CAMIÓN KOMATSU 930E 4SE

UNIDAD 8

CÓMO UTILIZAR EL SISTEMA

DISPATCH

Objetivos de la Unidad

 Describir el Sistema DISPATCH

 Reconocer y utilizar las principales herramientas para el manejo del
despacho.

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8.1 GENERALIDADES DEL SISTEMA DISPATCH

DISPATCH es un software de gestión que cumple con tres características.

 En primer lugar, recolecta información de forma pasiva e interactiva.

 En segundo lugar, almacena en una base de datos, entre ellos: datos mina,
turno, sumario, GPS, HPGPS, y Minecare.

 En tercer lugar, resuelve problemas en tiempo real a través de un flujo de

trabajo, esto por medio de un conjunto de algoritmos que contemplan Mejor
Ruta (MR), Programación Lineal (PL) y Programación Dinámica (PD).
(algoritmos que se explicarán en los siguientes capítulos).

Consta principalmente de antenas y sistemas computacionales ubicados tanto en los

equipos de transporte y equipos repetidores en terreno, como en las oficinas. Lo que
permite una conexión permanente.

¿Cuál es su función?

Gestiona la producción minera, en base a una planificación previa y un amplio

sistema tecnológico. Esto por medio de un método de asignación de camiones,
monitoreo del estado de los equipos e informes de producción. Busca optimizar la
operación de los equipos en la mina, monitorear los niveles de combustible de los
equipos, recolectar de datos para el mantenimiento, entre otras funciones.
DISPATCH tiene como objetivo principal aumentar la productividad y reducir los
costos en la operación mina.

¿Por qué necesitamos DISPATCH?

La minería se encuentra siempre en una constante búsqueda por disminuir los costos
operacionales como consecuencia de buenas prácticas y/o gestiones. La
configuración y uso adecuado de esta herramienta tecnológica permite obtener el
mayor beneficio posible y adecuado al escenario operacional que se presenta día a
día, es decir, Dispatch ayuda a sobrellevar los desafíos que trae la actual minería por
medio del control, monitoreo y comunicación directa que se tiene con los operadores
de la mina. Permite tomar decisiones con respecto a imprevistos y actividades
planificadas de forma diaria. Además, nos permite tener un mayor control sobre los
equipos, en todos los estados operacionales (Operativo, Demora, Panne y Reserva).

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¿Cómo se logra?

Para el correcto entendimiento de cómo funciona el sistema DISPATCH, es

necesario conocer cada uno de sus componentes y dónde se encuentran ubicados
en la mina. Estos componentes tienen la finalidad de recopilar los datos en terreno
para que el despachador pueda tomar la mejor decisión respecto a los activos
disponibles. Entre los componentes que permiten esta recopilación de datos
está: una sala de control (despacho), CPU principal y secundario, Unidad Central
(MMS Hub), puntos de acceso, antenas y consolas gráficas.

 Sala de control: Donde la operación y mantenimiento del sistema son

realizados por el despachador. Contiene la ubicación de la estación de trabajo,
servidor principal y secundario, monitores, respaldo de energía, unidad central
de radio y antenas de comunicación.

 Servidor principal/secundario: corresponde a la plataforma digital donde

todos los componentes se comunican. Además, es la interfase para el
despachador con el sistema DISPATCH, es decir, donde el programa se corre.
En caso que el servidor principal falle, se usa el secundario.
 Receptor digital: DISPATCH recibe la información a través de un radio. Ésta
en enviada desde los Hubs Móviles al sistema DISPATCH.

 Spread Spectrum Data Radio: El sistema tiene un área de cobertura

dependiente a repetidores móviles espaciados en toda la mina. La
comunicación entre DISPATCH y el campo es por data radio. El data radio
transmite y recibe datos de DISPATCH en tiempo real.

 Unidad central (Hub): los Hubs de MasterLink son unidades independientes

compuestos por un equipo de campo y otro de radio. Cada uno posee
microprocesador, receptor de GPS y receptor digital.

 Antenas: Para maximizar la cobertura se tienen antenas Omnidireccionales y

Sectoriales, también antenas en camiones y GPS.

 Graphic Operator Interface Console (GOIC): Permite a los operadores de

los distintos equipos el ingreso de acciones de manera manual. Estas
acciones pueden ser, por ejemplo, cambios de estado: Demoras, Pannes,
Reserva y Operativo. Además, permite solicitar asignación, marcar llegada,
inicio de carga, entre otros que facilitan el registro por parte de DISPATCH.

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Además de los componentes mencionados anteriormente es necesario tener una
topografía actualizada de la Mina, con sus respectivas regiones, ubicaciones tanto de
botaderos, stocks, chancado y equipos, lo que permite crear una red de caminos
actualizada a los requerimientos operacionales de cada turno.

De esta manera DISPATCH obtiene las mejores rutas (MR) y tiempos de traslado. Se
obtiene rutas con tasa de flujo por medio de la programación lineal (PL) y finalmente
la programación dinámica (PD) gestiona las restricciones reportando la información
final para las asignaciones dinámicas de los camiones.

8.2 DESCRIPCIÓN DE LA FLOTA

Descripción de flota de transporte

Es de gran importancia que todos los operadores conozcan muy bien las flotas de
carguío y de transporte operativas en la mina, es por eso que en esta parte
detallaremos cada una de ellas, añadiéndole las condiciones operacionales en las
que operan. Actualmente en CMDIC existen diferentes flotas, las cuales varían tanto
en las marcas como en el tamaño. A continuación, daremos una breve explicación de
cada una de las flotas de carguío y transporte que actualmente operan en CMDIC.

Actualmente tenemos en operación 3 tipos de flotas de transporte, estos son el

Komatsu 930E, Komatsu 980E y el Liebherr T282C. En el siguiente cuadro, podemos
ver las características de cada uno de ellos.

Flota Modelo Capacidad

(tm)
Komatsu 930E 296
Liebherr T282C 376
Komatsu 980-E4 376
Caterpillar 794 AC 306

 Komatsu 930E:
La gran mayoría de los camiones de transporte de material provienen de esta
flota. Dado sus dimensiones y capacidad de carga de 296 toneladas nominales,
menor a las otras flotas, estos equipos tienen la flexibilidad de circulación por toda
la mina donde se requiera. Si bien la flota KMS 930E es una sola, podemos
encontrar diferencias entre camiones con motores Detroit o los con sistemas
electrónicos Actia. Tendiendo los primeros a sobrecalentarse al enfrentar
pendientes pronunciadas. Sin embargo, las diferencias en la operación van a
depender del criterio y la estrategia usada por el ingeniero de despacho.

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 Komatsu 980E:
Esta es la flota más nueva adquirida por CMDIC, otorgan la facilidad de
transportar 363 toneladas nominales de material por ciclo, sin embargo, dado las
dimensiones de éstos, las rutas de Ujina no se encuentran habilitadas para su
desplazamiento. También, tanto el chancador como los cargadores frontales no
son aptos ni para recibir o cargar estos equipos, razón por la cual se restringen al
transporte de estéril o envío a stocks. Además, dado la ubicación de la boquilla
para petrolear, deben ser abastecidos de Diesel mediante camiones capacitados
de ENEX. Hasta la fecha actual los CAEX de esta flota son: CA159, CA160,
CA161, CA163.

 Liebherr T282C:
Los camiones de esta flota fueron por mucho tiempo los de mayor capacidad
antes de la llegada de los KMS 980E, con 360 toneladas nominales. Las
condiciones operacionales son muy similares a la de sus pares de KMS 980, sin
embargo, la gran diferencia radica en su baja velocidad de subida en torno a los 8
km/hr. Razón por la cual se restringen a los sectores superiores de la mina,
evitando su bajada a la mina.
Descripción de flotas de Carguío

El proceso de carguío es realizado con personal y equipos propios de la compañía;

este proceso consiste en utilizar equipos de carguío especialmente diseñados para
cargar material fragmentado en las tronaduras de la mina, sobre camiones mineros
de alto tonelaje.
Estos equipos, constituyen la única forma de realizar el carguío para la operación del
rajo día a día y están distribuidos tanto en el rajo Rosario, como en Ujina.
La flota de carguío de Collahuasi está compuesta por 12 palas y 2 cargadores
frontales de distintos modelos, marcas, capacidades y características, las que se
resumen en la tabla.

Tamaño Número en la
Flota Modelo Tipo balde (yd3) Operación
Bucyrus 495 HR Eléct. 73 6-8-9-10
P&H 4100XPC Eléct. 74 11-12-13-14-
Caterpillar 7495 Eléct. 79 21
Komatsu PC5500 Hdco. 37 15-16
Komatsu PC8000 Hdco. 55 20
Le Terneau L1850 CF 24 5-6

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Descripción de equipos auxiliares

DISPATCH se caracteriza por gestionar las actividades correspondientes a carguío y

transporte, no obstante, también administra los equipos auxiliares. Esta
administración se restringe en comunicar a los equipos, coordinar actividades vía
radio, aceptar o rechazar status panne, operativo, reserva y demora. Estos equipos
son:

Equipo Marca y Modelo Número en la Operación

Bulldozer CAT Series D11 - D10R 12 - 4
Camión aljibe Komatsu 330M 7
Excavadora Komatsu PC300 - PC600 3-2
Motoniveladora CAT Series 24H - 16H 3-9
Whelldozer CAT Series 854 y 834 14

8.3 DESCRIPCIÓN DE LOS TIEMPOS UTILIZADOS POR DESPACHO

El sistema Dispatch en CMDIC es operado básicamente por dos trabajadores

directos, el Supervisor de Despacho y el Ingeniero de Despacho, cada uno con rol y
funciones determinadas en la operación. El Ingeniero de Despacho se sitúa en la
posición central de la sala de control, mientras que el Supervisor de Despacho en la
parte izquierda de la sala, este último es quien tiene el contacto directo con todos los
operadores, quienes son los principales actuadores del sistema, ya que en la
utilización que ellos den al sistema, se sustenta la información con la que se trabaja
diariamente.

Asarco

Entendamos el Método Asarco (Amercian Smelting & Refinering Co.) como el marco
de referencia utilizado para la definición de conceptos y distribución de tiempos en
que el equipo incurre durante la operación. Para el caso de Minera Doña Inés de
Collahuasi, el Método Asarco tiene la siguiente estructura.

La principal fuente de información con la que se realizada la gestión de los recursos

de la mina están dados por la utilización del sistema de despacho de la mina, quien
ayuda a la asignación de equipos en la operación de carguío y transporte. Esta
gestión está definida bajo ciertos parámetros e indicadores de gestión involucrados
en la captura y agregación de valor, basados en la distribución de tiempos ASARCO
que indican el comportamiento de los equipos, tal como se muestra en la tabla.

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Tiempo Nominal
Tiempo Disponible Pannes
Tiempo Operativo Demora Programada Reserva
Tiempo Efectivo Demora No Programada

En la imagen anterior podemos ver como se clasifican los tiempos para cada estado,
el despachador debe conocer muy bien cómo se clasifica cada situación en que se
encuentren los equipos.

Tiempo nominal: Es la duración total del turno (12 horas)

Tiempo Disponible: Total de horas en que le equipo se encuentra en

condiciones óptimas para operar. (Es la diferencia entre el Tiempo Nominal -
Tiempo Pannes.)

Tiempo Operativo: Total de horas en que el equipo tiene un operador asignado

Tiempo de Reserva: Total de horas en que el equipo se encuentra disponible y en

condiciones óptimas para ser usado, pero no es usado debido a falta de operador,
falta de capacidad provista de equipo complementario o accesorio, no requerirlo por
el programa o plan de trabajo o por no permitirlo en el área donde debería cumplir
con su función.

Tiempo Efectivo: Total de horas en que el equipo se encuentra realizando las

labores para las cuales fue diseñados, es decir, esta operando.

Demora Operacional- No Programada (DNP): Total de horas en que el equipo

tiene un operador asignado, pero no está operando productivamente, ya que se
encuentra demorado por alguna condición que no está contemplada dentro de la
planificación.

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Demora Programada (DP): Total de horas en que el equipo está disponible para ser
usado, pero no es usado debido a tiempos de interrupción de la producción que
están incluidos en el plan de trabajo.

8.4 INDICADORES OPERACIONALES (KPI)

Disponibilidad Física (DF):

Fracción del total de horas nominales, expresadas en porcentaje, en la cual el equipo

está en condiciones físicas de cumplir su objetivo de diseño.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹í𝑠𝑖𝑐𝑎 (𝐷𝐹) =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

Utilización Operativa (UO):

Fracción del total de horas nominales, expresado en %, en la cual el equipo esta

entregado a operación en condiciones aptas para su funcionamiento y con una tarea
asignada.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑈𝑂) =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

Rendimiento Operativo (RO):

Tonelaje transportado en el tiempo en que el equipo se encuentra operativo

realizando su función.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑅𝑂) =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜

Clasificación de Status

Entiéndase status como condición en la cual se encuentra el equipo, esta puede ser
Operativa, Reserva, Demora o Panne.

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Tiempo Efectivo (Operativo) Demoras Reserva Pannes
Produccion (2) WC (106) Colacion Dia (102) Sin Operador (301) Sist. Tecnologicos (3029)
En Restriccion (4) Inspeccion Equipo (112) Combustible (104) Sin Asignacion (302) Eq Comunicacion (2212)
En Relevo (3) Obstruccion de Via (117) Tronadura (110) Condiciones Climaticas (304) Mantencion Programada (1233)
Entrena COA (31) Instruccion (118) Cambio de Turno (101) Requerimiento Operacional (305) Traslado Taller (2230)
Operativo sin Dispatch (32) Colacion noche A (138) Traslado (114) Otros (399) Panne Mecanica (3027)
Colacion noche B (139) Cambio de Sitio (103) Panne Electrica (3026)
Otros (123) Chancador (107) Panne Neumático (2208)
Cambio Turno (101)
Somnolencia (201)

En lo que respecta a los tiempos estos son lapsos cronológicos de los status. Por lo
tanto, la duración de cada estado, dependerá de la situación, ya que puede o no
tener un tiempo asociado.
8.5 DESPACHO PARA EL OPERADOR

Ciclo de Transporte

Entendamos ciclo de transporte como el recorrido que debe realizar el camión minero
desde que sale de la pala hasta que vuelve a ella. DISPATCH se basa en este para
desarrollar sus algoritmos, razón por la cual requiere que el camión ingrese
asignación, llegadas y cargando, mientras que las palas ingresan el lleno. A
continuación, se muestra una representación de éste.

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Un ciclo de transporte comienza con el camión solicitando asignación al sistema,
esta puede ser a un equipo de carguío o a un destino de descarga dependiendo si el
camión está vacío o cargado, en el caso de que el camión este vacío el operador del
camión debe dirigirse a la pala, al momento de arribar a la pala el operador debe
ingresar la llegada, es probable que antes de cargar exista un tiempo de cola el cual
es responsabilidad del supervisor de despacho, el operador del camión ingresa
cargando al momento de que la pala realice la primera baldada.

Cuando el camión tiene el tonelaje necesario el operador de la pala ingresa el lleno,

posteriormente el camión saldrá con una determinada asignación dependiendo del
tipo de material con que haya sido cargado, el operador al momento de llegar al
destino debe ingresar llegada, luego inicio de carga y fin de descarga. Para finalizar
el ciclo de transporte el operador debe solicitar nuevamente la asignación al sistema.
Tiempo de Aculatamiento

Se considera tiempo de aculatamiento a los segundos que el operador demora en

acomodar el camión en la frente de carguío, para ser cargado por la pala. Este
tiempo es calculado por Dispacth ®, y existen dos situaciones y formas de hacerlo.

La situación 1, es cuando el operador llega a un equipo de carguío que se encuentra

esperando camiones, en este caso, el tiempo de aculatamiento se considerará desde
que el camión ingresa la “llegada”, hasta que ingresa el “cargando” (Tiempo de
aculatamiento = Tiempo transcurrido desde 1 a 2)

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La situación 2, se produce cuando el operador llega a un equipo de carguío que está
cargando a otros camiones, es decir, está en tiempo de “cola”, en este caso, el
tiempo de aculatamiento se considerará como el tiempo transcurrido desde el “lleno“
de Caex A hasta el “cargando” de Caex B). Cabe destacar que en este caso el
tiempo de aculatamiento del Caex B es muy cercano a cero, ya que el operador ha
realizado la maniobra mientras se carga el Caex A, esta práctica, está prohibida en
Collahuasi para los operadores que no tengan la expertis necesaria, los camiones
deberan esperar pre-aculatados a que el operador de carguío les muestre el balde
para terminar la maniobra, aumentando considerablemente los tiempos de
aculatamiento de los operadores.
Por lo anterior, en el análisis de esta variable, el límite inferior debe ser mayor a 20
segundos, ya que este tiempo es el mínimo que demora la pala, desde que deja la
última baldada en el Caex A, carga una nueva baldada y la deposita en el Caex B.

Caex B Caex A

Caex B

.
.

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8.6 DESCRIPCIÓN DE PANTALLA GOIC

DESCRIPCIÓN BOTÓN ACCIONES

En primer lugar se debe entrar a Dispacth, con el rut, apretando el botón “Acciones” y
luego “Entrar Dispatch”, como muestra la imagen, sin digito verificador.

Recuerde sin digito verificador

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Con este botón se puede acceder a todas las pantallas que se indican en la foto;
cada vez que se aprete alguno de estas opciones llegará un mensaje a Dispatch.
Por ejemplo, si se apreta “radio mala” llegará al despachador el mensaje de que
usted tiene su radio en mal estado y se comunicará con usted por mensajería u algún
otro medio.

ESTA PANTALLA INDICA QUE

EL OPERADOR RECIBIO EL
EQUIPO DE UN CAMBIO
TURNO. PARA CONTINUAR
DEBE PRESIONAR EL LOGO
ICONO DE ACCIÓN.

AHORA EL EQUIPO ESTA

OPERATIVO DIRIGUIENDOSE
AL LUGAR DE CARGUÍO.
CUANDO LLEGUE, PRECIONE
EL LOGO ICONO DE ACCIÓN

RECUERDE PRIMERA VUELTA ES DE RECONOCIMIENTO

REALICE MENTALMENTE LOS 5 PASOS.

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EL SISTEMA RECONOCE
QUE EL EQUIPO YA LLEGO
AL LUGAR DE CARGUÍO Y
ESTA A LA ESPERA DE QUE
SE CONFIRME EL
SIGUIENTE ESTADO

PARA SEGUIR PRESIONE EL LOGO UNA VEZ QUE RECIBA LA

PRIMERA BALDADA POR PARTE DEL EQUIPO DE CARGUIO,
NO ANTES.

EN ESTA ETAPA SOLO RESTA

ESPERAR, HASTA QUE EL
OPERADOR DEL EQUIPO DE
CARGUIO CONFIRME QUE
SE LLENO EL CAMIÓN

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UNA VEZ QUE EL

OPERADOR DEL EQUIPO
DE CARGUIO DEPOSITA LA
CARGA OPTIMA AL CAEX.
ES ESTE MISMO
OPERADOR QUIEN PULSA
EL LOGO DE SU EQUIPO DE
CARGUIO PARA DAR LA
SALIDA DEL CAEX.

UNA VEZ CONFIRMADO EL

LLENO POR PARTE DEL
OPERADOR DEL EQUIPO
DE CARGUIO, SE SIGUE
CON EL CICLO DE
ACARREO.

AL LLEGAR A DESTINO, PUNTO DE VACIADO, SE DEBE

PRESIONAR EL LOGO ICONO DE ACCIÓN.
EN ESTE MOMENTO EL CAEX. QUEDA EN “DESCARGANDO”.

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UNA VEZ TERMINADA LA

DESCARGA DEBE PULSAR
EL LOGO PARA SOLICITAR
AL SISTEMA QUE LE
ASIGNE NUEVAMENTE A
ALGÚN PUNTO DE
CARGUÍO

ASÍ SE HA TERMINADO UN
CICLO NORMAL DE
ACARREO.

A CONTINUACIÓN PUEDE REVISAR EL FUNCIONAMIENTO DEL

CAMBIO DE ESTATUS.
PARA SEGUIR PRESIONE EL BOTÓN ESTADOS (ACCIONES).

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DESCRIPCIÓN BOTÓN ESTADOS

Cuando se utiliza este botón, se despliegan las opciones que definen el tiempo
ASARCO, es decir, se puede estar en 4 estados distintos: Operativo, en Demora, en
Reserva o en Panne, como lo muestra la imagen.

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Estado operativo

Los camiones de extracción sólo pueden estar en 4 estados de operativo:

En producción: Cuando se encuentra el operador en el equipo y está realizando las

funciones para las cuales fue diseñado el equipo.

En restricción: Este estado es utilizado cuando el equipo se encuentra operativo

pero tiene alguna observación para realizar la operación.

En relevo: Esta debe ser utilizada por el operador que toma el camión de
extracción que estaba utilizando otra persona, de esta forma el
despachador sabrá que en algpun momento se debe realizar el
cambio de operador nuevamente.

Entrena COA: Es el estado que deben utilizar los operadores en entrenamiento

que están autorizados para operar acompañados por un maestro
guía, de esta forma, el despachador sabrá que en ese equipo se
encuentran dos personas.

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Estado demora

Las demoras que tiene el camión son variadas y están disponibles cuando se
seleciona el botón “Estados” – “Demoras”, éstas se clasifican en Programadas y No-
programadas.

 Demoras Programadas

Demora Tiempo (min)

CAMBIO TURNO 10
COLACION 60
RELLENO ACEITE PERFO O AGUA 20
CAMBIO ELEMENTOS PERFORACION 20
TRONADURA 60
TRASLADO 20
TOPOGRAFIA 20
TRICONO TAPADO 20
REMARCACION DE POZOS 20
DESPEJE POR TRONADURA 30
COLACION NOCHE A 40
COLACION NOCHE B 20
INSPECCION EQUIPO PERFORADORA 20
ROTACION DE BARRAS 20
DESARME/ARMADO CONVOY 20
INGRESO POST TRONADURA 20
ESPERA CARGA COLACION MINA 20
IMPLEMENTACION EPF2 20
ALIMENTACION UJINA 30
OBSTRUCCION CAEX PANNE 20
PESAJE EN ROMANA 6

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 Demoras No Programadas

Nombre de la demora Tiempo (min)

COMBUSTIBLE Y RELLENOS 20
W.C. 20
CHANCADOR GENERAL 10
INSPECCION EQUIPO 15
INCIDENTE/ACCIDENTE 10
OBSTRUCCION DE VIA 5
INSTRUCCION 20
ESPERA VACIADO 20
OTROS 20
CHANCADOR ATOLLADO 20
LIMPIEZA EQUIPO 5
CORTE DE ENERGIA 20
TOMANDO TEMPERATURA 10
INSPECCION SISTEMA DISPATCH 20
ASEO MAQUINA 10
ESPERA EQUIPO APOYO 20
APOYO MANTENCION 20
AGUA EN LA FRENTE 20
ESPERA CARGA POSTFALLA 20
SOMNOLENCIA 20
PROBLEMA EN PALA 20
ESPERA COMBUSTIBLE 10
TRASLADO A COMBUSTIBLE 20
DERRAME COMBUSTIBLE PT 20
REVISION NIVELES PETROLERA 10
PAUSA ACTIVA 5

Es muy importante comprender que mientras más altas sean las demoras, menor es
la utilización que se le está dando al activo, de ahí la importancia de tratar de
trabajarlas, gestionarlas y que cada vez sean menos.

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Demora por combustible

El operador, debe avisar a despacho cuando tenga un nivel de combustible IGUAL O

MENOR a 40%, con esto, se actualiza el listado que se muestra a continuación:

El despachador, asignará a los camiones, según la prioridad de requerimiento de

combustible que tenga el equipo, y los puntos de abatecimiento que se encuentren
operativos.

El operador debe utilizar su GOIC, según la siguiente referencia:

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Ciclo de abastecimiento de combustible

Estado reserva

Las reservas se utilizan cuando el equipo, a pesar de estar disponible para la

operación, no puede ser utilizado de forma operativa, estos casos se muestran en la
imagen a continuación y se describen de la siguiente manera:

Sin Operador: Cuando el operador es asignado a otro equipo o debe bajarse del
camión por alguna otra razón, debe marcar la llegada al destino, para que el

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despacho sepa el lugar exacto donde quedará el camión y seleccionar la opción de
reserva sin operador, de esta forma no se afectan los tiempos operativos.

Postura, retiro o reparación de cadenas: Esta reserva debe ser ingresada, ya que el
equipo mientras está siendo atendido no se encuentra operativo, pero tampoco esta
en Panne, de esta forma el despachador sabrá que no dispone de este equipo hasta
que la maniobra sea realizada.

Estado pannes

Las pannes afectan directamente la disponibilidad de la flota de camiones de

extracción, además su mala utilización puede afectar los datos y estadísticas de
confiabilidad del sistema. Las principales pannes, disponibles para el operador son
las que se exponen en la imagen y son detallas a continuación:

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Sistema tecnológico: Este estado debe ser utilizado cuando se tenga

problemas con algún artefacto de tecnología
dentro del camión, por ejemplo, las cámaras de
retroceso, control sueño, sistema Dispatch, etc.

Traslado a taller: Este código debe ser utilizado únicamente

cuando el camión es llamado a mantención
programada por el despachador de mantención.

Panne equipo de comunicación: Este código es utilizado cuando el equipo tiene

problemas en la radio.

Panne Neumático: Este código debe ser utilizado tanto cuando se

revisan las posiciones por parte de Bailac, como
cuando ya se detecta alguna falla en los
neumáticos.

Panne Mecánica: Este código se utiliza cuando la Panne es

atribuible a una falla de carácter mecánico.

Panne Eléctrica: Este código se utiliza cuando la Panne es

atribuible a una falla de carácter eléctrica.

Mant Programada: Este código se utiliza cuando ya llega a taller,

es decir, pasa de Panne Traslado Taller, a
Panne Mant. Programada.

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DESCRIPCIÓN BOTÓN OPCIONES

Este botón ofrece 3 opciones:

Refrescar Pantalla: Esta acción hace que se actualice la pantalla, por si se quedó
pegada o no muestra lo que debería.

Limpiar Pantalla: Esta acción borrará el historial de mensajes que aparecen en

su GOIC.

INCHANCABLE: Este botón debe ser utilizado si se detecta que la pala no tiene
algún elemento de desgaste, o si le avisan que usted lleva un
elemento inchancable; de esta forma se activa una alerta que
llega a la sala de control del chancado, y al despachador,
generando con ellos, el levantamiento del protocolo respectivo.

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8.7 CÓMO INFLUYE AL SISTEMA EL MANEJO DE DISPACTH DEL
OPERADOR

Los pasos anteriores son un ejemplo de un típico ciclo de acarreo. Sin embargo,
pocos ciclos durante el turno son realmente típicos. Por ejemplo, camiones y palas
se dañan debido a fallas mecánicas o eléctricas; entran en Demora debido a
tronaduras o descansos de los operadores y entran en Reserva cuando hay poco
trabajo pendiente.

Si en algún momento durante el ciclo de acarreo, un camión o pala se daña o cambia

de estado (pasando a Demora, Reserva, etc.) el operador le informa a DISPATCH
oprimiendo el botón correspondiente en el GC (y luego OK). Esta información le
permite a DISPATCH ajustar el plan actual de despacho, si es necesario.

A continuación describimos los estados operacionales que DISPATCH reconoce.

Debe observarse que estos estados operacionales se aplican tanto a botaderos,
trituradoras, depósitos y talleres, como a camiones, palas y equipo auxiliar.

Operativo

Los equipos e instalaciones clasificados con estado de Listo (Operativo) son aquellos
que funcionan adecuadamente y están actualmente en uso. Por consiguiente,
DISPATCH los tiene en cuenta al hacer sus cálculos de optimización y asignación y
envía los camiones Listos a palas y puntos de descarga igualmente Listos.

Mantención

Los equipos e instalaciones que están en Mantención, son aquellos que no funcionan
adecuadamente, ni están en uso. Por consiguiente, DISPATCH no los tiene en
cuenta para sus cálculos de optimización y asignación. Camiones y palas Fuera de
Servicio crean excepciones, las cuales el despachador debe aceptar o rechazar en la
Pantalla de Excepciones.

Cuando una pala se daña, su estado cambia a Fuera de Servicio. Inmediata y

automáticamente DISPATCH deja de asignar camiones a dicha pala y los reasigna, a
no ser que el despachador decida enviar camiones a dicha pala manualmente,
aceptando el mensaje de excepción que inevitablemente se presentará. Cuando se
daña un camión, DISPATCH inmediatamente deja de tenerlo en cuenta para las
asignaciones de acarreo de la flota, y cancela los tiempos y horarios que había
calculado para sus viajes. Camiones y palas dañados no aparecen en la pantalla de
la Ruta de PL.

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Cuando un chancador está en Mantención, obviamente su capacidad de trabajo se
reduce fuertemente. Por consiguiente, DISPATCH reduce el número de camiones
asignados a palas de mineral, comenzando con las palas de menor importancia y
prioridad. Sin embargo, DISPATCH no cancela el viaje de aquellos camiones que ya
están en camino a dicha trituradora.

Cuando un camión, pala o chancador está en Mantención, el operador puede

explicar por medio del GC la razón específica o general del daño; esto lo hace
registrando un código numérico (generalmente de tres dígitos), correspondiente a la
razón por la cual se ha cambiado el estado del equipo. Si el operador no registra el
código de la explicación, es necesario que el despachador lo haga en la Pantalla de
Excepciones.

Demora

El sistema DISPATCH tiene en cuenta a los equipos e instalaciones con estado de

Demora al efectuar sus cálculos de optimización y asignación. Algunas de las
razones por las cuales los equipos tienen estado de Demora son: porque están en
mantenimiento, demoras generadas por el operador, descansos durante la hora de
almuerzo, factores del clima, cambiando las barrenas de las perforadoras y muchas
razones más.

DISPATCH no asigna camiones a palas con estado de Demora, pero los camiones
en ruta a dichas palas no serán reasignados. DISPATCH espera que un camión en
Demora llegue a su destino, pero es consciente de que no lo hará dentro del tiempo
previamente calculado. Las Demoras que se presentan en las trituradoras no afectan
el flujo de los camiones.

La mayoría de códigos numéricos que explican las Demoras calculan cuánto tiempo
durará dicha demora. Por ejemplo, se espera que la Demora 013, que corresponde a
una Ruta Obstruida, durará 10 minutos, mientras que el código Mover (703) de una
pala, durará 8 minutos.

Cuando se están efectuando reparaciones en el campo y no se sabe cuánto tiempo

se demorarán, debe considerarse que dichos cambios de estado (a Demora) estarán
resueltos en un período corto de tiempo (por ejemplo, en media hora o menos).

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DISPATCH no asigna camiones a las palas que tienen una Demora por el causal
Mover. Sin embargo, cuando se acabe la Demora, DISPATCH espera que el
operador de la pala oprima Listo en su GC para continuar asignando camiones a
dicha pala. Si hay suficientes camiones operando para llegar a TODAS las palas,
DISPATCH envía camiones a las palas en fase de Mover. Camiones asignados a
una pala antes de que el operador (de dicha pala) oprima Mover en su GC, no
recibirán una reasignación hacia otra pala. En estos casos, es posible que usted
quiera reasignar a los camiones en forma manual, utilizando el módulo de Despacho.

Si hay una Demora por mantenimiento que implica una larga reparación (por
ejemplo, que dure más de una hora o suficiente para asignar al operador a otro
equipo) usted debe modificar el estado del equipo de Demora a Fuera de Servicio,
para que DISPATCH no lo tenga en cuenta para sus cálculos de asignación.

En la mayoría de las minas, los estados de Demora y Fuera de Servicio causan

excepciones en la Pantalla de Excepciones. Los códigos numéricos que explican
estas demoras incluyen el tiempo aproximado de duración de la demora. Ud. puede
modificar esta cifra, haciendo ajustes en la línea de Duración en la excepción de la
Demora. Por ejemplo, si usted sabe que una Demora causada por una Ruta
Obstruida se va a demorar más de 10 minutos en resolver, puede cambiar el tiempo
a 30 minutos. Si lo cambia de esta forma, está cambiando la duración para esta
Demora únicamente. Para cambiar la duración de una Demora en forma permanente
y global, es necesario utilizar el módulo de Códigos.

Cuando se vence el tiempo esperado de la duración de una Demora, DISPATCH lo

comunica mediante un mensaje informativo en la Pantalla de Transacciones,
indicando cuánto tiempo lleva el equipo o instalación en Demora. Este mensaje
aparece cada dos minutos hasta que el estado de Demora se cambia a Listo, Fuera
de Servicio, Reserva o nuevamente a Demora.

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Reserva

A un equipo se le asigna el estado de Reserva si no hay trabajo para dicho equipo, o

si no hay operador disponible. DISPATCH no tiene en cuenta a estos equipos para
sus cálculos. (En algunas minas no se emplea el término Reserva; se utilizan los
términos Improductivo, Repuesto, Espera y Disponible.)

El código más común para explicar Reserva es el de “No hay Operador.”

Generalmente, si un equipo que está en operación durante un turno no está
programado para el siguiente turno, el despachador le solicita al operador oprimir el
botón Reserva en el GC del equipo al apagarlo, en el momento de finalizar su turno.
Se genera una excepción cada vez que un equipo pasa al estado de Reserva.

Cambio de Turno

En algunas minas, hay un descanso en la producción en el momento del cambio de

turno. En estas minas, cuando los operadores se salen del sistema al terminar su
turno, los estados de los equipos cambian automáticamente de Listo a Cambio de
Turno. En aquellas minas donde los cambios de turno ocurren mientras sigue activa
la producción, el equipo permanece con el estado de Listo mientras hay un cambio
de operador.

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DISPATCH tiene en cuenta a los equipos con estado de Cambio de Turno para sus
cálculos de optimización y asignación, anticipando el hecho de que próximamente
sus operadores entrarán al sistema. De esta forma, si un operador llega tarde a
registrarse en uno de estos equipos y oprime el botón LISTO unos minutos después
de haberse iniciado el turno, DISPATCH ya lo habrá incluido en su programa de
despacho. De esta forma, el sistema no necesita modificar las rutas de los camiones
ni ajustar su plan de acarreo cuando un operador se demora en registrarse.

Además de los cambios relacionados con el estado de los equipos, hay otras
situaciones que pueden afectar los ciclos de acarreo, la más común siendo errores
cometidos por los operadores.

Durante el turno, es posible que a los operadores se les olvide oprimir los botones de
los GC cuando sea necesario hacerlo, o que opriman el botón equivocado. En
algunos casos, los camiones pueden llegar al destino equivocado. La mayoría de los
errores de operación generan excepciones, las cuales requieren de la atención o
intervención del despachador.

Las asignaciones de mantenimiento y reabastecimiento de combustible también

afectan a los ciclos de acarreo. Cuando se decide eliminar la intervención del usuario
en la toma de decisiones, DISPATCH automáticamente envía a los camiones a
reabastecerse de combustible y a recibir mantenimiento cuando sea necesario
hacerlo.

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