadas por
vapores ácidos, en particular vapores de ácido clorhídrico. Tienen buena resistencia al aire que
contiene amoníaco. La resistencia de estas aleaciones de resistencia a diferentes atmósferas se
da en DIN 17 471. La aleación CuNi44Mn1 también es resistente a metales alcalinos hasta
aproximadamente 600 °C. De las aleaciones forjadas que contienen hierro, CuNi10Fe1Mn
contiene un 0.5-1.0% de Mn y 1.0-2.0% Fe, mientras que la CuNi30Mn1Fe contiene 0.5-1.5%
de Mn y 0.4-1.0% deFe (Tabla 1). El contenido de hierro a este nivel mejora sustancialmente la
adherencia de los recubrimientos protectores contra la corrosión aumentando notablemente la
resistencia a la corrosión por erosión, especialmente en agua de mar y otras aguas agresivas
como aguas salobres y mineras. Cuando el contenido de hierro está en este rango óptimo, las
aleaciones de cobre tampoco muestran corrosión selectiva. Los contenidos de hierro que son
demasiado bajos reducen la resistencia a la erosión en el agua de mar que fluye, el contenido
excesivo de hierro reduce la resistencia a la corrosión depositada en el agua de mar estática. La
importancia del hierro para la resistencia al agua de mar de CuNi30Mn1Fe se puede ver en
la Figura 19 y en la Tabla 17. CuNi30Mn1Fe también es resistente a los condensados de
amoniaco. Al aumentar cada uno de los contenidos de hierro y manganeso al 2% en la aleación
de Ni al 30% (ver CuNi30Fe2Mn2 en la Tabla 1), el desgaste mecánico por los sólidos
contenidos en el agua de enfriamiento (por ejemplo, arena) se reduce aún más. El contenido
excesivo de hierro reduce la resistencia a la corrosión por depósitos en agua de mar estática.  La
importancia del hierro para la resistencia al agua de mar de CuNi30Mn1Fe se puede ver en
la Figura 19 y en la Tabla 17.
La resistencia al deslustre de las aleaciones de Cu-Ni aumenta adicionalmente con el estaño. La
resistencia al agua de mar que fluye rápidamente se puede aumentar aún más mediante la
adición de cromo. El contenido de aluminio por su lado tiene un efecto favorable sobre la
resistencia a la corrosión y al descascarillado de aleaciones de Cu-Ni forjadas y fundidas.

3. Fabricación y procesamiento
La Tabla 2 muestra las formas semielaboradas en las que se pueden suministrar las aleaciones
estándar de Cu-Ni forjado. La Tabla 19a brinda información sobre el procesamiento de
aleaciones de Cu-Ni forjado según EN y aleaciones fundidas según EN 1982.
3.1. Fusión
Las aleaciones de Cu-Ni exhiben una tendencia muy fuerte a absorber gases a medida que
aumenta el contenido de níquel y la temperatura. Se sabe que la solubilidad para el hidrógeno y
el oxígeno disminuye rápidamente durante la transición al estado sólido y luego se producen
poros y espiráculos, ya que los gases generalmente no pueden escapar. La solubilidad del
hidrógeno se muestra en función del contenido de níquel y la temperatura en la Figura 20.
La absorción de hidrógeno se evita en gran medida mediante las prácticas oxidantes o de fusión
neutra. Esto requiere acciones para asegurar que la masa fundida se mantenga libre de carbono.
Cuando se sigue una práctica de fusión oxidante, se requiere una desoxidación final con cobre-
manganeso (V-CuMn30) o litio. El hidrógeno se puede eliminar de manera durante la fusión
neutra mediante el tratamiento con un gas de barrido, por ejemplo, con nitrógeno seco. En la
práctica se utiliza un agente de cobertura neutral durante fusión neutra. Deben evitarse los
agentes de cobertura que contienen carbono como por ejemplo carbón vegetal.

3.2 Procesamiento
El trabajo en caliente (laminado, extrusión, forjado, etc.) se lleva a cabo después de precalentar
en una atmósfera libre de azufre. La capacidad de trabajo en caliente de las aleaciones de Cu-Ni
no se ve afectada sustancialmente por el manganeso y el hierro (Tabla 19). Por otro lado,
adiciones bastante pequeñas de ciertos elementos tienen un efecto crucial en la trabajabilidad en
caliente. El trabajo en caliente tiene lugar entre 850 y 1100 ° C.
El trabajo en frío no presenta ningún problema. Una aleación de Cu-Ni, por ejemplo, que
contiene 20% de Ni, puede trabajarse en frío al 95% sin recocido intermedio. Las aleaciones
con contenidos de níquel más pequeños tienen una trabajabilidad en frío proporcionalmente
buena. La mejor capacidad de extracción profunda la poseen las aleaciones binarias de Cu-Ni
que contienen entre un 15 y un 20% de Ni.
3.3. Tratamiento térmico
En general, los tratamientos térmicos solo se usan con aleaciones de CuNi para el recocido
suave y el alivio del estrés. Las temperaturas para el recocido por recristalización pueden variar
entre aproximadamente 620 y 900 °C, dependiendo del grado de trabajo en frío, el contenido de
níquel y los componentes adicionales. Las altas temperaturas se asocian con tiempos cortos de
recocido (recocido continuo) y bajas temperaturas con largos tiempos de recocido (recocido
estático). El recocido de alivio de tensión se lleva a cabo a una temperatura de 280 a 500 °C. Es
aconsejable recocer en atmósferas sin aire excluido o en una atmósfera ligeramente reductora,
para evitar el encurtido que se requiere en atmósferas que contienen aire. No deben usarse
atmósferas que contengan azufre en el horno de recocido. La pieza de trabajo debe
desengrasarse antes del recocido, para evitar que su superficie se contamine con azufre y/o
carbono.
Algunas aleaciones de CuNi pueden endurecerse con el tratamiento térmico. Por lo tanto, la
aleación forjada de cromo CuNi30Cr (Tabla 12) y la aleación fundida CuNi30Cr2MnSi-C
siempre se endurecen durante el enfriamiento (lento) desde la temperatura de trabajo en caliente
o fundición, alrededor de los 500 °C.
La aleación de aluminio forjado CuNi5Al4Mn2 (Tabla 12) generalmente está endurecida por
envejecimiento a 300 – 400 °C con un tiempo de retención de 0.5 a 2 h. El material se recuece
suavemente mediante calentamiento durante unos minutos a más de 840 °C y a continuación se
enfría rápidamente, ya sea mediante una corriente de aire o en agua.
3.4. Mecanizado
Las aleaciones homogéneas de CuNi son difíciles de mecanizar. Como resultado de su gran
tenacidad, su maquinabilidad es pobre, especialmente en condiciones suaves. Forman virutas
largas y dúctiles, por lo que su eliminación presenta problemas con frecuencia y, como
resultado, se puede obtener un efecto negativo en la calidad de la superficie. Es necesario
asegurarse de que las virutas largas se puedan liberar sin problemas, para evitar muecas. Las
aleaciones forjadas de alta aleación y las aleaciones fundidas pueden mecanizarse más
fácilmente que las aleaciones con bajo contenido de níquel. La maquinabilidad no mejora con
el manganeso y el hierro.

Con respecto a su maquinabilidad, las aleaciones de cobre se pueden dividir aproximadamente

en tres grupos principales. Esto coloca a las aleaciones de Cu-Ni en el grupo III
(maquinabilidad moderada a pobre). La dureza es una subdivisión  dentro de este grupo III. El
material semiduro y duro es más mecanizable que las calidades blandas, ya que las virutas se
rompen más fácilmente con las calidades más duras. Esto a menudo se obtiene a costa de una
vida útil de herramienta algo corta. Los elementos adiciones que se suelen utilizar para romper
las virutas, como el azufre o el plomo, normalmente no se utilizan en las aleaciones de CuNi,
debido a su efecto muy perjudicial en la trabajabilidad en caliente.

En general, los metales duros son preferidos para herramientas; tienen una vida útil más larga
que los aceros de alta velocidad y el riesgo de que las virutas atascadas dañen prematuramente
el filo es menor. Se deben elegir velocidades de alimentación y de corte medias. Se recomienda
enfriar a fondo perforando emulsiones o utilizando aceites sin azufre.

Las aleaciones de CuNi fundidas que contienen plomo, como las estándar en los Estados
Unidos, tienen una maquinabilidad apreciablemente mejor.

4 Uniones
En general, no hay problemas para soldar las aleaciones de CuNi. La unión adhesiva, que se
utiliza para cobre y latón, es de poca importancia para las aleaciones de Cu-Ni.  Sin embargo,
las resinas epoxídicas incluyen adhesivos metálicos adecuados. La fijación mecánica se usa con
frecuencia.
4.1 Soldadura fuerte
Los procesos standard de soldadura por fusión se pueden utilizar para aleaciones de Cu-Ni:
 Soldadura manual de arco metálico con electrodos recubiertos.
 TIG (soldadura de gas inerte de tungsteno)
 MIG (soldadura de metal con gas inerte)
En principio, también son posibles procesos como la soldadura MIG por plasma, arco
sumergido y plasma, aunque no las comentemos.

La soldadura por gas ya no se suele utilizar para las aleaciones de Cu-Ni. Si es necesario hacer
soldaduras de gas, la llama se debe ajustar para dar un ligero exceso de acetileno y se debe
aplicar un fundente.
Las aleaciones de Cu-Ni pueden soldarse con metales de aporte SG-CuNi30Fe o EL-
CuNi30Mn (electrodo recubierto) de según DIN 1733. Los metales de relleno SG-CuNi10Fe y
ELCuNi 10Mn también se recomiendan para las aleaciones CuNi9Sn2, CuNi10Fe1Mn y G-
CuNi10. El precalentamiento es innecesario. El contenido de níquel reduce la conductividad
térmica del metal base, de modo que se logra fácilmente la acumulación de calor
requerida. Esto también se aplica a la soldadura manual por arco de metal, que sigue
manteniendo una importancia considerable para las aleaciones de Cu-Ni.
Los contenidos máximos de las impurezas permitidas para el fósforo y el azufre se establecen
para 0.02% y el 0.05% respectivamente según la norma EN para soldabilidad de las aleaciones
de Cu-Ni forjadas CuNi10Fe1Mn, CuNi30Mn1Fe y CuNi30Fe2Mn2. Según ASTM B111 el
límite para el zinc es de 0.5%, para el plomo de 0.02% y para el carbono de 0.05%. Los límites
EN relacionados con la soldabilidad deben observarse con precisión ya que pueden ocurrir
problemas considerables en la soldadura: desviación del arco y aparición de grietas
(susceptibilidad a las grietas en caliente), especialmente en el área de la zona afectada por el
calor hasta aproximadamente 20 mm de la soldadura, lo que puede suponer reparaciones
laboriosas y costosas. 
Se han desarrollado metales de aportación coincidentes y electrodos recubiertos con fundente
para la soldadura por fusión de CuNi30Cr (Tabla 12). Durante los procedimientos de soldadura
apropiados, la resistencia total del metal base endurecido por envejecimiento puede obtenerse
en cordones de soldadura debido al rápido proceso de envejecimiento de estas aleaciones.
CuNi5Al4Mn2 (Tabla 12) contiene aproximadamente el 5% de Ni y el 4% de Ni, por lo que
puede soldarse por fusión sin dificultad mediante soldadura con protección de gas y el relleno
correspondiente. Se pueden hacer buenas juntas en una tira delgada sin metal de relleno con
equipo de microplasma. Cabe señalar que el calor durante la soldadura por fusión reduce la
dureza del material. Es posible el tratamiento térmico de precipitación después de soldar para
recuperar las características del material.

La soldadura por fusión de aleaciones de CuNi fundidas es importante para soldaduras

estructurales en piezas de fundición o para unir piezas de fundición como bombas y cuerpos de
válvulas en tuberías de CuNi.
Los contenidos de silicio y niobio de CuNi10Fe1Mn1-C deben estar correctamente coordinados
para una buena soldabilidad. Según DIN 17 658, la relación Nb:Si en el material base debería
satisfacer la siguiente ecuación:% Nb >> 1.55. % Si – 0.1.
Con un 0,20% de Si en la aleación base de CuNi10Fe1Mn1-C, debe estar presente un contenido
de niobio de al menos 0.21%.
CuNi30Fe1Mn1NbSi-C a menudo es sensible al temple. En consecuencia, existe riesgo de
formación de grietas provocadas por la tensión en las zonas afectadas por el calor de las
soldaduras. Estos riesgos pueden ser contrarrestados cubriendo los lados de la junta con capas
de amortiguación. Se recomienda que un 0.4% d Si se combine con 0.8% de Nb para una buena
soldabilidad.
El metal de relleno EL-NiCu30Mn (electrodo recubierto) según DIN 1736 debe usarse para
soldar diferentes aleaciones de Cu-Ni entre sí o para aceros sin alear. SG-NiCu30MnTi a DIN
1736 también es adecuado, con algunas condiciones.
La soldadura por resistencia no presenta problemas para las aleaciones de CuNi. De los
procesos más nuevos, se puede considerar la presión fría, ultrasonidos, fricción, haz de
electrones, alta frecuencia, difusión y soldadura por láser.