Intercambiadores de calor

En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre que el calor debe ser transferido de
un lugar a otro, o bien, de un fluido a otro. Los intercambiadores de calor son los dispositivos que
permiten realizar dicha tarea. Un entendimiento básico de los componentes mecánicos de los
intercambiadores de calor es necesario para comprender cómo estos funcionan y operan para un
adecuado desempeño.

Como hemos mencionado, un intercambiador de calor es un componente que permite la transferencia

de calor de un fluido (líquido o gas) a otro fluido. Entre las principales razones por las que se utilizan
los intercambiadores de calor se encuentran las siguientes:

• Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.

• Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.

• Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor temperatura.

• Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.

Debe quedar claro que la función de los intercambiadores de calor es la transferencia de calor, donde
los fluidos involucrados deben estar a temperaturas diferentes. Se debe tener en mente que el calor
sólo se transfiere en una sola dirección, del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor
temperatura. En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no están en contacto entre ellos,
el calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de menor temperatura al encontrarse
ambos fluidos en contacto térmico con las paredes metálicas que los separan.

La función general de un intercambiador de calor es transferir calor de un fluido a otro. Los

componentes básicos de los intercambiadores se pueden ver como un tubo por donde un flujo de
fluido está pasando mientras que otro fluido fluye alrededor de dicho tubo. Existen por tanto tres
intercambios de calor que necesitan ser descritos:

1 transferencia de calor convectiva del fluido hacia la pared interna del tubo

2 transferencia de calor conductiva a través de la pared del tubo

3 transferencia de calor convectiva desde la pared externa del tubo hacia el fluido exterior.

Para desarrollar la metodología para el análisis y diseño de un intercambiador de calor, atendemos

primero el problema de la transferencia de calor del fluido interno en el tubo hacia el fluido externo
en la carcasa.
 Tipos de intercambiadores de calor según su construcción

Si bien los intercambiadores de calor se

presentan en una inimaginable variedad
de formas y tamaños, la construcción de
los intercambiadores está incluida en
alguna de las dos siguientes categorías:
carcaza y tubo o plato. Como en
cualquier dispositivo mecánico, cada
uno de estos presenta ventajas o
desventajas en su aplicación.

Carcaza y tubo

La construcción más básica y común de los intercambiadores de calor es el de tipo tubo y carcaza
que se muestra en la figura. Este tipo
de intercambiador consiste en un
conjunto de tubos en un contenedor
llamado carcaza.

El flujo de fluido dentro de los tubos

se le denomina comúnmente flujo
interno y aquel que fluye en el interior
del contenedor como fluido de
carcaza o fluido externo. En los
extremos de los tubos, el fluido
interno es separado del fluido externo
de la carcasa por la(s) placa(s) del
tubo. Los tubos se sujetan o se
sueldan a una placa para proporcionan un sello adecuado. En sistemas donde los dos fluidos
presentan una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con mayor presión se hace circular
típicamente a través de los tubos y el líquido con una presión más baja se circula del lado de la
cáscara. Esto es debido a los costos en materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden
fabricar para soportar presiones. Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un
contenedor llamado carcaza.
El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye en
el interior del contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos de los tubos, el
fluido interno es separado del fluido externo de la carcasa por las placas del tubo. Los tubos se
sujetan o se sueldan a una placa para proporcionan un sello adecuado. En sistemas donde los dos
fluidos presentan una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con mayor presión se hace
circular típicamente a través de los tubos y el líquido con una presión más baja se circula del lado de
la cáscara. Esto es debido a los costos en materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden
fabricar para soportar presiones

Plato

El intercambiador de calor de
tipo plato, consiste en placas en
lugar de tubos para separar a
los dos fluidos caliente y frío
Los líquidos calientes y fríos se
alternan entre cada uno de las
placas y los bafles dirigen el
flujo del líquido entre las placas.
Ya que cada una de las placas
tiene un área superficial muy
grande, las placas proveen un
área extremadamente grande
de transferencia de térmica a
cada uno de los líquidos. Por lo
tanto, un intercambiador de placa es capaz de transferir mucho más calor con respecto a un
intercambiador de carcaza y tubos con volumen semejante, esto es debido a que las placas
proporcionan una mayor área que la de los tubos. El intercambiador de calor de plato, debido a la
alta eficacia en la transferencia de calor, es mucho más pequeño que el de carcaza y tubos para la
misma capacidad de intercambio de calor. Sin embargo, el tipo de intercambiadores de placa no se
utiliza extensamente debido a la inhabilidad de sellar confiablemente las juntas entre cada una de las
placas. Debido a este problema, el tipo intercambiador de la placa se ha utilizado solamente para
aplicaciones donde la presión es pequeña o no muy alta, por ejemplo, en los refrigeradores de aceite
para máquinas. Actualmente se cuentan importantes avances que han mejorado el diseño de las
juntas y sellos, así como el diseño total del intercambiador de placa, esto ha permitido algunos usos
a gran escala de este tipo de intercambiador de calor. Así, es más común que cuando se renuevan
viejas instalaciones o se construyen nuevas instalaciones el intercambiador de la placa está
substituyendo paulatinamente a los intercambiadores de carcaza y tubo.
 Tipos de intercambiadores de calor según su operación

Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas, tamaños, materiales de

manufactura y modelos, estos son categorizados de acuerdo con características comunes. Una de
las características comunes que se puede emplear es la dirección relativa que existe entre los dos
flujos de fluido. Las tres categorías son: Flujo paralelo, Contraflujo y Flujo cruzado.

Flujo paralelo

existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el flujo externo o de la carcasa ambos
fluyen en la misma dirección. En este caso, los dos fluidos entran al intercambiador por el mismo
extremo y estos presentan una diferencia de temperatura significativa. Como el calor se transfiere
del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura, la temperatura de los fluidos
se aproxima la una a la otra, es decir que uno disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando
de alcanzar el equilibrio térmico entre ellos. Debe quedar claro que el fluido con menor temperatura
nunca alcanza la temperatura del fluido más caliente.
Contraflujo

Se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma dirección, pero en sentido
opuesto. Cada uno de los fluidos entra al intercambiador por diferentes extremos Ya que el fluido con
menor temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el extremo donde entra el fluido
con mayor temperatura, la temperatura del fluido más frío se aproximará a la temperatura del fluido
de entrada. Este tipo de intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos mencionados
anteriormente. En contrate con el intercambiador de calor de flujo paralelo, el intercambiador de
contraflujo puede presentar la temperatura más alta en el fluido frío y la más baja temperatura en el
fluido caliente
una vez
realizada la
transferencia de
calor en el
intercambiador

Flujo cruzado

El intercambiador de calor de flujo cruzado uno de los fluidos fluye de manera perpendicular al otro
fluido, esto es, uno de los fluidos pasa a través de tubos mientras que el otro pasa alrededor de
dichos tubos formando un ángulo de 90◦ Los intercambiadores de flujo cruzado son comúnmente
usado donde uno de los fluidos presenta cambio de fase y por tanto se tiene un fluido pasado por el
intercambiador en dos fases bifásico. Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los
sistemas de condensación de vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina entra como
flujo externo a la carcasa del condensador y el agua fría que fluye por los tubos absorbe el calor del
vapor y éste se condensa y forma agua líquida. Se pueden condensar grandes volúmenes de vapor
de agua al utiliza este tipo de intercambiador de calor. En la actualidad, la mayoría de los
intercambiadores de calor no son puramente de flujo paralelo, contraflujo, o flujo cruzado; estos son
comúnmente una combinación de los dos o tres tipos de intercambiador. Desde luego, un
intercambiador de calor real que incluye dos, o los tres tipos de intercambio descritos anteriormente,
resulta muy complicado de analizar. La razón de incluir la combinación de varios tipos en uno solo es
maximizar la eficacia del intercambiador dentro de las restricciones propias del diseño, que son:
tamaño, costo, peso, eficacia requerida, tipo de fluidos, temperaturas y presiones de operación, que
permiten establecer la complejidad del intercambiador.

Intercambiadores de un solo paso (o paso simple) y de múltiples pasos.

Un método que combina las

características de dos o más
intercambiadores y permite
mejorar el desempeño de un
intercambiador de calor es tener
que pasar los dos fluidos varias
veces dentro de un
intercambiador de paso simple.
Cuando los fluidos del
intercambiador intercambian
calor más de una vez, se
denomina intercambiador de múltiples pasos. Sí el fluido sólo intercambia calor en una sola vez, se
denomina intercambiador de calor de paso simple o de un solo paso. Comúnmente el intercambiador
de múltiples pasos invierte el sentido del flujo en los tubos al utilizar dobleces en forma de "U" en los
extremos, es decir, el doblez en forma de "U" permite al fluido fluir de regreso e incrementar el área
de transferencia del intercambiador. Un segundo método para llevar a cabo múltiples pasos es
insertar bafles o platos dentro del intercambiador.

Intercambiadores Regenerativos y No-regenerativos

Los intercambiadores de calor también pueden ser

clasificados por su función en un sistema particular. Una
clasificación común es

• Intercambiador regenerativo.

• Intercambiador no-regenerativo.

Un intercambiador regenerativo es aquel donde se utiliza el

mismo fluido (el fluido caliente y el fluido frío es el mismo) Esto
es, el fluido caliente abandona el sistema cediendo su calor a un regenerador y posteriormente
regresando al sistema. Los intercambiadores regenerativos son comúnmente utilizados en sistemas
con temperaturas altas donde una porción del fluido del sistema se remueve del proceso principal y
éste es posteriormente integrado al sistema. Ya que el fluido que es removido del proceso principal
contiene energía (energía interna, mal llamado calor), el calor del fluido que abandona el sistema se
usa para recalentar (regenerar) el fluido de regreso en lugar de expeler calor hacia un medio externo
más frío lo que mejora la eficacia del intercambiador. Es importante recordar que el término
"regenerativo /no-regenerativo" sólo se refiere a "cómo" funciona el intercambiador de calor en un
sistema y no indica el tipo de intercambiador (carcaza y tubo, plato, flujo paralelo, contraflujo). En un
intercambiador regenerativo, el fluido con mayor temperatura en enfriado por un fluido de un sistema
separado y la energía (calor) removida y no es regresaba al sistema.

CONDUCCIÓN

Los procesos térmicos empleados por los intercambiadores de calor en la industria alimentaria
pueden dividirse en dos mecanismos principales de transferencia térmica denominados conducción
y convección. La conducción es el movimiento de calor entre los materiales que están en contacto
directo entre sí. Dicho movimiento se cuantifica observando una variación en la temperatura de los
dos materiales. La temperatura es una medida del promedio de energía cinética que tienen las
moléculas que conforman un material específico. Cuanto mayor sea el calor del material, mayor será
su movimiento molecular (energía cinética), por lo que presentará una temperatura más elevada.
Cuando un objeto más caliente entra en contacto con otro más frío, se produce una transferencia de
energía térmica entre ambos materiales. El objeto más frío recibirá más energía y sus moléculas
comenzarán a moverse más rápido. Mientras tanto, el material más caliente comenzará a disminuir
su temperatura debido a la pérdida de energía. Esta transferencia térmica entre ambos materiales
continuará hasta alcanzar un equilibrio térmico. La conducción en un intercambiador de calor se
produce al utilizar un fluido de transferencia térmica para regular y equilibrar la temperatura de un
producto alimentario líquido. En general, los fluidos de regulación térmica, como el agua o el aceite,
poseen una baja conductividad térmica, que limita su capacidad de transferencia de calor.
Recientemente, se han incorporado tecnologías de nanopartículas para la conducción térmica de
fluidos de transferencia de calor de modo de aumentar su conductividad térmica y favorecer una
transferencia térmica más eficiente. En caso de que el producto alimentario requiera mayor
temperatura, el fluido térmico podrá calentarse fácilmente hasta lograr una temperatura más elevada
para que ambos fluidos alcancen un equilibrio.

CONVECCIÓN

La convección es el segundo método de transferencia térmica que emplea un intercambiador de calor

para regular la temperatura de un material. La convección define la transferencia de energía térmica
mediante el movimiento de un fluido (líquido o gas) que se produce en áreas de diferentes
temperaturas. La mayoría de los fluidos se expanden al calentarse, pierden densidad y comienzan a
ascender. Cuando los fluidos se enfrían, aumentan su densidad y comienzan a descender. Por
ejemplo, cuando se calienta el aire de un ambiente, éste asciende al cielorraso y obliga al aire más
frío y denso a descender.

Luego, el aire frío se calienta, comienza a ascender y reemplaza al aire ahora más frío y denso que
se encuentra en el cielorraso. La dinámica generada por dicho proceso se denomina corriente de
convección natural. La convección también puede ser forzada o asistida. Este método de convección
se utiliza al bombear agua caliente a través de un conducto, como un sistema de calefacción
hidrónica.

La conducción y la convección describen la

mecánica básica de todo intercambiador de calor;
sin embargo, es esencial considerar algunos
factores adicionales al seleccionar el
intercambiador de calor que se empleará en el
procesamiento de los alimentos. También es
importante pensar qué tipo de proceso realiza el
intercambiador de calor (pasteurización,
esterilización o deshidratación), la viscosidad del
alimento o la bebida procesada y si el alimento
(líquido) contiene partículas o partes pequeñas.
Además, es fundamental elegir un fluido de
transferencia térmica seguro y efectivo, preferentemente, uno que sea considerado “inocuo para los
alimentos” bajo las normas de la FDA y/o la NSF International.

Existen muchos fluidos que cumplen con las directrices tanto de la FDA como de la NSF. Algunos
fluidos específicos se clasifican como inocuos para el “contacto alimentario fortuito”, como la
salmuera, el formiato de potasio (KF), la polialfaolefina (PAO) y los aceites blancos parafínicos
altamente refinados e hidrogenados. Tanto las polialfaolefinas como los aceites blancos son fluidos
de transferencia térmica que a menudo se denominan “aceites calientes”. Al seleccionar un fluido, es
importante considerar los requisitos para su aplicación y el grado específico de temperatura de los
fluidos térmicos. Dichos fluidos se clasifican como fluidos de “grado alimenticio” H1 o HT1 y no
presentan un riesgo para los consumidores si quedaran expuestos al producto alimentario por error.

La mayoría de los fluidos de grado alimenticio no son tóxicos ni peligrosos, además son inodoros, lo
que significa que no requieren de un manejo especial ni se los considera una sustancia controlada,
según la OSHA (Administración de Seguridad y Salud Ocupacional) de los EE. UU., el WHMIS
(sistema de información sobre materiales peligrosos en el lugar de trabajo) de Canadá u otras
normativas concernientes al lugar de trabajo. Además, constituye una buena práctica para las
empresas de producción alimentaria utilizar un fluido HT1 para el intercambiador de calor, a fin de
reducir al mínimo la posibilidad de que el producto resulte nocivo para el consumidor. Por ejemplo,
una línea de embalaje utiliza un fluido de transferencia térmica no H1 para calentar el adhesivo que
se emplea en el sellado del embalaje congelado. Si llegara a haber un derrame en el intercambiador
de calor, podría pasar inadvertido por un largo período y, potencialmente, contaminar todos los
productos alimentarios embalados en dicha línea. Ningún seguro que haya pagado la empresa por
el fluido de “contacto alimentario fortuito” sería suficiente comparado con el costo de reemplazar
cientos de miles de unidades de paquetes contaminados. Las empresas procesadoras de alimentos
enfrentan un desafío al utilizar fluidos HT1 cuando los requisitos de temperatura de la aplicación
superan los 600 ºF (316 ºC). Estos fluidos no poseen una estabilidad térmica lo suficientemente alta
como para lidiar con temperaturas extremas y, en ese caso, se deberían reemplazar por fluidos
aromáticos/sintéticos u otros aptos para temperaturas elevadas.

El uso generalizado de intercambiadores de calor en la industria del procesamiento de los alimentos

ha permitido que las empresas de manufactura elaboraran productos alimentarios que se puedan
embalar, despachar y almacenar de forma segura y protegida. También han contribuido al ahorro de
recursos, energía y dinero por parte de dichas empresas. Al momento de diseñar un intercambiador
de calor que regule la temperatura de otro fluido de forma eficaz, se tienen en cuenta diversos
factores. Uno de los factores más importantes que contribuye al éxito general de un intercambiador
de calor es el tipo de fluido térmico que se empleará como regulador. Resulta de suma importancia
utilizar un fluido de grado alimenticio HT1, considerado inocuo para el contacto alimentario fortuito,
según las normativas federales y mundiales. Estos fluidos de grado alimenticio accionan los procesos
térmicos de conducción y convección que activan el intercambiador de calor y además garantizan la
seguridad para el consumidor.

Aplicaciones de los intercambiadores de calor

Los intercambiadores de calor se encuentran en muchos sistemas químicos o mecánicos. Estos
sirven, como su nombre lo indica, para ganar calor o expeler calor en determinados procesos.
Algunas de las aplicaciones más comunes se encuentran en calentamiento, ventilación, sistemas de
acondicionamiento de espacios, radiadores en máquinas de combustión interna, calderas,
condensadores, y precalentadores o enfriamiento de fluidos. En este apartado se revisan algunas
aplicaciones específicas de intercambiadores de calor. Se intenta proveer varios ejemplos
específicos de cómo funciona un intercambiador de calor en un determinado sistema, claro está que
no se cubren todas las aplicaciones posibles.

Precalentador

En sistemas de vapor de gran

escala, o en sistemas donde se
requieren grandes temperaturas, el
fluido de entrada es comúnmente
precalentado en etapas, en lugar
de tratar de calentar dicho fluido en
una sola etapa desde el ambiente
hasta la temperatura final. El
precalentamiento en etapas
incrementa la eficiencia de la planta
y minimiza el choque térmico de los
componentes, que es el caso de
inyectar fluido a temperatura
ambiente en una caldera u otro dispositivo operando a alta temperatura. En el caso de sistemas de
generación de vapor, una porción del vapor generado es sustraído y utilizado como fuente de calor
para recalentar el agua de alimentación en etapas. Ejemplo de la construcción y de las componentes
internas de un intercambiador de calor de agua de alimentación con tubos en forma de "U" de una
planta de generación de potencia para la etapa del precalentador. Al entrar el vapor al intercambiador
de calor y fluir alrededor de los tubos, éste transfiere su energía térmica y se condensa. Observe que
el vapor entra por la parte superior de la carcasa del intercambiador de calor, donde transfiere no
solamente el calor sensible (cambio de temperatura) sino también transfiere su calor latente de la
vaporización (condensación del vapor en agua). El vapor condensado entonces sale como líquido en
el fondo del intercambiador de calor. El agua de alimentación entra al intercambiador de calor en el
extremo inferior derecho y fluye por los tubos.

Observe que la mayoría de estos tubos estarán debajo del nivel fluido en el lado de la carcasa. Esto
significa que el agua de alimentación está expuesta al vapor condensado primero y en seguida viaja
a través de los tubos y por detrás alrededor del extremo superior derecho del intercambiador de calor.
Después de hacer una vuelta de 180◦,
entonces el agua de alimentación
parcialmente calentada está sujeta a la
entrada de vapor más caliente que entra
a la carcasa. El agua de alimentación es
calentada a mayor temperatura por el
vapor caliente y después sale del
intercambiador de calor. En este tipo de
intercambiador de calor, el nivel fluido
del lado de la carcasa es muy
importante en la determinación de la
eficacia del intercambiador de calor,
pues el nivel fluido del lado de la carcasa determina el número de tubos expuestos al vapor caliente.

Radiador

Comúnmente, los intercambiadores de calor están pensados como dispositivos líquido-a-líquido

solamente. Pero un intercambiador de calor es cualquier dispositivo que transfiere calor a partir de
un fluido a otro fluido. Algunas plantas dependen de intercambiadores de calor aire/liquido. El ejemplo
más familiar de un intercambiador de calor aire-líquido es un radiador de automóvil.

El líquido refrigerante fluye por el motor y toma el calor expelido y lo lleva hasta el radiador. El líquido
refrigerante fluye entonces por tubos que utilizan aire fresco del ambiente para reducir la temperatura
del líquido refrigerante. Ya que el aire es un mal conductor del calor, el área de contacto térmico entre
el metal del radiador y el aire se debe maximizar. Esto se hace usando aletas en el exterior de los
tubos. Las aletas mejoran la eficacia de un intercambiador de calor y se encuentran comúnmente en
la mayoría de los intercambiadores de calor del aire/líquido y en algunos intercambiadores de calor
líquido/líquido de alta eficacia.
Aire acondicionado, evaporador y condensador

Todos los sistemas de aire acondicionado contienen por lo menos dos intercambiadores de calor,
generalmente llamados evaporador y condensador. En cualquier caso, el evaporador o el
condensador, el refrigerante fluye en el intercambiador de calor y transfiere el calor, ya sea ganándolo
o expeliéndolo al medio frío. Comúnmente, el medio frío es aire o agua. En el caso del condensador,
el gas refrigerante caliente de alta presión se debe condensar a en un líquido sobre enfriado. El
condensador logra esto enfriando el gas al transferir su calor al aire o al agua. El gas enfriado es
entonces condensado en
líquido. En el evaporador, el
refrigerante subenfriado fluye
en el intercambiador de calor, y
el flujo del calor se invierte, con
el refrigerante relativamente
frío se absorbe calor absorbido
del aire más caliente que fluye
por el exterior de los tubos.
Esto enfría el aire y hace hervir
al refrigerante.

Condensadores de vapor

El condensador del vapor es un componente importante del ciclo del vapor en instalaciones de
generación de potencia. Es un recinto cerrado en el
cual el vapor sale de la turbina y se fuerza para
ceder su calor latente de la vaporización. Es un
componente necesario del ciclo del vapor por dos
razones. La primera, convierte el vapor usado
nuevamente en agua para regresarla al generador o
a la caldera de vapor como agua de alimentación.
Esto baja el costo operacional de la planta
permitiendo reutilizar el agua de alimentación, y
resulta más fácil bombear un líquido que el vapor.

La segunda razón, aumenta la eficiencia del ciclo

permitiendo que el ciclo funcione opere con los gradientes más grandes posibles de temperatura y
presión entre la fuente de calor (caldera) y el sumidero de calor (condensador). Condensando el
vapor del extractor de la turbina, la presión del extractor es reducida arriba de la presión atmosférica
hasta debajo de la presión atmosférica, incrementando la caída de presión del vapor entre la entrada
y la salida de la turbina de vapor. Esta reducción de la presión en el extractor de la turbina genera
más calor por unidad de masa de vapor
entregado a la turbina, por conversión de poder
mecánico. Ya que ocurre condensación, el calor
latente de condensación se usa en lugar del
calor latente de vaporización. El calor latente
del vapor de la condensación se pasa al agua
que atraviesa los tubos del condensador.
Después de que el vapor condenso, el líquido
saturado continúa transfiriendo calor al agua
que se enfría al ir bajando hasta el fondo del
condensador. Algunos grados de subenfríado
previenen la cavitación de la bomba. Hay
diversos diseños de condensadores, pero el más común, por lo menos en las instalaciones de
generación de potencia, es el condensador de paso transversal simple.

Este diseño de condensador proporciona agua fría que pasa por a través de los tubos rectos de una
cavidad llena de agua en un extremo hacia otra cavidad llena de agua en el otro extremo. Ya que el
agua fluye una sola vez a través del condensador se le denomina de un solo paso. La separación
entre las áreas de las cavidades con agua y el área donde condensa del vapor se hace mediante una
tapa donde se colocan los tubos.

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS ICP

El ICP con juntas consiste en un conjunto de placas metálicas onduladas o en relieve y empaques.
El conjunto de placas es comprimido mediante un marco o bastidor que consiste en una placa fija y
otra móvil, en el marco las placas están sujetas por una barra guía superior y por otra barra guía
inferior para asegurar una alineación correcta, con tornillos de apriete, todo esto para asegurar la
compresión óptima y hermeticidad del conjunto de placas y empaques. Las barras guías son más
largas que la pila comprimida de placas, de modo que cuando se retira la cubierta de extremo móvil,
las placas puedan ser deslizadas a lo largo de las barras de soporte para inspección y limpieza. Las
placas onduladas o en relieve tienen en su periferia ranuras para la instalación de juntas, las cuales
sirven para cerrar los canales y dirigir los fluidos por canales alternos

Boquilla

Los ICP disponen de boquillas para la entrada y salida de los fluidos, por medio de ellas es conectada
la tubería externa que llevará los dos fluidos con los que trabajará el intercambiador, estas boquillas
están alineadas con los puertos de las placas, en arreglos de un solo paso, los puertos de entrada y
de salida para ambos fluidos están situadas un extremo del ICP en el marco o bastidor, y, por lo tanto,
el equipo puede ser abierto sin perturbar la tubería externa. Para ser resistente a la corrosión, las
boquillas son generalmente construidas del mismo material de la placa.

Junta o empaque

Las juntas están diseñadas de tal manera que se compriman aproximadamente 10% de su espesor
en un intercambiador de placa atornillado para proporcionar una unión hermética que impida el
mezclado entre los fluidos y fugas al exterior además de no distorsionar las placas.11 Para
seleccionar el material correcto para la junta se deben cumplir requisitos importantes como son: la
resistencia química, la temperatura, buenas propiedades de sellado y de forma durante un período
aceptable de vida. Se han realizado trabajos para desarrollar formulaciones de elastómero que
aumenten el rango de temperatura y resistencia química de las juntas. Los materiales para juntas
típicas y sus temperaturas máximas de funcionamiento están descritos en la tabla 1,
Tipos de placas y materiales de construcción

Actualmente hay una amplia variedad de patrones de placas disponibles; aunque la mayoría de los
intercambiadores de calor de placas modernos poseen placas tipo Chevron, las placas comerciales
tienen un patrón ondulado de superficie llamada, washboard (tabla de lavar), los patrones de placa
típicas se muestran en la figura 5. El diseño de la placa varía de un fabricante a otro, y, por lo tanto,
su rendimiento termohidráulico. Los materiales para la fabricación de placas y conexiones más
usados son el acero inoxidable (AISI 304 o 316) y titanio. También se fabrican placas en Incoloy 825,
Inconel 625, Hastelloy C-276. En general el material de fabricación de las placas estará ligado a
diversos factores como lo son las temperaturas y presiones de operación, corrosividad de los fluidos
de trabajo y muchos otros más. Por ejemplo, las placas de grafito y de polímeros se utilizan con
líquidos altamente corrosivos.

Pernos de sujeción

Los pernos de sujeción generalmente están construidos de acero de baja aleación de 1% Cr0.5%
Mo.17 Son los encargados de mantener sujetas a todas las placas y juntas dentro de los marcos,
además son los responsables de crear el apriete o deformación de las juntas para así crear el cierre
hermético.

Marco o bastidor
El bastidor consta de dos placas las cuales son diseñadas para soportar los esfuerzos provocados
por el apriete de los tornillos para generar el cierre hermético, generalmente son fabricadas en hierro
ya que por sus dimensiones si se le fabricara de otro material como el acero se elevaría drásticamente
el precio del dispositivo

Funcionamiento de un ICP

El funcionamiento básico de un IPC consiste en la entrada del fluido por una de las boquillas, el cual
pasa a través de canales alternos (en un determinado número de canales la junta no rodea dos
puertos de un lado de la placa) y fluye entre las placas para terminar saliendo por el lado opuesto
atreves de una boquilla. Por la otra cara de las placas, los puertos están bloqueados por una junta,
de manera que el otro fluido no pueda entrar en ese lado de la placa. El arreglo de flujo más
convencional es de un paso por un paso a contracorriente. En la figura 6 se puede observar el
recorrido que realiza el fluido a través del intercambiador de calor de placas, los fluidos caliente y frío
fluyen en direcciones opuestas. Como mencionamos, el flujo es controlado por las juntas, mediante
la variación de la posición de estas, el fluido puede ser canalizado a través de la placa o no pasar por
ésta y así crear una variedad de arreglos distintos.

Reducción de ensuciamiento
El bajo ensuciamiento es consecuencia de la alta turbulencia y bajo tiempo de residencia (tiempo
para viajar desde la entrada hasta la salida del intercambiador) de los fluidos, lo que provoca que no
haya áreas estancadas y reduce la necesidad de limpieza frecuente. El ensuciamiento disminuye en
aproximadamente 10% a 20%, en comparación con un intercambiador de tubos y coraza. En ciertos
casos, las partículas suspendidas pueden ser manejadas, por ejemplo, colocando coladores en los
puertos de las placas fija y móvil, pero para evitar la obstrucción, la más grande de las partículas
suspendidas debe ser a lo máximo de un tercio del tamaño de la abertura del canal promedio.

Fácil limpieza, inspección y mantenimiento

El intercambiador de calor de placas puede abrirse fácilmente, simplemente removiendo los tornillos
de compresión y deslizando la placa móvil, lo que permite la inspección de toda la superficie de
transferencia de calor.

Compacto y económico

El área de superficie requerida para un intercambiador de calor de placas es de la mitad a un tercio

y encaja en un área de una quinta parte a la mitad de la que requiere un intercambiador de calor de
tubos y coraza para el mismo trabajo,

Intercambiador de calor de placas

Placas

Este equipo cuenta un total de 36 placas de acero inoxidable del tipo AISE-316, éste es un
acero al cromo (18%) con conductividad térmica de 17 W/m2K (Holman,1972). El dibujo de
las placas es tipo chevron con ángulo de 30º. El espesor de cada placa es de 0.00006 m.
El material de las juntas es goma de nitrilo. Las características de este material son su
excelente resistencia en el manejo de sistemas acuosos, grasas e hidrocarburos alifáticos,
resiste temperaturas de hasta 140ºC (Rajú y Chand, 1980). Los diferentes tipos de placas
(7 en total) permiten el direccionamiento adecuado de los flujos en cada una de las etapas.
El área de la placa es de 0.053298 m2 y el ancho de 0.18 m (ALFA-LAVAL, 1992).

Conexiones

El material de las conexiones es acero inoxidable 160 mm y acero inoxidable 110 mm.

Tubería

La tubería del equipo es también de acero inoxidable. Esta permite un manejo higiénico ya
que al estar ensamblada mediante abrazaderas, las secciones de tubería son fácilmente
desmontables. Lo anterior permite lograr una limpieza profunda, al desmontar cada pieza,
para su lavado interno y externo individual. Además esta característica del equipo hace
posible un fácil acceso para modificar la estructura del mismo.

Bombas

En el equipo, el flujo de producto está impulsado mediante una bomba de 1 caballo de

fuerza. Con esta bomba es posible alcanzar un flujo volumétrico de 0.04166 L/s hasta

0.13 L/s de producto (despreciando las pérdidas por fricción). Otra bomba se encuentra bajo
el tanque del agua de calentamiento misma que impulsa el agua del tanque hasta el
intercambiador de calor de coraza y tubos que opera con vapor. Ahí el agua se calienta y
regresa al intercambiador de placas, de donde sale con una velocidad de flujo de 0.183 L/s
hasta 0.233 L/s; la potencia de esta bomba también es de 1 caballo de fuerza.

Tanques de alimentación

El equipo tiene dos tanques, uno con capacidad de 24 litros y otro con capacidad de 53
litros. El tanque pequeño funciona como tanque de alimentación del producto sin tratamiento
y el tanque grande como tanque de recepción del producto tratado. Sin embargo, las
válvulas están dispuestas de tal manera que cualquier tanque puede cumplir cualquiera de
las dos funciones, o ambas.

Termopares

Los termopares están ubicados a la entrada y salida en cada etapa de las corrientes fría y
caliente (figura1). Se colocaron 11 termopares en el equipo aunque en este estudio 8 son
suficientes para caracterizar la transferencia de calor de cada uno de los flujos en cada
etapa del equipo. Al tener dos termopares sobre la misma sección (termopares 4-5 y
termopares 7-9) es posible detectar variaciones en el registro de temperaturas. Al observar
variaciones los termopares se retiran para darles mantenimiento, así se garantiza el correcto
funcionamiento de los mismos.
Los termopares son del tipo T, estos funcionan es un rango de temperaturas de – 184º C
hasta 371º C, el material del termo elemento positivo es cobre, el material del termo
elemento negativo es la aleación de cobre constantano. Los termopares tipo T funcionan en
atmósferas oxidativas, reductoras ó inertes y su uso es popular en la industria farmacéutica
y de alimentos. No son recomendados para ambientes donde exista radiación nuclear pues
los componentes de ambos termo elementos sufren cambios químicos bajo estas
condiciones, el cobre es convertido a níquel y zinc (ASTM, 1970).

Los termopares envían la señal que es registrada y transformada para poder ser mostrada
como una temperatura en escala Kelvin, Fahrenheit, Rankin o Celsius. El aparato puede dar
lectura de hasta 12 termopares.

Válvulas

Las válvulas con las que cuenta el intercambiador son de tipo mariposa. La apertura de las
válvulas determina la velocidad de flujo que se maneja en el proceso. La disposición de las
válvulas abiertas y cerradas es lo que define cual de los tanques de alimentación se está
usando. El equipo cuenta también con una válvula de globo que al abrirse permite la
circulación entre los dos tanques para realizar la función de mezclado.

Válvula de seguridad
Este accesorio es eléctrico y se activa mediante un switch. Al abrirse impide que el producto
entre al recuperador, pues lo desvía hacia el tanque pequeño para ser recirculado al
calentador. Este dispositivo permite recircular el producto cuando este no alcanza la
temperatura correcta para ser pasteurizado.

Tubo de retención

El tubo de retención tiene una longitud de 3.084 metros y en él puede adaptarse la entrada
de vapor ya que de ser necesario puede funcionar como intercambiador de calor de doble
tubo. El suministro de vapor en esta zona del equipo sirve para aumentar la temperatura del
producto.

Calentamiento

La etapa de calentamiento consiste de 12 placas (10 placas térmicas) ajustadas con una
distancia de 0.0003 m entre sí, para que la longitud del paquete de placas cerrado debe de
ser de 0.036 m para evitar las fugas de los fluidos. El área total de transferencia de calor en
esta etapa resultante es de 0.32 m. La capacidad de esta etapa es de 0.5 L de producto y
0.4 L de agua de calentamiento cuando el equipo está completamente inundado. Las
limitaciones del equipo están dadas por el fabricante y son temperatura de 86 a 95ºC para
el producto y 90 a 98 ºC para el agua de calentamiento. Presión de

0.097 kPa para el producto y 0.11 para el agua de calentamiento. Flujos de 105 kg/h para
el producto y 110 kg/hora. La dirección de cada flujo es en contracorriente y el arreglo es en
U para cada una de ellas. Solo es un paso por corriente y los canales son 6 para el producto
y 5 para el agua de calentamiento.

La corriente caliente de esta etapa es agua que se alimenta desde un tanque mediante una
bomba de 1 HP hasta el intercambiador de calor de coraza y tubos que opera con vapor. El
agua es calentada hasta la temperatura seleccionada en este último equipo de donde al
salir regresa hasta el intercambiador de calor de placas en la etapa de
calentamiento. Al seleccionar la temperatura se debe de considerar que el agua de
calentamiento pierde un grado en la tubería de regreso al intercambiador de calor de placas.
La bomba que trabaja en esta etapa produce flujos (0.2333 L/s) que casi doblan en volumen
al flujo de producto (0.13 L/s).

Regenerador

En la etapa de recuperación se aprovecha el calor del producto que llega del tubo de
retención para aumentar la temperatura del producto que se está alimentando desde el
tanque donde está a temperatura ambiente o menor en caso de que el fluido haya sido
refrigerado previamente. Esta etapa está constituida por 17 placas (15 placas térmicas). La
fuerza aplicada para ajustar las placas debe de ser tal que la distancia entre placas sea de
0.0003 m para que la longitud del paquete de placas cerrado será de 0.051 m. El área de
transferencia de calor en el regenerador es de 0.48 m2. Al inundarse por completo, se tiene
dentro de la estructura 0.6 L de producto frío y 0.6 L de producto caliente. Las limitaciones
dadas por el fabricante son: flujo de 105 kg/h como velocidad máxima de las corrientes,
temperatura de 23 a 86 ºC para el producto frío y entre 32 y 85 ºC para el producto caliente.
La presión será como máximo de 11.6 kPa para la corriente fría y

11.5 kPa para la corriente caliente. El arreglo del regenerador es el más complicado que
presenta este equipo. Cada corriente tiene 2 pasos y cada paso tiene 4 canales de tal
manera que cada corriente tiene 8 canales que fluyen en contracorriente.

Enfriador

El enfriador consta de solo 7 placas lo que da un área de transferencia de calor de

0.16 m2 . La longitud del paquete de placas cerrado para evitar cualquier fuga debe ser de
0.021 m y la separación entre placas debe ser de 0.0003 m. La capacidad del enfriador
completamente inundando es de 0.2 L para el producto y 0.2 L para el agua de enfriamiento.
Las limitaciones dadas por el fabricante son: temperatura de 20 hasta 32 ºC para el producto
y de 10 a 22 ºC para el agua de enfriamiento. Caudal de 105 kg/h para el producto y 100
kg/h para el agua de enfriamiento. Presión de 0.49 kPa para el
producto y 0.3 kPa para el agua de enfriamiento. La dirección de los flujos es en contracorriente
y el arreglo es en U. Cada corriente tiene tres canales.

El agua de enfriamiento se alimenta desde un pequeño tanque de enfriamiento que debe operar
con agua destilada. Este equipo bombea el agua a la etapa de enfriamiento, el flujo no supera
los 0.076 L/s. La capacidad de la etapa de enfriamiento es muy limitada, se pierde a medida que
el producto se recircula, así la temperatura de salida del producto llega a ser de hasta 50ºC. Es
posible mejorar el desempeño de la etapa de enfriamiento aumentando el número de placas
(área de transferencia) y aumentar la capacidad del tanque del agua destilada ya que el flujo es
tan pequeño que recircula solo unas cuantas veces y de esta forma su temperatura no se eleva
demasiado.

Ventajas y desventajas del equipo

El intercambiador de calor de placas de la planta piloto de la Universidad de las Américas es de

gran utilidad para los estudiantes, permite tener un contacto directo con el equipo, realizar
procesos y obtener información de valor tanto para los procesos industriales como para las
investigaciones.

Las ventajas más destacadas de esta unidad son que el intercambiador de calor de placas puede
desempeñar la función de mezclado, al poseer dos tanques de almacenamiento se mejora el
manejo de la materia prima y el producto. La característica del tubo de retención de poder
funcionar como intercambiador de doble tubo, amplía las aplicaciones del equipo.

Bibliografía

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procesadora de alimentos. Thermtest Latin America.

https://thermtest.com/latinamerica/intercambiadores-de-calor-y-fluidos-termicos-en-la-industria-

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• Jaramillo, A. (2007, 20 noviembre). Intercambiadores de calor. Centro de Investigación en

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https://www.ier.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf
• Diaz, A. (s. f.). DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE

PLACAS PARALELAS PARA EL LABORATORIO DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

UNIVERSIDAD PEDAGOCIA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA ESCUELA DE INGENIERIA

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