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2 PROCEDIMIENTO DE MONTAJE
MONTAJE Y ALINEACIÓN
MONTAJE
Montaje es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posición
definitiva dentro de una estructura. Estas piezas pueden ser de diferentes
materiales pero las preferidas son las estructuras metálicas y de hormigón. Esto
se realiza con diferentes equipos de trabajo y maquinarias.
El montaje industrial es un desafío permanente al ingenio; suele desarrollarse en
condiciones geográficas complejas o debe conectarse la nueva estructura con una
ya existente, y con plazos bastante restringidos por los elevados montos de
inversión comprometidos.
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE
Planificación de la ubicación de los componentes
Emplazamientos de los componentes principales
Instalación de las tuberías y los componentes
Vacío
Soplado
Prueba de presión
Prueba de fugas
Carga
Ajuste del equipo de seguridad
Comprobación del equipo de seguridad
Ajuste de los controles
Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos, etc.
EJEMPLO: PROCEDIMIENTO Y TECNICAS DE MONTAJE
MONTAR Y MANTENER MAQUINARIA Y EQUIPO ELECTROMECÁNICO
OBJETIVO: Montar y poner en condiciones de funcionamiento subconjuntos y
conjuntos mecánicos, a partir de hojas de procesos, planos y especificaciones
técnicas, garantizando las condiciones de calidad y seguridad establecidas.
Procedimiento:
La interpretación de los planos y especificaciones técnicas de los componentes del
equipo electromecánico permite conocer con claridad y precisión el montaje que
se debe realizar.
Se comprueban los requerimientos dimensionales, de forma y posición de las
superficies de acoplamiento y funcionales y las especificaciones técnicas
necesarias de cada pieza o equipo para conseguir las condiciones de los
acoplamientos y ajustes de montaje prescritas.
Las piezas o equipos se disponen y ordenan adecuadamente en función de la
secuencia de montaje.
El montaje se realiza siguiendo los procedimientos establecidos, utilizando las
herramientas y útiles adecuados, garantizando que no se produce deterioro de las
cualidades de los elementos y equipos durante su manipulación para colocarlos en
su posición definitiva.
Se comprueba que las superficies funcionales de los grupos mecánicos montados
están dentro de las tolerancias de forma y posición y de redondez en el giro
especificadas, aplicando procedimientos establecidos, utilizando los equipos de
medición y el utillaje requeridos.
Los subconjuntos que se constituyen en masas rotativas (poleas, volantes, ruedas
dentadas, etc.) se equilibran estática y dinámicamente aplicando procedimientos
establecidos y medios y útiles adecuados.
Los fluidos empleados para el engrase, lubricación y refrigeración del equipo
montado se disponen adecuadamente en cantidad y en los lugares requeridos y
se comprueba su presencia en los circuitos previstos.
Las operaciones de regulación y ajuste se han realizado según procedimientos
establecidos, empleando los útiles adecuados para la comprobación o medición de
los parámetros.
Se realizan las pruebas funcionales y de seguridad del equipo electromecánico
montado, comprobando los valores de las variables del sistema, ruidos y
vibraciones y se reajustan para corregir las disfunciones observadas siguiendo los
procedimientos establecidos, recogiéndose los resultados en el informe
correspondiente con la precisión requerida.
Los dispositivos de anclaje son colocados sobre los elementos del conjunto
acabado que lo requieren, para evitar su deterioro por sacudidas vibratorias que
pueden producirse en el transporte del mismo.
El montaje se realiza en el tiempo previsto.
Los medios de transporte de piezas y componentes se manipulan bajo estrictas
normas de seguridad.
Los elementos de transporte y elevación utilizados en el proceso están en
perfectas condiciones de uso.
Los instrumentos de medida y útiles son conservados en perfecto estado de uso y
son verificados con la periodicidad requerida para mantener su fiabilidad durante
su aplicación.
Se informa debidamente de las modificaciones de mejora de proyecto o proceso
introducidas u observadas durante las operaciones de montaje.
ALINEACION El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje
de las máquinas rotativas. Sus fines son:
La eliminación de esfuerzos no deseados.
La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.
La duración del servicio.
Ahorro económico por disminución de roturas y deterioros de almacenamiento.
Mayor disponibilidad de servicio.
La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los cojinetes,
lo cual conlleva: Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.
Sobrecargas en el motor.
Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje.
Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.
Chirridos y ruidos extraños.
Vibraciones, las cuales son a su vez causa del desalineamiento, creando un
círculo vicioso que termina por arruinar el equipo.
MÉTODOS DE ALINEACIÓN
Regla y Nivel
Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los
requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. Su mayor
ventaja es la rapidez, y por otro lado su mayor inconveniente es que induce todos
los errores posibles.
El proceso de alineamiento es como sigue:
1. Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
2. Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
3. Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.
4. Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el
mecanismo está CAÍDO o LEVANTADO, por lo que habrá que colocar forros
donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.
Reloj radial y galgas
En primer lugar se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de las
galgas. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo
plano. También se pretende, con las dieciséis medidas, compensar los errores de
medida debidos a huelgo axial; sino con cuatro medidas bastaría.
Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las
posiciones que hemos denominado izquierda, derecha, arriba y abajo.
2. Se mueven conjuntamente los dos árboles 90º, repitiendo las 4 medidas del
paso anterior. Se opera igual para 180º y 270º.
3. Los valores así obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se
calculan los promedios.
4. Se conseguirá el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo
Alineación mediante reloj radial y galgas
Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que puede
generar otro tipo de error llamado error de plano. Este error se detecta una vez
hecha la corrección al tomar de nuevo la serie de medidas indicadas en el punto 3.
Si la media de las cuatro columnas coincide (confirmando que el desalineamiento
angular se ha corregido), pero no coinciden los valores de las columnas para cada
medida, hay error de plano. En la práctica se corrigen primero los errores
angulares en el plano vertical y luego en el horizontal. Es decir, primero
corregimos verticalmente un ángulo alfa para que arriba = abajo, y después
corregimos horizontalmente un ángulo betha para que derecha = izquierda.
Alineación mediante relojes radiales alternados.
La desalineación en este método se determina gráficamente definiendo las
posiciones relativas de las líneas de ejes.
Los pasos a seguir son los siguientes:
1 Marcar sobre la superficie de uno de los semiacoplamientos un punto de
referencia y otros 3 más a 90º, 180º y 270º, respectivamente.
2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en el exterior
de un plato y su soporte asegurado en el eje de la otra máquina, ocupando la
posición de 0º, y el otro colocado en la dirección contraria y en la posición de 180º
3. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes comparadores en las
posiciones de 0º, 90º, 180º y 270º en el lugar correspondiente de la ficha de
trabajo.
BIBLIOGRAFIAS
https://es.slideshare.net/HBTECH/mantenimiento-unidad-vi

https://es.scribd.com/doc/246304908/Unidad-6-Mantenimiento-Preventivo