INTRODUCCIÓN

Un túnel es una obra de ingeniería que para su construcción, requiere de

técnicas,productos,equipos especiales y de análisis geológicos,geotécnicos e hidráulicas;este
es realizado por especialista,una vez que se ha definido el proyecto de contruccion de un
túnel.Se conoce las condiciones y características del lugar,eligiendo el proceso constructivo
que conviene para su construcción.

Según las dimensiones del proyecto,se deben de considerar otros factores como son
seguridad,económico y durabilidad de la obra. El túnel arranca de la necesidad de superar un
obstáculo natural, generalmente un macizo montañoso.

Pero además de la montaña existen otras barreras que se pueden salvar mediante túneles
como los cursos de agua, fluviales o marinos, y las zonas urbanas densamente edificadas en
las que a menudo se incorporan túneles.

Entre los usos más frecuentes pueden enumerarse los túneles para vehículos, para redes de
ferrocarril urbano o metros para uso peatonal, para abastecimiento de agua, saneamiento,
galerías de servicio y para almacenamiento de residuos .

En el mundo de la construcción subterránea, existen dos grandes métodos de excavación de

túneles en roca: los métodos de excavación convencionales y los métodos de excavación
mecanizada. Dentro del primer grupo, podemos encontrar la técnica Perforación & Voladura,
mientras que en el segundo reina la excavación por vía de tuneladoras TBM (o Tunnel Boring
Machine en inglés).

Si bien el túnel en sentido estricto se caracteriza por su marcado carácter lineal, aquí se
considerará, por extensión, el término túnel en un sentido amplio, no sólo como obra lineal
sino como espacio subterráneo que incluye desde la caverna, la cueva natural hasta amplios
recintos subterráneos transitables dentro de lo que podría englobarse como urbanismo y
espacio subterráneo; en suma, el túnel como obra de tránsito y también como hábitat. Se hará
mención de cada uno de los métodos clásicos de excavación de túneles que mencionaremos
serán método inglés ,método belga, método alemán , método austriaco, método italiano , el
método del precorte entre otros más .
1.- MÉTODO INGLÉS

1.3 MODO DE CONSTRUCCIÓN

Todas las construcciones subterráneas necesitan de una detallada y extensa
investigación antes de su proyecto para que se pueda hacer la mejor elección de su
trazado y diseño. Esta necesidad es, sin duda, mayor que para otro tipo de
construcciones e implicará el estudio geológico del terreno, de sondeos y de galerías
de reconocimiento. No obstante, no hay que olvidar que la investigación continuará
realizándose también durante la construcción.
La excavación de túneles en arcillas y areniscas, terrenos típicos en Inglaterra, ha dado
nombre al procedimiento de construcción de túneles a sección completa, en una sola
operación. También se llama método de ataque a plena sección. Se aplica a túneles de
pequeña sección, de no más de 15 m2 , con lo cual se puede corregir cualquier
imprevisto que surja durante la excavación. Este procedimiento constructivo se utilizó
en el primer túnel bajo el Támesis (1825), que pudo realizarse gracias a un escudo de
frente abierto.
● FASE 1
El proceso de excavación comienza, en su fase 1, con una galería central de
sección pequeña y fácil de controlar, de unos 3 m2 y una longitud de 3-4 m.
Paso:
La excavación se entibia con puntales y tablones o con placas metálicas.
Una vez asegurada la fase 1, se puede pasar a la fase 2, recordemos que se
debe avanzar con el principio de “Labor avanzada, labor sostenida”.
● FASE 2
Paso:
Ampliar los laterales atacándolos, este proceso es más rápido.
● FASE 3:
Paso:
Excavar las franjas horizontales.
● FASE 4:
Paso:
Excavar las franjas horizontales.
Una vez se ha excavado la sección completa del túnel, se procede al
revestimiento, comenzando por la solera o contra-bóveda.
Este procedimiento presenta la ventaja de que el hormigonado se realiza de
una sola vez, evitando juntas y posibles asientos. Sin embargo, hay que tener
en cuenta que no se hormigona la sección hasta el final de la excavación, con
lo que en cualquier momento se puede producir un fallo en el sostenimiento.
Es por ello que el material requiere de un mínimo de cohesión para poder
excavar la destroza y la contra-bóveda en una única fase. También se podría
utilizar el método en roca, cuando no hay necesidad de revestimiento.
1.4 . CONDICIONES DE APLICABILIDAD

El método inglés recibe su nombre por haber sido aplicado en túneles a través del tipo
de terreno que usualmente se localiza en Inglaterra, como son las arenas y areniscas.
Su principal característica es proceder el avance de la perforación a sección completa
del túnel, en una sola operación.
Antes de la construcción de un túnel es necesario considerar los rasgos geológicos del
terreno de la excavación. Es decir, analizar la litología y estratigrafía, las
discontinuidades (estratificación, fracturas y fallas), el estado de alteración de las
rocas, los problemas relacionados con el agua, la influencia de alteración de las rocas,
la influencia de los factores de geodinámica externa y de los esfuerzos internos.
● LITOLOGÍA Y ESTRATIGRAFÍA
La litología es la parte de la geología que se encarga del estudio de las rocas,
especialmente de su tamaño de grano, del tamaño de las partículas y de sus
características físicas y químicas. Incluye también su composición, su textura,
tipo de transporte, así como su composición mineralógica, distribución
espacial y material cementante.
Por su parte, la estratigrafía permite establecer una relación entre las distintas
unidades litológicas o formaciones presentes y así conocer el origen, espesor,
distribución y posición cronológica en la secuencia de las diversas unidades.
Es uno de los aspectos más influyentes en las estructuras de una excavación
subterránea en rocas plegadas o estratificadas. La orientación de los estratos
condiciona los diferentes modos de comportamiento frente a la estabilidad de
un túnel en donde influyen factores como:
❖ El buzamiento de la estructura con respecto a la sección del túnel.
❖ La dirección de la estratificación con respecto al eje del túnel.
 ❖ Tipos de pliegues.
El conocimiento de la litología y estratigrafía es de suma importancia para
saber, entre otras cosas, qué tipos de rocas se encontrarán dentro del túnel, qué
problemas pueden causar durante la construcción y con qué fiabilidad se
pueden proyectar los datos de superficie.

● FRACTURA O DIACLASAS
La presencia de fracturas o diaclasas, cualquiera que sea su origen y roca que
afecte, puede causar serios problemas de estabilidad, ya que comúnmente se
presentan asociadas en uno o varios sistemas con diversas direcciones e
inclinaciones, los cuales definen bloques inestables.
En el caso de rocas estratificadas horizontalmente, el fracturamiento es
importante ya que, si el espesor de la capa es grande y tiene pocas fracturas, el
estrato actúa como viga proporcionando estabilidad, sin embargo, las rocas
con estratos delgados y fracturas tienden a dejar una zona inestable en el techo.
● FALLAS
En cuanto a las fallas, con respecto a sus implicaciones en la construcción de
túneles, es importante destacar:
Las fallas deben detectarse perfectamente. Se debe conocer su posición
respecto al túnel y dónde se encuentran los bloques desplazados para planear
el sentido de ataque y la forma de estabilizar las paredes.
Es importante determinar si la falla es inactiva o activa, ya que, si la falla es
activa, poco podrá hacerse para proteger la construcción, ya que el túnel
estaría sometido, repentinamente, a fuertes esfuerzos cortantes que podrían
ocasionar desprendimientos.
En ocasiones, las zonas de falla están formadas por materiales alterados o sin
cohesión, con tendencia a fluir en el túnel y que pueden confundirse con arena.
Si el relleno está formado por materiales expansivos, se producirán presiones
sobre los revestimientos. También puede encontrarse milonita o algún material
impermeable que podría obstaculizar el paso de agua subterránea de uno a otro
lado de la falla, produciendo fuertes cargas hidrostáticas sobre el túnel, o bien,
 lo contrario, que estén en contacto a rocas permeables que ocasionen fuertes
entradas de agua al túnel.

2.- MÉTODO SUIZO O BERNOLD

2.2 PROCEDIMIENTO
La aplicación del sistema Bernold es compatible con el control y es un sistema
constructivo que proyecta hormigón a alta presión a través de una manguera
(gunitado) y además proporciona un refuerzo adicional con el recubrimiento final del
túnel realizado con los elementos anteriores, de la siguiente forma:

● Conforme se va realizando la excavación se van colocando las cimbras de

montaje,
● arriostradas con los tubos separadores.
● La distancia entre cimbras es normalmente de 0,96 m.
● Partiendo de la base y a cada lado de la sección, se va montando la chapa
Bernold, solapando y uniendo los sucesivos tramos con pasadores hasta llegar
a la clave del túnel.
● Colocada la chapa se hormigona el hueco que queda entre ella y la superficie
del terreno, que debe tener un espesor mínimo de 1/15 a 1/20 del radio de la
sección.
● Las ranuras de la chapa facilitan su adherencia y completa unión con el
hormigón al refluir éste por ellas y por los huecos que quedan entre los solapes
de los tramos contiguos; al mismo tiempo, estas ranuras facilitan la
eliminación del agua sobrante durante el vibrado. Como en cualquier método
de excavación-entibación, el sistema Bernold puede combinarse con el
bulonado, la inyección u otros medios de refuerzo complementario, aunque las
 cerchas y la chapa por su forma, ya constituyen un medio altamente resistente
y capaz de absorber cargas asimétricas.
● Su empleo es muy recomendable en las zonas de boquillas y en el cruce de
fallas o zonas tectonizadas.

2.3 PROCESO CONSTRUCTIVO

En vista de que toda la roca es de mala calidad, el avance tiene lugar en dos fases de
trabajo:
● En la primera fase se excava, por el método belga, la galería de avance de 40
m- de sección, a todo lo largo del túnel.
❖ Excavación de la bóveda:
Realmente se inicia con una galería de avance, entibada en la zona de
clave, que va unos metros por delante de la bóveda, y desde la que se
ensancha la excavación de esa zona. Esta excavación va unida a la
debida entibación.

❖ Hormigonado de la bóveda:
Hormigonado de la bóveda con inyección del trasdós para rellenar
huecos y asegurar el contacto terreno-hormigón
❖ Excavación en destroza
Excavación y entibación de hastiales por bataches, previa excavación
en destroza.
 ❖ Hormigonado de hastiales por bataches.

❖ Destroza y hormigonado de la contra bóveda.

❖ Si la sección del túnel es grande, las fases c) y d) se cambian, se

excavan los hastiales en pozo y se hormigonan antes de excavar la
destroza.

❖ En la segunda fase se excavan los 38 mA de la destroza.

➢ En esta segunda fase se excavan separadamente el destrocillo y
los bataches, para que estos últimos sirvan de soporte a la
bóveda.
➢ Para adaptarse a este método de trabajo se decidió ensanchar
los estribos de la bóveda hasta 85 cm. A continuación, se
procede al montaje de las chapas y al hormigonado.
2.4 MÉTODO DE AVANCE
La longitud de los pasos de la excavación varía, según la estabilidad temporal de la
roca, entre 2 y 3 m; en rocas friables los pasos no serán mayores de 1 m.
Para la perforación, barrenado y retirada de 100 a 120 m- de escombros se necesitan
de 4 a 5 horas. Esta condición determina, también, la longitud de los arcos de
hormigón para el hormigonado.
Una vez terminado el desescombro se colocan de 1 a 3 arcos metálicos de montaje,
según la longitud del arco que se va a hormigonar. Como regla general, la distancia
entre los arcos de montaje varía entre 0,96 y 1,02 m, según la anchura de las chapas
previstas. Los arcos de acero se arriostran entre sí por medio de tubos.
Los arcos de montaje se construyen con arreglo al radio del túnel y van provistos de
articulaciones; gracias a esas articulaciones es posible desplazarse por el interior de
aquél, sin desmontarlos. El tiempo necesario para el desplazamiento de un arco es,
aproximadamente, 10 minutos.
El número de arcos de montaje necesarios en la obra depende del ritmo de avance,
pero, en general, suelen ser suficientes de 8 a 12 arcos.

2.5 GEOLOGÍA
● Los túneles atraviesan una formación sedimentaria potente generalmente son
rocas friables, blandas y permeables que forman relieves moderados (molasa
friable), una formación geológica con capas de arenisca y marga cuyo espesor
varía desde algunos centímetros a varios metros.
● En las diversas capas se encuentran todas las variedades de rocas: areniscas
duras, areniscas margosas y margas arenosas con bolsas de arcilla. La
composición y la consistencia varían de un metro a otro, y existen numerosas
grietas.
 La molasa tiene la siguiente composición:

2.6 CAMPO DE APLICACIÓN DEL SISTEMA BERNOLD

Este sistema tiene su dominio de aplicación, principalmente, en la perforación de

túneles en rocas ligeramente friables a muy friables.
Para que su aplicación sea ventajosa desde el punto de vista económico hay que
utilizarlo, no sólo como soporte provisional, sino formando parte del revestimiento
definitivo de hormigón.
Cuando la naturaleza de las rocas varía fuertemente a lo largo del túnel, basta una
sencilla comparación con otros métodos para demostrar la rentabilidad de este
sistema. Para determinar el método de apuntalamiento más conveniente, las rocas
deben clasificarse por su estabilidad temporal.
Por lo tanto, como la longitud de los pasos de la excavación depende de la calidad de
la roca, habrá que calcular la distancia entre el último anillo hormigonado y el frente
de ataque, teniendo en cuenta los tiempos de estabilidad.

2.8 VENTAJAS TÉCNICAS

● Actualmente se admite, como principio general, que la primera condición que
debe imponerse a un método de perforación y extracción de roca, estable o
inestable, es que pueda aplicarse en un plazo muy breve un revestimiento de
hormigón que ofrezca garantías suficientes.
● El método descrito cumple esta exigencia; la rápida colocación de los arcos de
montaje, el sencillo manejo de las chapas y la utilización de maquinaria
adecuada para el hormigonado, permiten operar eficazmente en un plazo
mínimo.
● Al contrario que en el procedimiento en que se utiliza hormigón proyectado,
en este sistema el hormigón fresco se mantiene protegido de los posibles daños
ocasionados por la perforación, ya que las chapas actúan como encofrado hasta
que el hormigón adquiere la resistencia adecuada.
3.- MÉTODO BELGA

3.2 MODELO

El Método Belga se trata de un procedimiento manual de excavación secuencial de

túneles que divide la sección en dos partes: Avance y Destroza. A diferencia del El
Nuevo Método Austriaco de tunelería (NATM), ampliamente utilizado en rocas, está
basado en el principio de ejecutar pequeñas excavaciones de avance en clave, que
limitan mucho el frente abierto, minimizando de esta forma el riesgo de
inestabilidades en el frente de la excavación.
3.4 MODO DE CONSTRUCCIÓN
Se trata de un método tradicional de ejecución a sección partida; Avance y Destroza,
que se utiliza generalmente para la ejecución de túneles cortos excavados en suelos.
Su aplicación óptima se consigue en terrenos cohesivos, formados principalmente por
arcillas compactas, o arcillas con un cierto porcentaje de arenas. La excavación se
realiza mediante el empleo de martillos picadores manuales. Requiere el empleo de
mano de obra especializada.
3.4.1 PROCESO
Consta de varias fases que se van realizando sucesivamente, construyendo en primer
lugar la media sección superior y posteriormente el resto. La ejecución se realiza en
cuatro etapas consecutivas por el siguiente orden:
● a) Bóveda
Constituye la etapa de mayor importancia y la que suele conllevar la mayor
parte de los problemas. La excavación se asiste con entibación de madera
cuajada. El túnel se suele ejecutar en avances de 2,5 m de longitud, si bien el
tipo de terreno podrá hacer variar dicha magnitud, pudiendo llegar a reducirse
a 2,00 o incluso 1,25 si se estima oportuno. En cualquier caso, en los primeros
metros de túnel lo habitual es reducir el avance, hasta conseguir un adecuado
ajuste del método constructivo. La labor de avance en mina cuenta con un
metro escaso de anchura, coincidiendo con el eje del túnel. En la entibación
suele emplearse álamo negro, por la mayor capacidad de deformación, si bien
en periodos de escasez de dicha especie ha sido igualmente habitual el empleo
de eucalipto, de menor fiabilidad por su mayor fragilidad, que puede conllevar
rotura con bajas deformaciones. Resulta importante que la madera emita
crujidos (en el argot, «cantar»), denotando las posibles deformaciones,
permitiendo adoptar precauciones particulares. Las dimensiones de las tablas
suelen ser de 1,50 x 0,15 x 0,025 m, colocándose conforme se avanza la
excavación, apoyándolas en el propio terreno, de tal modo que forren la parte
superior del minado. Hasta el paso posterior de colocación de las longarinas,
 existe un importante riesgo de desprendimientos inesperados. Concluida la
labor en mina en el total de su longitud, entre 2 y 3 metros, se colocan los
perfiles metálicos TH (denominados «longarinas», de entre 3 y 3,5 metros, en
función de la longitud de avance), si bien antiguamente era frecuente el
empleo de rollizos de madera de álamo negro, que se emplean como apoyo de
las tablas, siendo dispuestos en el sentido longitudinal del túnel, espaciándose
un metro. Entre las tablas y la longarina se coloca una tabla corrida, que hará
de falso apoyo y se introduce por un hueco denominado «falso». Las
longarinas se apoyan sobre pies derechos de rollizo de álamo negro (de 1,50
m, puntal enano, y 2,50 m, puntal) en sus extremos y en la zona central. Entre
las longarinas se ubican estampidores o tresillones de madera Finalizada la
labor en mina del avance, se abre lateralmente la excavación en pases. La
entibación empleada es similar a la expuesta para el trabajo en mina, pasando
las tablas de entibación por la longarina previamente colocada, y apoyándose
el extremo opuesto de las tablas en el terreno, hasta que finalice la excavación
del pase y se coloque la longarina siguiente, que permitirá el pase de las tablas
del siguiente anillo o segmento, siguiéndose un trabajo en fases. Para evitar
que los pies derechos de álamo se claven en el terreno por la carga transmitida,
suelen colocarse una o varias calas de tablón a modo de apoyo, zunchando
además en la zona de cabeza una pieza de perfil TH para garantizar que la
longarina se apoye bien
Finalizada la bóveda se encofra, recurriendo por lo general a tres cerchas, que
en función de la luz se dividirán en dos o tres piezas, y servirán de apoyo a las
chapas de encofrado. Si se trabaja en base a un tramo anterior ya hormigonado,
las longarinas del tramo siguiente tendrán un extremo embebido en dicho
tramo, por lo que se podrán quitar al encofrar los pies derechos que
correspondan, quedando los del extremo opuesto por delante del tape del
encofrado, recuperándose también. Para los apoyos intermedios, se recurre a
pies derechos más cortos, que se apoyarán sobre la cercha del encofrado. Una
vez colocado el encofrado, el anillo deberá rellenarse de hormigón mediante
bombeo, a través de una ventana ubicada en la clave de la bóveda. El
hormigón blando, se coloca sin vibrar, para no desestabilizar la sección.
● DESTROZA CENTRAL
 Hormigonada la bóveda, y considerando un desfase de 5 ó 6 anillos, ha de
comenzarse la destroza, que consiste en la extracción mediante excavadora de
los materiales de la zona central, con resguardos laterales de entre 1,0 y 1,5 m
en los hastiales, de tal manera que los empujes debidos a la bóveda no
ocasionen asentamientos o roturas. Durante su desarrollo se retiran además
materiales de bóveda, vertidas a la destroza, mediante cintas transportadoras.
Las máquinas empleadas normalmente son del tipo Volvo 12 MX de 76 HP, o
komatsu PC-95 de 75 HP, y antiguamente se utilizaban Caterpillar 955 ó
Poclain LC-80 con excavador frontal.

● HASTIALES LATERALES
Finalizada la destroza se excavan los hastiales mediante bataches alternos
constituidos por módulos de 2,5 metros, con el mismo equipo empleado en la
destroza, y se concluyen a mano. Suele colocarse entibación ligera y poco
cuajada. Si no hay problemas laterales de estabilidad, puede obviarse la
entibación. Ha de procurarse que la junta del anillo de bóveda (también de 2,5
metros de longitud), quede en el centro del batache, con objeto de no descalzar
plenamente la bóveda, no excavando dos bataches enfrentados a la vez por la
misma razón. En el encofrado se emplean módulos metálicos. En terrenos
arenosos, si existen caudales importantes de agua se recurre a zanjas o pozas
drenantes.
 ● SOLERA/CONTRABÓVEDA
● Finalmente debe realizarse la solera/contrabóveda, y posteriormente se inyecta
el trasdós de la bóveda por taladros pasantes, de tal manera que los huecos que
hayan podido quedar en el trasdós de la bóveda entre el hormigón, la
entibación de madera y el terreno queden rellenos, impermeabilizando además
las juntas entre anillos, recurriendo habitualmente a presiones de inyección
inferiores a 2 bares, con el fin de evitar la aparición de cargas excesivas sobre
el revestimiento.

3.5 DISEÑO DE REVESTIMIENTO

El método Tradicional o Belga tiene la limitación del ancho de plataforma, por lo que
en secciones grandes hay que recurrir al método Alemán. Determinado el ancho de
plataforma o calzada, los gálibos de vehículos y aceras peatonales, el diseño es
relativamente sencillo: hastiales rectos o ligeramente curvos, bóveda de radio circular
y contrabóveda plana o curva según la calidad del terreno. El espesor o canto del
revestimiento se calcula en función de la carga de terreno que tenga que soportar. El
acabado final de los paramentos interiores es el del propio hormigón encofrado,
aunque con mayor número de juntas ya que no se hormigona un anillo completo, sino
por fases.
3.6 CONSIDERACIONES PARA EL PROCESO
Es fundamental en este método tener la certeza de un buen contacto entre la bóveda y
el terreno para lo cual se hace imprescindible las inyecciones de contacto, para el
relleno de los huecos que inevitablemente quedan en el trasdós de la bóveda y que
eliminan una buena parte de la subsidencia que pueda generarse. Algunas de las
normas de buena práctica que deben considerarse para la ejecución mediante este
método se resumen a continuación:
● En la excavación de la bóveda:
❖ No se deben abrir primeras (1er pase a cada lado del central) de un
anillo hasta que el anterior esté hormigonado. El personal sobrante
trabajará en otro tajo del túnel, si lo hubiera.
❖ Las longarinas deben apoyar como mínimo 25 cm en las que
sobresalen del anillo anterior

❖ En el fondo de la excavación de las bóvedas se debe asegurar que la

carga sobre el terreno es la adecuada y que el apoyo está limpio y seco.
❖ La plataforma de trabajo de bóvedas debe tener una longitud de 15 m
correspondiente, aproximadamente, a la longitud de dos tramos de
cintas (Fig. 11). Esta zona debe estar lo más ordenada y despejada
posible para permitir un fácil y rápido acceso al frente de trabajo.
 ❖ El hormigonado de anillos debe controlarse desde una zona exterior a
los mismos, que será un anillo hormigonado anterior y totalmente
terminado

● En la excavación de los hastiales:

○ La altura de los bataches debe quedar comprendida entre el apoyo de la
bóveda y, por lo menos 10 cm más bajo que el trasdós de la solera (Fig.
13). El apoyo debe realizarse sobre terreno natural, en ningún caso
sobre rellenos.
 ○ Se debe prestar atención durante la excavación de la solera que no se
produzcan descalces del apoyo de los hastiales.
○ Los bataches se ejecutarán excavando la mitad de dos anillos
contiguos, de tal forma que no quede ninguno de éstos descalzado en
su totalidad

● La solera debe mantenerse a una distancia entre 10,00 y 15,00 m del punto de
vertido de cintas. Debe hormigonarse los sábados para mantener dicha
distancia y dejar un día (domingo) para que adquiera resistencia

● Deben ejecutarse arquetas de bombeo para recibir el agua de filtraciones o

limpiezas a través de canalizaciones que mantengan el túnel en un estado
razonable de tránsito, y disminuir su afección a los terrenos naturales
próximos.
● En cuanto a las inyecciones:
○ La inyección de contacto rellena los huecos entre el hormigón y la
tabla de entibación, así como entre ésta y el terreno. Sella también las
irregularidades de apoyo entre bóvedas y hastiales, por lo que deben
ejecutarse después de realizado el túnel y a una distancia tal que evita
su escape por frente de trabajo (aproximadamente a unos 30,00 m del
mismo).
○ No debe realizarse a una presión superior a 1 bar, por lo que alcanzada
ésta debe pararse inmediatamente, pasando a inyectar desde otro
taladro previsto.
○ Para asegurar la unión de solera y hastial se ejecutará cada 7,50 m un
taladro inclinado en el hastial, para desde él inyectar en las mismas
condiciones que en el caso anterior
3.7 CONDICIONES DE APLICABILIDAD
3.7.1 Características de la roca
● Macizos rocosos de matriz dura fuertemente plegados o fracturados (RQD <
25-30).
● Macizos rocosos con fracturación media (RQD < 50) y matriz dura (resistencia
a compresión < 100 MPa).
3.7.2 Prioridades para la selección del método
● Máxima seguridad para los trabajadores en el interior del túnel.
● Máxima seguridad para los edificios y otros elementos en la superficie del
terreno.
● Mínima superficie de frente abierto del túnel en todo momento.
● Las consideraciones de coste o de plazo no pasarían frente a las de seguridad y
calidad.
4.- MÉTODO DE EXCAVACIÓN ALEMÁN

4.1 DEFINICION

El método alemán es un procedimiento de construcción de túneles de grandes luces que

también se emplea cuando el terreno es muy malo y resulta peligroso descalzar parte de la
bóveda para ejecutar los hastiales, como es el caso del método belga. Con este procedimiento
se puede reaccionar con mayor rapidez que el método belga en el caso de aparecer agua, en
terrenos sueltos o capas arenosas. Además, permite reducir los posibles asientos diferenciales
que producirían grietas en la bóveda y asientos en superficie.

El sistema sería conceptualmente parecido al método belga, pero cambiando el orden las
fases de ejecución y la propia ejecución de la bóveda. El procedimiento inicia la excavación
con dos galerías de avance, fase 1; se hormigonan los hastiales para después proceder a la
excavación de las fases 3 y 4, se procede al recubrimiento de la bóveda y, por último, se
excava la parte central, fase 5, con el fin de facilitar la entibación y el apuntalamiento de la
parte superior. El avance de las galerías (fase 1) se suele realizar por tramos de 25 a 30 m,
dependiendo del tipo de terreno; sin embargo, si el túnel no es muy largo (menos de 200 m,
por ejemplo) se puede excavar de un tirón. Estas galerías son muy útiles si es necesario
drenar agua durante la ejecución. El hormigonado de la bóveda no apoya sobre el terreno
(método belga), sino sobre los estribos hormigonados. Esta bóveda se ejecuta por costillas,
construidas de forma alterna. Es decir, se construye la galería central superior y cada semi
costilla se ataca desde la parte superior del hastial antes de verter hormigón. Se hormigona la
bóveda una vez excavada a través de la galería superior. Este procedimiento permite la
construcción de grandes secciones de túnel sin que el frente abierto supere los 3-5 m2.

Como ya se mencionó con anterioridad, varios son los condicionantes que pueden
considerarse en la selección del sistema de excavación, pudiendo destacar las dimensiones de
la sección y la calidad del terreno con el que se deba trabajar. Esto hace que, para secciones

relativamente reducidas, habiendo señalado con anterioridad los 100 m2 como límite, y roca
competente, pueda plantearse la ejecución a sección completa. Dimensiones mayores, o
terrenos sueltos, pueden hacer recomendable la división de la sección. En función del
fraccionamiento y la secuencia que se establezcan, existen varios métodos considerados de
uso más generalizado en Europa, recogiéndose seguidamente algunos de los principales.
4.2 CRITERIO DE DISEÑO PARA UN TÚNEL

a) INVESTIGACIÓN GEOTÉCNICA

Es esencial que cualquier proyecto de túnel comience con una investigación sobre las
condiciones del terreno. Los resultados de la investigación nos permitirán saber cuál es la
maquinaria y los métodos de excavación y sostenimiento a realizar, y podrán reducir los
riesgos de encontrar condiciones desconocidas. En los primeros estudios, las alineaciones
horizontales y verticales serán optimizadas para aprovechar las mejores condiciones de agua
y suelo. En el caso de los túneles en roca, dada la variabilidad de los distintos factores que
intervienen en la mecánica de rocas, es frecuente abordar su estudio mediante las llamadas
clasificaciones geomecánicas, entre las que destaca la clasificación geomecánica RMR.

b) MECANISMOS DE INESTABILIDAD

➔ Distribución espacial de las discontinuidades, relación entre su posición (rumbo y

buzamiento) con la dirección del túnel. Siendo este el más importante a considerarse
en el trazo de entrada y salida del túnel.
➔ Presencia y naturaleza de los materiales de relleno de las discontinuidades.
➔ Irregularidades en las superficies de las discontinuidades.
➔ Rotura y movimientos anteriores

c) MÉTODOS DE CLASIFICACIÓN DEL MACIZO ROCOSO

Existen muchos métodos útiles para poder clasificar un macizo rocoso, entre ellos se puede
escoger algunos métodos elaborados por autores reconocidos mundialmente en el campo de
la mecánica de rocas que realizan análisis específicos para el diseño de túneles entre estos
podemos mencionar a Barton y Bieniawski.

d) TRAZADO DEL TÚNEL

➔ Para la definición del trazado de un túnel, deben considerarse diversas características

geológicas:
➔ Tipos de roca y sus propiedades.
➔ Orientación de discontinuidades respecto al eje del túnel, influye en la dificultad para
la de excavación y sus condiciones de estabilidad.
 ➔ Condiciones favorables es que discontinuidades manteen hacia el sentido de avance
de la excavación.
➔ Presencia de fallas, su orientación y espesor.
➔ Al perforar un túnel se puede encontrar tres tipos de condiciones naturales que dan
lugar a la perdida de resistencia del macizo rocoso y, por lo tanto, a problemas de
estabilidad
➔ Orientación desfavorable de discontinuidades.
➔ Orientación desfavorable de las tensiones con respecto al eje del túnel.
➔ Flujo de agua hacia el interior de la excavación a favor de fracturas, acuíferos o rocas
estratificadas.

e) CONDICIONES DE APLICABILIDAD

Se aplica en casos de terreno muy malo, y/o luces relativamente grandes, superiores a 8 m,
con anchos de galería por lo general superiores a los 50 m2. Durante los primeros ejemplos
de aplicación del método, se excavaban galerías ascendentes desde la zona inferior del hacia
la zona de bóveda, reduciéndose la entibación al mínimo y construyendo en primer lugar los
estribos, lo que evitaba el asiento de la bóveda. Con posterioridad se modificó el orden de
excavación, simplificando la ejecución.

4.3 DESARROLLO DEL MÉTODO - CICLO DE AVANCE

El sistema está basado en limitar al máximo la sección de excavación, hormigonar lo más

rápidamente posible la sección excavada y apoyarlo todo en un sostenimiento continuo que
impida las deformaciones iniciales del terreno. Se realizan primeramente los muros de
hastiales y posteriormente la bóveda que apoya en ellos. Las fases son las siguientes:

a) Excavación de galerías de hastiales y clave

Se inicia el ataque de la caverna desde un pozo 0 desde un túnel 0 rampa de acceso, mediante
la apertura de dos galerías laterales, en lo que serán los hastiales de la caverna en la sección
superior de los mismos, con una dimensión de 2,50 x 2,50 m aproximadamente y una galería
en la clave de la futura caverna de menor dimensión de 2.00 x 1 m. Se excavan estas galerías
hasta el final y se las sostiene mediante cerchas de vigas metálicas de sección TH y
entibación de madera, similar al utilizado en el método tradicional de túneles.
 b) Excavación y hormigonado de semi-sección de hastiales

Desde el fondo de las galerías laterales se procede a la excavación y hormigonado de la semi-

sección del hastial, mediante pozos de 2,50 m de profundidad y 5 m de longitud,
prosiguiendo hasta el inicio de las galerías.

c) Excavación y hormigonado de galerías transversales de bóveda

Desde galerías de hastiales, circulando sobre la sección hormigonada. Se realiza una galería
transversal desde cada galería longitudinal, con la forma de la directriz de la bóveda de la
caverna. Que conecta con la galería de clave y de una dimensión de 2 a 3 m de ancho y 1,50
m de altura, con un sostenimiento compuesto por longarinas metálicas y tabla. Una vez
terminada y desde la galería de clave se procede al hormigonado de estas costillas laterales
junto con la semi-sección de la galería de hastiales y la propia galería de clave en el ancho de
excavado. Sucesivamente desde el fondo de la excavación hacia su inicio, se van excavando y
hormigonando las galerías transversales hasta tener totalmente enterrada la estructura de
bóveda y hastiales de la caverna.

d) Excavación de la caverna y hormigonado de la contra bóveda

Una vez completadas las costillas se procede a excavar desde el propio túnel la caverna y
realizar la contrabóveda, por tramos de 10 m a 20 m de longitud, obteniéndose una caverna
subterránea de 12 a 20 m de luz, sin haber realizado excavaciones de galerías superiores a
tres metros de luz.

La temática aplicada en la construcción de los túneles por medio de los métodos de

excavación tradicionales reside en desarrollar pequeñas cavidades que se van entibando
inmediatamente a la vez que se van abriendo, de tal manera que quedan abiertas durante un
corto periodo de tiempo, con el objetivo de evitar la redistribución de tensiones del macizo
por acción de humedad o cohesión lo que terminaría desencadenando el colapso del terreno;
al dar por finalizado un avance completo de toda la bóveda se procede a su hormigonado de
manera inmediata.

La presencia de agua en la construcción de un túnel ocasiona la pérdida de calidad del macizo

rocoso por lo que índices como el RMR y Q disminuyen, es decir que se estaría generando la
inestabilidad del frente y zona escavada incluso sostenida; en terrenos donde se presente esta
situación, conseguir una impermeabilización aceptable para un túnel puede suponer un coste
añadido importante, por tener que recurrir a inyecciones impermeabilizantes y tratamiento de
juntas y fisuras para evitar que el agua afecte a la calzada y afecte al revestimiento.

5.- MÉTODO DE TÚNEL Y BANCO (O DE TERRAZAS)

5.1 DEFINICION

Los métodos de excavación siempre se han definido en función de las características del
terreno, los sistemas de excavación, los elementos de sostenimiento utilizados, y no se
pueden individualizar uno de otro. A medida que la tecnología ha ido evolucionando (cálculo,
excavación, sostenimiento), así como el incremento de la seguridad en obra, o teniendo más
presencia criterios medioambientales, los métodos de excavación han ido adaptándose. La
heterogeneidad del terreno y de sus propiedades geomecánicas a todo lo largo del túnel, así
como las condiciones impuestas por el entorno (presencia de agua, poca cobertura, fallas
geológicas, construcciones o instalaciones cercanas, etc.) plantean una serie de problemas
constructivos que si no se cuenta con la maquinaria, las técnicas constructivas, los equipos y
el personal adecuados para resolver diferentes situaciones imprevistas, pueden repercutir en
atrasos y nuevamente en los costos.

La construcción de túneles es una disciplina altamente especializada que exige la aplicación

de métodos y sistemas de trabajo que permitan obtener rendimientos adecuados manteniendo
en todo momento la seguridad; para lo cual, se requiere de personal altamente calificado,
responsable y con amplia experiencia en la materia.

5.2 MÉTODO DE TERRAZAS

Como bien se sabe el método de perforación y voladura se caracteriza por contener una alta
densidad en su macizo rocoso (roca dura) por ello es el empleo de explosivos, es decir que se
realiza la perforación y voladura a través de una malla de perforación con estudios y cálculos
previos, sin embargo con el paso del tiempo se descubre que no es muy eficiente cuando las
medidas o las necesidades del túnel o de la labor son muy extensas, en otras palabras que la
sección para realizar la malla de perforación es muy grande, por lo tanto se han
implementado diversos tipos de métodos más eficiente y a su vez menos costosas con el
objetivo de terminar la obra subterránea siempre tomando en cuenta la seguridad
garantizando un buen trabajo para futuras actividades.

Las excavaciones de un túnel por método de terrazas es un método derivado del método de
perforación y voladura, esta nace de la idea de dividir la cara del túnel, es decir que se
realizará un corte aproximadamente por la mitad ya dependiendo del macizo rocoso (Análisis
Geotectónico del Macizo Rocoso), con el objetivo de optimizar el trabajo y el avance
eficiente.

Las partes divididas de la cara de la labor tendrán el nombre de Cabeza (avance) y Banco
(destroza) en el que ambas fases estarán en constante movimiento, por lo tanto, se afirma que
las labores serán simultáneas y esto nos permitirá ahorrar bastante tiempo.

Es importante mencionar que cada método de excavación tiene ventajas y desventajas por lo
que se deberá hacer un análisis y una evaluación de cada proyecto en particular, para
determinar el más conveniente.

A lo largo del presente trabajo se tocará solo el “Método de Terrazas”, se considerará la

Metodología aplicada, la maquinaría empleada, el tipo de sostenimiento, algunas ventajas y
desventajas del Método, entre otros.

5.3 METODOLOGÍA

El método de Terrazas es un método de excavación que se aplica cuando se tiene una sección
del túnel que oscila entre 40-50 m², básicamente consiste en dividir el túnel en dos partes, la
primera parte es el encabezado (parte superior o bóveda) y la segunda parte viene a ser el
banco o destroza (parte inferior).La bóveda se excava como si se tratara de una galería y la
destroza, que irá retrasada con respecto al avance de la bóveda, se lleva a cabo por banqueo.

Este método es una combinación de voladura subterránea de túnel y una voladura de banco a
cielo abierto para excavaciones de grandes dimensiones.

Si la roca es lo suficientemente firme para que el domo se sostenga sin necesidad de ademes,
la cabeza superior se aventaja en un barreno con respecto a la cabeza inferior. Si la roca está
muy quebrada, la cabeza superior puede aventajarse mucho con respecto a la terraza y puede
utilizarse ésta para apoyar los ademes del domo.
El desarrollo de la plataforma de taladros ha reducido el empleo del método de terrazas para
la perforación de túneles. Considerándola en distintos pasos son los siguientes:

PASO 1:

Se determina las secciones o caras a dividir mediante estudios Geo-mecánicos del macizo
rocoso, distribuyendo las zonas para futuras actividades y resistencia a los disparos
elaborados para su respectivo avance. Estas caras se denominan fases, Fase superior o cabeza
y la Fase Inferior o banco .

PASO 2:

Se realiza el diseño de perforación y voladura respectiva de la Fase 1, luego se ejecuta una

rampa con el material fragmentado con una breve compactación para que dé pase a la
maquinaria y trabajadores al frente de avance, luego se realiza otro diseño de perforación en
la misma fase y se realiza el disparo para continuar con el avance.

PASO 3:

Se realiza la limpieza del material producto de la voladura, mientras que a su vez se realiza la
perforación para el banco.

PASO 4:

Generalmente cuando se aplica el Método de Terrazas el macizo rocoso es muy duro por lo
tanto es estable, sin embargo esto no garantiza que sea seguro, de igual forma se aplica el
sostenimiento respectivo junto a un sostenimiento primario (cementado o Shotcrete).

PASO 5:

Una vez realizado el sostenimiento de la primera fase se inicia con la Fase 2, se efectúa el
diseño de taladros para el banco, estos pueden ser de forma vertical, abanico o de forma
horizontal según lo requiera el macizo rocoso y se procede al disparo, luego al mismo tiempo
que se extrae el material volado, se realiza la rampa y se inicia la perforación de los taladros
en la Fase 1.
El banqueo puede ser vertical, en cuyo caso será necesario disponer de un carro de
perforación con una deslizadora no demasiado grande, pues de lo contrario presentará
problemas de ubicación en puntos próximos a los hastiales. La ventaja de este sistema es que
el banco completo puede ser perforado y volado de forma continua y simultánea con la
bóveda.

El banqueo horizontal permite la utilización del mismo equipo de perforación que para la
bóveda y además el mismo procedimiento de carga de explosivos y desescombro. A
continuación, en la figura se puede observar los dos tipos de banqueos:

En roca dura los taladros para el banco se perforan al mismo tiempo que se extrae el material
volado. La roca dura permite que el techo permanezca en su lugar sin soportes, es decir, es la
propia roca la que se auto-sostiene, ya que se forma un arco de descarga en torno al túnel que
transmite las tensiones a ambos lados de este.

PASO 6:

Se repite el mismo procedimiento hasta llegar a la longitud del túnel establecido

5.4 VENTAJAS DEL MÉTODO DE TERRAZAS

➔ En la elaboración de la malla perforadora nos permitirá reducir costos en la hora de

agregar los explosivos por menos cantidades.
➔ Nos dará la facilidad de un buen disparo en diferentes fases y a su vez en la
eliminación de lodos será un progreso simultáneo.
➔ Este método es aplicado principalmente en roca dura, por lo tanto, es muy probable
que no necesite mucho sostenimiento
➔ Un método eficaz especialmente para los túneles ferroviarios.
➔ Método seguro.

5.5 DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE TERRAZAS

➔ Recomendable en secciones de 40-50 m^2 ya que se puede dividir en fases para su

excavación.
 ➔ Mientras más fases o caras de trabajo tengan el método se puede afirmar que será más
rápido la excavación, es decir que la maquinaria y trabajadores estarán en constante
trabajo simultáneo, sin embargo, el método de terrazas solo tiene dos fases o dos
caras, adicionando que las características del macizo rocoso son muy densas, por lo
tanto, son duras, de esta manera este método sería algo lento dependiendo de sus
dimensiones.

En el ciclo de trabajo de la excavación en túneles cada una de las actividades es importante,

por lo cual hay que darle el tiempo requerido para poder realizarla con eficiencia, ya que
cualquier falla en alguna de ellas ocasionará que todo el ciclo falle.