MOLIENDA DE MINERALES

La molienda es la operación unitaria que efectúa la etapa

final de reducción de tamaño, o la liberación de las
partículas valiosas del mineral, lo que se trata de hacer en
esta etapa es la reducción de tamaño del material desde
una dimensión máxima de alimentación que va desde 9000
a 10000 micrones (3/8 pulgada) hasta un producto límite
cuyo tamaño mas grande varía de 35 a 200 mallas (420 a 74
micrones).
Mina

Flotación

Chancado

Espesamiento y
Concentrado
Filtración

MOLIENDA

Fundición 1
Etapas del proceso de chancado-molienda convencional
 EQUIPOS DE MOLIENDA

CONVENCIONAL AUTÓGENA

BARRAS BOLAS SAG FAG

4
5
6
 Casco Catalina

Chumacera
Alimento
Muñón de
descarga

Cucharón
alimentador

Tromel

Muñon de
entrada
Tapa

Piñón

Reductor Motor
Diagrama de sistema
de molienda

8
Ejemplo
molino,( 8’ x 8’) expresado en r.p.m.
C : 226 dientes
P : 17 dientes
V : 48 pulgadas de diámetro
p : 16 pulgadas de diámetro
M : motor que gira a 880 r.p.m.

9
TAMIZADO INDUSTRIAL
Llamado también cedazo o zaranda se define
como la clasificación del material en grupos de
tamaño; es decir separar los finos de los
gruesos, esto se consigue mediante el
zarandeo. El material que pasa a través de la
abertura del cedazo, se le llama undersize;
mientras que el material remanente sobre la
malla se le denomina oversize.

10
LA MOLIENDA
La molienda es la operación final de reducción de
tamaño o la liberación de las partículas valiosas del
mineral, para proceder a su concentración. En ésta etapa
es necesario reducir su tamaño de 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”,
1/4”, hasta un producto de 40 a 80 % -200 mallas.
La molienda se produce normalmente en tambores
rotativos, los mismos que pueden utilizar los siguientes
medios de molienda : El propio mineral (molienda
autógena) y medios metálicos(barra o bolas de acero).
Los medios de molienda o elementos triturantes deben
golpearse entre sì, en esto se diferencia éstas máquinas
de las de chancado, en los cuales las superficies
triturantes por el mecanismo que las mueve nunca
llegan a tocarse.
11
Movimiento de la carga en un molino con movimiento horizontal
MEDIOS DE MOLIENDA

13
BLINDAJES DE MOLINO (forros o chaquetas)

14
VARIABLES DE MOLIENDA

1.- Carga de mineral.

2.- Suministro de agua.
3.- Carga de bolas o barras.
4.- Condiciones de los blindajes.
5.- Tiempo de molienda.

15
CONTROL DE VARIABLES EN LA MOLIENDA

Toda molienda se reduce a administrar y controlar

correctamente las variables

1.- Sonido de las barras o bolas.

2.- La densidad de pulpa.

3.- El amperímetro.

16
PARTES DEL MOLINO

•Trunnion de alimentación.
•Chumaceras.
•Piñón y Catalina.
•Cuerpo o Casco.
•Tapas.
•Forros, Blindajes o Chaquetas.
•Trunnion de descarga.
•Trommel.
•Ventana de Inspección.

Fig. 10 Corte esquemático de un molino de bolas

17
Esquema de las partes de un molino de bolas
Molino de Bolas en construcción.
CONTROL DE OPERACIÓN EN LA MOLIENDA
Entre los principales controles que se realiza en la
sección de molienda son .los siguientes:
•Se controla la carga de alimentación al molino.
•Se controla la densidad de pulpa en la descarga del
molino, en el overflow y underflow del hidrociclòn o
clasificador.
•El número de barras y bolas que se cargan a los
molinos.
•Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de
horas trabajadas por cada molino.

20
MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA

En algunos circuitos de la planta se tiene molienda

primaria y secundaria; en este caso como molienda
primaria trabaja el molino de barras y como molienda
secundaria el molino de bolas. Se ilustra el siguiente
circuito de molienda primaria y secundaria.

21
CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN
DE MOLIENDA

Cálculo del peso total de bolas y la carga diaria

Se calcula el peso total de bolas, utilizando la
expresión:
W = 80 x D2 x L (7)
Donde :
W = Peso total de bolas en libras(lb)
D = Diámetro al interior de revestimientos en pies
(ft)
L = Longitud del molino en pies (ft)
22
Determinación de la velocidad crítica (Vc)
En un molino a una velocidad angular baja, los medios de
molienda, se elevan a una cierta altura, junto con el tambor, y
luego resbalan o ruedan hacia abajo. Al aumentar la velocidad
de rotación a partir de una velocidad llamada crítica, las bolas
bajo el efecto de una fuerza centrífuga se adhieren a las paredes
internas del molino y giran junto con él sin realizar ningún
trabajo de molienda.
La velocidad crítica se calcula con la siguiente expresión:
Vc = 76,63 / √D
Donde :
Vc = Velocidad crítica en RPM
D = Diámetro entre revestimientos en ft
23
Determinación de la velocidad de operación (Vo)

La velocidad de operación se determina en función de la

velocidad crítica

Para molino de bolas : Vo = 70 - 85 % de la Vc

Para molino de barras : Vo = 60 - 75 % de la Vc

Para molino auògena : Vo = 75 - 95 % de la Vc

24
Determinación de la carga circulante del molino
En el circuito de molienda es de particular importancia la
determinación de la carga circulante (cc), porque sirve para la
selección del equipo y el cálculo de eficiencia de la molienda.
La carga circulante, es el tonelaje de arena que regresa al
molino de bolas.
La relación o razòn de carga circulante (Rcc), es aquella
relaciòn entre el tonelaje de cc y tonelaje de alimentación. El
cálculo se hará para un sólo molino y se basa en el análisis
granulométrico, dilución, porcentaje de sólidos, y densidad de
pulpa.

25
Ejemplo .- Así tenemos el siguiente cuadro, que representa
para un molino primario 8’ x 10’.

Diámetro de Peso cada Area Relación Valor

Bola (pulg.) Bola (kg) superficial X/Y % X/Y
cada bola
(pulg2)

4 4,32 50,24 0,086 39,09

3 1,82 28,26 0,064 29,09
2 0,60 12,56 0,048 21,82
1 0,07 3,14 0,022 10,00

0,220 100,00
X Y

Ing. Edgar Espinoza Gómez 26

Ejemplo .- Así tenemos el siguiente cuadro, que representa
para un molino primario 8’ x 10’.

Diámetro de Peso cada Area Relación Valor

Bola (pulg.) Bola (kg) superficial X/Y % X/Y
cada bola
(pulg2)

4 4,32 50,24 0,086 39,09

3 1,82 28,26 0,064 29,09
2 0,60 12,56 0,048 21,82
1 0,07 3,14 0,022 10,00

0,220 100,00
X Y

Ing. Edgar Espinoza Gómez 27

 Con las aseveraciones mencionadas, se puede
establecer la siguiente relación matemática:
Vnb = 0,78(Vb)
Vb = 0,45 (Vim)

Vnb : Volumen neto ocupado por las bolas

Vb : Volumen bruto que ocupan las bolas
Vim : Volumen interno del molino
enchaquetado.

Vnb = 0,351 (Vim)

Ing. Edgar Espinoza Gómez 28

Vim = (π r2 )h
= 3,14 * (43,5 pulg.)2 * 113 pulg.
Vim = 671408 pulg3
Vim = 11002 dm3

Vnb = 0,351 ( 11002 dm3)

Vnb = 3862 dm3

Ing. Edgar Espinoza Gómez 29

determinando el peso total de las bolas:
Ptb = d * Vnb
Ptb : peso total de las bolas
d : densidad de las bolas ( 8,04 kg/lt)

Entonces se tiene:
Ptb = (8,04 kg/lt ( 3862 lt
Ptb = 31050 kg

Ing. Edgar Espinoza Gómez 30

 Cuadro 4

Diam. Relación Ptb Ppb (kg) Peso Cantidad

Bola % X / Y (kg) cada de bolas
bola
(kg)

4” 39,09 31050 12137 4,320 2809

3” 29,09 31050 9033 1,820 4963
2” 21,82 31050 6775 0,600 11292
1” 10,00 31050 3105 0,070 44357

100 Total:
31050
Ing. Edgar Espinoza Gómez 31
 Ejemplo .- la planta concentradora tiene una
capacidad de tratamiento diario de 1400 Tm / dia;
entonces se tiene:

Desgaste total diario = (Factor de desgaste)

(capacidad de planta)
Desgaste = (0,75 kg/TM) ( 1400 TM)

Desgaste = 1050 kg/dia

Ing. Edgar Espinoza Gómez 32

Diám. Relación Desgaste Desgaste Peso cada Cantid. de
Bola % X / Y total (kg/día) parcial bola (kg) bolas a
(kg/día) añadirse

4” 1050 4,320
3” 1050 1,820
2” 1050 0,600
1” 1050 0,070

Ing. Edgar Espinoza Gómez 33

Diám. Relación Desgaste Desgaste Peso cada Cantid. de
Bola % X / Y total (kg/día) parcial bola (kg) bolas a
(kg/día) añadirse

4” 39,09 1050 410 4,320 95

3” 29,09 1050 306 1,820 168
2” 21,82 1050 229 0,600 382
1” 10,00 1050 105 0,070 1500

100 1050

Ing. Edgar Espinoza Gómez 34

 Eficiencia de clasificación.-

E = (10000) (O / F) [ (o – f) / f(100 – f)]

E : Eficiencia de clasificación, (%)

O : Tonelaje de carga circulante
F : Tonelaje alimentado al molino
o : % de material en el “over” , menor malla
f : % en la descarga del molino, menor malla

Ing. Edgar Espinoza Gómez 35

 Ejemplo .- Se requiere calcular la eficiencia de un clasificador
hidrociclón, que esta en circuito cerrado con un molino. El tonelaje de
mineral proveniente de la tolva de finos se determinó en 20 TM/hr; y el
factor de carga circulante se calculó en 2,45. El análisis de mallas
efectuado en el circuito es el siguiente:

Nº Alimentación Overflow
malla % P. % Ac. % P. % Ac.
(+) (-) (+) (-)

35 13,0 1,5
65 10,0 4,0
100 35,0 28,0
200 25,0 34,0
-200 17,0 32,5

100,0 100,0
Ing. Edgar Espinoza Gómez 36
Nº Alimentación Overflow
malla % P. % Ac. % P. % Ac.
(+) (-) (+) (-)

35 13,0 13,0 87,0 1,5 1,5 98,5

65 10,0 23,0 77,0 4,0 5,5 94,5
100 35,0 58,0 42,0 28,0 33,5 66,5
200 25,0 83,0 17,0 34,0 67,5 32,5
-200 17,0 100,0 0,0 32,5 100,0 0,0

100,0 100,0

Ing. Edgar Espinoza Gómez 37

Ver el siguiente diagrama:

Ing. Edgar Espinoza Gómez 38

 El tonelaje que ingresa al molino en operación
normal esta determinado por F

O = Factor CC * TM mineral fresco

= 2,45 * 20 TM/hr
O = 49 TM/hr

F = A + O

F = 20 TM/hr + 49 TM/hr
F = 69 TM/hr

Ing. Edgar Espinoza Gómez 39

Aplicando la formula de eficiencia, ( es preferible realizarlo
para cada malla que participa en el análisis granulométrico,
para luego promediar dichos valores)

E35 = 10000 ( 49 / 69 ) [ (98,5 – 87,0) / 87,0 (100 – 87,0)]

E35 = 72,21 %

E65 = 10000 ( 49 / 69 ) [ (94,5 – 77,0) / 77,0 (100 – 77,0)]

E65 = 70,17 %
E100 = 10000 ( 49 / 69 ) [ (66,5 – 42,0) / 42,0 (100 – 42,0)]
E100 = 71,42 %
E200 = 10000 ( 49 / 69 ) [ (32,5 – 17,0) / 17,0 (100 – 17,0)]
E200 = 78,01 %

Ing. Edgar Espinoza Gómez 40

 La eficiencia calculada global para el
clasificador hidrociclon con las mallas
ensayadas, será el promedio de dichas
eficiencias; entonces se tendrá:

E = 72,95 %

Ing. Edgar Espinoza Gómez 41

 Carga circulante.-

CC = ( ºDo - ºDd ) / ( ºDd - ºDu )

Ejemplo .- El siguiente cuadro nos presenta las variables
medidas y calculadas para determinar el factor de carga
circulante:

Densidad
(gr / lt) % P % a ºD

Descarga de molino 1580 ºDd

Over del clasificador 1300 ºDo
Under del clasificador 1950 ºDu

% S = %P = [(Dp – 1) / (Gs – 1)] [ Gs / Dp] x 100

Ing. Edgar Espinoza Gómez 42
 Densidad
(gr / lt) % P % a ºD

Descarga de molino 1580 58,30 41,70 0,715 ºDd

Over del clasificador 1300 36,65 63,35 1,729 ºDo
Under del clasificador 1950 77,38 22,62 0,292 ºDu

% P : porcentaje de sólidos en la pulpa

% a : porcentaje de agua en la pulpa
ºD : grado de dilución
ºDd : para descarga del molino
ºDo : para el “over” del clasificador (rebose)
ºDu : para el “under” del clasificador (arenas)
Además como dato de Gravedad específica para el mineral (sólido) se
tiene el valor 2,7 gr/cc
El factor de carga circulante se calcula con la ecuación de Dilución de
pulpas:
CC = (1,729 – 0,715) / ( (0,715 – 0,292)
CC = 2,4
Ing. Edgar Espinoza Gómez 43