Electromecanizado

TECNOLOGÍA MECÁNICA
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
ING. CARRERO PARAJÓN MARCOS GABRIEL
PROCESOS DE ELECTRO MECANIZADO
El incremento en la utilización en la ingeniería de materiales
duros, de alta resistencia mecánica y a la temperatura, ha
requerido el desarrollo de técnicas nuevas de mecanizado.
Con la excepción del rectificado, los métodos convencionales
de remoción de material no pueden usarse fácilmente con
estos materiales nuevos.
Aun cuando sea posible utilizar este tipo de técnicas de
mecanizado, el proceso resultante será lento y altamente
ineficiente. Aunque la mayor parte de los nuevos procesos de
mecanizado han sido desarrollados para materiales difíciles
de mecanizar, algunos han encontrado aplicación en la
producción de formas complejas y de cavidades en materiales
mas blandos y mas fáciles de mecanizar.
El termino electro mecanizado puede aplicarse a un grupo de
procesos que emplean una corriente (o descarga) eléctrica
para remover el material
La remoción de material por medio de una corriente eléctrica
elimina la conversión ineficiente de potencia eléctrica en
potencia mecánica que caracteriza los procesos convencionales
de mecanizado y de deformación de metales. La eliminación de
la etapa mecánica también elimina una dificultad inherente a los
procesos convencionales de mecanizado, es decir el incremento
de las fuerzas que actúan sobre la herramienta y del desgaste
de las mismas, que ocurre cuando se mecanizan los metales y
aleaciones duras que se utilizan actualmente en la practica de
ingeniería.
En los procesos de electro mecanizado el material de la
herramienta puede ser mas blando que le material de trabajo, y
el valor óptimo para la remoción por unidad de tiempo del
material de la pieza es independiente de su dureza. Estas son
las ventajas mas notables de este tipo de proceso.
Una limitación importante a todos los procesos de electro
mecanizado consiste en que el material de trabajo debe ser
conductor de la electricidad
Los procesos de electro mecanizado pueden dividirse en
tres tipos principales
El primero de ellos es el mecanizado por electro-descarga
El segundo es el mecanizado electroquímico
El tercero es el rectificado electrolítico.
MECANIZADO POR ELECTRODESCARGA
El mecanizado por electro-descarga, o mecanizado por
chispas, se fundamenta en el efecto erosivo de una chispa
eléctrica sobre los electrodos( También se lo conoce como
electro erosión o EDM) utilizados para producirla. Se ha
demostrado, mediante la observación, que si dos electrodos
son del mismo material, la erosión mayor ocurre en el
electrodo positivo. Luego para obtener la remoción máxima
de material con un desgaste mínimo en el electrodo
herramienta, la pieza es conectada como electrodo positivo y
la herramienta como electrodo negativo.
PRINCIPIO DEL PROCESO DE MECANIZADO POR
ELECTRO-DESCARGA
El principio de este proceso se ilustra en el diagrama
simplificado de la figura
La herramienta se monta en la mordaza fija al husillo de la
maquina cuyo avance vertical se controla mediante un servo
motor a través de un reductor de velocidad. La pieza se coloca
en un tanque lleno con fluido dieléctrico (y si se inyecta por el
electr.con hasta 3,5 kg/cm2); la superficie de trabajo de la pieza debe
estar a una profundidad de 50 mm por lo menos, para eliminar el
peligro de incendio. La herramienta y la pieza se conectan a un
circuito de relajación de corriente continua (dc), el cual es
alimentado por un generador de continua o mas conveniente,
por un rectificador de arco de mercurio o de setenio. El fluido
dieléctrico es circulado a presión por una bomba, normalmente a
través de un agujero (o agujeros) en el electrodo de la
herramienta. El servo motor mantiene una separación entre la
pieza y la herramienta entre 0.025 y 0.05 mm.
Cuando se empieza a suministrar potencia, el voltaje del
condensador Ve, empieza a aumentar exponencialmente hacia
el voltaje de suministro Vs.
Circuito eléctrico
Durante, este periodo inicial, la separación entre la pieza y la
herramienta se comporta como un circuito abierto y no hay
flujo de corriente. A medida que el voltaje Ve aumenta, y
cuando alcanza el voltaje Vg de ruptura de separación
(determinado por el ancho de la separación y el fluido
dieléctrico), se produce una chispa a través de la separación;
el fluido dieléctrico se ioniza, y el condensador se descarga.
El fluido pierde su ionización y se convierte de nuevo en
aislante efectivo, y se repite el ciclo. En esta forma se obtiene
una rápida sucesión de chispas; el intervalo entre dos chispas
sucesivas es del orden de 100 µs.
La chispa incrementa la temperatura hasta los 20.000ºC,
vaporizándose una pequeña cantidad de material de la pieza
y el electrodo formando una burbuja que hace de puente
entre ambas
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe
separando las partículas del metal en forma gaseosa de la
superficie original
Estos residuos, se solidifican al contacto con el dieléctrico y
son finalmente arrastrados por la corriente junto con las
partículas del electrodo
Formando así un cráter pequeño sobre la superficie de
trabajo

Bajo la acción de este campo eléctrico, iones libres positivos y

electrones se encontrarán acelerados creando un canal de descarga
que se vuelve conductor, y es precisamente en este punto donde salta
la chispa. Ello provoca colisiones entre los iones (+) y los electrones
(-). Se forma entonces un canal de plasma.
Bajo el efecto de los choques se crean altas temperaturas
en ambos polos y alrededor del canal de plasma se forma
una bola de gas que empieza a crecer. Por otro lado las
altas temperaturas que se han dado en los dos polos, van
fundiendo y vaporizando parte del material de la pieza,
mientras que el electrodo apenas si se desgasta muy
ligeramente.
En esta situación (bola de gas grande y material fundido en ambos
polos), se corta la corriente eléctrica. El canal de plasma se
derrumba y la chispa desaparece. El líquido dieléctrico entonces
rompe la bola de gas haciéndola implosionar (explotar hacia
adentro).
Ello hace que se creen fuerzas que hacen salir el material fundido
formando dos cráteres en las superficies. El material fundido se
solidifica y es arrastrado en forma de bolas por el líquido
dieléctrico, constituyendo lo que se puede llamar "viruta del
proceso de electroerosión".
Como la chispa siempre ocurre entre los puntos mas próximos
de la pieza y la herramienta, las protuberancias de las piezas
son erosionadas rápidamente y la forma de la herramienta es
reproducida en la pieza. Los glóbulos de metal condensados,
formados durante el proceso son arrastrados por el fluido
dieléctrico. A medida que la pieza es erosionada, la
herramienta avanza conducida por el mecanismo servo
controlado de avance.
Operación del avance servocontrolado de la herramienta
El servomecanismo, ilustrado en su forma mas simple en la
fig. 1, consta de un servo motor reversible conectado entre
un terminal del condensador (D) y el terminal móvil de una
resistencia variable (B). Los puntos A y C se encuentran al
mismo potencial; si el valor medio del voltaje Ve es igual al
voltaje prefijado entre A y B, los potenciales en B y D son
iguales y el servo motor permanece estacionario.
. Siel valor medio de Ve cambia a causa de variaciones en la
separación entre la pieza y la herramienta, el potencial en el
punto D cambia y el servo motor gira hasta que se obtiene de
nuevo la separación requerida. En esta forma el mecanismo
de control mantiene constante el valor medio del voltaje de
ruptura del aislamiento en la separación (y por consiguiente el
ancho de la separación). El motor debe ser reversible porque
la herramienta debe ser retirada si el sistema de control
avanza excesivamente y ocasiona un corto circuito a causa
de la acumulación de material desprendido en la separación
de la pieza y la herramienta.
Una separación constante entre 0.025 y 0.05 mm,
generalmente se mantiene; su valor exacto puede cambiarse
reajustando la resistencia variable. Otros sistemas de control
empleados en la practica actúan detectando bien sea el
voltaje en la separación o su capacitancia.
DESGASTE DE LA HERRAMIENTA Y LOS MATERIALES UTILIZADOS EN SU
CONSTRUCCIÓN
El elevado desgaste por unidad de tiempo de la herramienta
es una de las mayores dificultades del mecanizado por
electro-descarga. La razón de desgaste, definida como el
volumen de metal perdido por la herramienta dividido por el
volumen de metal removido de la pieza, varía con los
materiales empleados para la pieza y la herramienta. Por
ejemplo, con una herramienta de latón y una pieza del mismo
material, la razón es aproximadamente 0.5, mientras que para
una herramienta de latón y una pieza de acero al carbono
endurecido es aproximadamente la unidad, y para la misma
herramienta y una pieza de carburo de tungsteno la razón
puede ser tan elevada como 3. Con una selección apropiada
de materiales puede obtenerse razones de desgaste tan
pequeñas como 0.1.
El desgaste elevado de la herramienta tiene como
consecuencia un mecanizado poco preciso y aumenta
considerablemente el costo porque el electrodo herramienta
debe a su vez ser mecanizado en forma muy precisa. Por
estas razones, en el pasado se ha prestado mucha atención
a la búsqueda de materiales apropiados para la
construcción de las herramientas. Para propósitos
generales se utilizan el latón y el cobre, pero cuando debe
minimizarse el desperdicio de electrodos, se utilizan
ventajosamente el grafito y el carburo de tungsteno.
Frecuentemente se utiliza el alambre de tungsteno para
taladrar agujeros profundos y de diámetro pequeños,
porque es el material que mejor puede soportar la tendencia
a pandearse a causa de las ondas de choque producidas
por las descargas de las chispas, o por el contacto físico
con la pieza que se produce en el caso de un avance
excesivo.
 Electrodo

d d
= Desgaste en esquina = Desgaste longitudinal
LC LE
d Volumen erocionado
= Desgaste lateral Desg. Vol. =
LS Vol. Elec. Consumido
FLUIDO DIELÉCTRICO
Los fluidos dieléctricos comúnmente usados son el aceite de
parafina y el aceite para transformadores. Estos dos fluidos
están constituidos por hidrocarburos y se ha demostrado que
el hidrogeno en estos fluidos desempeña el papel de agente
desionizante, lo que permite al fluido recuperar sus
características de aislante efectivo después de cada
descarga.
El fluido dieléctrico debe mantenerse como no conductor
hasta que ocurra la ruptura; cuando se alcance el voltaje
critico, su capacidad de aislamiento debe romperse rápido e
Igualmente debe desionizarse tan pronto como se descargue
el condensador. El calor latente de vaporización del dieléctrico
debe ser elevado para que se vaporice solamente una
pequeña cantidad, y la chispa sea confinada a un área
pequeña. El dieléctrico debe poseer una viscosidad baja que
le permita fluir fácilmente y remover en forma eficiente los
glóbulos metálicos que se forman en la zona de trabajo.
Algunas investigaciones han demostrado que los compuestos
orgánicos polares disueltos en agua son mas efectivos que
los hidrocarburos utilizados tradicionalmente como fluidos
dieléctricos.
El fluido dieléctrico debe ser alimentado a través de una
tobera ubicada cerca de la zona de trabajo, pero cuando sea
posible y especialmente cuando se taladren agujeros
profundos, el fluido debe ser aumentado a través de la
herramienta. Se mejora utilizando en al producción de
ranuras estrechas y agujeros profundos una bomba de
succión para extraer el fluido dieléctrico a través de la
herramienta y de la zona de trabajo. La utilización de dicha
bomba reduce el sobrecalentamiento, la tendencia a
pandearse de los electrodos delgados y aumenta la remoción
del metal por unidad de tiempo. Antes de recircular el
dieléctrico por la zona de trabajo, es necesario filtrarlo para
remover las partículas metálicas producidas en la operación.
NATURALEZA DE LA SUPERFICIE MECANIZADA
La superficie mecanizada que se obtiene por este proceso
posee una apariencia opaca semejante a una superficie
bombardeada con partículas pequeñas, y esta constituida por
cráteres esféricos muy pequeños como resultado de la
remoción de metal por medio de chispas independientes. Por
lo tanto el acabado carece de orientación y es muy apropiado
para retener un lubricante. Se pueden obtener acabados
superficiales de 0.07 µm
REMOCIÓN DE METAL
La remoción de metal por unidad de tiempo depende
principalmente de los parámetros eléctricos. Sin embargo, es
importante observar que una remoción de metal por unidad
de tiempo baja, implica un mejor acabado superficial, así que
debe lograrse un compromiso dependiente de si se desea un
mecanizado de desbaste o uno de acabado.
Este compromiso es semejante al que se logra en los
procesos convencionales en donde un buen acabado
superficial requiere un avance bajo, el cual, junto con la
limitación practica sobre las velocidades de corte, implica
una baja remoción de metal.
En operaciones de desbaste y utilizando generadores de
pulsos mejorados se han obtenido remociones de metal por
unidad de tiempo del orden de 0.12 m3 / seg
Otro factor que afecta la precisión del proceso es la
precisión del electrodo herramienta. Como consecuencia de
la falta de precisión cuando se mecanizan cavidades de
superficies paralelas y agujeros profundos, se produce una
conicidad a causa de las chispas que tienen lugar entre las
superficies laterales del electrodo y la cavidad.
Este chisporroteo es ayudado por las partículas metálicas que
pasan entre el electrodo y la superficie de la cavidad y reducen
efectivamente el voltaje de ruptura del dieléctrico.
La conicidad que se produce en esta forma, que es del orden
de 0.05 mm por lado sobre la longitud total de la cavidad, es
útil en la mecanización de moldes, matrices, etc. en los
cuales se requiere un ángulo de extracción pequeño. Si la
conicidad no es deseable, la forma de la herramienta puede
corregirse mediante un descargue apropiado detrás de su
extremo.
EFECTO DE LOS PARÁMETROS ELÉCTRICOS

El tamaño de los cráteres producidos por las chispas depende

de la energía disipada en cada descarga; por lo tanto el
tamaño del cráter depende del voltaje de ruptura del
dieléctrico Vg y de la capacitancia C. Para obtener cráteres
pequeños, y por consiguiente un buen acabado, Vg y C deben
ser pequeños.
APLICACIONES
El mecanizado por electro-descarga tiene su mayor
aplicación en la construcción de herramientas,
particularmente en la manufactura de herramientas para
troqueladoras, dados de extrusión, dados para forja y
moldes.
Una gran ventaja del proceso de mecanizado por electro-
descarga consiste en poder mecanizar la herramienta o el
dado después de haber sido endurecido y puede obtenerse
por lo tanto una gran precisión. Las herramientas de
carburos cementados pueden mecanizarse después del
sinteterizado final, lo cual elimina la necesidad de la etapa
intermedia de sinterización parcial y por consiguiente se
eliminan las imprecisiones resultantes del sintetizado final
después de haber mecanizado agujeros, etc.
La ausencia de una orientación preferencial y de
microfisuras en la superficie reduce la posibilidad de una
falla por fatiga.
La propiedad de retención de aceite que poseen las
superficies producidas, hace del mecanizado por .electro-
descarga un proceso útil para el acabado de cojinetes planos
y de los agujeros de los cilindros de motores de combustión
interna. Mas aun, la ausencia de una orientación preferencial
y de micro fisuras en la superficie reduce la posibilidad de
una falla por fatiga. El proceso también se ha utilizado con
éxito en la producción de agujeros de pequeño diámetro en
partes endurecidas tales como las toberas para los
inyectores de combustible de los motores diesel.
Maquinado “no wear”
Fuentes de descarga por onda cuadrada: Hemos visto que
las principales desventajas del circuito RC son la falta de
direccionalidad de la corriente y la pequeña relación "marca-
espacio" (= tiempo que circulación l / tiempo total). Estos
Inconvenientes se evitan con el circuito mostrado
anteriormente

El generador de pulsos que controla la llave electrónica

hace que éste conecte la fuente a electrodo y placa durante
un tiempo controlable (ton) y la desconecte durante un
tiempo también controlable. (toff).

Esto hace que la separación entre pulsos sucesivos de

corriente asa controlable y por lo tanto, la cantidad de pulsos
por segundo, o lo que as lo mismo, la corriente total, también
lo sea. Se observa también que el flujo de corriente es
unidireccional
 Voltaje (gap)

Tensión fuente CC

Tensión
ionizacion

Corriente

I.

Tiempo
Esta facilidad de control. Junto con la posibilidad de lograr
grandes relaciones marca-aspacio = ton / T
hace que sea posible un mecanizado con grandes
velocidades y desgaste de electrodo bajo o nulo (régimen
"no- wear" de desgaste).
La principal desventaja de esta fuente de poder es su alto
costo Inicial, paro esto está compensado por un menor costo
de operación, debido a la mayor velocidad y menor desgaste

Este tipo de mecanizado permite la realización de

cavidades sin desgaste de electrodo, pero es necesaria una
perfecta aclaración de sus alcances y limitaciones para
evitar confusiones a los industriales, por lo que se da a
continuación un listado de las condiciones a cumplirse pera
mecanizar sin desgaste de electrodo:
1- Una descarga de onda cuadrada.
2- Una descarga Unidireccional, con electrodo positivo.
3- Un rango de frecuencias de 400 a 20.000 Hz,
normalmente unos 2.000 Hz.
4- Un control de ancho de pulso variable que pueda
producir una relación ON - OFF de al menos 9O ON a
10% OFF.
5- Deban usarse electrodos de grafito.
6- No deben usarse tensiones elevadas.
7- No debe haber conectada ninguna capacitancia al gap.
8- No deba haber inductancia en serle con la salida
9- Debe usarse un sistema de circulación del dieléctrico de
baja presión.
10- Debe usarse un servo de respuesta ultra rápida y gran
estabilidad.
EDM sin desgaste de electrodo es sólo obtenibles si estos
factores adicionales son aceptables.

1 - Debe ser una operación de desbaste

2 - La terminaciones superficiales son rugosas
3 - No deben existir fuerzas contraelectromotrices tales
como condensadores conectados al gap
4 - Hay factores limitativos en un la forma de los electrodos
5 - No se pueden usar presiones altas para el dieléctrico.
6 - Hay limitaciones en el numero, locación y tamaño de los
agujeros de lavado.
7 - El flujo de dieléctrico no debe permitir la acumulación de
partícula.
8 - No se puede usar polaridad negativa en el electrodo.
9 -Se está limitado a un grafito de buena calidad para el
electrodo.
Además de la electroerosión por penetración existen la
electroerosión de corte por hilo, basado en la utilización de un
electrodo en forma de hilo o alambre
Datos técnicos de una maquina de corte por hilo
Ejemplos de piezas mecanizadas en corte por hilo
 Mecanizado ELECTROQUIMICO
El mecanizado electroquímico (MEQ) es un proceso en el
cual se utiliza la acción electrolítica para disolver el metal
de la pieza. Es en efecto, es el proceso inverso de
galvanoplastia.
PRINCIPIO DEL PROCESO DE MECANIZADO ELECTROQUÍMICO

En este proceso, tal como se muestra en la figura, se

puede apreciar que la pieza (la cual debe ser un conductor
de la electricidad) es colocada en un tanque ubicado sobre
la mesa de la maquina y conectada al terminal positivo de
la fuente de corriente continua. El electrodo herramienta,
que tiene la forma de la cavidad requerida en la pieza, se
monta en el porta herramienta y se conecta al terminal
negativo de la fuente. Un electrolito fluye a través de la
separación entre la herramienta y la pieza y es recirculado
hacia la zona de trabajo, bien sea a través de la
herramienta o externamente, dependiendo de la aplicación.
Figura de ME
La acción de la corriente que fluye a través del electrolito es
la de disolver el metal del ánodo, es decir, de la pieza. La
resistencia eléctrica es pequeñísima (y por lo tanto la
corriente es elevadisima) en la zona en donde la
herramienta y la pieza están mas próximas. Como el metal
de la pieza es disuelto mas rápidamente en esta zona, la
forma de la herramienta es reproducida en la pieza.
No existe contacto mecánico entre la pieza y la herramienta,
y cualquier tendencia del metal de la pieza a recubrir la
herramienta es contrarrestado por el flujo del electrolito, el
cual remueve el metal disuelto de la zona de trabajo
Por consiguiente no existe desgaste de la herramienta ni se
deposita el material de la pieza sobre la misma, de tal forma
que una herramienta puede producir un gran numero de
componentes durante su vida útil
El voltaje y la corriente son constantes en este proceso
EL ELECTROLITO
El electrolito desempeña una doble función en el mecanizado
electroquímico. La primera, el electrolito proporciona el medio
para que se produzca la electrólisis; y la segunda, remueva el
calor generado en la zona de trabajo como resultado del flujo
de una corriente elevada a través de los electrodos y del
electrolito.
El flujo de este debe ser suficiente para evitar que el liquido
alcance su punto de ebullición.
Además de la habilidad del electrolito para realizar las
funciones descriptas anteriormente, deben considerarse los
dos aspectos siguientes de su naturaleza química:

1. Debe ser lo suficientemente activo desde el punto de vista

químico, para ocasionar una remoción eficiente del metal.
2. No debe ser un agente muy corrosivo, porque de lo
contrario deteriorara muy rápidamente las partes de la
maquina que entren en contacto con el
Por lo tanto debe lograrse un compromiso apropiado. Las
partes de la maquina expuestas a la acción del electrolito
son generalmente fabricadas en acero inoxidable o
recubiertas con pinturas resistentes a la corrosión.
La salina (solución de cloruro de sodio en agua) es el
electrolito mas comúnmente usado; soluciones de otras
sales se han utilizado en aplicaciones especificas.

APLICACIONES

Las aplicaciones principales del MEQ corresponden al

mecanizado de materiales duros, tales como los que se
utilizan cuando se presentan temperaturas de servicio
elevadas.
El MEQ a sido utilizado con éxito en las operaciones
siguientes:
1 . mecanizado de agujeros pasantes de cualquier sección
transversal.
3. Mecanizado de cavidades conformadas, por ejemplo
dados para forja.
4. Corte de discos metálicos
5. Mecanizado de formas externas complejas, por ejemplo
alabes de turbinas
RECTIFICADO ELECTROLÍTICO

El rectificado electrolítico es una modificación del proceso

de MEQ descrito anteriormente. El electrodo herramienta es
una muela abrasiva, generalmente una muela de diamante
con aglutinante metálico, que puede conducir la electricidad.
El electrolito es suministrado entre la muela y te superficie
de la pieza en la dirección del movimiento de la periferia de
la muela para que sea removido de la zona de trabajo por la
rotación constante entre la muela y la pieza.
 La corriente fluye entre la muela, la cual esta conectada al
terminal negativo, y la pieza, que esta conectada al terminal
positivo de una fuente de corriente continua
El predominio de la acción electrolítica en esta operación de
rectificado reduce el desgaste de la muela a una cantidad
despreciable y esto hace posible el rectificar materiales Aros
muy rápidamente. Mas aun, la muela puede usarse por
grandes periodos sin repasarla. La elevación de temperatura y
las fuerzas mecánicas son muy pequeñas, y por lo tanto se
eliminan el daño térmico y las fracturas superficiales comunes
en el rectificado convencional.
En la aplicación del rectificado electrolítico la operación debe
ser diseñada en tal forma que el área de contacto entre la
pieza y la muela sea lo mas grande posible. Esta gran área de
contacto proporciona la remoción de material por unidad de
tiempo mas elevada para una densidad de corriente dada y
permite la utilización de toda la capacidad de corriente
disponible.
El rectificado electrolítico ha sido empleado con éxito en el
rectificado de materiales duros conductores de la electricidad.
Uno de los casos mas notables de éxío lo constituye el
rectificado de herramientas provistas con pastillas de carburo,
en donde la ausencia de fracturas residuales del rectificado en
el extremo afilado y la gran remoción de material por unidad
de tiempo, constituyen una gran ventaja. El ahorro producido
por la disminución en el desgaste de la muela también
constituye una buena economía. En el afilado de herramientas
de carburo se obtuvieron acabados superficiales del orden de
0 .1µm