Có digo: INS-TDM-MGFSN-14

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INSTRUCTIVO DE INSPECCIÓN UNIONES
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SOLDADAS DE GEOMEMBRANA BITUMINOSA
POR MEDIO DE ULTRASONIDO FECHA: 15/09/2022

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1.-OBJETIVO
Establecer los parámetros técnico-necesarios para realizar la inspección por el método de ultrasonido con haz longitudinal de
contacto indirecto (con espaciador), mediante la técnica pulso-eco, así mismo, verificar la continuidad de las uniones de
membranas de acuerdo con ASTM 7006.

2.- ALCANCE
Este procedimiento será aplicable a uniones de soldaduras de geomembrana bituminosa de 3,5 y 4,0 mm, proporcionará la
información de calidad de la unión y los pasos detallados para asegurar que la inspección ultrasónica sea apropiada, según los
documentos de referencia.

3.- REFERENCIAS
Procedimiento para capacitación y certificación del personal de ensayos no destructivos SNT TC 1A. y norma ASTM 7006
“Ultrasonic Testing of Geomembranes”.

4.- GENERALIDADES
4.1.- DEFINICIONES

MATERIALES: Geomembrana autorizada por el cliente.

DEFECTO: discontinuidad o discontinuidades por su naturaleza o efecto acumulado que hacen que un producto
o una parte incumplan los criterios de aceptación o especificaciones mínimas. Este término implica el rechazo.

DISCONTINUIDAD: interrupción de la estructura típica del material, tal como una falta de homogeneidad en
sus características mecánicas, termofusión o físicas.

TRANSDUCTOR: ensamble que comprende un elemente piezoeléctrico, amortiguando, placa de desgaste,

zapatas (opcional), conectores, todos ellos cubiertos por una carcasa.

5.- PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

A. DETECTOR DE FALLAS

El equipo ultrasónico debe ser de tipo pulso-eco adecuado para usarse con transductores que oscilan entre 1 y
6 MHz. La presentación debe ser un barrido tipo “A” .

B. TRANSDUCTORES DE HAZ RECTO (Onda Longitudinal).

Los transductores de haz recto, deben tener un área activa menos de 20 mm y mayor 10mm. El transductor
debe ser redondo de no más de 4 Mhz. Los transductores deben ser verificados por su capacidad de resolución.
C. PIE DE METRO:

Instrumento de medición cuya principal función es tomar medidas de longitud las cuales sirven para medirla
distancia de las indicaciones.

La verificación de calibración no tiene que ser hecha otra vez, siempre y cuando la documentación con la
información siguiente es mantenida:
1. Marca del equipo de UT, número de serie y modelo.
2. Fabricante del palpador, tipo, tamaño y número de serie.
3. Fecha de verificación y nombre del Técnico
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D. ACOPLANTES

Un material acoplante debe usarse entre el palpador, espaciador y el material a inspeccionar. El acoplante debe
ser de una impedancia acústica similar al material de la pieza a inspeccionar.

5.1.-PROCEDIMIENTO OPERATIVO

Se deberá realizar el levantamiento en isométrico del sector de evaluación, donde se debe indicar, numerar
claramente los elementos como la nivelación de los mismos, así como medir la longitud y diámetro de cada
elemento del circuito.

6.- PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DEL EQUIPO DETECTOR DE FALLAS:

Mediante un patrón de unión soldada, se medirá la distancia entre dos ecos ajustando la velocidad del sonido. A
modo de referencia la velocidad del ultrasonido del material de las membranas es del orden de 1926 A 2009 mm/s,
Se mide el espesor del patrón mediante pie de metro y la distancia entre el eco de salida del palpador y entre dos
ecos de la pieza debe dar el espesor medido con pie de metro, ajustando el retardo palpador y velocidad del sonido.

6.1.RE-CALIBRACION

La re-calibración debe realizarse después de un cambio de operador, cada día como máximo intervalo de tiempo,
cuando el equipo sufra algún disturbio en cualquiera de las formas siguientes:

1.- Cambio de transductor

2.- Cambio de batería
3.- Cambio de toma de corriente
4.- Cambio de cable coaxial.

7.-TECNICAS DE INSPECCION.
Para la localización de las fallas debe marcarse una línea “X” sobre la cara de inspección de la unión soldada, en
dirección perpendicular de la unión soldada.

7.1.- PREPARACION DE LA SUPERFICIE.

Todas las superficies en las cuales es colocado el transductor deben estar libres de salpicaduras de soldadura,
suciedad, grasa, aceite (distinto al usado como acoplante), pintura, escamas y deben tener un contorno que
permita un acoplamiento adecuado.
La superficie de la geomembrana de prueba deberá estar libre de exceso de polvo, partículas y cualquier otro
material que puedan interferir con la transmisión de ondas. La superficie de las geomembranas se puede limpiar
con un paño húmedo para asegure una superficie de medición limpia antes de la prueba.

7.2.- EXTENSION DE LA INSPECCION.

Todo el material a través del cual viaja el sonido para inspeccionar la soldadura, debe ser inspeccionado usando
un palpador de haz recto para detectar reflectores laminares (20 mm y 2,5Mhz), Si cualquier área de la
geomembrana presenta una pérdida total de la reflexión de pared posterior o una indicación igual o mayor que
la altura original de la reflexión de pared posterior y está localizada en una posición que interfiera con el
procedimiento normal de rastreo de la unión soldada, se debe determinar y registrar en el reporte de inspección
ultrasónica su tamaño, localización.
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7.3.- INSPECCION DE UNIÓN SOLDADA

El transductor se coloca el ensamblaje sobre la geomembrana de prueba. el transductor consta del transductor
ultrasónico y el espaciador. Aplique acoplante entre el transductor y el espaciador para asegurar que las dos
unidades estén en buen contacto sin espacios de aire. Luego, aplique acoplante en la superficie de la
geomembrana en el lugar de medición. Coloque el conjunto del transductor en la geomembrana dejando una
película delgada de acoplante entre el ensamblaje y la geomembrana. Asegúrese de que el conjunto del
transductor esté en buen contacto (es decir, sin espacios de aire) con la geomembrana. Una pequeña carga
puede ser conectado permanentemente en la parte superior del transductor para proporcionar un buen
contacto con la geomembrana y asegúrese de que el transductor esté perfectamente ortogonal a la probeta.
Este arreglo es presentado en la siguiente figura:

Ilustración 1 - Esquema de uso de espaciador.

7.4.- BARRIDO

La inspección y el procedimiento de barrido deben ser en la dirección indicada en la siguiente figura:

Ilustración 2 - Barrido de inspección.

Las secciones de inspección de calibración deben cortarse de tal manera que una distancia mayor más de 10
veces el espesor de la muestra se dejará entre el transductor y los bordes de la muestra en cada dirección.
En las pruebas de terreno, las mediciones deben tomarse en lugares que se encuentren a una distancia superior
a 10 veces el espesor de la membrana de los bordes de la geomembrana en cualquier dirección.

8.- DISCONTINUIDADES EN LA UNIÓN SOLDADA

Una buena unión soldada es aceptada si aparece entre los dos ecos del espaciador un eco equivalente a dos veces el espesor
de la membrana (ver ecograma de la izquierda siguiente figura) y es un punto de falla si aparece un eco correspondiente a un y
un segundo eco al espesor de la membrana (ver ecograma de la derecha) siendo mayor el primer eco. Se debe efectuar un
barrido y dimensionar cuando cambie a un ecograma de aceptación a uno de falla, de esa manera se dimensiona el tamaño de
la discontinuidad.

Ilustración 3 - Criterio de aceptación. Ilustración 4 - Criterio de rechazo.

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9.– CRITERIO DE ACEPTACIÓN

Considerando que la unión tiene una unión de soldadura de 200 mm, esta tiene un factor de seguridad de 100%
es decir, basta con 100 mm de unión para que sea y fiable, por tanto, Se adopta un valor límite de un 50% del
factor de seguridad, esto es, 50 mm de discontinuidad como máximo, es decir, 150mm de unión en un ancho de
la soldadura es de 200mm, los 50 mm pueden estar en diferentes discontinuidades. Se acepta no más de 4 zonas
de discontinuidades y la suma de longitud de estas no debe ser superior a 50 mm, además se tomarán como
discontinuidades las que su longitud sean superior a 3 mm.

Ilustración 5 - Esquema para buena soldadura.

Ilustración 6 - Esquema N°1 de mala soldadura.

Ilustración 7 - Esquema N°2 de mala soldadura.

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10.- IDENTIFICACION DEL AREA RECHAZADA

Cada discontinuidad debe ser marcada para así poder medir sus dimensiones, estas serán puntos de falla cuando
sean superiores a 3mm y no superen los 50mm de margen de aceptabilidad nombrado en el punto anterior, será
rechazable todo tramo de unión que presente un valor superior a 50mm de puntos de falla. Esta debe ser
identificada en la soldadura por medio de una marca directamente sobre la discontinuidad en toda la longitud.
La profundidad desde la superficie y el rango de indicación deben anotarse cerca de la marca sobre el material
base. También se debe marcar físicamente sobre las piezas de trabajo la posición, localización y extensión de
discontinuidad rechazada.
En el caso que exista un tramo de prueba con fallas se deben realizar dos pruebas más a una distancia de un
metro en ambos lados, en el caso de que estas aprueben se realizara un parche entre los tramos testeados.

11.-INFORME DE ENSAYO
Un formato de reporte que identifique claramente el trabajo y el área de inspección deben ser llenados por el
técnico de Ultrasonido en el momento de realizar la inspección. Debe ser llenado un reporte detallado y un
dibujo o foto que muestre la localización a lo largo del eje de la unión soldada, la localización dentro de la sección
transversal de la soldadura, el tamaño (o rango de la indicación), la extensión, la orientación y la clasificación.