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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARIA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FISICAS Y FORMALES

INGENIERÍA INDUSTRIAL

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN EN INGENIERÍA

DOCENTE Ing. Cesar Valdivia Portugal

Trabajo de Investigación-¿Cómo mejorar la calidad de soldadura


TEMA(S) por el método de arco eléctrico?

- BELLIDO CHOQUE RAUL ADRIAN


HECHO POR: - CHACON DIAZ CARLOS JUNIOR
- PARIZACA CHAMBI DAVID JOEL
Grupo: 43 - PONCE BARRIOS MICHAEL LUIS
- SERRUTO ALVAREZ FERNANDO ISMAEL

SECCIÓN: “C”

AREQUIPA – PERÚ
2018

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1 Problema

1.1 Identificación del problema

¿Cómo mejorar la calidad de soldadura por el método de arco eléctrico?

1.2 Descripción del problema

En nuestro día a día, nos vemos en la necesidad de buscar nuevos métodos de soldadura,
mejora en la calidad ya es como por arco eléctrico, es por eso que debemos recurrir a
un mejor método. Centrándonos en la realidad de fábricas, sabemos que necesitamos
una mayor eficiencia, por eso recurrimos a mejoras en ello.

2 Sistematización del problema

 ¿De qué material puede ser el electrodo de fundición para tener una mejor unión?
 ¿Cómo puede mejorar dicha soldadura?
 ¿Cómo influye la temperatura en la unión?
 ¿A qué esfuerzos está sometida la soldadura?
 ¿Por qué se rompe la soldadura?
 ¿Qué método de procedimiento puede ser la más adecuada para este tipo de
soldadura?
 ¿Cuál es el nivel apropiado de voltaje para hacer esta operación?
 ¿Dependiendo del tipo de material en el que se realice la soldadura se tendrá en cuenta
la resistencia máxima de la soldadura?
 ¿Si se reemplaza el material del electrodo esto hará que dicho proceso sea más fácil de
realizar?

3 Objetivos

3.1 Objetivo General


 Identificar el mejor sistema para poder mejorar este método de soldadura

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3.2 Objetivos Específicos
 Encontrar el material indicado tanto para la fundición como para su aplicación
 Reconocer las causas y características de la temperatura al momento de la unió y
después de la unión
 Identificar a que actividades está sometida la soldadura
 Determinar el proceso más eficiente para elaborar en este tipo de soldadura

4 Justificación
Muchas veces vemos en las empresas media-altas se podrán observar un mal acabado de
sus procedimientos con el método de soldado mediante el proceso de soldadura por arco
eléctrico el cual en muchas ocasiones se opta por utilizar otros métodos más seguros
como son los de soldadura exotérmica mediante moldes y sino optar por este tipo de
soldadura pero con menor estándar de calidad por lo que venimos a realizar la
investigación de este método de soldadura la cual es la más económica de entre todos los
modelos basándonos en un acabado de soldadura parejo y de gran dureza así como tratar
de no afectar lo que sobra del área de trabajo (perímetro del cordón) el cual si no se
perfecciona la técnica se puede crear gran salpicadura y por lo tanto un desastroso
acabado final, además de mejorar sus estándares de calidad en resistencias a pruebas de
fricción y fuerzas de gran magnitud, además de ver por el lado de la seguridad y salud
futura a largo plazo de los trabajadores dándoles procedimientos estudiados adecuados
los cuales a futuro no tengan complicaciones musculares y a corto plazo dándoles
metodologías de modos de operar este procedimiento y además el buen uso de los
equipos de protección personal, dejar la continuidad antigua y estancada de usar los
mismos materiales de fundición de baja calidad y empezar a optar por una composición
de materiales seleccionados mediante normatividad e investigaciones para tener un
resultado final confiable y de escasas necesarias dobles operaciones por rompimiento,
rajaduras, etc.

5 Viabilidad y limitaciones

5.1 Viabilidad
5.1.1 Alcances del proyecto

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¿Cuán conveniente es la investigación?
El proyecto de investigación es conveniente para que un porcentaje de
fábricas de Arequipa que tengan un uso de soldadura y de buena calidad,
mejorando los métodos y la satisfacción de los clientes de un producto
eficaz.
¿Cuál es el ámbito de investigación del proyecto?
Se define que se brindará una mejora calidad en la soldadura de arco
eléctrico para todas las empresas de Arequipa, únicamente para una
mayor calidad y durabilidad

5.2 Limitaciones

5.2.1 Tiempo

Para realizar el presente proyecto se puede buscar el apoyo de algún taller metal
mecánico que tenga un área de soldadura y que esté interesado en el tema y con el
apoyo de un docente que esté preparado en el tema de lo que es procesos
industriales y especialmente lo que es la soldadura se puede empezar a buscar algún
material que pueda ayudarnos a obtener mejor calidad al momento de realizar la
soldadura sin embargo no se tiene un tiempo definido para la ejecución del mismo
ya que no se sabe el tiempo necesario para encontrar el material perfecto.

5.2.2 Espacio o territorio

Para poder empezar a realizar el proyecto que se tiene en mente lo primero será
buscar el lugar apropiado donde se puedan realizar las pruebas respectivas y donde
se tenga todo lo necesario para que estas se lleven a cabo de manera satisfactoria.
Por lo tanto al momento de elegir el taller en el cual se piensa realizar el proyecto
tenemos que tener en cuenta que tiene que ser el lugar adecuado y que cuente con
las herramientas necesarias así como con el equipo de seguridad necesario.

5.2.3 Recursos

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Se tiene una amplia gama de recursos sin embargo se tendrá que recurrir a la
investigación para determinar cuáles son los materiales que más se asemejan en
características al electrodo que se utiliza actualmente en el proceso de soldadura
por arco eléctrico. En base a los datos obtenidos se tendrá que realizar diferentes
pruebas con cada material obtenido para poder observar con que materiales se
obtiene el mismo resultado con cuales se obtiene un resultado más óptimo y con
cuales se obtiene un resultado menos óptimo.

6 Marco teórico

6.1 Marco referencial


6.1.1 Investigaciones previas
 INFLUENCIA DEL TIPO DE ELECTRODO Y NÚMERO DE PASES DE
SOLDADURA SOBRE LA RESISTENCIA AL DESGASTE ABRASIVO
EN EL PROCESO DE HARDFACING
Danny Alejandro Carvajal Puche1, Edgar Leonel Cortés Farfán2, Jaime Andrés
Pérez Cepeda3

Resumen
Esta investigación se fundamentó en el análisis y caracterización de los
electrodos INDURA utilizados para recubrimiento y recuperación de piezas,
depositados como recargue duro (Hardfacing), sobre un sustrato de acero
AISI/SAE 1020 mediante el proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding),
con el objetivo de determinar la influencia del tipo de electrodo y el número de
pases de soldadura sobre la resistencia al desgaste abrasivo. Las variables
consideradas en el presente estudio fueron: tipo de electrodo (Overlay 60®,
Overlay 62® y Oversugar®) y número de pases de soldadura (1 y 2). Se utilizó
el ensayo de abrasión de acuerdo al procedimiento B de la norma ASTM G-65,
ensayos de microdureza y microscopía convencional. Se determinó la pérdida
de masa de las probetas recubiertas, con esto se halló el coeficiente de desgaste,
el cual fue relacionado con la composición química de cada uno de los
electrodos y el número de pases de soldadura. Se determinó que el recubrimiento
Overlay 62® aplicado mediante dos pases generó el mayor rendimiento contra

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el desgaste abrasivo debido a que presentó la menor pérdida de masa y el menor
coeficiente de desgaste.

Conclusión
La alineación perpendicular alargada de los carburos respecto a la superficie
de desgaste genera mayor resistencia a la abrasión en los recubrimientos
depositados debido a que dicha disposición protege con mayor efectividad.
En algunos casos la dureza no es un indicador directo de la resistencia que
depende del número de pases y de la composición química del material de aporte
de cada uno de los recubrimientos.

 PROPAGACIÓN DE GRIETAS POR FATIGA EN SOLDADURAS DE UN


ACERO SUPERDÚPLEX

I Gutiérrez Urrutia y JM San Juan Núñez, Situación actual de la tecnología en los


aceros inoxidables austenoferríticos dúplex y superdúplex, Química e Industria,
Quibal, Vol. 46, Febrero 1999

Resumen
El presente proyecto forma parte de una investigación más extensa sobre las
propiedades del superdúplex UR52N+ usado en las plataformas petrolíferas por
sus elevadas propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión. Este dúplex se
puede utilizar bajo la forma de placas soldadas por FCAW y la presencia de un
cordón de soldadura puede afectar su resistencia a la fatiga.
El objectivo de este proyecto es, primero, caracterizar la propagación por fatiga
de una grieta iniciada en el metal base y otra en el cordón de soldadura y,
segundo, observar como se comporta un fisura frente a la interfase metal
base/cordón de soldadura.

Con el citado propósito, se hicieron dos tipos de ensayos de propagación de


fisuras por fatiga. El primer tipo de ensayos se hizo para determinar los
parámetros de la zona de Paris y el umbral tanto para el metal base como para el
cordón. Para el segundo tipo, los ensayos fueron a DK constante y permitieron
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determinar la variación de las velocidades de propagación cuando la grieta se
acerca a la interfase. Se hicieron observaciones por microscopía óptica y al
MEB, para poner de relieve las diferencias de microestructuras y los caminos de
las grietas.

Se pudo observar valores mayores de la pendiente de Paris en el cordón


comparada con la del metal base, debida en particular a la gran diferencia de
microestructura entre las dos zonas. Se observó una disminución de la velocidad
de propagación de la fisura al acercarse a la interfase que puede explicarse por
las tensiones residuales que aumentan la dureza cerca del cordón. Al encontrar
la interfase, la grieta se desvía hacia el cordón a causa de la microestructura.

Conclusión
Al ver fisuras al nivel microestructura es muy desordenada, la electricidad se
desvía ocasionando que no consiga un trayectoria recta, disminuyendo su
velocidad.

 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA DE ULTRASONIDO


PARA LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES EN SOLDADURAS
Jairo Alejandro Rodríguez 1, Jaime Vitola2, Susana Sandoval3 1Universidad Santo
Tomás, Facultad Ingeniería Electrónica, sede Bogotá

Resumen
En el presente artículo se describirá el diseño y montaje de un sistema para
ensayos no destructivos con ultrasonido ENDU. También se ilustrará su
utilización para la búsqueda de discontinuidades en uniones soldadas; y para
finalizar, se propone una estrategia con base a la transformada wavelet que haga
factible la posibilidad de distinguir los defectos.

Conclusión
Las propiedades de la transformada wavelet, funcionando como una especie de
microscopio matemático, se adaptan apropiadamente para la búsqueda de los
defectos en la soldadura, constituyendo por tanto una herramienta muy útil en su

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inspección. En un futuro se incursionará en la implementación de algoritmos
conducentes a la clasificación automática de los defectos en soldadura.

 ALTERNATIVA DE DOBLE RECUBRIMIENTO PARA ELECTRODO


DESTINADO AL PROCESO DE RELLENO MANUAL CON ARCO
ELÉCTRICO
Odonel González-CabreraI, Carlos-René Gómez-PérezII, Rafael Quintana-
PuchollI, Lorenzo Perdomo-GonzálezII, Jorge-Víctor Miguel-OriaII, Roney-
Lázaro López-FontanillsII
I
Centro de Información y Gestión Tecnológica. Santa Clara. Villa Clara. Cuba
II
Universidad Central Marta Abreu de Las Villas. Centro de Investigaciones de
Soldadura. Santa Clara. Villa Clara. Cuba

Resumen
El objetivo del presente trabajo fue establecer diferencias entre el
comportamiento de electrodos obtenidos con recubrimiento monocapa y bicapa
para el proceso de relleno manual. La relación entre los materiales de los
recubrimientos se estableció en 70 % de materiales no metálicos y 30 % de carga
de aleación para cada tipo de electrodo. Para cumplimentar el objetivo fueron
evaluados los procedimientos de fabricación por inmersión y extrusión,
conjuntamente con la posición relativa de los constituyentes de los recubrimientos
sobre el alma y su influencia en las propiedades eléctricas y operativas de los
electrodos. Como resultado se obtuvo que el electrodo con recubrimiento bicapa
consume un 4,8 % menos de potencia durante la soldadura que el electrodo de
recubrimiento monocapa (más económico), pero con mayor cantidad, 27 %, de
metal aportado por unidad de tiempo (mayor rendimiento), depositando cordones
ligeramente menos altos (19,9 %), pero más profundos (46,5 %).

Conclusión
El electrodo con recubrimiento doble capa referido consume un 4,8 % menos de
potencia durante la soldadura que el electrodo de recubrimiento monocapa (más
económico), pero con mayor cantidad (27 %) de metal depositado por unidad de
tiempo (mayor rendimiento).
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 CONSUMIBLES PARA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
Estela Silvia Surian
Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional de Lomas de Zamora, Lomas de
Zamora, Provincia de Buenos Aires, Argentina. Facultad Regional San Nicolás,
Universidad Tecnológica Nacional, San Nicolás, Provincia de Buenos Aires,
Argentina. esurianster@gmail.com

Resumen
En este trabajo se comentan algunos de los últimos desarrollos en consumibles
para soldadura por arco eléctrico. No es intención de la autora presentar un estado
del arte sobre el tema sino remarcar las tendencias en algunas áreas del desarrollo
de consumibles, como ser: la cuestión del hidrógeno difusible, los mejoramientos
de alambres de unión del sistema C-Mn y la soldadura de aceros de alta resistencia
y para servicio a alta temperatura 9Cr. También se mencionan las actividades
actuales en estandarización de consumibles. La autora considera que el desarrollo
está muy activo y en una etapa de generación de nuevos consumibles para hacer
posible la soldadura de nuevos materiales y de sofisticación de los ya existentes,
con el objetivo de generar cada vez mayor eficiencia y calidad en la construcción
soldada junto con una actitud más amigable con el medio ambiente.

Conclusión
Se puede concluir que el desarrollo está muy activo y en una etapa de generación
de nuevos consumibles para hacer posible la soldadura de nuevos materiales y de
sofisticación de los ya existentes, con el objetivo de generar cada vez mayor
eficiencia y calidad en la construcción soldada junto con una actitud más
amigable con el medio ambiente.

6.2 Marco conceptual

La soldadura por arco


Es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales. Mediante la aplicación
de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde y causa que se

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entremezclen - directamente, o más comúnmente con el metal de relleno fundido
intermedio. Tras el enfriamiento y la solidificación, se crea una unión metalúrgica.
Puesto que la unión es una mezcla de metales, la soldadura final, potencialmente
tiene las mismas propiedades de resistencia como el metal de las piezas. Esto está en
marcado contraste con los procesos que no son de fusión en la unión (es decir,
soldadura blanda, soldadura fuerte, etc.) en el que las propiedades mecánicas y
físicas de los materiales de base no se pueden duplicar en la junta.

La soldadura por arco eléctrico o también llamada soldadura electrógena, es el


procedimiento de fusión de metales más empleado en la industria. Mediante la
aplicación de calor intenso (>5000 ºC) producido por un arco eléctrico, la varilla
(electrodo conductor recubierto) se derrite permitiendo la fusión de piezas metálicas.

La soldadura por arco manual es un sistema que utiliza una fuente de calor (el arco
eléctrico) y un medio gaseoso generado por la combustión del revestimiento del
electrodo. Este fenómeno físico producido por el paso de una corriente eléctrica a
través del medio gaseoso genera la fuente del calor necesaria para fusionar los
metales.

Imagen 1. Partes de una soldadura por arco eléctrico

Soldar con electrodo es una labor que requiere de mucha práctica para obtener
cordones de buena calidad. Aun siendo un soldador experimentado puede que haga
cordones con defectos en el proceso de soldar.ya sea por los materiales y el método
del proceso.

Problemas que presenta la soldadura por arco eléctrico

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 Mordeduras y protuberancias en los materiales.
 Escasa penetración.
 Poros externos e internos.
 Fisuras y grietas en los cordones de soldadura

Soldadura:
La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera
que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente
de cuando se sueldan dos piezas de metal para que se unan entre si formando una
unión soldada de vez en cuando se utilizan diferentes tipos entre el metal que es
fundido y el otro el cual es aplicado para tener una más adherencia entre ellos.

Electrodo:
Empleado como un polo del circuito el cual a su extremo genera un arco eléctrico
En algunos casos, también sirve como material fundente. El electrodo o varilla
metálica suele ir recubierta por una combinación de materiales diferentes según el
empleo del mismo. Las funciones de los recubrimientos pueden ser: eléctrica para
conseguir una buena ionización, física para facilitar una buena formación del cordón
de soldadura y metalúrgica para conseguir propiedades contra la oxidación y otras
características.

Cordón de soldadura:
Está constituido por el metal base y el material de aportación del electrodo, y se
pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son
segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el
espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base,
la soldadura en sí.

Llama:
Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada
por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión del
revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

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Baño de fusión:
La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de éste se
mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las
piezas una vez solidificado.

Calidad:
La calidad puede definirse como la conformidad relativa con las especificaciones, a
lo que al grado en que un producto cumple las especificaciones del diseño, entre
otras cosas, mayor su calidad o también como comúnmente es encontrar la
satisfacción en un producto cumpliendo todas las expectativas que busca algún
cliente, siendo así controlado por reglas las cuales deben salir al mercado para ser
inspeccionado y tenga los requerimientos estipulados por las organizaciones que
hacen certificar algún producto. La calidad es una propiedad inherente del sistema
de producción o de operaciones empleado, a mayor madurez más cercano se estará
de cumplir con los requisitos del cliente.

Eficiencia:
Se le utiliza para dar cuenta del uso de los recursos o cumplimiento de actividades
con dos acepciones o cumplimiento de actividades con dos acepciones: la primera,
como la “relación entre la cantidad de recursos utilizados y la cantidad de recursos
estimados o programados”; la segunda, como “grado en el que se aprovechan los
recursos utilizados transformándose en productos”.

6.3 Marco legal

Utilizamos normatividad para la búsqueda de un procedimiento elemental justificado


por normas de seguridad y además por normas a seguir por procedimiento básico para
poder formular una metodología correcta la cual nos va a ayudar en la calidad final de
la soldadura, teniendo en cuenta que no podemos inventarnos ni utilizar materiales los
cuales nos pueden ser dañinos con el pasar del tiempo y/o también procedimientos que

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a futuro nos pueda tener en peligro a nuestra salud, ya sea por un mal movimiento o tal
vez el mal uso de los equipos de operación para realizar el procedimiento de soldadura.
Teniendo en cuenta esta aclaración de investigación proseguiremos a nombrar las
normas y técnicas legales a seguir para formular un adecuado procedimiento para la
operación de soldadura por arco eléctrico.

6.3.1 Leyes

- REGISTRO DE EXISTENCIAS DE MATERIALES METALICOS – LEY


Num, 41 de 3 Junio de 1982 – Contiene enmiendas incorporadas por leyes:
Ley Num 105 de 8 de agosto de 2007, Ley Num 53 de 8 de Marzo de 2012
Toda persona natural o jurídica, propietario, representante o encargado de un
taller, tienda, solar o vehículo de motor dedicado total o parcialmente a la
compraventa, permuta, depósito, recogido, almacenaje, transporte, distribución
de alambres o materiales de cobre, aluminio, estaño, platino o plomo, o una
mezcla o aleación de éstos (en adelante, “metales”), para propósitos de reciclaje,
reventa, exportación o reuso en cualquier forma o estado en que se encuentren,
anotará, en un Registro, que deberá conservarse por cinco (5) años, y en el que
estará obligado a consignar, la siguiente información: (a) Nombre, dirección y
número del documento oficial utilizado para la identificación de la persona de
quien adquiera dichos metales, incluyendo el número de colegiado conforme a lo
dispuesto en el Artículo 2 de esta Ley; así como una fotocopia de una
identificación vigente expedida por el Estado, que contenga una fotografía de
dicha persona. En los casos que la persona de quien se adquiera los metales no
posea una identificación con foto, deberá formar parte del Registro una foto de la
persona que realiza la venta o entregó los metales; (b) Fecha y lugar de la compra
de dichos metales; (c) Número de la tablilla del vehículo de motor en que se
entregaron dichos metales, y una descripción del vehículo de motor, marca,
modelo, color y año; d) Una descripción legible y detallada indicando el tipo de
metal, según se trata de alambre, cable, barras, varillas, paneles, planchas, postes,
catalíticos, tubería, o cualquier otro objeto que contenga componentes de dichos
metales o que sean utilizados para la provisión de servicios públicos; (e)
Información detallada y verificable sobre la procedencia de dichos metales,

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incluyendo, pero sin limitarse a la dirección física del lugar donde se obtuvo,
nombre del comercio o entidad. Esta información, se le requerirá al vendedor o a
la persona que efectúa la entrega; (f) Se incluirá el precio pagado por libra de cada
metal, total pagado y número del cheque con el que se hizo el pago. En estos
casos, el pago por la adquisición de los metales no podrá realizarse en efectivo,
teniéndose que emitir un cheque. Dicho cheque tendrá que emitirse a nombre de
la persona que efectúa la entrega y no podrá ser emitido en efectivo (“cash”).
Estarán obligados, además, en todo momento a mantener conspicua y
visiblemente para información de toda persona sujeta a las disposiciones de esta
Ley y del público en general, los anuncios y las advertencias escritas, gráficas,
pictóricas, electrónicas o de cualquier forma que la Policía de Puerto Rico
suministre o por su cuenta si la Policía no los tuviere disponibles y que contenga
ejemplos de distintos tipos de metales, en sus formas originales, alteradas o
modificadas, así como cualquier otra información técnica o legal necesaria para
el fiel cumplimiento de esta Ley.

6.3.2 Reglamentos

- Estudio y Practicas de Materiales Utilizados en Soldadura por Arco


Eléctrico
Se realizó un estudio de la transferencia de cromo, manganeso y carbono
durante el proceso Soldadura por arco eléctrico de diferentes fundentes
aglomerados constituidos por 18,75 % de carga aleante y 81,25 % de matriz. En
homo eléctrico de arco, mediante la fusión de mezclas de minerales, se obtuvo
una matriz básica vítrea, correspondiente al Sistema Si02--Al203'(CaO+MgO).
La proporción en que se encuentran los componentes de la carga aleante (FeCr,
FeMn y grafito) se estableció a través de un diseño de Experimentos del tipo
McLean Anderson. Los fundentes correspondientes a cada punto experimental
se obtuvieron por rodadura, utilizando vidrio líquido como aglomerante. A Los
fundentes obtenidos se les determinaron los coeficientes de transferencia para
un Régimen de soldadura invariable, utilizando para ello una expresión de
cálculo basada en las Leyes de conservación de masa y de reparto.

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6.3.3 Normas

- NTP 494 SOLDADURA ELECTRICA AL ARCO: NORMAS DE


SEGURIDAD
Dentro del campo de la soldadura industrial, la soldadura eléctrica manual al arco
con electrodo revestido es la más utilizada. Para ello se emplean máquinas
eléctricas de soldadura que básicamente consisten en transformadores que
permiten modificar la corriente de la red de distribución, en una corriente tanto
alterna como continua de tensión más baja, ajustando la intensidad necesaria
según las características del trabajo a efectuar.
Los trabajos con este tipo de soldadura conllevan una serie de riesgos entre los
que destacan los relacionados con el uso de la corriente eléctrica, los contactos
eléctricos directos e indirectos; además existen otros que también se relacionan
en esta NTP, cuyo objetivo es dar a conocer las características técnicas básicas de
la soldadura eléctrica, los riesgos y sus factores de riesgo y los sistemas de
prevención y protección. Además se dan normas de seguridad para la
organización segura del puesto de trabajo, los equipos de protección individual y
el mantenimiento e inspección del material.
Esquema del Proceso de soldadura eléctrica al arco
Para unir dos metales de igual o parecida naturaleza mediante soldadura eléctrica
al arco es necesario calor y material de aporte (electrodos). El calor se obtiene
mediante el mantenimiento de un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a
soldar (masa) (fig. 1). En este arco eléctrico a cada valor de la intensidad de
corriente, corresponde una determinada tensión en función de su longitud. La
relación intensidad/tensión nos da la característica del arco. Para el encendido se
necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V; esta tensión va descendiendo
hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V, mientras que la
intensidad de corriente aumenta notablemente, presentando todo el sistema una
característica descendente, lo que unido a la limitación de la intensidad de
corriente cuando el arco se ha cebado exige, para el perfecto control de ambas
variables, la utilización de las máquinas eléctricas de soldadura.

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Elementos Auxiliares
Los principales son los electrodos, la pinza portaelectrodos, la pinza de masa y
los útiles. El electrodo es una varilla con un alma de carbón, hierro o metal de
base para soldeo y de un revestimiento que lo rodea. Forma uno de los polos del
arco que engendra el calor de fusión y que en el caso de ser metálico suministra
asimismo el material de aporte. Existen diversos tipos pero los más utilizados son
los electrodos de revestimiento grueso o recubierto en los que la relación entre el
diámetro exterior del revestimiento y el del alma es superior a 1:3. El
revestimiento está compuesto por diversos productos como pueden ser: óxidos de
hierro o manganeso, ferromanganeso, rutilo, etc.; como aglutinantes se suelen
utilizar silicatos alcalinos solubles. La pinza portaelectrodos sirve para fijar el
electrodo al cable de conducción de la corriente de soldeo. La pinza de masa se
utiliza para sujetar el cable de masa a la pieza a soldar facilitando un buen
contacto entre ambos. Entre los útiles, además de los martillos, tenazas, escoplos,
etc. el soldador utiliza cepillos de alambre de acero para limpieza de superficies
y martillos de punta para romper la cubierta de las escorias o residuos.

RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO


Riesgos de accidente Los principales riesgos de accidente son los derivados del
empleo de la corriente eléctrica, las quemaduras y el incendio y explosión.
El contacto eléctrico directo puede producirse en el circuito de alimentación por
deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o las conexiones a la red o a la
máquina y en el circuito de soldadura cuando está en vacío (tensión superior a 50
V).
El contacto eléctrico indirecto puede producirse con la carcasa de la máquina por
algún defecto de tensión.

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Las proyecciones en ojos y las quemaduras pueden tener lugar por proyecciones
de partículas debidas al propio arco eléctrico y las piezas que se están soldando o
al realizar operaciones de descascarillado
La explosión e incendio puede originarse por trabajar en ambientes inflamables o
en el interior de recipientes que hayan contenido líquidos inflamables o bien al
soldar recipientes que hayan contenido productos inflamables.
Riesgos higiénicos
Básicamente son tres: las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas, la
exposición a humos y gases y la intoxicación por fosgeno.
Las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas son producidas por el
arco eléctrico.
La inhalación de humos y gases tóxicos producidos por el arco eléctrico es muy
variable en función del tipo de revestimiento del electrodo o gas protector y de
los materiales base y de aporte y puede consistir en exposición a humos (óxidos
de hierro, cromo, manganeso, cobre, etc.) y gases (óxidos de carbono, de
nitrógeno, etc).
Finalmente, puede ocurrir intoxicación por fosgeno cuando se efectúan trabajos
de soldadura en las proximidades de cubas de desengrase con productos clorados
o sobre piezas húmedas con dichos productos.
Sistemas de prevención y protección
Contactos eléctricos directos e indirectos
La máquina de soldar puede protegerse mediante dos sistemas, uno
electromecánico (fig. 2 Sistema de protección electromecánica) que consiste en
introducir una resistencia en el primario del transformador de soldadura
(resistencia de absorción) para limitar la tensión en el secundario cuando está en
vacío y otro electrónico (fig. 3 Sistema de protección electrónica) que se basa en
limitar la tensión de vacío del secundario del transformador introduciendo un
TRIAC en el circuito primario del grupo de soldadura. En ambos casos se
consigue una tensión de vacío del grupo de 24 V, considerada tensión de
seguridad.

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Pinza portaelectrodos
La pinza debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado y que además sujete
fuertemente los electrodos. Por otro lado debe estar bien equilibrada por su
cable y fijada al mismo de modo que mantenga un buen contacto. Asimismo el
aislamiento del cable no se debe estropear en el punto de empalme.
Circuito de acometida
Los cables de alimentación deben ser de la sección adecuada para no dar lugar a
sobrecalentamientos. Su aislamiento será suficiente para una tensión nominal >
1000 V. Los bornes de conexión de la máquina y la clavija de enchufe deben estar
aislados.
Circuito de soldadura
Los cables del circuito de soldadura al ser más largos deben protegerse contra
proyecciones incandescentes, grasas, aceites, etc., para evitar arcos o circuitos
irregulares.
Carcasa
La carcasa debe conectarse a una toma de tierra asociada a un interruptor
diferencial que corte la corriente de alimentación en caso de que se produzca una
corriente de defecto.
Radiaciones ultravioleta y luminosas

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Se deben utilizar mamparas de separación de puestos de trabajo para proteger al
resto de operarios. El material debe estar hecho de un material opaco o translúcido
robusto. La parte inferior debe estar al menos a 50 cm del suelo para facilitar la
ventilación. Se debería señalizar con las palabras: PELIGRO ZONA DE
SOLDADURA, para advertir al resto de los trabajadores

El soldador debe utilizar una pantalla facial con certificación de calidad para este
tipo de soldadura, utilizando el visor de cristal inactínico cuyas características
varían en función de la intensidad de corriente empleada. Para cada caso se
utilizará un tipo de pantalla, filtros y placas filtrantes que deben reunir una serie
de características función de la intensidad de soldeo y que se recogen en tres
tablas; en una primera tabla se indican los valores y tolerancias de transmisión de
los distintos tipos de filtros y placas filtrantes de protección ocular frente a la luz
de intensidad elevada. Las definiciones de los factores de transmisión vienen
dadas en la ISO 4007 y su determinación está descrita en el cap. 5 de la ISO 4854.
Los factores de transmisión de los filtros utilizados para la soldadura y las técnicas
relacionadas vienen relacionadas en la Tabla 1 de la ISO 4850. En las pantallas
deberá indicar clara e indeleblemente la intensidad de la corriente en amperios
para la cual está destinada.
NOTA 1. Valor inferior o igual al factor de transmisión admitido para 365 nm
Especificaciones complementarias a. Entre 210 y 313 nm, la transmisión no debe
sobrepasar el valor admisible para 313 nm b. Entre 313 y 365 nm, la transmisión
no debe sobrepasar el valor admisible para 365 nm c. Entre 365 y 400 nm, la
transmisión espectral media no debe sobrepasar la transmisión media en la banda
visible τv
Por otro lado para elegir el filtro adecuado (nº de escala) en función del grado de
protección se utiliza otra tabla que relaciona los procedimientos de soldadura o
técnicas relacionadas con la intensidad de corriente en amperios. Se puede
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observar que el número de escala exigido aumenta según se incrementa la
intensidad.

- NORMA DE SEGURIDAD EN SOLDADURA - NORMA AFNOR S 77-


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Trabajar con soldadura conlleva tomar precauciones para no tener riesgo en la salud
y en la seguridad de los trabajadores. La soldadura de por si produce humo,
radiación, ruido y gases (entre otros), los cuales pueden provocar quemaduras,
explosiones o incluso descargas eléctricas. Trabajar siempre protegido, usa ropa de
protección adecuada para evitar la exposición al calor y a las fuertes llamas, tener
a mano siempre un extintor antes de empezar a soldar, depositar los residuos y
despuntes de electrodo en un recipiente de desechos correctamente acondicionado,
esto es clave para evitar incendios y humos tóxicos, son a pena alguna
consideraciones que se deben tener antes, durante y después de realizar un trabajo
con soldaduras.
A continuación se describe la utilización de la herramienta:
b) Seleccione el comportamiento objeto de cambio, teniendo en cuenta que sea
específico, observable y medible. Ejemplo: “Usar las gafas protectoras para operar
el esmeril”
c) Elabore una planilla, como la que se muestra en la página siguiente, dónde pueda
describir el comportamiento deseado y no deseado.
d) Luego haga las siguientes preguntas y diligencie el formato de balance de
consecuencias: ¿Cuáles son las consecuencias positivas del comportamiento
deseado?
¿Cuáles son las consecuencias negativas del comportamiento deseado?
¿Cuáles son las consecuencias positivas del comportamiento no deseado?
¿Cuáles son las consecuencias negativas del comportamiento no deseado?
a. Una vez que el grupo o el estudiante diligencie los cuatro cuadrantes, estará en
mejores condiciones de entender por qué alguien se comporta de determinada
manera y saber qué hacer para promover un cambio en ese comportamiento.
Identifique un comportamiento inseguro, que pueda poner en peligro o riesgo su
salud para mejorar la comprensión de estos factores de riesgo en el ambiente

20
laboral. De la misma manera buscar el beneficio que le ayude a mantener una
actitud crítica para la identificación y valoración de los peligros y riesgos.
Analice el comportamiento identificado y proponga un plan de mejoramiento del
cuidado para evitar las consecuencias de los riesgos De acuerdo con lo anterior
existen cuatro opciones para cambiar consecuencias

- RIESGOS LABORALES EN SOLADURA POR ARCO - NORMA


AFNOR S 77-106
Los principales riesgos de accidente son los derivados del empleo de la corriente
eléctrica, las quemaduras y el incendio y explosión. El contacto eléctrico directo
puede producirse en el circuito de alimentación por deficiencias de aislamiento en
los cables flexibles o las conexiones a la red o a la máquina y en el circuito de
soldadura cuando está en vacío (tensión superior a 50 V). El contacto eléctrico
indirecto puede producise con la carcasa de la máquina por algún defecto de
tensión. Las proyecciones en ojos y las quemaduras pueden tener lugar por
proyecciones de partículas debidas al propio arco eléctrico y las piezas que se
están soldando o al realizar operaciones de descascarillado La explosión e
incendio puede originarse por trabajar en ambientes inflamables o en el interior
de recipientes que hayan contenido líquidos inflamables o bien al soldar
recipientes que hayan contenido productos inflamables.
Básicamente son tres: las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas, la
exposición a humos y gases y la intoxicación por fosgeno. Las exposiciones a
radiaciones ultravioleta y luminosas son producidas por el arco eléctrico. La
inhalación de humos y gases tóxicos producidos por el arco eléctrico es muy
variable en función del tipo de revestimiento del electrodo o gas protector y de los
materiales base y de aporte y puede consistir en exposición a humos (óxidos de
hierro, cromo, manganeso, cobre, etc.) y gases (óxidos de carbono, de nitrógeno,
etc). Finalmente, puede ocurrir intoxicación por fosgeno cuando se efectúan
trabajos de soldadura en las proximidades de cubas de desengrase con productos
clorados o sobre piezas húmedas con dichos productos.
TABLA 1: ISO 48501979

21
TABLA 2: Grado de protección de los filtros para soldadura eléctrica al arco (5 A £ I £ 500
A)

22
- SOLDADOR BASICO NORMAS GENERALES
ISO seguridad e higiene laboral (14.000). ▪ Ley de higiene y seguridad en el trabajo.
nro. 19.587/72. ▪ Ley de riesgos del trabajo nro. 24.557. ▪ Ley 14250. ▪ Decreto
199/88. ▪ Ley 20774 sus modificatorias Ley 23546 y Ley 24013 Decreto 1192/04. ▪
Decreto 170/96 regl. de la Ley 24557. ▪ Decreto 334/96 regl. de la Ley 24557. ▪
Decreto 559/96 regl. de la Ley 24557. ▪ Decreto 911/96 regl. de la Ley 19587. ▪
Decreto 1338/96 modificatorio de la Ley 19587 y del Decreto 351/79. ▪ Res. SRT
231/96. ▪ Res. SRT 050/97. ▪ Res. SRT 051/97. ▪ Res. SRT 070/97. ▪ Res. SRT 035/98
ORGANIZAR LAS ACTIVIDADES CONFORME ORDEN DE PRODUCCIÓN Y
DOCUMENTACIÓN TÉCNICA APLICANDO LOS CRITERIOS DE CALIDAD,
SEGURIDAD LABORAL Y AMBIENTAL.
Criterios de desempeño
▪ Organizar las actividades y materiales, según documentación técnica, secuenciación de
actividades y pautas de seguridad vigentes en el sector.
Evidencias de desempeño
▪ Previo al inicio de la actividad, se limpia la mesa de trabajo.
▪ Se retira la documentación técnica de la oficina correspondiente, verificando cantidad
y tipo de insumos, materiales y herramientas necesarias para la actividad.
▪ Se solicitan materiales, insumos y herramientas, considerando la secuenciación de las
actividades a realizar y el cumplimiento de pautas de seguridad en los espacios de
trabajo.
▪ En caso de ser necesario, se limpia cada pieza verificando la ausencia de humedad y
utilizando los insumos adecuados al tipo de suciedad detectada.
▪ Se solicita al depósito los elementos de aporte o consumibles, verificando el estado y la
pertinencia, según la orden de trabajo.
▪ Se retiran los elementos de seguridad (guantes para soldar, campera de cuero, delantal,
polainas, careta, protector auditivo, botines de seguridad).
▪ Se retiran del pañol las herramientas de trabajo (barreta, escuadras, etc.) y los
instrumentos de medición (metro, calibre, nivel).
Evidencia de producto
▪ Actividades organizadas conforme orden de trabajo y secuenciadas según tareas
derivadas.
▪ Espacio de trabajo, piezas a soldar y equipo de soldadura, acondicionados y
disponibles para el trabajo.
▪ Elementos de aporte, herramientas, instrumentos de medición y elementos de
seguridad disponible para el trabajo. Evidencia de conocimiento Conocimiento
fundamental

23
▪ Explicitación de dudas u observaciones respecto de la documentación técnica y de
solicitudes de herramientas e instrumentos. Lectura e interpretación de planos y croquis.
▪ Técnicas de acondicionamiento, limpieza del espacio y elementos de trabajo.
▪ Organización del trabajo aplicado al contexto de la soldadura: secuenciación de
actividades.
▪ Consumibles, herramientas e instrumentos de medición: clasificación y verificación del
estado y uso de los materiales.
▪ Elementos y criterios de seguridad laboral asociados al proceso de trabajo.
Conocimiento circunstancial
▪ Diferencias de la organización del proceso de trabajo según tipo y tamaño del
establecimiento.
▪ Modificación en las formas de organización de trabajo según tipo de producto a
realizar. Campo de aplicación
▪ Industrias del sector metalmecánico y del sector de la construcción. Guías de
evaluación
▪ Se entrega al operario una orden de producción y documentación técnica. Se evaluará:
▫ La interpretación de documentación técnica, planos y croquis. ▫ La secuenciación de
actividades. ▫ El acondicionamiento del espacio de trabajo, de las piezas a soldar y del
equipo de soldadura. ▫ La solicitud y disposición de los consumibles de soldadura, las
herramientas, los instrumentos de medición y los elementos de seguridad personal.

7 Hipótesis

7.1 Hipótesis general

El nivel de dureza va a depender mucho de su método tanto de enfriamiento después de


la fundición como durabilidad de esta

7.2 Hipótesis específicas

 Mejora de los materiales para su elaboración para una mejor resistencia de soldado
 Una manera distinta de elaboración como diferentes métodos de enfriacion
 Mejora en la Velocidad de Alimentación del Electrodo (Corriente de soldadura)
 Una mejor disposición y mejora en la orientación del electrodo (Angulo de arrastre)
 Una mejor eficiencia en la temperatura (T>10)

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 Una mejor posición de soldadura mucha más cómoda en la cual el trabajador sea más
eficiente a momento de la junta a soldar
 Capacitación de personal sobre la mejora técnica manual que ayude a la velocidad de
avance
 La temperatura está en relación con el tipo de soldadura

7.3 Hipótesis de trabajo y operacionales

 En la soldadura de arco eléctrico tiene mayor precisión al momento de soldar que otros
tipos
 Su capacidad de transporte no será igual a otros tipos de soldadura
 Los acabados serán más presentables ante métodos tradicionales

8 Variables
Variables independientes

 Nivel de temperatura de fundición

1. Definición conceptual
Sera la temperatura a la cual el electrodo empezara a fundirse en el material en el
cual se está trabajando y empezara a realizar la fundición.

2. Definición operacional
Este nivel de temperatura a la cual el electrodo se funde se puede determinar
sabiendo el tipo de material del cual está compuesto el electrodo y buscando
mediante libros o tablas la temperatura de fusión de este material.

 Método de enfriamiento

1. Definición conceptual
Método a usarse una vez terminado el proceso de soldadura para poder enfriar la
empieza después de ser sometida a altas temperaturas para poder fundir el electrodo
y realizar la unión.

25
2. Definición operacional
Este será el método que se usa para poder enfriar la pieza una vez realizada la
soldadura pero este método a usar no tiene que afectar en la calidad o las
características de la pieza después de haber sido sometida a la soldadura.

 La distancia del electrodo con el material

1. Definición conceptual
Esta es la distancia que se tiene que mantener entre el electrodo y la pieza a soldar
para poder formar el arco eléctrico y mediante este empezar a fundir el electrodo en
la pieza y realizar la unión.

2. Definición operacional
La distancia entre la pieza y el electrodo tiene que ser la adecuada para poder formar
el arco eléctrico ya que en el caso de acercar mucho el electrodo a la pieza este se
quedara pegada a la misma y por lo cual no se realizara una buena soldadura ya que
el electrodo estará pegado. En el caso de no tener una buena distancia y mantener
el electrodo alejado no se formara el arco eléctrico por ende no habrá ninguna
acción y no habrá fundición del electrodo por lo tanto no habrá unión.

Variables dependientes

 Fragilidad

1. Definición conceptual
Se define como la capacidad que va a tener el material o la soldadura en si para
poder ser quebrado con gran facilidad o si tiene poca fragilidad no se podrá quebrar
fácilmente.

2. Definición operacional
La fragilidad se puede medir primeramente observando si es que los métodos para
realizar la soldadura están bien aplicados en el caso de que no estén bien aplicados
se notara que abran espacios sin aplicar soldadura lo cual brindara mayor fragilidad

26
a la soldadura. También se pueden realizar pruebas para ver si la soldadura se
deshace fácilmente o si se necesita un esfuerzo mayor.

 Nivel de dureza

1. Definición conceptual
La dureza será la capacidad de la soldadura para poder aguantar la unión de los
diferentes cuerpos. Es la oposición que ofrecerá la soldadura a alteraciones físicas.

2. Definición operacional
La dureza de la soldadura también puede ser medida revisando si es que los métodos
de soldadura fueron bien aplicados o se tuvo imperfectos. En el caso de no aplicar
bien los métodos la soldadura podrá ser fácilmente penetrada y quebrantada.

 Nivel de acabado y calidad final de soldado

1. Definición conceptual
La calidad y el acabado de la soldadura será si es que el acabado que se obtuvo al
realizar la soldadura fue limpio y la calidad será si es que obtuvimos las
características necesarias.

2. Definición operacional
La calidad y el acabado se confirmara observando si es que la soldadura que se
realizo fue limpia en el sentido de que los métodos estuvieron bien aplicados y no
hubo errores al momento de realizar la union y la calidad será si es que las
características obtenidas gracias a las soldaduras son buenas y ayudaran a cumplir
su función ya sea como por ejemplo ser resistente contra diferentes alteraciones
físicas.

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9 Bibliografía

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http://mcaugt.org/documentos/0/doc4381.pdf
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CONDICIONES DE TRABAJO
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