PROCEDIMIENTO

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REPARACIÓN DE JUNTAS SOLDADAS

Revisión Fecha Motivo de la Revisión Modificaciones
0 03/12/2022 Edición Inicial
1 12/12/2022 Atendiendo comentarios Puntos: 4/ 6.1/ 6.3

Elaborado por: Junior Gomez M. Revisado por: Roberto Roca Aprobado por: Limber Cuellar R.

Firma: Firma: Firma:

Cargo: Inspector de Soldadura Cargo: Coordinador de Calidad Cargo: Gerente de Proyecto
Nivel 2

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ÍNDICE

1. OBJETIVO. .............................................................................................................................................................. 3
2. ALCANCE. ............................................................................................................................................................... 3
3. DEFINICIONES. ...................................................................................................................................................... 3
4. REFERENCIAS. ...................................................................................................................................................... 4
5. RESPONSABILIDADES. ....................................................................................................................................... 4
5.1. Gerente de Proyecto............................................................................................................................................. 4
5.2. Jefe de Obra ........................................................................................................................................................... 4
5.3. Supervisor de Obras Mecánicas ....................................................................................................................... 4
5.4. Coordinador de Calidad ...................................................................................................................................... 5
5.5. Inspector de Soldadura Nivel II ......................................................................................................................... 5
5.6. Inspector de END Nivel II .................................................................................................................................... 5
5.7. Monitor de SSA. ..................................................................................................................................................... 5
5.8. Capataz .................................................................................................................................................................... 5
6. DESCRIPCIÓN Y DESARROLLO ....................................................................................................................... 6
6.1. ACTIVIDADES PREVIAS ...................................................................................................................................... 6
6.2. MÉTODO DE EJECUCIÓN ................................................................................................................................... 6
6.3. DEFECTOS ENCONTRADOS DESPUES DE LA SOLDADURA .................................................................. 7
6.3.1. Reparación de Defectos detectados por Inspección Visual o por END Superficiales ............... 7
6.3.2. Identificación de juntas Reparadas ......................................................................................................... 9
6.3.3. Reparación de Defectos encontrado por END Volumétricos ........................................................... 9
6.3.4. Reparación de Defectos detectados en la raíz de con penetración total .................................... 10
6.4. CRITERIO DE ACEPTACIÓN ............................................................................................................................ 10
6.5. APERTURAS DE ARCO ..................................................................................................................................... 11
6.6. CONDICONES CLIMÁTICAS ............................................................................................................................. 12
6.7. MANO DE OBRA .................................................................................................................................................. 12
6.8. EQUIPOS E INSTRUMENTOS ........................................................................................................................... 12
7. SALUD OCUPACIONAL, SEGURIDAD INDUSTRIAL Y MEDIO AMBIENTE .......................................... 13
7.1. Salud....................................................................................................................................................................... 13
7.2. Seguridad .............................................................................................................................................................. 13
7.3. Medio Ambiente ................................................................................................................................................... 14
8. CONTROL DE REGISTROS ............................................................................................................................... 14
9. ANEXOS................................................................................................................................................................. 14
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1. OBJETIVO.

El objetivo de este procedimiento es establecer la metodología a emplear para las reparaciones de

defectos en soldadura que se detecten por medio de cualquier ensayo o inspección no destructiva
sobre las misma; siguiendo los requerimientos de los códigos ASME B31.3; B31.8; API 1104; ASME IX
y siguiendo las especificaciones del cliente YPFB CHACO S.A. durante la ejecución del proyecto:
“Instalaciones de Producción LMS-AGC Fase 1”

2. ALCANCE.

Este Procedimiento se aplica a todas las actividades involucradas en las actividades de Soldadura de
juntas y reparación de juntas, bajo de los códigos ASME B31.3; B31.8; API 1104; ASME IX y siguiendo
las especificaciones del cliente YPFB CHACO S.A. durante la ejecución del proyecto: “Instalaciones
de Producción LMS-AGC Fase 1”.

3. DEFINICIONES.

3.1. AMB: Asociación MOPETMAN SRL – BOLINTER LTDA.

3.2. Cliente: Persona o Empresa que solicita un servicio, para este caso YPFB CHACO S.A.
3.3. AWS.- American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).
3.4. AWS A3.0:2001 Standard Welding terms and definitions: Definiciones y Términos Standard
de Soldadura.
3.5. ASME IX. - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and
Welding and Brazing Operators.
3.6. ASME B31.3.- Process Piping
3.7. ASME B31.8.- Gas Transmission and Distribution Piping Systems
3.8. END: “Ensayos No Destructivos”.
3.9. Junta: La unión de miembros o los bordes de miembros que están unidos o han sido unidos.
3.10. Norma o Código de Proyecto: Define todas las características para el Diseño, Fabricación,
Instalación, Pruebas y Puesta en Funcionamiento de los equipamientos en construcción, la empleada
en el presente documento es ASME B31.3 Process Piping, y ASME B31.8, Gas Transmission and
Distribution Piping Systems
3.11. Norma de Calificación: Norma que define la forma de proceder para Calificar a los
Procedimientos de Soldadura y a los Soldadores y/u Operadores de Soldadura, la empleada en el
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presente documento es API 1104 ó ASME BPVC IX ó AWD D1.1 (según corresponda para el tipo de
instalación).
3.12. Equipamiento: Producto resultante de la fabricación, construcción y/o montaje de juntas
soldadas, como ser tuberías, prefabricados, estructuras metálicas, etc.
3.13. Isométrico: Documento de ingeniería que contiene la configuración de líneas de proceso.
3.14. Spool: Pieza prefabricada con tramos de tubería y/o accesorios
3.15. Luz / Gap: Apertura de raíz.
3.16. SSA: Seguridad, Salud y Ambiente bajo sistema YPFB CHACO S.A.

4. REFERENCIAS.

CÓDIGO DOCUMENTO TITULO DEL DOCUMENTO

ISO 9001 Sistema de Gestión de Calidad
ISO 14001 Sistema de Gestión Ambiental
Sistemas de Seguridad y Salud en el Trabajo – Requisitos con
ISO 45001
orientación para su uso
LMS.AGC FASE 1 ANEXO 3 Pliego Técnico
089-MB-IPLM-CAL-001 Procedimiento - Elaboración de Documentos y Registros
Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
ASME B&PVC Section IX
Welders, Brazers, and Welding and Brazing operators
ASME B31.3 Process Piping
ASME B31.8 Transmission and Distribution Piping Systems
AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel.
API 1104 Welding of Pipeline and Related Facilities
AWS A3.0M/3.0 Standard Welding and Terms Definitions.
EPS-MPT-010R Specification of Procedure Welding Reparation

5. RESPONSABILIDADES.

5.1. Gerente de Proyecto

• Es su Responsabilidad Aprobar y Proveer los recursos necesarios para la Ejecución de lo
establecido en el presente Procedimiento.
5.2. Jefe de Obra
• Es su Responsabilidad Dirigir y Acompañar las actividades.
• Revisar y Cumplir con lo establecido en este Procedimiento las inspecciones y verificaciones
utilizando siempre la última revisión del Procedimiento Aprobado.
5.3. Supervisor de Obras Mecánicas
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• Asegurar que su fase de trabajo conozca y cumpla con el presente Procedimiento al igual que
los anexos y procedimientos complementarios.
• Coordinar las actividades con Jefe de Obra como con Supervisión YPFB CHACO S.A.
5.4. Coordinador de Calidad
• Tiene la responsabilidad de realizar las modificaciones pertinentes al presente Procedimiento.
• Entregar todos los registros y verificar que cada trabajador cumpla lo descrito en este
Procedimiento.
• Monitorear y controlar el cumplimiento de lo establecido y las inspecciones y verificaciones
requeridas en el procedimiento.
5.5. Inspector de Soldadura Nivel II
• Preparación de procedimientos tanto como su validación, realizando las inspecciones y
verificaciones del mismo.
• Generar los registros aplicables en cuanto a inspecciones, pruebas, ensayos y verificaciones
de control de calidad aplicado a la actividad de soldadura.
5.6. Inspector de END Nivel II
• Realizar las inspecciones descritas en este procedimiento en campo, registros y verificaciones
utilizando siempre la última revisión del procedimiento aprobado.
• Verificación de las variables del END a realizar, después de la ejecución de soldaduras de
juntas.
• Inspección visual e interpretación adecuada de las placas de juntas soldadas radiografiadas, y
evaluación de las mismas, en su registro adecuado.
5.7. Monitor de SSA.
• Verificar el cumplimiento de los procedimientos, normas, instructivos referentes a Seguridad y
Salud Ocupacional y Medio Ambiente aplicables a esta actividad.
• Monitorear las actividades.
• Generar los registros aplicables como ser: Medición de gases en correspondientes Permisos de
Trabajo, Inspección y Check List de Herramientas.
5.8. Capataz
• Ejecutar las actividades conforme a lo descrito en este procedimiento.
• Seleccionar el personal que trabajara en la ejecución de la actividad.
• Inspeccionar y verificar a todo momento el buen desempeño de los equipos a usar, cuidando su
manipulación y transporte respectivo.
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Nota: Es responsabilidad de todo el personal alertar, reportar y detener el trabajo si fuera necesario en
caso que no cumplan las especificaciones de SSA.

6. DESCRIPCIÓN Y DESARROLLO

6.1. ACTIVIDADES PREVIAS

 Toda junta rechazada o defecto en la cañería encontrado por cualquiera de los métodos de
inspección o ensayo no destructivo como ser: inspección visual y dimensional, inspección
radiográfica, líquidos penetrantes; debe ser reparado o removido conforme a los requerimientos
de las normas ASME Sección IX; ASME B31.3 Process Piping; como también siguiendo los
lineamientos del API 1104, punto 10.2.2. y con los procedimientos aplicables en el presente
procedimiento.
 Los defectos encontrados mediante los ENDs, en la raíz y pases de relleno serán reparados
con la previa autorización del Inspector de Soldadura en total coordinación con el cliente.
 Solo soldadores calificados bajo los parámetros y variables del EPS podrán remover o reparar
defectos y soldaduras rechazadas por los métodos anteriormente expuestos y bajo el
acompañamiento del Inspector de Soldadura Nivel I o Nivel II.
 El Inspector de END deberá indicar la posición, profundidad y largo del defecto a reparar, se
registrará en el formato 089-MB-IPLM-MEC-004-F-01 Informe de Reparación de Junta Soldada
y con marcador de metal se dejará identificado el lugar del defecto sobre la junta.

6.2. MÉTODO DE EJECUCIÓN

En cualquier de los casos que se presenten y dependiendo el tipo de ensayo y severidad del defecto,
se procederá de la siguiente manera:
 El Inspector de Soldadura deberá llenar el registro de Reparación de Juntas Soldadas 089-MB-
IPLM-MEC-004-F-01; que servirá para acompañamiento de las fases de ejecución y posterior
registro de las juntas reparadas.
 La marcación en la tubería en el sector de la soldadura del o los defectos detectados por
inspección radiográfica será hecha por el Radiólogo (Inspector de END Nivel II), marcará la junta
reprobada “RE”, señalando el tipo de defecto y el lugar exacto de ubicación.
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 Según donde se encuentra el defecto el Inspector de Soldadura debe de dar los parámetros
para la profundidad del desbaste a efectos de eliminar los defectos, esto en el caso de
encontrarse el defecto en los pases. En el caso de encontrarse defectos en la raíz se debe de
tapar los extremos del prefabricado.
 El área a ser reparada (100 mm alrededor) debe ser pre-calentada con una temperatura mínima
de 100ºC o la temperatura recomendada según el WPS calificado.
 Se debe reinspeccionar con el mismo ensayo que detectó la reparación; una vez terminada la
reparación.
 La inspección hecha por cualquier método de END será en concordancia con el procedimiento
correspondiente de inspección a realizar y conforme a los criterios de aceptación de la norma
ASME sección IX y el Standard API 1104.
 Los defectos con excepción de fisuras en los pases de raíz o de relleno, deberán ser reparados
después de revisar el informe de Ensayos no Destructivos, en caso de detectar fisuras en la
junta se procederá al corte de la misma y posterior soldado de la misma con la identificación
respectiva.
 Los defectos en la presentación, podrán ser reparados sin necesidad de verificar el informe de
Ensayos no Destructivos solo con inspección visual preferiblemente.
 Para reparación parcial, el área de la reparación debe ser abierta mediante amolado con ángulo
de aproximadamente 60º y la parte de abajo debe tener una apertura suficiente para evitar la
formación de mordedura.
 Para reparación con penetración total el área de reparación debe ser abierta con un ángulo de
aproximadamente 60º.mediante amolado y posteriormente en caso que el reparo se encuentre
ubicado en la raíz de la soldadura utilizar sierra mecánica para abrirla.
 Juntas con longitud a ser reparada que sea mayor o igual a 30% de la longitud de la soldadura,
deberán ser cortadas.
 No está permitido reparar un área que ya fue reparada, es decir con una segunda reparación
en la misma junta, se deberá cortar la soldadura, hecho nuevamente el bisel y ejecutada
nuevamente la junta, a la que se harán los mismo ensayos.

6.3. DEFECTOS ENCONTRADOS DESPUES DE LA SOLDADURA

.
6.3.1. Reparación de Defectos detectados por Inspección Visual o por END Superficiales
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En caso de detectarse discontinuidades superficiales no aceptables de acuerdo a los Códigos de

Fabricación o las especificaciones particulares aplicables se seguirán los siguientes pasos según
ASME B31.3:
 Amolar o limar la discontinuidad hasta su desaparición, generando entradas graduales en la
zona en cuestión.
 Examinar con Líquidos Penetrantes o visualmente la zona amolada a los efectos de verificar
la ausencia de discontinuidades en la zona a soldar.
 Rellenar la zona amolada utilizando el EPS que aplique.
 Examinar con visual, Líquidos Penetrantes, Gammagrafías, o el END que fuese necesario la
zona reparada.
 Defectos en el acabado o sello de la costura encontrados por inspección visual deben ser
reparados y/o corregidos inmediatamente para ser liberados por el mismo método,
empleando limas, amoladoras.
 Discontinuidades con profundidad arriba del 10% del espesor de la pared del tubo serán
consideradas como defecto y descartadas a través del corte de la región afectada. Según
ASME B31.3, salvo otra recomendación.
Obs.: Para aprobación de la región afectada, se debe esmerilar la discontinuidad hasta
Eliminarla, luego proceder a su medida con un medidor de espesor de ultrasonido
Convencional.
El API 1104 estipula lo siguiente:
 Las reparaciones hechas solo por amolado solo se utilizarán para eliminar defectos siempre
que:
a) no se violan los requisitos de contorno de la superficie de la tubería y espesor mínimo
de pared/soldadura de diseño; y
b) la eliminación de defectos está restringida a la altura del refuerzo del cordón de raíz y
las pasadas de relleno cuando no se conoce el valor mínimo del espesor de la
soldadura/pared de diseño.
NOTA: Las longitudes de reparación de amolado y el número de áreas de reparación de
amolado no están limitados. Las reparaciones de amolado no requieren el uso de un
procedimiento de reparación calificado.
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 Solo se permitirán dos reparaciones en la misma área de reparación (es decir, reparación
doble) a menos que lo autorice la empresa y se repare con un procedimiento de reparación
calificado apropiado para la cantidad de ciclos térmicos sometidos a la soldadura y al metal
base.
 La longitud máxima del área de reparación depositada se medirá en la superficie del metal
base. La longitud de cualquier área de reparación individual o la longitud total de todas las
áreas de reparación acumuladas dentro de una soldadura completa no deberá exceder un
porcentaje de la longitud de la soldadura especificada por la compañía.
 La longitud mínima del área de reparación depositada se medirá en la parte más profunda
del área de reparación. Todas las áreas de reparación deberán tener una longitud de al
menos 2 pulgadas (50 mm) o según lo especifique la Compañía.

6.3.2. Identificación de juntas Reparadas

La identificación de una junta reparada tendrá la siguiente numeración:

Reparación Identificación ISO 01/ J05R

Corte / Reparación Identificación ISO 01/05CR
Corte de Empalme / Reparación Identificación ISO 01/04 ECR
Reparación de Empalme Identificación ISO/104ER

Toda esta información siguiendo los lineamientos establecidos en procedimiento 089-MB-IPLM-

MEC-001 Identificación, Rastreabilidad y Trazabilidad. En caso de reparación de soldadura, será
hecha la marcación del número del soldador que realizo dicha reparación.
Toda junta reparada deberá ser identificada para que pueda ser fácilmente rastreada.

6.3.3. Reparación de Defectos encontrado por END Volumétricos

En caso de detectarse indicaciones por medio de ensayos no destructivos volumétricos no
aceptables de acuerdo a los Códigos de Fabricación ASME B31.3 y el Standard API 1104 o las
especificaciones particulares aplicables se seguirán los siguientes pasos:
 Remover la falla hasta asegurarse la completa remoción de las discontinuidades encontradas.
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 Amolar la zona repelada asegurando la total remoción de rastros de defectos, Se deberán
generar además transiciones en las descargas para permitir el adecuado acceso a las zonas
a soldar.
 Examinar la zona a rellenar con líquidos penetrantes a los efectos de verificar la ausencia de
discontinuidades en la zona a soldar.
 Rellenar la zona utilizando los procedimientos de soldadura indicados en el punto 6.
 Repetir el ensayo no destructivo que dio origen a la reparación.

6.3.4. Reparación de Defectos detectados en la raíz de con penetración total

En caso de detectarse indicaciones del tipo rechazable de acuerdo a los Códigos de Fabricación o
las especificaciones particulares en raíces de soldaduras sin acceso del lado de la misma, se
procederá de acuerdo al siguiente detalle:
 Remover el metal de soldadura aportado desde la parte superior hasta una profundidad de
hasta 1 mm inferior al espesor del metal base.
 Cortar la zona de la raíz afectada con un disco de corte de espesor no mayor a 3 mm. Eliminar
por fresado o amolado las rebarbas que pudieran surgir de este corte.
 Realizar inspección visual de la raíz previa al re-soldado. Para ello se utilizarán espejos,
linternas, etc.
 Rellenar la zona utilizando el EPS utilizado para el proyecto.
 Radiografiar la zona reparada.

6.4. CRITERIO DE ACEPTACIÓN

Se requiere antes de realizar cualquier ensayo no destructivo la liberación por Inspección Visual
realizada por el Inspector de Soldadura.
La soldadura de las reparaciones, será ejecutada por soldadores calificados, previamente confirmada
su habilidad en los registros existentes.
Las soldaduras de reparación, serán inspeccionadas con los mismos ensayos no destructivos y con los
mismos criterios de aceptación que las soldaduras original.
La aplicación del procedimiento de reparación de soldadura estará autorizada, con la presentación de
los siguientes documentos aprobados por el Control de Calidad y el Cliente:
 Procedimiento de soldadura WPS.
 Procedimiento de Ensayos No Destructivos (Gammagrafía o Ultrasonido).
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 Listado de Soldadores Calificados.
 Registro de soldadura
 Listado de instrumentos calibrados.

La Inspección Dimensional debe atender; las siguientes características:

 La altura del refuerzo no debe ser mayor a 1/16” (1.6mm).
 El ancho de la soldadura de tope después de su conclusión no debe ser mayor a ¼” (6.3mm)
de su ancho original.
 Los criterios de aceptación de discontinuidad de soldadura y reparaciones de complementos,
deben seguir los requisitos de la ASME IX.

6.5. APERTURAS DE ARCO

 Las aperturas de arco fuera del bisel o chaflán de la junta NO están permitidas, cuando estas
sucedan deberán ser eliminadas por completo por esmerilado o limado, esta reducción de
espesor de pared del tubo no deberá exceder el 10% del espesor nominal acorde a la norma
ASME B31.8, en cuyo caso se actuará como indicado en el párrafo 5.2.2.
 Se deberá verificar el espesor de pared alrededor de la apertura de arco; comparando con el
mínimo especificado según tablas y párrafos anteriores; si existiera un espesor remanente, se
deberá amolar el área de la apertura de arco; se deberá amolar o limar cualquier evidencia de
apertura de arco.
 Una vez removida toda evidencia de apertura de arco; se deberá limpiar el área amolada usando
una solución de Nital al 5% (Ácido nítrico y Alcohol Etílico) con un trapo limpio de algodón; si el
área intervenida aparecen puntos negros; el entalle metalúrgico no ha sido removido por
completo y se requerirá amolado o limado adicional y se deberá repetir la aplicación del Nital.
 De acuerdo a norma ASTM E407- 07 Microetching for Metals and Alloys; el Nital o agente
químico N° 74 de acuerdo a la citada norma es el adecuado para realizar el ataque químico a
materiales de acero al carbono.
 Cuando se haya removido por completo la apertura de arco, se deberá medir el área intervenida
usando un medidor de espesores ultrasónico con su respectiva certificación vigente; y así se
podrá determinar el espesor de pared remanente.
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 Si el espesor de pared es menor al requerido; se deberá cortar la porción del tubo que contiene
la apertura de arco, cortando un anillo. Si el espesor remanente es igual o mayor que el
requerido, la apertura de arco ha sido removido satisfactoriamente.

6.6. CONDICONES CLIMÁTICAS

Serán establecidos sistemas de protección para proporcionar al soldador en el área de la reparación
por medio de carpas o mamparas cuando sea necesario, con el objeto de evitar que las condiciones
ambientales adversas afecten la calidad de la reparación.
Cuando la temperatura ambiente fuera inferior a 15 ºC, o en caso de lluvias ligeras, o humedad excesiva
al término de la reparación debe protegerse la junta con una manta térmica o similar.

6.7. MANO DE OBRA

 Supervisor de Obras Mecánicas
 Inspector de Soldadura Nivel I y Nivel II
 Soldadores Calificados
 Cañista
 Ayudantes Calificados
 Ayudantes Generales
 Monitor de SSA.

6.8. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

 Hidrogrúa de 5 ton
 Grúa 20 Ton. (en caso de ser necesario)
 Máquinas de soldar (motosoldadoras o máquinas de soldar eléctricas)
 Amoladoras
 Herramientas menores (combos de bronce, presentadores de accesorios, grampas
alineadoras, etc.)
 Instrumentos de Inspección, Medición y Ensayos de Soldadura (galgas calibre de soldadura,
Pinza volti-amperimetrica, termómetro infrarrojo, etc).

Todos los instrumentos a utilizar deberán estar calibrados (los que aplicase), certificados y poseer fecha
de calibración vigente.
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Nota.- Este listado de Equipos es enunciativo pero no limitativo, puede sufrir cambios acorde a la
necesidad del proyecto.

7. SALUD OCUPACIONAL, SEGURIDAD INDUSTRIAL Y MEDIO AMBIENTE

7.1. Salud
La actividad contará con:
 Se deberá cumplir con las medidas de Bioseguridad aprobadas para el proyecto según 089-MB
IPLM-PCMB Plan de Contingencia COVID-19.
 Botiquines en los vehículos asignados a la actividad.
 Se aplicará el Plan de Respuesta a Emergencia para el lugar del trabajo.
 En caso de cualquier incidente y/o accidente se procederá con el traslado del personal a los
centros de salud más cercanos al proyecto, aplicando el MEDEVAC del Proyecto.

7.2. Seguridad

Antes de iniciar las actividades se deberá contar con lo siguiente:

 Hacer charlas de seguridad diariamente antes de empezar los trabajos.
 El personal contará con el EPP necesario y aplicable.
 Se debe tener en obra los procedimientos actualizados de la actividad a realizar y las matrices
de Seguridad y Salud aplicadas al proyecto.
 La actividad requiere contar con supervisión permanente de SSA.
 Se dispondrá de radio de comunicación en la fase de trabajo, además de la ambulancia y la
central en Campamento MOPETMAN SRL. (en caso de realizarse la actividad en campo).
 Se debe llenar el permiso de trabajo, aplicable a la actividad a desarrollar. Se utilizará el
formulario RE.01.00.20 (Permiso de Trabajo en Caliente).
 Antes de iniciar las actividades el Monitor de SSA y/o el Supervisor de Obra Encargado de la
actividad deben realizar un Análisis de Riesgos de Tarea SSA del Trabajo (A.R.T),
correspondiente y comunicar los peligros y las medidas de control a todo el personal involucrado
en esa actividad.
 Comunicar a todo el personal los peligros de la actividad, las barreras y/o controles de seguridad
y sus responsables.
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 Antes del inicio de cada jornada verificar el estado de los equipos, herramientas y materiales a
utilizar.

7.3. Medio Ambiente

 El Personal involucrado en la actividad deberá cumplir con las reglas y medidas de protección
y prevención ambiental.
 Todos los residuos generados en esta actividades, tales como: papel, cartón, plásticos, vasos
desechables, restos de comidas, embalajes, etc. serán acondicionados en contenedores
debidamente clasificados y/o bolsas plásticas para ser transportados al final del día al
campamento para su disposición final (Según Procedimiento aplicable).
 Antes de iniciar las actividades el Supervisor de SSA en coordinación con el Supervisor de
Obras Mecánicas realizarán un análisis y evaluación de los aspectos ambientales
correspondientes, debiendo comunicar los impactos que se pueden ocasionar y las medidas de
control a seguir a todo el personal involucrado en esta actividad.

8. CONTROL DE REGISTROS

TITULO DEL LUGAR RESPONSABLE TIEMPO DE

CODIGO
FORMULARIO ARCHIVO CUSTODIA CUSTODIA
Inspector de
Formulario de
089-MB-IPLM- Soldadura / Finalización de
Reparación de juntas En el Proyecto
MEC-004-F-01 Coordinador de Proyecto
soldadas
Calidad

9. ANEXOS
No corresponde.