6,0 m 4,0 m 5,0 m 1,5 m

V paralelepìpedo = 5,9 x 4,7 x 7,2 = 199,66 m3 A1 = 5,9 x 4,7 = 27,73 m2 A2 = 0,5 x 0,5 = 0,25 m2 h1 = 2,1 m V tron. piràmide = 2,1(27,73 + 0,25 + √27,73 x 0,25) / 3 V tron. piràmide = 21,43 m3 V total tolva = 199,66 + 21,43 = 221,09 m3 Capacidad tolva = 221,09 m3 x 2,8 TMH / m3 = 619,05 TMH Capacidad tolva = 619,05 TMH x 0,96 = 594,29 TMS Capacidad tolva =594,29 TMS CÀLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS Càlculo Capacidad de la Chancadora de Quijada o Mandíbula Utilizando las relaciones empíricas de Taggart, podemos calcular la capacidad teórica aproximada. T = 0,6LS Donde : T = Capacidad de la chancadora en TC/hr L = Longitud de la chancadora en pulgada

Kc = 0.80 granito = 0. rugosidad.9 basalto = 0.0 cuarzita = 0. La fórmula se convierte en: TR = Kc x Km x Kf x T Donde : TR = Capacidad en TC / hr Kc = Factor de dureza : Puede variar de 1.80 andesita = 0.75 etc. Para una operación normal de dureza media.65 12 S L a Ejemplo :dolomita = 1.90 .9 riolita = 0.2 a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada Considerando condiciones de operación como: dureza.S = Abertura de set de descarga en pulgadas Pero podemos obtener las siguientes relaciones : A = L x a de donde L = A / a R = a / S de donde S = a / R Reemplazando en (3) se obtiene: T = 0.0 a 0. humedad.6 A / R Donde : R = Grado de reducción A = Area de la abertura de la boca de la chancadora en pulg.

8 x 0.6 x 24 x 3/4 = 10.90 .0 y Kf = o. S = 1/2” = 0.80 =7. Kf = 0. es decir axL.85 Ejemplo: Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10” x 24”.0 pulg L = 36. un sistema de alimentación mecánica supervisado por un operador.8.90 x 1.5 pulg. para una operación normal Km = 0.9072 TM / 1 TC = 7. . el recorrido de la mandíbula móvil 1/2”. si el set de descarga es de 1/2”.78 TC / hr TR = 7.0 x 0. es simplemente mencionando ” L”.06 TM / hr Càlculo Capacidad de las chancadoras giratorias Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y la longitud de la circunferencia.80 La capacidad de la chancadora resulta : TR = 10. la abertura de descarga es de 3/4”.8 TC / hr Considerando condiciones de operación como: Kc = 0. la velocidad de la mandíbula es de 300 rpm y el peso específico del mineral es de 2.75 a 0.75 Kf = Factor de arreglo de la alimentación : Para una operación eficiente. Solución : Podemos aplicar la relación (3) o (4) T = 0. Mayormente la denominación de estas chancadoras. Solución : a = 4.0 Para chancadora secundaria. para calcular su capacidad puede emplearse la fórmula (2) Ejemplo : Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4”x36” o simplemente de 3'. Km = 1.78 TC / hr x 0.Km = Factor de humedad : Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y Km = 1.0 pulg.

73)2 = 103.2 T = 0.1416 x r22 = 3.80 TC / hr x 0.73 pulg.6x93.2832 = 5.1416 x r12 = 3. A1 = 3.9 x 0.15 pulg. tenemos: TR = 7.0 / 0.5 = 8 Calculamos el área de alimentación (A) Sabemos que la longitud de la circunferencia es : L = 2 π r r2 = L / 2x 3.03 x 0.15 – 9.73)2 = 9.2 A = A2 .1416 = 36 / 6.73 pulg.9072 TM / 1 TC = 3.75 x 0.73 – 4.80 = 3.75 pulg.2 A2 = 3.1416 (1.80 TC / hr TR = 3.03 TC / hr Considerando las condiciones de operación y utilizando la fórmula (3).40 = 93.0 = 1.A1 = 103.Determinamos el grado de reducción : R = a / S = 4. 13 r1 = r2 – a = 5.6 x A / R = 0.40 pulg.75 / 8 = 7.1416 (5.45 TM / hr Cálculo de la Razón de Reducción y la Razón Límite de Reducción r1 r2 a L Área de Alimentación .

/ 1min = 211.x 60 seg.95 = 55.64 ft / min Cap. Si el tamaño del mineral alimentado es de 12”(tamaño máximo) y el del mineral triturado es de 2. = 55 seg.56 Kg / ft . Faja = 194 ft / 55 seg. con qué eficiencia y cuàles son los tonelajes de Rechazo y Tamizado. por lo tanto : Rl = 0.5” =4. De igual forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para el tonelaje de mineral tratado. ancho de 3 pies y tiempo que da una revolución es de 55 segundos. la Razón de Reducción se calcula de la siguiente manera : R =Tamaño de mineral alimentado/ tamaño de mineral triturado = 12. para saber en qué medida se está efectuando la clasificación granulométrica del mineral. con un porcentaje de humedad de 5 % Solución: Longitud = 194 ft Peso promedio corte faja = 4. Calculamos la velocidad de la faja Veloc.08 Càlculo de la Capacidad de la Faja Transportadora Ejemplo: Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una longitud de 194 pies.64 ft/min x 4.5 “ (dimensión del set de descarga).56 Kg / ft Ancho = 3 ft Porcentaje de humedad = 5 % Tiempo de Rev.8 La Razón Límite de Reducción es el 85% de la Razón de Reducción.85 x 4. El peso promedio corte de faja del mineral es 4. Faja = 211.8 =4.01TMS / hr Deducción de la Fórmula para el Cálculo de la Eficiencia del Cedazo Es importante realizar el cálculo de eficiencia.0”/ 2.56 Kg/ft x 60 min/1hr x1TMS/1000 Kg x 0. . se determina comparando el tamaño del mineral alimentado con el del triturado.S La Razón de Reducción (R) de una chancadora cualquiera.

la eficiencia es : E = Tt / Ff x 100 (c) De (a) obtenemos : R = F–T Reemplazando en (b) : Ff = (F – T)r + Tt Ff = Fr – Tr + Tt F( f – r ) = T ( t – r ) T/ F= (f –r) /( t–r ) Reemplazando en (c) E = ( f – r )t / (t – r )f x 100 Como t = 100 % siempre.Aplicando el balance de materia : F= R+ T (a) Ff = Rr + Tt (b) Por definición . la eficiencia resulta: 15 E = ( f – r ) 100/ f( 100 – r) x 100 (6) .

4 16.Donde : F = Tonelaje de mineral fresco alimentado T = Tonelaje de mineral tamizado R = Tonelaje de mineral rechazado d = Abertura de malla de la criba o zaranda f = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en la alimentación r = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en el rechazo t = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en el pasante Ejemplo Calcular la eficiencia de una zaranda.27 83.- .25 37. % P % Ac(-) Kg. tamizado y rechazo arroja los siguientes resultados: MALLA ALIMENTACIÓN (F) RECHAZO (R) TAMIZADO (T) Pulg.-.29 -. %P % Ac(-) + 1” 4.51 2.3 16.73 4. cuya malla tiene una abertura de 3/4”.61 62.10 39. Kg. El análisis granulométrico de la alimentación.61 23.22 67.39 -. %P % Ac(-) Kg.-.+3/4 “ 4.

0.76 11.0 +1/2” 3.36 3.5 100.74 1.18 20.1 19.27 27.42 -4 7.29 t = 100.53 41.51 r = 39.-.2 27.8 14.99 +3/8” 5.0 Aplicando la fórmula (6) tenemos: .27 0.00 4.00 -.56 27.00 26.01 88.7 6.56 3.3 100.83 1.00 6.95 +4 1.59 41.0 De la fila correspondiente a la malla 3/4”.37 0.24 33.18 3.18 0. ya que es la abertura de la malla del cedazo.0 15.100. extraemos los siguientes valores.07 3.0 11.00 Total 26.00 0.42 0. que corresponden a los % Ac(-) en cada caso: f = 67.04 68.44 53.55 12.08 9.80 100.

como las barras o bolas son elevadas por las ondulaciones de las chaquetas o blindajes y suben hasta cierta altura.E = ( 67. mediante impactos repetidos y continuados. En ésta etapa es necesario reducir su tamaño de 1”. el molino cilíndrico emplea como medios de molienda las barras o bolas. los cuales son relativamente grandes y pesados comparadas con las partículas minerales. BLINDAJES DE MOLINO Llamado también forros o chaquetas.29 ) x 100 = 68.51 – 39. para proceder a su concentración. La carga luego efectúa cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de esta manera las partículas minerales. 3/4”. cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme área superficial que se requiere para producir capacidad de molienda.85 % E = 68. estos golpes son los que van moliendo el mineral.51 ( 100 – 39. en esto se diferencia éstas máquinas de las de chancado. El producto del chancado del mineral. que afectan las características de molienda de un molino en dos maneras: . En cada vuelta del molino hay una serie de golpes. son recogidos y elevados hasta un ángulo tal. Estos cuerpos en movimiento y libres. 1/2”. se almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a la faja transportadora que alimenta al molino de barras o bolas. La molienda se produce normalmente en tambores rotativos. así como por flotamiento. de donde caen girando sobre si y golpeándose entre ellas y contra las chaquetas. en los cuales las superficies triturantes por el mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. los mismos que pueden utilizar los siguientes medios de molienda : El propio mineral (molienda autógena) y medios metálicos(barra o bolas de acero).85 % LA MOLIENDA 16 La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación de las partículas valiosas del mineral. FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS Los molinos funcionan girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad determinada para cada tamaño de molienda. cuando el molino gira los elementos de molienda. MEDIOS DE MOLIENDA Llamado también elementos de molienda.29 ) 100/ 67. hasta un producto de 40 a 80 % -200 mallas. que la gravedad vence a las fuerzas centrífugas y de fricción. Entre el shute y la faja hay una compuerta para medir la cantidad de mineral que se va tratar en la planta. vuelven a subir y caer as sucesivamente. Los medios de molienda o elementos triturantes deben golpearse entre sì. 1/4”. 3/8”.

a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino. en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas consumidas del día anterior. Desde el punto de vista mecánico. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamadopulpa. 17 VARIABLES DE MOLIENDA Para que la molienda sea racional y económica hay considerar las siguientes variables o factores : 1. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado. Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso alrededor de las barras o bolas.Carga de mineral. Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas. Cuando el molino tiene exceso de bolas. Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal. se pierde capacidad moledora por que habrá dificultad para llevar al mineral a la granulometrìa adecuada. porque las barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda. Diariamente. saliendo la carga gruesa. dureza del mineral.. tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda. este espacio podría ser ocupado por mineral y medios de molienda. se disminuye la capacidad del molino. ya que éstas ocupan el espacio que corresponde a la carga. . los forros de molino funcionan para voltear la carga de los medios de molienda a lo largo de las líneas del piñón y catalina.. 3. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores. que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras. Además el exceso de agua . Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y chaquetas. procurando que la carga sea lo máximo posible.Carga de bolas o barras.Suministro de agua. saca demasiado rápido la carga y no da tiempo a moler. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada.. 2. b) Los forros controlan la acción de molienda de los propios medios de molienda. Es decir le resta capacidad de molienda. y cuando estás caen se golpean entre ellas y no muelen nada. impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes. por otro lado el agua ayuda avanzar carga molida.

3. los amperímetros de los molinos de bolas no tienen mucha variación. por lo general una subida del amperaje indica exceso de carga.. falta de carga o mucho agua.. Si las barras o bolas hacen un ruido sordo es porque el molino está sobre 18 cargado. La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partículas liberadas.. Para cada molino está instalado su respectivo amperímetro. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. 5. y debe ser ligeramente claro. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino. El amperímetro de marcar entre determinados límites. El sonido de las barras o bolas señalan la cantidad de carga que hay dentro del molino. una bajada señala la falta de carga. La densidad de la pulpa de la carga del molino es también una manera de controlar las variables. Es un aparato eléctrico que está conectado con el motor del molino.. agua y carga. por el exceso de carga o poco agua.Condiciones de los blindajes.La densidad de pulpa. Si el ruido es excesivo es porque el molino está descargado o vacío. Su misión es señalar cuál es el amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el motor. si están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso.Sonido de las barras o bolas.Tiempo de molienda. CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables 1. 2. PARTES DEL MOLINO . La densidad de pulpa en la molienda debe mantenerse constante.. Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los blindajes.El amperímetro.4. La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar directamente por observación o indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda.

dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona. El trommel se instala solamente en los molinos de bolas. Este es el encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.Mencionamos las partes principales del molino: por la cuchara de alimentación. aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) asi como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas y blindajes. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresen a las bombas. asi como de la misma carga. los cascos y están unidos al trunnion que resiste el impacto de las barras y bolas. sobre la que gira el molino. e forma cilíndrica y está en posición horizontal. Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos completamente. dicha posición permite la carga y descarga continúa. Por esta parte se alimentan barras y bolas. En su interior se encuentran las chaquetas o blindajes. que proporcionan protección al casco. por tener una granulometrías gruesa quedan retenidos en el trommel. de la pulpa. que van empernadas al casco del molino. motor de molino acciona un contraeje al que está acoplado el piñón. 19 .

sino el mismo material que está siendo molido. es decirfinos ygruesos. La atracción de la molienda autógena es que reduce los costos de operación que proviene principalmente del rebajado consumo de acero. a la separación de un conjunto de partículas de tamaños heterogéneos en dos porciones. Comúnmente en las plantas concentradoras se denomina al rebose del clasificador o finos con expresión inglesao verfl ow (O/F) y a la descarga o gruesos comoun derflow (U/F). CONTROL DE OPERACIÓN EN LA MOLIENDA Entre los principales controles que se realiza en la sección de molienda son .MOLIENDA AUTÒGENA En los años recientes se ha centrado la atención en la molienda autógena o automolienda. que originan diferentes velocidades de sedimentación entre las partículas en un fluido (agua). Así mismo se ha detectado un consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en molienda autógena. La molienda autógena se describe como aquella molienda en la que no se usan medios de molienda de acero (bolas o barras).los siguientes: ow y underflow del hidrociclòn o clasificador. comparada con la molienda clásica. tales como los clasificadores mecánicos (clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los hidrociclones. CLASIFICACIÒN Se denomina clasificación. eliminación de la contaminación química por el hierro desgastado. . La clasificación se realiza por diferencias de tamaño y de gravedad especìfica. disminución en el uso de reactivos químicos.Las operaciones de clasificación se efectúan en diferentes tipos de aparatos.

en este caso como molienda primaria trabaja el molino de barras y como molienda secundaria el molino de bolas.817 Kg . MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA En algunos circuitos de la planta se tiene molienda primaria y secundaria. CALCULOS. utilizando la expresión: W = 80 x D2 x L (7) Donde : W = Peso total de bolas en libras(lb) D = Diámetro al interior de revestimientos en pies (ft) L = Longitud del molino en pies (ft) Ejemplo Calcular el peso total de bolas de un molino 7’ x 6’ Solución: Los molinos se designan mencionando el diámetro y la longitud (Dx L) D = 7 ft L = 6 ft Remplazando en (6) W = 80 x (7)2 x 6 = 23520 lbs Para la carga inicial de bolas: Suponiendo que empleamos bolas de 3” de diámetro(Ф) 1 bola de 3”Ф = 1. Se ilustra el siguiente circuito de molienda primaria y secundaria.20 cada molino. BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN DE MOLIENDA Cálculo del peso total de bolas y la carga diaria Se calcula el peso total de bolas.

La velocidad crítica se calcula con la siguiente expresión: Vc = 76.84 Kg /TMS) x (1 bola 3”Ф / 1.23520 lbs x (1 bola 3” Ф / 1.817 Kg) = 231. se tiene que tener los siguientes datos: (500TMS/día) x (0.02 RPM Determinación de la velocidad de operación (Vo) . los medios de molienda.8 / √D (8) Donde : Vc = Velocidad crítica en RPM D = Diámetro entre revestimientos en ft Ejemplo Calcular la velocidad crítica del molino de bolas 7’ x 6’ Solución: Reemplazando en la relación (8) Vc = 76. junto con el tambor.8 bolas Aproximando Nº de bolas iniciales =5884 bolas 21 Para la carga diaria de bolas al molino. Al aumentar la velocidad de rotación a partir de una velocidad llamada crítica.8 / 2. las bolas bajo el efecto de una fuerza centrífuga se adhieren a las paredes internas del molino y giran junto con él sin realizar ningún trabajo de molienda.2 lbs) = 5883. y luego resbalan o ruedan hacia abajo.8 / √7 = 76.15 bolas/dìa Aproximando la carga diaria de bolas de 3” Ф = 231 bolas / día Determinación de la velocidad crítica (Vc) En un molino a una velocidad angular baja.817 Kg ) x (1 Kg / 2. se elevan a una cierta altura.646 = 29.

85 x 29.02 = 20. porque sirve para la selección del equipo y el 22 cálculo de eficiencia de la molienda.70 x 29. El cálculo se hará para un sólo molino y se basa en el análisis granulométrico. Reducción de la carga circulante: F = Alimentación al molino U = Underflow o Arenas o Carga circulante D = Descarga del molino .31 RPM 20 RPM La velocidad de operación oscila entre 20 a 25 RPM La velocidad de operación es de 22 RPM Determinación de la carga circulante del molino En el circuito de molienda es de particular importancia la determinación de la carga circulante (cc). La carga circulante.67 RPM 25 RPM Vo = 0.La velocidad de operación se determina en función de la velocidad crítica Para molino de bolas : Vo = 70 .85 % de la Vc Para molino de barras : Vo = 60 . y densidad de pulpa.75 % de la Vc Para molino auògena : Vo = 75 . dilución.02 = 24. es el tonelaje de arena que regresa al molino de bolas.95 % de la Vc Ejemplo Calcular la velocidad de operación del molino de bolas 7’ x 6’ Solución: Vo = 0. es aquella relaciòn entre el tonelaje de cc y tonelaje de alimentación. La relación o razòn de carga circulante (Rcc). porcentaje de sólidos.

f =o Reemplazando en (c) U / F = (d – o) / (u – d) (9) Relación de carga circulante (Rcc) Por definición: Rcc = U / F (d) U = Rcc x F (10) Remplazando (d) en (9) Rcc = (d – o) / (u – d) (11) 23 .d) = F(d – f) U / F = (d – f) / (u – d) (c) Balance global del circuito F=O Para una malla determinada Ff = Oo.O = Overflow o Rebose clasificador Balance en el molino U+ F =D (a) Para una malla determinada Uu + Ff = Dd (b) (a) en (b) Uu + Ff = (U + F) d Uu + Ff = Ud + Fd U(u .

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