TRABAJO DE METALES FERROSOS: EL ACERO
1.- ¿Cómo se definen los aceros inoxidables?
El acero es una aleación, es decir, mezcla de dos o más elementos de hierro (Fe) y carbono (C) siempre
que el porcentaje de carbono sea inferior al 2%.
El acero es por tanto un metal ferroso porque su componente principal es el hierro, es un material de
elevada dureza (no se raya), tenacidad (resistencia a los golpes) y de gran resistencia mecánica.
2.- ¿Por qué resiste la corrosión los aceros inoxidables?
Porque contienen el cromo suficiente para darles sus características de inoxidables. Muchas aleaciones
inoxidables contienen además níquel para reforzar aún más su resistencia a la corrosión. Estas
aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por
este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro
tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero inoxidable no hay nada
que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse.
3.- Explique brevemente el Proceso de fabricación de Aceros inoxidables martensíticos, Aceros
inoxidables ferríticos y Aceros inoxidables austeníticos.
El acero inoxidable es una aleación de hierro con contenido en cromo mayor reciclable al 100%. Los
distintos tipos se definen en función de su composición química y se clasifican habitualmente en 3
familias: Martensíticos, ferríticos y austeníticos.
En los Martensíticos, están compuestos por Cromo (Cr) 10,5% a 18%, también de Carbono
(C) hasta 1,2%. El contenido del Cr y C están balanceados para asegurar la formación de la
estructura martensítica durante el tratamiento térmico.
En los ferríticos, están compuestos por Cromo (Cr) de 10.5% a 30%, también de Carbono (C)
con contenidos limitados del orden de 0,08%. Pueden contener molibdeno, silicio, aluminio,
titanio y niobio.
En los austeníticos, están compuestas por Cromo (Cr) entre 16% al 26%, también de carbono
(C) en el rango de 0,03 a 0,08%.
Y ESTAS SON LAS ETAPAS DE FABRICACIÓN DEL ACERO INOXIDABLE
1. Selección y fundición
El proceso empieza con la selección y acopio del material que posteriormente se va a fundir.
La primera fase es la acería, donde las chatarras se funden en hornos de arco eléctrico de más de 100
toneladas de capacidad gracias a los electrodos de grafito que permiten alcanzar altas temperaturas de
fusión.
2. Soplado de oxígeno
Mediante una cuchara de trasvase, el acero líquido se lleva a un convertidor. Esta fase se inicia con
un soplado de oxígeno y gas inerte y finaliza con el afino de la aleación, reduciendo el nivel de
carbono de caldo, recuperando el metal presente en los óxidos metálicos y disminuyendo el contenido
en azufre.
Durante el proceso se toman muestras para analizar la composición química en tiempo real en el
laboratorio y ajustar con precisión los elementos que se deben añadir.
3. Eliminación de partículas de escoria y solidificación
Ese caldo extraído se traslada a la cuchara de colada desde donde pasa a la artesa, un distribuidor
donde se facilita la retención de las partículas de escoria que pueda arrastrar el caldo para evitar que
llegue a la lingotera.
El siguiente paso es la solidificación a través de la máquina de colada continua. Una vez separado en
cantidades aproximadas de 30 toneladas, una parte de los mismos se inspecciona para valorar la
calidad superficial de los productos.
4. Laminación y obtención del espesor
La laminación en caliente comienza con la entrada en el horno de precalentamiento, utilizando gas
natural como combustible. El calor residual se recupera en un intercambiador generando vapor de agua
que reduce la huella de CO2. La primera etapa de laminación se lleva a cabo en un tren devastador
reversible en el que se obtiene un espesor concreto tras varias pasadas. Posteriormente, se aplican
chorros de agua para el descascarillado y actúan unos cilindros verticales que permiten obtener bordes
de buena calidad y centrar los valores de ancho dentro de los márgenes deseados.
5. Bobinadoras y laminación en frío
A continuación, las bobinadoras dentro del horno hacen que la temperatura se mantenga en valores
elevados, facilitando el proceso y evitando problemas de ductilidad del material. Tras el acabador, se
dispone de un sistema de duchas de agua que permiten enfriar la banda.
La gama de productos con espesores entre 2 y 10 mm pasan finalmente por una bobinadora y se
extraen como bobina negra. Entre 20 y 59.8 mm se cortan en cizalla a alta temperatura con una
longitud de 12 metros y se apilan para un posterior corte según las necesidades del cliente.
La bobina negra se lleva al taller de laminación en frío, recuperando las propiedades del metal a partir
de un proceso de regeneración térmica.
6. Proceso de recocido y decapado
Por último, se realiza un proceso de recocido, que consiste en un tratamiento a alta temperatura
seguido de un enfriamiento controlado.
Para obtener el aspecto característico del acero inoxidable se le somete a un tratamiento
de decapado en el que se inspecciona la calidad superficial y se somete a un riguroso control
dimensional.
Para obtener el espesor final deseado, se utiliza un tren de laminación reversible específico, cambiando
los cilindros en determinados momentos para conseguir un acabado uniforme y de alta calidad. Se
vuelve a realizar un tratamiento de recocido para recuperar las propiedades metalúrgicas.
7. Acabados
Dependiendo del acabado (mate o brillante) pasarán por determinadas líneas dando lugar al acabado
final que se obtiene en un tren que confiere a la superficie sus propiedades definitivas.
8. Distribución y comercialización
Una vez terminado el proceso, se entrega a las líneas de corte para adaptarse a las necesidades de los
clientes. Es en ese momento donde de nuevo se inspecciona para ver sus propiedades mecánicas y de
resistencia a la corrosión.
El embalaje se diseña para proteger el material y que llegue en óptimas condiciones a su destino, según
el formato que sea y el medio de transporte (camiones o barcos normalmente).
Sin duda, el acero inoxidable es el mejor material para la fabricación de puertas.
4.- Investigue las marcas registradas y fabricantes de 2 aceros inoxidables norteamericanos, 2
suecos, 1 ingles, 1 japonés y 2 alemanes.
ACEROS INOXIDABLES NORTEAMERICANOS
NAS: Fundada en 1990, North American Stainless (NAS) ha emprendido varias fases de
expansión para convertirse en el mayor productor de acero inoxidable totalmente integrado en
los EE. UU. Aunque hemos logrado mucho en un corto período de tiempo, seguimos centrados
en ser el proveedor líder de Acero inoxidable de alta calidad en el hemisferio occidental.
ACERONIX: En capacidad de producción, Acerinox es uno de los mayores fabricantes a nivel
mundial. Cuenta con tres factorías con proceso integral de producción de productos planos: la
Factoría del Campo de Gibraltar (España, 1970), primera en superar el millón de toneladas por
año (2001), North American Stainless, N.A.S. (Kentucky, E.E.U.U, 1990), también totalmente
integrada desde febrero de 2002 y Columbus Stainless (Middelburg, Sudáfrica), que entra a
formar parte del Grupo Acerinox en el año 2002.
ACEROS INOXIDABLES EN SUECIA
INOXIDABLES RICO: cuenta con 11 años de experiencia en su sector. La
empresa Inoxidables Rico Sl con domicilio en Avenida del Teular (pol Industrial el Teula), 30 -
A, SUECA, VALENCIA. Su principal actividad CNAE es 4672 - Comercio al por mayor de
metales y minerales metálicos. La empresa Inoxidables Rico Sl está inscrita como Sociedad
limitada. La cantidad de ventas de la empresa es Entre 3 y 6 millones €. Inoxidables Rico.
FERRALLES SUECA SL: cuenta con 14 años a sus espaldas. La compañía Ferralles Sueca
Sl. está localizada en Calle Ciutat de Pamplona, 43. Su actividad CNAE se ubica dentro de
4399 - Otras actividades de construcción especializada n.c.o.p.. Ferralles Sueca Sl. tiene un
modelo de sociedad Sociedad limitada.
ACERO INOXIDABLE INGLES
La empresa SMITHS ADVANCED METALS, es una Mayorista, fundada en 1990 , que desarrolla su
actividad en el sector Aceros . También está presente en los sectores Acero inoxidable y metales.
ACERO INOXIDABLE JAPONÉS
La nueva empresa SIDERÚRGICA JAPONESA ha estado a la vanguardia de las empresas
siderúrgicas del mundo durante años, es la empresa conjunta de acero más grande del mundo, la
producción de acero crudo representó aproximadamente el 26% de la producción nacional de Japón. Al
tiempo que aumenta la producción, la empresa está comprometida activamente con la inversión en
equipos y la adopción de nuevas tecnologías, aumentar los tipos de productos, mejorar el contenido de
la tecnología del producto y, por lo tanto, mejorar la competitividad.
ACEROS INOXIDABLES ALEMANES
EMKA Beschlagteile: es líder mundial en el diseño, desarrollo y fabricación de componentes
para la industria eléctrica y mecánica con una gran gama de productos modulares fabricados
atendiendo a las necesidades de la industria. EMKA fabrica más de 15.000 productos en 8
ubicaciones distintas.
BGH: cuenta con 6 talleres y 3 centros de servicio, que nos permiten ofrecer una amplia gama
de aceros inoxidables en una gran variedad de productos únicos. Pero esto no es todo, ofrecen
un servicio de primera calidad tanto en nuestras plantas de producción como en los centros de
servicio en Hannover (Alemania), Katowice (Polonia) y Cleveland (EE. UU.).
5.- Explique cómo se forma la llamada fase sigma en los aceros aleados con cromo, y sus efectos.
Un aleado de acero con cromo es el súper dúplex fundido. En ello, el fenómeno de formación de
fase sigma en esta aleación ocurre con gran efectividad en el rango de temperaturas de 1.073 K a
1.173 K, aumentando la cantidad relativa del compuesto con la temperatura y tiempo de
tratamiento térmico, hasta alcanzar valores cercanos a la saturación, después de 96 h de
calentamiento. De esta forma, las mayores concentraciones de fase sigma a 1.073 K, 1.123 K y
1.173 K, determinadas mediante metalografía cuantitativa, se encuentran en la zona afectada
térmicamente (33 %, 38 %, y 42 % respectivamente,) y, en menor proporción, en el metal base (31
%, 35 % y 39 % respectivamente) y en la zona de fusión (30 %, 31 % y 27 %). El compuesto se
forma por descomposición de la fase ferrítica en los bordes de grano ferrita-austenita, para luego
extenderse hacia las zonas de ferrita, creando además, nuevas regiones de austenita secundaria.
6.- ¿Para qué se agrega níquel a un acero? Ventajas y desventajas.
Se agrega el Níquel para mejorar las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado.
Las ventajas son: La aleación con níquel amplía el nivel crítico de temperatura, no forma carburos u óxidos.
Como también esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad y soportan el desgaste.
La desventaja es que al trabajar con el níquel se debe tener cuidado ya que los vapores y el polvo de sulfato
de níquel se sospecha que sean cancerígenos.
7.- Propósito de agregar molibdeno a un acero inoxidable.
El Molibdeno es importante ya que, mejora las propiedades del tratamiento térmico, podemos decir
que, su aleación con acero forma carburos y también se disuelve en ferrita hasta cierto punto, de modo
que intensifica su dureza y la tenacidad, haciendo así una aleación de metal de molibdeno muy valioso
para fabricar las partes de corte de herramientas de máquinas y también las alabes o aspas de una
turbina.
8.- Señale las principales diferencias entre aceros inoxidables austeníticos, ferríticos y
martensíticos.
ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICOS
1. Están compuestas por Cromo (Cr) entre 16% al 26%, también de carbono (C) en el rango de
0,03 a 0,08%.
2. Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico.
3. Excelente soldabilidad.
ACERO INOXIDABLE FERRÍTICO
1. Están compuestos por Cromo (Cr) de 10.5% a 30%, también de Carbono (C) con contenidos
limitados del orden de 0,08%.
2. No pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
3. Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a
calibres delgados.
ACERO INOXIDABLE MARTENSÍTICO
1. Están compuestos por Cromo (Cr) 10,5% a 18%, también de Carbono (C) hasta 1,2%.
2. Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos
niveles de resistencia mecánica y dureza.
3. Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad.
9.- Explique en qué consiste el acero llamado dúplex
Los aceros inoxidables dúplex son una mezcla de
austenítico y ferrítico, o al menos los componentes que los
componen. La mezcla suele ser mitad y mitad, aunque
puede ser un poco más ponderada en una división de
60/40, y tiene un alto contenido de cromo de hasta 32%,
así como bajo contenido de níquel y, por lo general,
alrededor de 5% de molibdeno.
Las mejores cualidades de cada tipo se muestran en esta
versión, que es altamente resistente a la corrosión, más que
cualquier otra variedad, así como fuerte y, a veces magnético.
El acero inoxidable dúplex estándar es la variedad más utilizada, pero también existe un súper dúplex
que se considera la mejor calidad de acero inoxidable.
10.- ¿Cuál es la normatividad mexicana para los aceros al carbono, aceros al manganeso, aceros
al cromo, vanadio, aceros austeníticos inoxidables, aceros inoxidables martensíticos?
NORMA MEXICANA NMX-B-302-1969: Barras de acero al carbono, templadas y
revenidas industria siderúrgica
NORMA MEXICANA NMX-B-028-1998-SCFI: Lámina de acero al carbono laminada
en frío para uso común
MODIFICACIÓN DE LA NORMA MEXICANA NMX-H-091-1984 Soldadura -
Electrodos recubiertos de acero al cromo y cromo níquel resistentes a la corrosión.
NORMA MEXICANA NMX-B-173-1990 Muestreo de aceros y hierros para determinar
su composición química.
MODIFICACIÓN DE LA NORMA MEXICANA NMX-B-308-1987 Métodos para la d
eterminación del contenido de inclusiones en acero.
