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Materiales y diseño 55 (2014) 869–879

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Reporte técnico

Adelgazamiento y tensiones residuales de la chapa en el proceso de

embutición profunda

M. El Sherbiny⇑, H. Zein, M. Abd-Rabou, M. El Shazly

Departamento de Diseño Mecánico e Ingeniería de Producción, Facultad de Ingeniería, Universidad de El Cairo, Giza 12613, Egipto

información del artículo resumen

Historial del artículo: Este artículo presenta un modelo de elementos finitos (FE) desarrollado para la simulación numérica 3-D del proceso
Recibido el 23 de agosto de 2013 Aceptado el 20 de embutición profunda de chapa (análisis paramétrico) utilizando el programa de análisis de elementos finitos (FEA)
de octubre de 2013 Disponible en línea el 30 de
ABAQUS/EXPLICIT con propiedades de material anisotrópico y condiciones de contorno simplificadas. Los resultados
octubre de 2013
de FE se comparan con los resultados experimentales para su validación. El modelo desarrollado puede predecir la
distribución del espesor, el adelgazamiento y las tensiones residuales máximas de la pieza en bruto en diferentes
parámetros de diseño del troquel, incluidos los parámetros geométricos y físicos. Además, se utiliza para predecir
parámetros de trabajo confiables sin costosas pruebas de taller. Se informan las predicciones de la distribución del
espesor, el adelgazamiento y las tensiones residuales máximas de la lámina de metal en blanco con diferentes
parámetros de diseño.
- 2013 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

1. Introducción
Para la mayoría de los envases de alimentos y bebidas, el costo del metal procesado representa entre
el 50% y el 70% del costo total[1]. Desde el punto de vista del fabricante, una reducción en el uso de
material es de gran importancia para la reducción de costos. La reducción de material se puede realizar
disminuyendo el grosor de la pared de los contenedores, al mismo tiempo que conserva la resistencia
adecuada para permitir que el contenedor cumpla su propósito, sin temor a fallas. El diseñador debe
cumplir con estas expectativas, pero también debe determinar los requisitos y las propiedades del material
que son adecuados para el alimento o la bebida que se envasa. Tradicionalmente, este proceso, así como la
mayoría de las técnicas de formación de metales, se han probado experimentalmente utilizando métodos
empíricos o de prueba y error, que son enfoques costosos y lentos, ya que es necesario fabricar matrices,
portapiezas y punzones. Muchos troqueles y punzones de nuevo diseño se implementaron con éxito, pero
la ruta de fabricación más eficiente y de bajo costo que se puede tomar en
todo momento. Mediante el uso de análisis de elementos finitos y métodos
estadísticos, se puede determinar la predicción de resultados como la fuerza
del punzón, la fuerza del portapiezas, la distribución del espesor a través de
las secciones del metal y los requisitos de lubricación.
[2]. Esto puede reducir significativamente los costos de producción, para
contenedores de mayor calidad al reducir el tiempo de espera para la producción
y brinda a los ingenieros la capacidad de responder más rápido a los cambios del
mercado. Al hacer esto, se mejora el nivel de conocimiento sobre cómo
interactúan varios materiales en las superficies de contacto, y también aumentan
los datos para tratar con materiales específicos, lo cual es otro resultado positivo.

produjeron porcentajes algo más altos de productos rechazados. La razón simplemente es que el diseño
asistido por computadora (CAD), aunque sigue estrictamente los códigos de diseño, debe probarse en un
modelo de simulación para el proceso de formación para predecir las tolerancias del producto, la calidad y
las fallas localizadas. El objetivo del trabajo es simular con éxito el proceso de embutición profunda como
paso necesario para validar la calidad del diseño de la herramienta antes de su implementación. La
literatura contiene resultados experimentales y numéricos que concuerdan entre sí. El objetivo del trabajo
es simular con éxito el proceso de embutición profunda como paso necesario para validar la calidad del
diseño de la herramienta antes de su implementación. La literatura contiene resultados experimentales y
numéricos que concuerdan entre sí. El objetivo del trabajo es simular con éxito el proceso de embutición
profunda como paso necesario para validar la calidad del diseño de la herramienta antes de su
implementación. La literatura contiene resultados experimentales y numéricos que concuerdan entre sí.[2],
y el presente modelo de simulación ha sido validado en consecuencia.
El incentivo para realizar esta investigación es que la embutición profunda ha
llegado a una etapa en el mundo industrializado actual que requiere
⇑Autor correspondiente. Tel.: +20 1006044616; fax: +20 237746016.
Dirección de correo electrónico:mgsherbiny@eng.cu.edu.eg (M. El Sherbiny).
Colgan y Monaghan[3]han adoptado un enfoque estadístico, basado en un
diseño experimental que utiliza matrices ortogonales para determinar qué
factores influyen más en el proceso de embutición profunda. Se han reproducido
las geometrías para el proceso de embutición profunda y se informa una
comparación crítica. Este trabajo estableció que los radios del punzón/matriz
tienen el mayor efecto sobre el espesor de las copas de acero dulce deformadas.
Se pone de manifiesto que cuanto más pequeños son los radios de la matriz,
mayor es la fuerza sobre la pieza bruta, lo que da como resultado espesores de
pared más delgados. También se muestra que el tipo de lubricación afecta mucho
la fuerza sobre el punzón. Aunque el trabajo de Colgan y Monahan[3]llegó a la
conclusión de que los radios de matriz se notan como un factor prominente, no
proporcionaron suficiente sustancia para explicar otros factores que afectan el
proceso de embutición profunda.
Demirci et al.[4]abordó el problema del proceso de embutición profunda de
AL1050 con un enfoque diferente mediante la realización de experimentos y
análisis de elementos finitos utilizando el software ANSYS/LS-DYNA. Investigaron
los efectos de las fuerzas del portapiezas sobre las diferencias en el grosor de la
pared de la copa. El artículo muestra que bajo presión constante, la base de las
copas estiradas permanece a una temperatura constante.

0261-3069/$ - ver portada - 2013 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
http://dx.doi.org/10.1016/j.matdes.2013.10.055
870 M. El Sherbiny et al. /Materiales y Diseño 55 (2014) 869–879
valor hasta que el espesor cae dramáticamente cerca de las esquinas de la copa y
sigue una variación exponencial hacia el borde exterior de la brida de la copa.
Teniendo en cuenta las propiedades anisotrópicas del material, concluyeron que
las fuerzas superiores a 10 MPa pueden provocar el desgarro de las paredes de la
copa.
Yawad[5]confirma el punto mencionado anteriormente de que aumentar los
radios del punzón puede disminuir ligeramente la carga del punzón y viceversa.
Investigó los efectos de los radios del punzón en el mantenimiento del contacto
interfacial entre el punzón y la pieza en bruto, y la carga del punzón en el espesor
a través de una sección de la copa estirada, y finalmente predijo la distribución de
tensiones y deformaciones localizadas resultantes. Concluyó que las fuerzas de
fricción actúan principalmente a través del borde del punzón en forma de
cizallamiento, con poco efecto en la sección plana.
Vladímirov et al.[6]presentó la derivación de un modelo de material
de deformación finita para la anisotropía plástica y el endurecimiento
isotrópico y cinemático no lineal. El trabajo se aplica al dibujo de vasos
de forma cilíndrica y cuadrada. Muestran que las simulaciones
numéricas pueden extraerse adecuadamente de los complejos
modelos matemáticos de materiales y que los fenómenos de las
propiedades anisótropas todavía pueden explicarse incluso con
grandes deformaciones. Además, continúan mostrando la aplicabilidad
del trabajo matemático para explicar la aparición de aretes durante el
proceso de dibujo.
Fereshteh-Saniee y Montazeran[7]la carga de formación predicha
mediante el uso de varios tipos de elementos finitos, y las distribuciones de
espesor de deformación se producen, como se informa en[4]. Los autores
también muestran que el uso de elementos shell 51 del paquete de
elementos finitos da una concordancia mucho mayor con los resultados
experimentales. Al hacer estas comparaciones, utilizaron una fórmula
analítica para producir una solución en la que el nivel de concordancia entre
los dos métodos puede aceptarse en general.
Las tensiones residuales son un sistema de tensiones que pueden existir en un
cuerpo cuando está libre de fuerzas externas. Dado que las tensiones residuales
se generan por deformación plástica no uniforme. El valor máximo que puede
alcanzar una tensión residual es el límite elástico del material. Los metales que
contienen tensiones residuales pueden aliviarse calentándolos a una temperatura
en la que el límite elástico del material sea igual o menor que el valor de la tensión
residual, de modo que el material pueda deformarse y liberar la tensión. Sin
embargo, se requiere un enfriamiento lento, de lo contrario, se pueden
desarrollar nuevamente tensiones residuales durante el enfriamiento.
Las investigaciones de las tensiones residuales son publicadas por Lange y Bruckner
[8]. Estos investigadores han estudiado el efecto de los parámetros del proceso sobre las
tensiones residuales. Investigaron el efecto del radio del borde de la matriz y el diámetro
del punzón sobre las tensiones residuales axiales en copas de latón embutidas en
profundidad y observaron que la reducción de la holgura de la herramienta, de modo
que el planchado se produce simultáneamente con la embutición profunda, provoca una
gran reducción de las tensiones residuales.
Danckert[9]propuso una simulación de elementos finitos de un proceso de
embutición profunda en dos etapas seguido de planchado de la pared de la copa para
analizar las tensiones residuales en la pared de la copa después de las etapas de estirado
y después del planchado de la pieza de acero. Los resultados muestran que el proceso de
planchado provoca un cambio drástico en la tensión residual y provoca una distribución
favorable con respecto a la resistencia a la fatiga, la resistencia a la corrosión bajo
tensión y la fisuración bajo tensión.
Danckert[10]y Fereshteh-Saniee y Montazeran[11]investigó el efecto de
las tensiones residuales en la embutición profunda de copas cilíndricas
modelando el perfil del troquel. Estos estudios demostraron que las
tensiones residuales en la pared de la copa son causadas principalmente por
la flexión del material cuando el material sale del perfil de la matriz de
estirado y el perfil de la matriz condujo a una mejora sustancial en la
precisión dimensional de la copa de embutición profunda. Además, el efecto
del coeficiente de fricción fue más pronunciado que en las simulaciones de
elementos finitos. Las tensiones residuales son generalmente desarrolladas
por procesos de trabajo mecánico que determinan la deformación del
material y modifican la forma de la pieza o las propiedades de su
material[12,13]. En el caso de la embutición profunda de chapas metálicas,
tales tensiones se generan por la incompatibilidad entre las deformaciones
permanentes del material y se producen en condiciones en las que existen
algunas diferencias entre los estados de deformación de diferentes estratos
de material. Así, en el caso de una pieza excavada en cueva, la generación de
tensiones residuales puede tener las siguientes causas:
- En las regiones solicitadas por flexión combinada con tracción,
regiones ubicadas en las zonas de conexión fondo-pared y pared-
ala, la cara exterior de la pieza, generalmente, pasa a la fluencia
antes que la cara interior.
- En el momento en que se retira la carga aplicada, las zonas con
mayor fluencia evitarán que las zonas con menor fluencia vuelvan a
un estado destensado. En tales condiciones, cuando exista una
diferencia entre las distintas superficies y zonas de la pieza en
cuanto a la fluencia del material, se favorecerá la generación de
tensiones residuales en el material deformado.[14,15].
Cristina y Mónica[dieciséis]determinó la distribución de tensiones
residuales a través del espesor de la chapa en el caso de piezas cilíndricas
embutidas. Las láminas metálicas estaban hechas de acero FePO 5MBH. El
análisis se realizó tanto de forma experimental como por simulación,
respectivamente. Las pruebas experimentales se realizaron mediante el
método de perforación de pozos y para la simulación se utilizó el software
ABAQUS. Un acuerdo razonable en cuanto a los perfiles de tensión
obtenidos a partir de las dos técnicas de análisis (experimental y simulación).
Este trabajo estableció que los esfuerzos son máximos en las superficies
exteriores de la lámina y disminuyen a lo largo del espesor de la lámina,
tanto en el centro como en el borde del fondo de la pieza, respectivamente.
Brabie et al.[17]investigó la influencia de la forma del punzón en la
intensidad de la recuperación elástica y la distribución de la tensión residual
mediante la simulación del proceso de estirado en el caso de piezas cónicas
fabricadas con chapas de acero mediante el uso de las siguientes dos
formas de punzón: cilíndrica y cónica. Algunas diferencias resultaron entre
las distribuciones de tensiones residuales obtenidas en el caso de piezas
embutidas realizadas utilizando punzones cilíndricos y cónicos; tales
diferencias pueden ser causadas e influenciadas, entre otras causas o
factores, por las diferencias que existen entre las condiciones de fricción que
se crean por la forma del punzón en la pared de la pieza; así, en la zona de
pared parcial, el rozamiento entre material y punzón existe sólo en el caso
de punzón cónico y está ausente en el caso de punzón cilíndrico.
Meguid y Refaat[18]utilizó un método de desigualdades de variación
para desarrollar un método analítico para modelar el contacto friccional en
modelos elastoplásticos que sufren grandes deformaciones. El efecto de las
no linealidades que surgen debido a la geometría o los materiales utilizados
en el modelo se maneja utilizando la formulación Lagrangiana actualizada.
Habiendo llegado a un punto en el que el material se puede modelar con un
grado muy alto de precisión y se pueden predecir las cargas de formación para
completar el proceso de dibujo, se pueden considerar varias combinaciones de
fricción en las superficies de contacto con el objetivo de minimizar tales cargas de
formación y, por lo tanto, Se puede realizar un análisis de costos para la
fabricación del contenedor. Este trabajo pretende abordar el proceso de
embutición profunda de recipientes cilíndricos de acero dulce de paredes
delgadas, mediante un análisis de elementos finitos.
2. Simulación del proceso de embutición profunda.
2.1. modelo de elementos finitos
Figura 1muestra un boceto para dibujar una taza circular[2]. Las dimensiones
importantes,Figura 2, de la pieza en bruto, el troquel, el punzón y el soporte de la
pieza en bruto se muestran entabla 1. Debido a la simetría, el análisis numérico
del proceso de embutición profunda se realizó utilizando solo una
 M. El Sherbiny et al. /Materiales y Diseño 55 (2014) 869–879 871

Fig. 3.El esquema de ensamblaje del modelo en FEM.

Tabla 2
Figura 1.Croquis del ensamblaje del troquel de dibujo. Material en blanco.

El módulo de Young (MI) El 206 GPa

coeficiente de Poisson (metro) 0.3
Densidad (q) 7800 kg/m33
Estrés de fluenciaro 167MPa
Criterio de rendimiento anisotrópico R11 1
R22 1.0402
R33 1.24897
R12 1.07895
R13 1
R23 1

Figura 2.Geometría del ensamblaje del troquel de dibujo.

tabla 1
Parámetros geométricos básicos.

Parámetro Dimensión en mm

Radio del tamaño de la pieza en bruto 112

(BR) Grosor de la pieza en bruto (t) Radio 1
de perforación (PR) 56
Radio de la punta del punzón (rpags) 4
Radio de matriz (DR) 57.67
Radio del hombro del troquel (rd) 6
Holgura radial entre el radio del punzón y la matriz 1.67
radio (WC)
Altura de copa del primer sorteo (h) 63.69
Figura 4.Tensión plástica verdadera frente a curva de deformación plástica verdadera de acero al carbono.

cuarta parte del modelo numérico 3D para reducir el tiempo computacional.

El modelo se muestra enFig. 3. Se utilizó una forma rígida discreta para
modelar el punzón, la matriz y el soporte, cuyo movimiento estaba regido
por el movimiento de un solo nodo, conocido como el nodo de referencia del
cuerpo rígido. El troquel, el punzón y el soporte se engranaron con
elementos R3D4. Por lo tanto, solo la chapa en blanco (224 mm de diámetro
- 1 mm de espesor) se consideró deformable con una base de capa plana y
mallada con elemento de tipo capa S4R de integración reducida[19].
2.2. Propiedades materiales
El espacio en blanco está hecho de acero dulce.[20]. El material se
modela como un material elástico-plástico con elasticidad isotrópica,
utilizando el criterio de rendimiento anisotrópico de Hill para la plasticidad
para describir las características anisotrópicas de la lámina metálica dentro
del programa de simulación (ABAQUS/EXPLICIT).Tabla 2muestra el material
872
Tabla 3
Parámetros citados.
Radio del hombro del troquel (rd)
Radio de la punta del punzón (rpags)
Juego radial (WC)
Tabla 4
Parámetros geométricos.
Radio del tamaño de la pieza en bruto
(BR) Grosor de la pieza en bruto (t) Radio
de perforación (PR)
Radio de la punta del punzón (rpags)
Radio de matriz (DR)
Radio del hombro del troquel (
rd) Juego radial (WC)
Altura de copa del primer sorteo (h)
Tabla 5
Parámetros físicos.
El módulo de Young (MI) El
coeficiente de Poisson (metro)
Módulo tangente (Et) Densidad
(q)
Estrés de fluencia (ro)
Coeficiente de fricción (yo)
Fuerza del portapiezas (BHF)
Figura 5.Distribución del espesor de la chapa con diversos valores del radio del hombro del
troquel (rd, mm).
propiedades, mientras queFigura 4muestra la tensión verdadera plástica, la curva de deformación
verdadera del comportamiento del material.
2.3. Parámetros de diseño de troqueles
Los parámetros de diseño del troquel se clasifican en dos categorías.
1ra categoría son los parámetros de geometría de la herramienta
Radio del hombro del troquel (r
d) Radio de la punta del punzón
(rpags) Espesor de chapa (t)
Juego radial (WC)
M. El Sherbiny et al. /Materiales y Diseño 55 (2014) 869–879
2ª categoría son los parámetros de funcionamiento
Fuerza del portapiezas (BHF)
rd= (6–10)t para el primer sorteo Lubricación:
rpags= (3–4)t para 6,3mm6dp < 100 mm para 100 Coeficiente de fricción entre punzón/pieza (yopags)
rpags= (4–5)t mm6dp < 200 mm para 200 mm6
Coeficiente de rozamiento porta/pieza (yoh)
rpags= (5–7)t doble penetración
wc = (1,75–2,25)t para acero, embutición profunda
Coeficiente de fricción entre matriz/pieza (yod)
Se ha realizado el estudio de la influencia de los parámetros geométricos
de la herramienta y los parámetros físicos sobre el adelgazamiento de la
chapa en el proceso de embutición profunda, según los valores geométricos
recomendados de estos parámetros por la normativa,Tabla 3 [21].
38mm
1 milímetro
3. Validación del modelo
19,7 mm
2mm Comparación entre los resultados del presente modelo y los
20,85mm
resultados experimentales anteriores de Colgan y Monaghan[3]fueron
2mm
1,15 mm presentados[2]mostrar acuerdo y validar el modelo.
20mm Mesas 4y5muestran las dimensiones del modelo y las propiedades de los
materiales respectivamente. El presente modelo se realiza y analiza en el
programa ABAQUS/EXPLICIT FEA. Se ha demostrado que la distribución de
espesor promedio en el blanco del presente modelo de análisis de
elementos finitos está más cerca del promedio obtenido a partir de los
resultados experimentales.[3]. Además, los resultados actuales están muy
200 GPa cerca de los resultados numéricos.[3], con diferencias que no superan el
0.3 2,9% de media. Es aún más cercano a los resultados experimentales con
0,5 GPa
diferencias que no superan el 0,6% en promedio.
7800 kg/m33
200 MPa
0.1
4. Resultados y discusión
18 kN
4.1. Los parámetros de la geometría de la herramienta.
4.1.1. El radio del hombro del troquel (rd)
La geometría de la matriz influye en la distribución del espesor y el
adelgazamiento de la chapa en bruto en los procesos de embutición profunda.
Figura 5muestra la distribución del espesor para diferentes valores del radio del
hombro del troquel (rd), tiempoFigura 6muestra el adelgazamiento de la hoja de
metal con diversos valores del radio del hombro del troquel (rd). Estos resultados
muestran que para el radio del hombro del dado (rd) que es menos de seis veces el
espesor de la pieza en bruto (t),la copa falla debido al aumento del
adelgazamiento, mientras que para (rd) mayor que (10t),el adelgazamiento es
estable. En consecuencia, el radio del hombro del dado (rd) debe ser 10 veces el
espesor de la hoja. Además, la geometría de la matriz influye en las tensiones
residuales máximas de la chapa en bruto en los procesos de embutición profunda.
Figura 7muestra las tensiones residuales máximas para diferentes
valores del radio del hombro del dado (rd). Estos resultados muestran que
para el radio del hombro del dado (rd) que es menos de seis veces el espesor
de la pieza en bruto (t),la copa tiene un gran valor de las tensiones
residuales máximas, mientras que para (rd) mayor o igual (10t),las tensiones
residuales máximas tienen valores más pequeños. Por lo tanto, el radio del
hombro del dado (rd) debe ser 10 veces el espesor de la hoja.
4.1.2. El radio de la punta del punzón (rpags)
La geometría del punzón influye en la distribución del espesor y el
adelgazamiento de la chapa en bruto en los procesos de embutición profunda.
Figura 8muestra la distribución del espesor con diferentes valores del radio de la
punta del punzón (rpags), tiempoFigura 9muestra el adelgazamiento de la hoja de
metal con el radio de la punta del punzón (rpags). Se muestra que para un radio de
punta de punzón (rpags) que es menos de tres veces el espesor de la pieza en bruto
(t),la copa falla debido al aumento del adelgazamiento, mientras que para (rpags)
mayor que 3yo,el adelgazamiento es algo estable. Además, la geometría del
punzón influye en las tensiones residuales máximas de la chapa en bruto en los
procesos de embutición profunda.
Figura 10muestra las tensiones residuales máximas con diferentes valores del
radio de la punta del punzón (rpags). Se muestra que para un radio de punta de
punzón (rpags) que es mayor que seis veces el espesor de la pieza en bruto
 M. El Sherbiny et al. /Materiales y Diseño 55 (2014) 869–879
Figura 6.Variación del adelgazamiento de la chapa con diferentes valores del radio del hombro
del troquel (rd).
Figura 7.Variación de las tensiones residuales máximas en chapa con diferentes valores del radio
del hombro del troquel (rd).
Figura 8.Distribución del espesor de la chapa con diversos valores del radio de la punta del
punzón (rpags, mm).
(t),la copa falla debido al aumento de la tensión residual máxima, mientras
que para (rpags) seleccionado entre (3t)y (5t),las tensiones residuales
máximas se reducen algo.
4.1.3. Espesor de chapa en bruto (t)
El grosor de la pieza en bruto original tiene algún efecto sobre la distribución del
grosor y el adelgazamiento de la pieza en bruto de chapa en la embutición profunda.
873
Figura 9.Variación del adelgazamiento de la chapa con diferentes valores del radio de la punta del punzón (
rpags).
Figura 10.Variación de las tensiones residuales máximas en chapa con diversos valores
del radio de punta del punzón (rpags, mm).
Figura 11.Distribución del espesor de la chapa con varios valores del espesor de la pieza
bruta (t).
procesos.Figura 11muestra la distribución del espesor con varios valores del
espesor de la pieza en bruto (t),tiempoFigura 12muestra el porcentaje de
adelgazamiento de chapa con diferentes espesores en bruto (t).
Se muestra que la distribución promedio del espesor de pared aumenta
al aumentar el espesor de la pieza en bruto. Asimismo, el % de
874 M. El Sherbiny et al. /Materiales y Diseño 55 (2014) 869–879

Figura 14.Distribución del espesor de la chapa con varios valores del juego radial (WC,
mm).

Figura 12.Variación del % de adelgazamiento de la chapa con variación del espesor de la pieza
bruta (t).

Figura 15.Variación del adelgazamiento de la chapa con diferentes valores del juego
radial (WC).

Figura 13.Variación de las tensiones residuales máximas en chapa con variación del
espesor de la pieza bruta (t).

el adelgazamiento aumenta con el aumento del espesor de la pieza en bruto.

Teniendo en cuenta el grosor de la pieza en bruto y los efectos del diámetro del
punzón, la relación de estiramiento límite (LDR) disminuye a medida que aumenta
el diámetro relativo del punzón.[22]. Los materiales ligeramente más gruesos se
pueden sujetar mejor durante el proceso de embutición profunda. Además, las
láminas más gruesas tienen más volumen y, por lo tanto, se pueden estirar en
mayor medida al aumentar el adelgazamiento.
El espesor de la pieza bruta original también tiene algún efecto sobre las
tensiones residuales máximas de la pieza bruta de chapa en los procesos de
embutición profunda.Figura 13muestra las tensiones residuales máximas con
varios valores del espesor de la pieza bruta (t).Se muestra que las tensiones
residuales máximas aumentan al aumentar el espesor de la pieza bruta.

4.1.4. Juego radial (wc)

El juego radial es un parámetro importante, formulado como la
diferencia entre el radio del troquel y el radio del punzón (wc =RD PR).
Figura 14muestra la distribución del espesor con diferentes valores del
juego radial (WC),tiempoFigura 15muestra el adelgazamiento de la
pieza en bruto con el juego radial (WC).Se muestra que la distribución
en el espesor de la lámina de metal aumenta cuando se reduce el juego
radial (WC).Además, para el juego radial (WC)que es menor que el
espesor de la pieza en bruto (t),la
Figura 16.Variación de las tensiones residuales máximas en chapa con varios valores del
juego radial (WC,mm).
la copa falla debido al aumento del adelgazamiento. Mientras que para el
juego radial (WC)mayor que el espesor de la pieza en bruto (t),el
adelgazamiento es estable. El juego radial que es menor que (0.5t)no es
 M. El Sherbiny et al. /Materiales y Diseño 55 (2014) 869–879 875

Figura 16muestra la variación de las tensiones residuales máximas

con diferentes valores del juego radial (WC).Se muestra que la tensión
residual máxima se reduce al aumentar el juego radial (WC).Además,
para el juego radial (WC)que es menor que el espesor de la pieza en
bruto (t),la copa falla debido al aumento del valor máximo de las
tensiones residuales. Mientras que para el juego radial (WC)mayor que
(2t)del espesor de la pieza bruta, se reduce el valor máximo de la
tensión residual.

4.2. Los parámetros físicos

4.2.1. Fuerza de soporte en blanco (BHF)

Figura 17muestra la distribución del espesor de la chapa con diferentes
valores de la fuerza del portapiezas (BHF, ton). La fuerza del portapiezas
(BHF) necesaria para sujetar una pieza plana para un dibujo cilíndrico varía
desde muy poco hasta un máximo de un tercio de la presión de dibujo.[23].
Figura 17.Distribución del espesor de la chapa con diferentes valores de la fuerza del
portapiezas (BHF, ton).
Figura 18muestra el adelgazamiento de la pieza en bruto con la variación de
la fuerza del portapiezas (BHF). Cuanto mayor sea la fuerza del portapiezas,
mayor será la tensión sobre la cara del punzón, sin embargo, el proceso

Figura 18.Variación del adelgazamiento de la chapa con diferentes valores de la fuerza

portapiezas (BHF).

Figura 20.Zonas de fricción al embutir profundamente una copa. (A) área de fricción entre la hoja de metal
en bruto y el soporte y el troquel de hoja de metal en blanco; (B) área de fricción entre la hoja de metal en
bruto y el radio del troquel; (C) área de fricción entre la hoja de metal en blanco y los bordes del punzón;
Fges, fuerza de tracción total; FN, fuerza portapiezas; 1, punzón; 2, soporte en blanco; 3, morir; 4, taza; 5,
área de la brida; 6, pared de copa; y 7, base de la copa[25].

Figura 19.Variación de las tensiones residuales máximas en chapa con diferentes valores
de fuerza portapieza (BHF).

aceptable porque el porcentaje de reducción de espesor es superior al

45 %, mientras que el porcentaje máximo permitido de reducción de Figura 21.Distribución de espesores de chapa con diferentes valores del coeficiente de
espesor es del 45 %[20]. rozamiento entre punzón/pieza (yopags).
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Figura 22.Variación del adelgazamiento de la chapa con diferentes valores del coeficiente de
fricción entre punzón/pieza (yopags).
Figura 23.Variación de las tensiones residuales máximas en chapa con diferentes valores
del coeficiente de fricción entre punzón/pieza (yopags).
está limitada por la tensión en la pared lateral. Si la tensión alcanza su valor
máximo, la pared lateral fallará al partirse.[24]. Se muestra que la copa
colapsa debido al adelgazamiento con el aumento de la fuerza del
portapiezas (BHF) por encima de 0,5 toneladas.
Figura 19muestra las tensiones residuales máximas con diferentes
valores de la fuerza del portapiezas (BHF). Se muestra que el valor máximo
de las tensiones residuales disminuye con el aumento de la fuerza del
portapiezas (BHF) cuando BHF es menor o igual a 3 toneladas. Pero el valor
máximo de las tensiones residuales aumenta con el aumento de BHF por
encima de este valor.
4.2.2. Parámetros del coeficiente de fricción
En los procesos de conformado de chapa, la fricción juega un papel
importante. Junto con la deformación de la hoja, la fricción determina la
fuerza de punzonado necesaria y la fuerza del portapiezas. En consecuencia,
la fricción influye en la energía que se necesita para deformar el material
laminar. La fricción también influye en las tensiones y deformaciones en el
material de la pieza de trabajo y, por lo tanto, en la calidad del producto. Por
lo tanto, es importante considerar la fricción entre las herramientas y la
pieza de trabajo.
Durante la embutición profunda, los cuerpos huecos se fabrican a partir de piezas en
bruto de metal utilizando punzones, matrices y portapiezas. En ninguna otra forma
operación son la fricción y, como resultado, las condiciones de lubricación tan
complejas. En una operación de estirado se requiere un coeficiente de fricción
particularmente bajo en un área y un coeficiente de fricción particularmente alto
en otra. La fricción también influye en las tensiones y deformaciones en el material
de la pieza de trabajo y, por lo tanto, en la calidad del producto. Por lo tanto, es
importante considerar la fricción entre las herramientas y la pieza de trabajo.
Figura 20muestra las diferentes interfaces de fricción y generalmente ilustra la
configuración de embutición profunda[25].
4.2.2.1. Coeficiente de fricción entre punzón/pieza (yopags).La fuerza de
tracción en la brida necesaria para formar la lámina de metal se aplica
mediante el punzón en la base de la copa y se transfiere desde allí a través
de la pared hacia la brida. Esta transmisión de fuerza requiere el mayor
coeficiente de fricción posible en el filo del punzón. Esto demuestra la
primera regla importante para la lubricación en este caso: ni el punzón ni la
chapa en bruto deben lubricarse en esta área. Incluso si esta consideración
fuera óptima para una operación de formación aislada y transferencia de
fuerza, todavía se debe considerar el desgaste del punzón. Esta zona de
fricción requiere lubricación en modo seco o límite, con un alto coeficiente
de fricción y comportamiento antidesgaste.[25].
Figura 21muestra la distribución del espesor con diferentes valores del
coeficiente de fricción entre punzón/pieza (yopags), tiempoFigura 22 muestra
el adelgazamiento del blanco con la variación del coeficiente de fricción
entre punzón/blanco (yopags).Figura 23sin embargo, muestra las tensiones
residuales máximas con diferentes valores del coeficiente de fricción entre
punzón/pieza (yopags).
Para el lubricante fluido, se muestra que la distribución del espesor
en el espesor de la lámina de metal disminuye con el aumento del
coeficiente de fricción entre punzón/pieza (yopags). Para lubricantes
sólidos y secos, la distribución del espesor de la chapa es estable al
aumentar el coeficiente de fricción entre punzón/pieza (yopags).
También se muestra que el adelgazamiento de la lámina de metal
aumenta en pequeños valores al aumentar el coeficiente de fricción
entre punzón/pieza (yopags). Por otro lado, para lubricante sólido y
seco, el adelgazamiento crece al aumentar el coeficiente de fricción
entre punzón/pieza (yopags).
Las tensiones residuales máximas tienen valores más pequeños al
aumentar el coeficiente de fricción entre punzón/pieza (yopags). Por otro
lado, para el lubricante fluido, las tensiones residuales máximas
muestran valores más altos. Además, particularmente para el
lubricante seco, las tensiones residuales máximas aumentan con el
aumento del coeficiente de fricción entre punzón/pieza.
4.2.2.2. Coeficiente de fricción entre soporte/pieza en blanco (yoh).La función
principal de la lubricación por embutición profunda es lograr un mínimo
Figura 24.Distribución del espesor de la chapa con diferentes valores del coeficiente de
rozamiento entre soporte/pieza (yoh).
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fricción en el área del portapiezas. Esto incluye la lubricación en el lado del

portapiezas, que, en la medida de lo posible, debe ser un anillo lubricante
para reducir al mínimo la fricción en la zona del borde del punzón. Sin
embargo, en el caso de aceites de alta viscosidad y pastas de trefilado, si la
película lubricante aplicada es excesiva, existe el riesgo de que los efectos
hidrostáticos en el lado de la brida del soporte de la pieza en bruto
provoquen una reducción del contacto de la lámina metálica con el soporte
de la pieza en bruto y provoquen arrugas.[25].
Figura 24muestra la distribución del espesor con diferentes valores del
coeficiente de fricción entre soporte/pieza (yoh), tiempoFigura 25 muestra el
adelgazamiento del espacio en blanco con la variación del coeficiente de
fricción entre soporte/espacio en blanco (yoh). Se observa que el lubricante
adecuado para la fricción soporte/pieza es el lubricante fluido. Cuando el
coeficiente de fricción entre soporte/blanco (yoh) está aumentando, el valor
medio de la distribución del espesor es ligeramente estable. Pero el
adelgazamiento de la copa crece al aumentar el coeficiente de fricción entre
soporte/pieza (yoh).
Figura 26muestra las tensiones residuales máximas con diferentes valores del
coeficiente de fricción entre soporte/pieza (yoh). Nuevamente, se observa que el Figura 27.Distribución de espesores de chapa con diferentes valores del coeficiente de
lubricante adecuado para la fricción entre el soporte y la pieza en bruto es el rozamiento entre matriz/pieza (yod).

lubricante fluido. Cuando el coeficiente de fricción entre soporte/blanco (yoh) está

aumentando, las tensiones residuales máximas están disminuyendo.

Figura 28.Variación del adelgazamiento de la chapa con diferentes valores del coeficiente de
rozamiento entre matriz/pieza (yod).

4.2.2.3. Coeficiente de fricción entre matriz/pieza (yod).En este caso el

Figura 25.Variación del adelgazamiento de la chapa con diferentes valores del coeficiente
objetivo de la lubricación es lograr un mínimo coeficiente de fricción con el
de fricción entre soporte/pieza (yoh).
mínimo desgaste. Incluso una lubricación excesiva de la superficie de la
chapa en el lado de la matriz normalmente no crea un problema. Solo en
piezas con grandes áreas de superficie y un alto porcentaje de estirado,
como las piezas de la carrocería, las cantidades excesivas de lubricante
pueden conducir a desviaciones inaceptables en la forma.[25].
Figura 27muestra la distribución de espesores con diferentes valores del
coeficiente de fricción entre matriz/pieza (yod), tiempoFigura 28muestra el
adelgazamiento de la pieza en bruto con la variación del coeficiente de fricción
entre matriz/pieza (yod).
Estos resultados muestran que el lubricante adecuado para la
fricción matriz/pieza es el lubricante fluido. Además, el valor medio de
la distribución del espesor se reduce al aumentar el coeficiente de
fricción entre matriz/pieza (yod). Además, el adelgazamiento en la copa
estirada aumenta al aumentar el coeficiente de fricción entre matriz/
pieza (yod).
Figura 29muestra las tensiones residuales máximas con diferentes
valores del coeficiente de fricción entre matriz/pieza (yod). Estos
resultados muestran que el lubricante adecuado para la fricción matriz/
pieza es el lubricante fluido. Además, las tensiones residuales máximas
disminuyen al aumentar el coeficiente de fricción entre matriz/pieza (
yod) arriba (yod=0,11). Pero, ante el valor anterior, las tensiones
Figura 26.Variación de las tensiones residuales máximas en chapa con varios valores del
coeficiente de rozamiento porta/pieza (yoh).
residuales máximas no son estables.
878 M. El Sherbiny et al. /Materiales y Diseño 55 (2014) 869–879
Figura 29.Variación de las tensiones residuales máximas en chapa con varias variaciones
del coeficiente de rozamiento entre matriz/pieza (yod).
Con este fin, los diseñadores y fabricantes de herramientas pueden simular su
proceso de formación en un entorno virtual para ahorrar tiempo y dinero gastado
en la producción piloto real o pruebas prácticas en la etapa de verificación.
Además, los resultados de la simulación proporcionan información útil para
abordar la viabilidad del proceso de producción real. La calidad del producto
también se puede mejorar. Se minimizan los riesgos de rediseño y modificaciones
de herramientas.
En el lado del diseño del producto de la embutición profunda de la copa, uno
generalmente se preocupa por dos objetivos principales. En primer lugar, se
minimizan los errores geométricos al reducir los efectos de recuperación elástica
en la geometría de la copa y, en segundo lugar, se minimiza el adelgazamiento
excesivo para mantener el espesor, la integridad y el funcionamiento uniformes
del producto. Se puede concluir que algunos factores de diseño funcionan bien
para ambos objetivos.[2]. Para garantizar el correcto funcionamiento del envase,
el producto debe estar libre de grietas o fallas en las paredes, y se deben controlar
las tensiones residuales para evitar procesos de recocido post producción. Los
factores operativos y de diseño involucrados son el radio del hombro del troquel
que debe ser al menos 10 veces el espesor de la pieza en bruto, el radio de la
punta del punzón que debe ser al menos 4 veces el grosor de la pieza en bruto, la
fuerza del soporte de la pieza en bruto que debe mantenerse por debajo de un
valor umbral de 3,0 toneladas , un espesor de la pieza bruta ligeramente más
grueso que reduce tanto el adelgazamiento excesivo como las tensiones
residuales elevadas y, por último, una holgura de remarcado superior al espesor
de la chapa. Por otro lado, el coeficiente de fricción requerido en las diferentes
interfaces de acoplamiento alentaría a garantizar el uso de diferentes regímenes
de lubricación. Por ejemplo, la interfaz punzón/pieza requiere un coeficiente de
fricción relativamente alto de 0,3, que se puede lograr con lubricantes secos o
sólidos y, probablemente, con lubricación límite con aditivos antidesgaste. En el
soporte de pieza en bruto/interfaz de pieza en bruto, una película de fluido con un
coeficiente de fricción de aproximadamente 0,14 ayudaría a satisfacer ambos
objetivos. El coeficiente de fricción en la interfaz entre el troquel y la pieza en
bruto fomentaría la lubricación de la película fluida conyodalrededor de 0,125 para
minimizar el adelgazamiento excesivo y las tensiones residuales.
5. Conclusiones
La embutición profunda exitosa depende de muchos parámetros (parámetros
geométricos y parámetros físicos). La simulación de análisis de elementos finitos
se utiliza con el objetivo de reducir el tiempo y los esfuerzos de prueba y error, y
para eliminar muchas pruebas costosas de producción, que es una práctica común
en los enfoques de producción tradicionales.
Los resultados muestran que:
(1) Se recomienda que el radio del hombro del troquel sea aproximadamente 10 veces
el espesor de la lámina.
(2) Se recomienda que el radio de la punta del punzón sea mayor a 4 veces el
espesor de la lámina.
(3) La lámina de metal más gruesa es más suave debido a su mayor volumen, lo
que aumenta el adelgazamiento de la lámina de metal y conduce a un
aumento de las tensiones residuales máximas.
(4) Se recomienda que la holgura radial sea mayor que el valor del
espesor de la hoja [si la holgura no es lo suficientemente grande, se
producirá un planchado (adelgazamiento). Además, si la holgura es
menor que el espesor de la chapa (t),se producirá una falla en la
copa].
(5) Se recomienda que la fuerza del portapiezas (BHF) sea inferior a 3
toneladas para evitar el aumento del adelgazamiento y el aumento
excesivo de las tensiones residuales máximas.
(6) El lubricante fluido con (yopags=0–0,3), es más adecuado para la fricción
entre el punzón y el blanco, para reducir el adelgazamiento de la copa.
Pero el lubricante sólido con (yopags=0,3–0,7), es más adecuado para la
fricción entre el punzón y el blanco para reducir las tensiones residuales
máximas en la copa. Entonces, el valor de (yopags) se recomienda que sea
aproximadamente (0.3).
(7) El lubricante fluido con (yoh=0.125–0.2), es más adecuado para la fricción entre el
soporte y el espacio en blanco. (yoh) debe ser de aproximadamente 0,14 para
reducir el adelgazamiento y las tensiones residuales máximas de la copa.
(8) El lubricante fluido con (yod=0,125–0,2), es más adecuado para la fricción
entre el troquel y la pieza en bruto. (yod) se recomienda que sea de
aproximadamente 0,125 para reducir el adelgazamiento y las tensiones
residuales máximas de la copa.
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