Proyecto Corregido2

Pontificia Universidad Católica de Valparaíso
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Industrial
Formulación de Estrategia y Plan de Mantenimiento para

Filtros de Cobre de Planta Concentradora 2 en Minera Cerro
Verde
por
Jose Guzmán, Hector Swett
Informe Final Proyecto Aplicado II
MAGÍSTER EN INGENIERIA INDUSTRIAL: MENCION GESTION DE

ACTIVOS Y CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Prof. Guía Orlando Duran
Diciembre, 2022
Índice
Índice 2
Glosario........................................................................................................................................
Lista de Abreviaturas y Siglas.....................................................................................................
Lista de Figuras............................................................................................................................
Lista de Tablas...........................................................................................................................
Resumen....................................................................................................................................
1. Introducción.............................................................................................................16
2. Definición del problema...........................................................................................17
3. Objetivos...................................................................................................................18
3.1 Objetivo general..............................................................................................................

3.2 Objetivos específicos......................................................................................................
3.3 Alcances del proyecto.....................................................................................................
Marco Teórico.....................................................................................................................19
4. Análisis de filtración................................................................................................19
4.1 Procesamiento de minerales...........................................................................................

4.2 Filtración.........................................................................................................................
4.3 Equipos de filtración a presión.......................................................................................
4.4 Filtros prensa de concentrado.........................................................................................
4.4.1 Descripción de funcionamiento del circuito de Filtrado........................................23
4.4.2 Filtros prensa PF 60................................................................................................23
4.4.5 Etapas de filtración en el filtro pf...........................................................................26
4.4.6 Capacidad de los filtros prensa PF 60....................................................................30
4.4.7 Filtros PF................................................................................................................30
4.4.8 Principales sistemas del filtro PF...........................................................................32
4.4.9 Principales componentes del Filtro PF...................................................................33
4.6 Disponibilidad.................................................................................................................
4.7 Confiabilidad..................................................................................................................
4.8 Pérdida operativa............................................................................................................
4.9 MTBF.............................................................................................................................
4.10 MTTR.............................................................................................................................
4.11 Tipos de mantenimiento.................................................................................................
4.12 Gráfico de pareto............................................................................................................
4.13 Gráfico Jack-Knife..........................................................................................................
4.14 Diagrama de Ishikawa....................................................................................................
4.15 Estadística descriptiva....................................................................................................
4.16 Adquisición de datos.......................................................................................................
4.17 Metodología centrada en la confiabilidad.......................................................................
4.18 Estrategias de mantenimiento.........................................................................................
4.19 Distribución de Weibull..................................................................................................
4.20 Mantenibilidad................................................................................................................
4.21 Prueba Kolmogorov-Smirnov........................................................................................
4.22 Modelos de mantenimiento preventivo..........................................................................
4.22.1 Mantenimiento preventivo a fecha constante.........................................................47
4.22.2 Mantenimiento preventivo a edad constante..........................................................48
5 Componentes críticos...............................................................................................50
5.1 Condición de los filtros...................................................................................................

5.2 Resumen de inspecciones...............................................................................................
5.3 Análisis modo de falla, efecto y criticidad (FMECA)....................................................
5.4 Diagrama funcional de bloques......................................................................................
5.5 Situación actual de mantenimiento.................................................................................
5.6 Análisis de componentes críticos....................................................................................
5.6.1 Filtro 1....................................................................................................................59
5.6.2 Filtro 2....................................................................................................................61
5.6.3 Filtro 3....................................................................................................................62
6 Análisis de confiabilidad y mantenibilidad............................................................64
6.1 Disponibilidad y utilización............................................................................................

6.1.1 Filtro 1....................................................................................................................66
6.1.2 Filtro 2....................................................................................................................66
6.1.3 Filtro 3....................................................................................................................67
7 Análisis de confiabilidad..........................................................................................67
7.1 Modos de falla críticos filtro 1........................................................................................

7.1.1 Diafragma rotura/fisura..........................................................................................68
7.1.2 Tela rotura/fisura....................................................................................................73
7.1.3 Rodillo dañado.......................................................................................................77
7.1.4 Desgaste sello del cilindro hidráulico....................................................................80
7.1.5 Falla sistema de control..........................................................................................85
7.1.6 Falla de sello de placas...........................................................................................89
7.1.7 Rotura de switch de compuerta..............................................................................93
7.2 Modos de falla críticos filtro 2........................................................................................
7.2.1 Diafragma rotura/fisura..........................................................................................97
7.2.2 Tela rotura/fisura..................................................................................................101
7.2.3 Rodillo dañado.....................................................................................................105
7.2.4 Desgaste sello hidráulico......................................................................................108
7.2.5 Falla Sistema de control.......................................................................................111
7.2.6 Falla de sello de placas.........................................................................................115
7.2.7 Rotura de switch de compuerta............................................................................118
7.3 Modos de falla críticos filtro 3......................................................................................122
7.3.1 Diafragma rotura/fisura........................................................................................122
7.3.2 Tela rotura/fisura..................................................................................................126
7.3.3 Rodillo dañado.....................................................................................................129
7.3.4 Desgaste sello de cilindro hidráulico....................................................................133
7.3.5 Falla sistema de control........................................................................................137
7.3.6 Falla de sello de placas.........................................................................................141
7.3.7 Rotura de switch de compuerta............................................................................145
8 Estrategia y plan de mantenimiento.....................................................................148
8.1 Estrategia......................................................................................................................148
8.2 Plan de mantenimiento.................................................................................................149
9 Conclusiones...........................................................................................................152
10 Bibliografía.............................................................................................................153
11 Anexos.....................................................................................................................154
11.1 Tablas............................................................................................................................154
Glosario
PI System = Cartera Integrada de Software para recolectar, almacenar, ver, analizar y compartir
datos operativos con usuarios
Lista de Abreviaturas y Siglas
RCM = Reliability Centered Maintenance (Confiabilidad Centrada en Mantenimiento)
Lista de Figuras
Figura 1 Diagrama de flujo típico de planta concentradora...............................................................................19
Figura 2: Esquema del proceso de Filtración.....................................................................................................20
Figura 3: Gradientes fuerzas de filtración..........................................................................................................21
Figura 4: Clasificación de Filtros por su operación............................................................................................22
Figura 5: Diagrama de flujo del circuito de espesamiento y filtrado.................................................................23
Figura 6: Filtro PF..............................................................................................................................................24
Figura 7: Diagrama de flujo del filtro.................................................................................................................25
Figura 8 : Secuencia de Filtración en Filtro PF..................................................................................................25
Figura 9: Etapas de Filtración en Filtro PF........................................................................................................26
Figura 10: Representación Gráfica Etapa de Filtrado........................................................................................26
Figura 11: Representación Gráfica Etapa de Prensado 2...................................................................................27
Figura 12: Representación Gráfica Etapa de Secado por aire..........................................................................28
Figura 13: Representación Gráfica Etapa de remoción y descarga....................................................................28
Figura 14: Representación Gráfica Lavado de Tela..........................................................................................29
Figura 15: Ruma de concentrado.......................................................................................................................29
Figura 16: Filtros PF planta C2 SMCV PF 156/156 M60 1 60.........................................................................30
Figura 17: Filtro PF...........................................................................................................................................32
Figura 18: Representación gráfica de componentes de placas...........................................................................33
Figura 19 Representación Tela filtrante.............................................................................................................34
Figura 20 Diafragma de filtro.............................................................................................................................35
Figura 21 Batea de filtro.....................................................................................................................................36
Figura 22 Sellos de placa....................................................................................................................................36
Figura 23 Parrillas..............................................................................................................................................37
Figura 24 Rodillos..............................................................................................................................................37
Figura 25 Unidad Hidráulica de Filtro PF..........................................................................................................38
Figura 26 Válvula Pinch.....................................................................................................................................38
Figura 27 Grafico de Pareto...............................................................................................................................41
Figura 28 Gráfico Jack-Knife.............................................................................................................................42
Figura 29 Diagrama de Ishikawa........................................................................................................................43
Figura 30 Selección de Políticas de Mantenimiento..........................................................................................46
Figura 31: Mantenimiento preventivo a fecha constante..................................................................................47
Figura 32 Mantenimiento preventivo a edad constante......................................................................................48
Figura 33 Costo esperado por unidad de tiempo para mantenimiento preventivo a edad constante..................49
Figura 34 Condición de los Filtros y sus Sistemas en C2..................................................................................50
Figura 35 Causalidades - Suciedad en el filtro...................................................................................................51
Figura 36 Descomposición sistema del Filtro PF...............................................................................................52
Figura 37Pareto Modos de Falla según RPN.....................................................................................................55
Figura 38 Escala de Criticidad...........................................................................................................................56
Figura 39 Matriz de Criticidad...........................................................................................................................56
Figura 40 Diagrama Funcional de bloques Paquete de placas, sistema de control y tela filtrante.....................58
Figura 41 Diagrama de Pareto Filtro 1..............................................................................................................60
Figura 42: Diagrama Jack-Knife Filtro 1...........................................................................................................60
Figura 43 Diagrama de Pareto Filtro 2...............................................................................................................61
Figura 44 Diagrama Jack-Knife Filtro 2............................................................................................................62
Figura 45Diagrama de Pareto Filtro 3................................................................................................................63
Figura 46 Diagrama Jack-Knife Filtro 3............................................................................................................64
Figura 47: Mix Detenciones 2020-2021.............................................................................................................65
Figura 48 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Diagrama Rotura/Fisura Filtro 1......................68
Figura 49Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Diafragma Rotura/Fisura,
Filtro 1................................................................................................................................................................69
Figura 50 Función de distribución acumulada distribución weibull con parámetros estimados, tiempo entre
fallas, modo Diafragma Rotura/Fisura Filtro 1..................................................................................................70
Figura 51 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, Diafragma
Rotura/Fisura Filtro 1.........................................................................................................................................70
Figura 52: a) Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b) Función de
sobrevivencia, confiabilidad a las 720 [hrs].......................................................................................................71
Figura 53 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas Tela Rotura/Fisura Filtro 1..........................................73
Figura 54 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas modo Tela Rotura/Fisura,
Filtro1.................................................................................................................................................................73
fallas modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 1............................................................................................................74
Figura 56 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas modo Tela
Figura 57 a) Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b) Función de
Figura 58: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas modo Rodillo Dañado Filtro 1....................................77
Figura 59 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rodillo Dañado,
Filtro1.................................................................................................................................................................77
fallas, modo Rodillo Dañado, Filtro 1................................................................................................................78
Figura 61 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas modo Rodillo Dañado
Filtro 1................................................................................................................................................................79
Figura 7.16 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas modo Sello del Cilindro Hidráulico Filtro 1.............80
Figura 64 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas modo Sello del Cilindro
Hidraulico Filtro1...............................................................................................................................................81
Figura 65: Función de distribución acumulada distribución weibull con parámetros estimados, tiempo entre
fallas modo Desgaste Sello del Cilindro Hidráulico Filtro 1.............................................................................81
Figura 66: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Desgaste Sello
Hidráulico Filtro 1..............................................................................................................................................82
Figura 68: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema de Control, Filtro 1..................85
Figura 69: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema de
Control, Filtro 1..................................................................................................................................................85
fallas Falla Sistema de Control Filtro 1..............................................................................................................86
Figura 71: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema
de Control, Filtro 1.............................................................................................................................................87
Figura 73: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 1.....................88
Figura 74: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Falla de Sello de
Placas, Filtro 1....................................................................................................................................................89
Figura 7.28: Función de distribución acumulada distribución weibull con parámetros estimados, tiempo entre
fallas, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 1...................................................................................................90
Figura 76: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas modo Falla de Sello
de Placas Filtro 1................................................................................................................................................90
Figura 78: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 1........93
Figura 79: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de
Compuerta, Filtro 1............................................................................................................................................93
fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 1......................................................................................94
Figura 81: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Rotura de
Switch de Compuerta, Filtro 1............................................................................................................................95
Figura 83: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Diagrama Rotura/Fisura Filtro 2.....................97
Figura 84: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Diafragma
Figura 85: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, Diafragma
sobrevivencia, confiabilidad a las 1440 [hrs]...................................................................................................100
Figura 87: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 2...........................101
Figura 88: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Tela Rotura/Fisura,
Filtro 2..............................................................................................................................................................101
fallas modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 2..........................................................................................................102
Figura 90: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Tela
Rotura/Fisura, Filtro 2......................................................................................................................................103
sobrevivencia, confiabilidad a las 720 [hrs].....................................................................................................104
Figura 92: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas modo Rodillo Dañado Filtro 1..................................105
Figura 93: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rodillo Dañado,
Filtro 2..............................................................................................................................................................105
fallas, modo Rodillo Dañado, Filtro 2..............................................................................................................106
Figura 95: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Rodillo
Dañado, Filtro 2................................................................................................................................................107
Figura 97: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 2...............108
Figura 98: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas modo Rodillo Dañado Filtro
2........................................................................................................................................................................108
fallas, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 2..............................................................................................109
Figura 100: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Desgaste
Sello Hidráulico, Filtro 2..................................................................................................................................110
Figura 102: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema de Control, Filtro 2..............111
Figura 103: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema de
Control, Filtro 2................................................................................................................................................112
fallas Falla Sistema de Control Filtro 2............................................................................................................112
Figura 105: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Fallas
Sistema de Control, Filtro 2..............................................................................................................................113
Figura 107: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 2.................115
Figura 108: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Falla de Sello de
Placas, Filtro 1..................................................................................................................................................115
fallas, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 2.................................................................................................116
Figura 110: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Falla de Sello
de Placas, Filtro 2.............................................................................................................................................117
Figura 112: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 2....118
Figura 113: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de
Compuerta, Filtro 1..........................................................................................................................................119
fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 2....................................................................................120
Figura 115: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Rotura de
Switch de Compuerta, Filtro 2..........................................................................................................................121
Figura 117 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Diagrama Rotura/Fisura Filtro 3..................123
Rotura/Fisura Filtro 3.......................................................................................................................................123
fallas, modo Diafragma Rotura/Fisura Filtro 3................................................................................................123
Rotura/Fisura Filtro 3.......................................................................................................................................125
Figura 121 a)Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b) Función de
Figura 122 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 3..........................126
Figura 123a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Tela Rotura/Fisura,
Filtro 2..............................................................................................................................................................126
fallas modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 3..........................................................................................................127
Figura 125 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Tela
Rotura/Fisura, Filtro 3......................................................................................................................................128
Figura 127 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas modo Rodillo Dañado Filtro 3..........................129
Figura 128 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rodillo Dañado,. .130
Figura 129a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rodillo Dañado,
Filtro 3..............................................................................................................................................................130
fallas, modo Rodillo Dañado, Filtro 3..............................................................................................................131
Figura 7.84 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Rodillo
Dañado, Filtro 3................................................................................................................................................132
Figura 7.85 a) Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b) Función de
Figura 7.86 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 3.............133
Figura 134 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas modo Desgaste Sello
Hidráulico, Filtro 3...........................................................................................................................................134
fallas, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 3..............................................................................................134
Figura 136 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Desgaste
Sello Hidráulico, Filtro 3..................................................................................................................................135
Figura 138 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema de Control, Filtro 3...............137
Figura 139 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema de
Control, Filtro 2................................................................................................................................................137
fallas, modo Falla Sistema de Control Filtro 3.................................................................................................138
Figura 141 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema
de Control, Filtro 3...........................................................................................................................................139
Figura 143: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 3.................141
Figura 144 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Falla de Sello de
Placas, Filtro 3..................................................................................................................................................141
fallas, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 3.................................................................................................142
Figura 146 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Falla de Sello
de Placas, Filtro 3.............................................................................................................................................143
Figura 147a) Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b) Función de
Figura 148 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 3.....145
Figura 149 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de
Compuerta, Filtro 1..........................................................................................................................................145
fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 3....................................................................................146
Figura 151 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Rotura de
Switch de Compuerta, Filtro 3..........................................................................................................................147
Figura 153.........................................................................................................................................................149
Figura 154.........................................................................................................................................................150
Figura 155.........................................................................................................................................................151
Lista de Tablas
Tabla 1 Rendimiento de Filtros..........................................................................................................................30
Tabla 2: Descripcion Tecnica del Filtro PF – Cerro Verde C2.........................................................................31
Tabla 3 Resumen de puntos de inspección.........................................................................................................50
Tabla 4 Escala de Ocurrencia.............................................................................................................................54
Tabla 5 Escala de Severidad...............................................................................................................................54
Tabla 6 FMECA.................................................................................................................................................57
Tabla 7Mantención Correctiva...........................................................................................................................58
Tabla 8 Mantención Preventiva..........................................................................................................................59
Tabla 9Resumen de indicadores de modos de falla filtro1.................................................................................59
Tabla 10 Resumen Jack-Knife Modos de Falla Filtro 1.....................................................................................61
Tabla 11 Resumen de indicadores de modos de falla filtro2..............................................................................61
Tabla 13 Resumen de indicadores de modos de falla filtro2..............................................................................62
Tabla 15: Disponibilidad y Utilizacion..............................................................................................................65
Tabla 16 Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas, modo
Diafragma Rotura/Fisura Filtro 1.......................................................................................................................69
Tabla 17: Distribución Weibull – Parámetros, modo Diafragma Rotura/Fisura, Filtro 1..................................70
Tabla 18 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Diagrama Rotura/Fisura, Filtro 1. 71
Tabla 19 Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas modo
Tela Rotura/Fisura, Filtro 1................................................................................................................................74
Tabla 20 Distribución Weibull – Parámetros, modo Diafragma Rotura/Fisura, Filtro 1...................................75
Tabla 21 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro 1..........75
Rodillo Dañado, Filtro 1.....................................................................................................................................78
Tabla 23: Distribución Weibull – Parámetros, modo Rodillo Dañado Filtro 1..................................................78
Tabla 24 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro 1..........79
Desgaste Sello del Cilindro Hidráulico, Filtro 1................................................................................................81
Tabla 26 Distribución Weibull – Parámetros, modo Desgaste Sello del Cilindro Hidráulico, Filtro 1.............82
Tabla 27: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 1.......83
Tabla 28: Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas
Perdida Señal Sensores Filtro 1..........................................................................................................................86
Tabla 29: Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla Sistema de Control, Filtro 1..................................87
Tabla 30: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro 1.........87
Tabla 31: Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas,
modo Falla de Sello de Placas, Filtro 1..............................................................................................................89
Tabla 32 Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 1.....................................90
Tabla 33 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 1. .92
Tabla 34: Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas modo
Rotura de Switch de Compuerta Filtro 1............................................................................................................94
Tabla 7.20: Distribución Weibull – Parámetros, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 1....................95
Tabla 36: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Rotura de Switch de Compuerta,
Filtro 1................................................................................................................................................................95
Diafragma Rotura/Fisura Filtro 1.......................................................................................................................98
Tabla 38:: Función de distribución acumulada distribución weibull con parámetros estimados, tiempo entre
fallas, modo Diafragma Rotura/Fisura Filtro 2..................................................................................................98
Tabla 39: Distribución Weibull – Parámetros, modo Diafragma Rotura/Fisura, Filtro 2..................................99
Tabla 7.25: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Diagrama Rotura/Fisura, Filtro 2
............................................................................................................................................................................99
Tela Rotura/Fisura, Filtro 2..............................................................................................................................102
Tabla 42: Distribución Weibull – Parámetros, modo Diafragma Rotura/Fisura, Filtro 1................................103
Tabla 43: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro 1.......103
Tabla 7.29: Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas
modo Rodillo Dañado, Filtro 2.........................................................................................................................105
Tabla 45: Distribución Weibull – Parámetros, modo Rodillo Dañado, Filtro 2...............................................106
Tabla 46: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro 1.......107
Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 1..................................................................................................................109
Tabla 48: Distribución Weibull – Parámetros, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 2..............................110
Tabla 49: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 2
..........................................................................................................................................................................110
Tabla 50 : Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas
Perdida Señal Sensores Filtro 2........................................................................................................................112
Tabla 51: Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla Sistema de Control, Filtro 2................................113
Tabla 52 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro 1........113
Tabla 53: Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas,
modo Falla de Sello de Placas, Filtro 1............................................................................................................116
Tabla 54: Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 2..................................117
Tabla 7.40Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 2
..........................................................................................................................................................................117
Rotura de Switch de Compuerta Filtro 1..........................................................................................................119
Tabla 57 Distribución Weibull – Parámetros, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 2......................120
Tabla 58: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Rotura de Switch de Compuerta,
Filtro 2..............................................................................................................................................................121
Diafragma Rotura/Fisura Filtro 3.....................................................................................................................123
Tabla 60 Distribución Weibull – Parámetros, modo Diafragma Rotura/Fisura, Filtro 3.................................124
Tabla 61 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Diagrama Rotura/Fisura, Filtro 2
..........................................................................................................................................................................125
Tela Rotura/Fisura, Filtro 2..............................................................................................................................127
Tabla 63 Distribución Weibull – Parámetros, modo Diafragma Rotura/Fisura, Filtro 1.................................128
Tabla 64 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 3........128
Rodillo Dañado, Filtro 2...................................................................................................................................130
Tabla 66 Distribución Weibull – Parámetros, modo Rodillo Dañado, Filtro 3................................................131
Tabla 7.52 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Rodillo Dañado, Filtro 3..........132
Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 1..................................................................................................................134
Tabla 69 Distribución Weibull – Parámetros, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 3...............................135
Tabla 70 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 3
..........................................................................................................................................................................135
Tabla 71 Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas
Perdida Señal Sensores Filtro 2........................................................................................................................137
Tabla 72 Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla Sistema de Control, Filtro 2.................................138
Tabla 73 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro 1........139
Falla de Sello de Placas, Filtro 3......................................................................................................................141
Tabla 75 Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 3...................................142
Tabla 76 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 3 143
Rotura de Switch de Compuerta Filtro 1..........................................................................................................145
Tabla 78 Distribución Weibull – Parámetros, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 3......................146
Tabla 79 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Rotura de Switch de Compuerta,
Filtro 3..............................................................................................................................................................147
Tabla 80 Resumen Políticas de Mantenimiento de acuerdo con etapa del ciclo de vida de activos................148
Tabla 81............................................................................................................................................................149
Tabla 82............................................................................................................................................................149
Tabla 83............................................................................................................................................................150
Tabla 84............................................................................................................................................................151
Tabla 11.1: Disponibilidad y Utilización Mensual Filtro 1 entre años 2020-2021..........................................154
Tabla 11.2 Disponibilidad y Utilización Mensual Filtro 2 entre años 2020-2021...........................................155
Tabla 11.3 Disponibilidad y Utilización Mensual Filtro 3 entre años 2020-2021..........................................156
Resumen
El presente proyecto sobre la gestión de activos se realizó en el área del sector
minero, específicamente en el mantenimiento de los Filtros PF 60, los cuales están ubicados
en la concentradora 2 de la minera Cerro Verde a 20 km de la ciudad de Arequipa, durante
el período 2021.
El propósito del proyecto es la formulación de una estrategia de mantenimiento de

los filtros prensa de concentrado y el establecimiento de las orientaciones generales que
deben ser considerados para la confección de un plan que permita optimizar la gestión de
estos equipos industriales, que reciben la pulpa desde el espesador de concentrado aguas
arriba del proceso.
En base de información recibida y analizada, los filtros PF en Cerro Verde refieren

una disponibilidad alrededor 88%. Indicadores básicos de mantenimiento como MTBF y
MTTR indican una alta frecuencia y tasa de fallas en los filtros comparados con otras
operaciones con mismo modelo y tamaño de filtro. MTTR por su lado indica un tiempo
reparación mínima por falla indicando que las detenciones no se aprovechan como una
oportunidad de ejecutar otras mejoras y/o tareas. Esta situación se puede interpretar
también que la detención programada cada 10-15 días no es suficiente para minimizar las
fallas inesperadas.
La planificación en términos de tiempo para la ejecución de actividades de

mantenimiento es bastante buena y la disponibilidad parece alta a pesar de la existencia de
problemas. La capacitación tanto para el mantenimiento como para la operación será muy
útil. La falta de instrucción de trabajo estándar está obstaculizando la identificación de
piezas de repuesto, no ayudando a los planificadores y extendiendo los tiempos de
reparación.
Desde nuestro punto de vista el mantenimiento se puede clasificar como reactivo,

dada esta situación se hace necesaria una revisión sistemática de los equipos, que evalúa la
forma en que falla dentro de un contexto operativo dado, las consecuencias de la falla y la
identificación de estrategias de mantenimiento técnicamente viables y rentables para
minimizar las consecuencias y /o frecuencia de falla.
El desafío está en mantener un buen nivel de disponibilidad (>92%, siendo la meta

de 95% un resultado “world class”) en forma sustentable
La estrategia de mantenimiento alternativas proactivas (mantenimiento a sistemas

críticos basado en ciclos) para el filtro, maximizaran la disponibilidad de los equipos
1. Introducción
Los filtros prensa PF 60 del fabricante Metso Outotec operan en las principales
plantas concentradoras de cobre, estos equipos son utilizados en el proceso de separación
solido/líquido para obtención de concentrado de mineral. La indisponibilidad de estos
equipos afectaría la entrega del producto final de la Planta Concentradora.
Sociedad Minera Cerro Verde, empresa minera tajo abierto, produce actualmente
cobre y molibdeno, cuenta con dos plantas concentradoras ubicadas en el sur del Perú,
propiedad de Corporación estadounidense Freeport-McMoran, uno de los mayores
productores de cobre en el mundo. La planta concentradora C2 procesa 360.000 toneladas
por día, siendo una de las plantas concentradoras de cobre más grande de la región. La
concentradora C2 cuenta con 3 Filtros Metso Outotec PF 60 e iniciaron producción en el
año 2015. La gerencia de operaciones muestra preocupación debido a las múltiples
detenciones imprevistas y tiempos prolongados de mantenimiento, afectando directamente
la productividad de la planta. Los filtros operan actualmente al 64% de su capacidad de
diseño, y la configuración de la planta de filtros esta en fraccionamiento de 33%.
En el presente proyecto se identificará la condición base de los equipos, sistemas y
gestión asociada al mantenimiento, a partir de esto se definirá un plan que permita
incrementar la disponibilidad y minimizar los costos,
2. Definición del problema
La filtración es un proceso crucial en una Planta Concentradora de Minerales, ya

que representa la última etapa del proceso antes del envío del concentrado, ya sea a un
procesamiento posterior o a embarque.
Los Filtros de cobre de planta concentradora 2 de Sociedad Minera Cerro Verde
no cumplen con disponibilidad exigida según diseño y operación (90-95%), lo cual; afecta
la tasa de producción, se incrementan tiempos, labores de mantenimiento y costos por
detenciones, así como se presentan perdidas de oportunidad al dejar de producir.
El Mantenimiento actual es mayormente reactivo, no existen planes definidos y la
ejecución de las labores de mantenimiento se realizan en función a la experiencia empírica
de los trabajadores.
Al parecer las necesidades para mantenimiento no se registra en software de
gestión (CMMS, SAP) para un buen monitoreo de backlog de actividades. De lado de
mantenimiento no se tienen registros detallados de trabajos realizados tanto preventivos
como correctivos, lo cual dificulta el seguimiento para efectuar mejoras en el equipo
(modos de fallas, componentes críticos, frecuencias de fallas), en consecuencia, esto limita
generar un proceso continuo de eliminación de fallas. Para evitar daños más amplios y
costosos en filtro PF es necesario eliminar fallas antes que estas ocurran.
Si bien existe un Programa de Mantenimiento, este no tiene tareas definidas que
incluyan actividades rutinarias basadas en ciclos o tiempos de operación. La falta de tareas
rutinarias conlleva a que no existan instructivos de trabajo con detalles técnicos que
permitan la correcta de tareas.
La capacitación tanto para el mantenimiento como para la operación es necesaria.
La falta de instrucción de trabajo estándar está obstaculizando la identificación de piezas de
repuesto, no ayudando a los planificadores y extendiendo los tiempos de reparación. Por el
lado de operaciones, no existe una adecuada imputación de modos de fallas en el PI
System.
3. Objetivos
3.1 Objetivo general
Formular estrategia y plan de mantenimiento para los tres filtros Metso Outotec PF
60, con el fin optimizar su disponibilidad y minimizar costos de mantenimiento.
3.2 Objetivos específicos

 Determinar el método más apropiado para el análisis de confiabilidad y
mantenibilidad de los filtros PF 60, basado en horas/ciclos de operación.
 Determinación de principales modos de falla de los filtros PF 60 y su criticidad
asociada.
 Incrementar la disponibilidad actual en 1% o mayor sostenible.
3.3 Alcances del proyecto

El proyecto formulara estrategias y plan de mantenimiento para tres filtros Metso
Outotec PF60 de planta concentradora de cobre C2.
El proyecto utilizara información de fallas y detenciones ocurridas en el proceso
de filtración durante el periodo 2020-2021.
Marco Teórico
4. Análisis de filtración
4.1 Procesamiento de minerales
El procesamiento de minerales es el proceso general, que se utiliza para enriquecer
minerales en concentrados. El procesamiento de minerales consta de varias etapas que
liberan y separan el material valioso del material de desecho.
Figura 1 Diagrama de flujo típico de planta concentradora
4.2 Filtración
La filtración es el proceso de separar sólidos de líquidos por medio de un medio
poroso que retiene el sólido, pero deja pasar el líquido. Es decir, el medio poroso o
elemento filtrante retienen las partículas sólidas cuyo tamaño no supera el de los poros del
elemento filtrante (tela).
La filtración es esencialmente una operación mecánica como se muestra en la
siguiente figura, donde se aprecia el medio filtrante, el soporte, la capa de solidos o torta, la
suspensión y el filtrado.
Figura 2: Esquema del proceso de Filtración
La ecuación siguiente provee la base para interpretar el proceso de filtración en

toda su extensión:
dt c.u.V Rm.u
= +
dV A2.ሺ-Pሻ.gc Aሺ-pሻ.gc
Dónde:
c= Masa de las partículas depositadas en el filtro por unidad de volumen de
filtrado Kg/m3
u= Viscosidad del filtrado Kg/m-seg
V= Volumen de filtrado recogido desde el comienzo de la filtración hasta el
tiempo t m3.
A= Área de la torta sobre el filtro.
-p = Caída de presión.
gc = Factor de conversión de la ley de Newton 9.8067 m-Kg / Kgf Seg2.
Rm = Resistencia del medio filtrante; m-1
Los diversos procedimientos para producir la fuerza impulsora del fluido, los
diferentes métodos de formación o separación de la torta y las distintas técnicas usadas para
la eliminación del fluido del filtrado de la torta recién formada, requieren una gran variedad
de aparatos o equipos de filtración.
Por otra parte, se debe considerar que, en la filtración, tanto la torta, como el
fluido, o ambos pueden ser de gran valor dependiendo del proceso que se trate.
Para establecer el flujo a través del medio filtrante es necesario aplicar un
gradiente de presión como fuerza impulsadora. Existen varias formas para aplicar este
gradiente de presión, por ejemplo:
 La gravedad.
 El vacío.
 Una presión.
 Un vacío y una presión combinados.
 Una fuerza centrífuga.
 Un gradiente de saturación.
Figura 3: Gradientes fuerzas de filtración
4.3 Equipos de filtración a presión

La filtración en equipos tradicionales, tales como filtros rotatorios y filtros de
banda, están siendo menos aceptables en la industria minera y a menudo son considerados
inadecuados debido a su alto contenido de humedad, obligando hacer uso de secadores
antes de obtener un producto final.
Es así como los filtros de presión son considerados de una tecnología largamente
reconocida como un método confiable y eficiente para lograr más bajas humedades y
mejores rendimientos demostrando ser una solución eficaz para este problema.
Los filtros a presión son equipos inherentes discontinuos. Al igual que los filtros
rotatorios trabajan en ciclos, pero al contrario de estos deben detenerse para cargar la
suspensión y para descargar el queque seco.
En la filtración podemos identificar tres tipos de equipos:
 Filtros prensa de placas verticales,
 Filtros prensa de placas horizontales (PF), y
 Filtros prensa de disco.
Figura 4: Clasificación de Filtros por su operación
4.4 Filtros prensa de concentrado

El sistema de filtrado de concentrado es un proceso de extracción de agua a
presión por medio de filtros del tipo placas horizontales o verticales, cuya función es
eliminar el agua de la pulpa de concentrado presionando la pulpa en una serie de
compartimientos del filtro llamados placas y a través de una tela filtrante.
El sistema de filtración realiza el proceso de separación de las partículas sólidas de
un fluido de pulpa de concentrado de mineral proveniente del sistema de espesamiento con
una densidad de1300 a 2100 gr/lt (30 a 70% sólidos), hasta lograr un concentrado seco con
una humedad < al 10%.
La capacidad del equipo de filtración (filtro prensa horizontal) está determinada
por el área de la tela filtrante, por la capacidad de la cámara de la placa de recepcionar
pulpa a filtrar y del número de placas del filtro. La torta o queque de filtración o
concentrado seco sale con una humedad < al 10% como producto final del proceso de
planta concentradora.
4.4.1 Descripción de funcionamiento del circuito de Filtrado
Desde el tanque de concentrado, el cual es bombeado hacia los filtros por medio
de las bombas, con una densidad de 1300 a 2100 gr/lt (30 a 70% sólidos). El concentrado
bombeado ingresa a cada uno de los filtros de acuerdo con la secuencia de filtración
programada.
En los filtros la pulpa de concentrado es sometida a un proceso de filtración para
obtener un concentrado seco con una humedad < al 10%. El concentrado seco obtenido
descarga de los filtros en las fajas transportadoras o pilas que la llevan hacia el almacén de
concentrados para su posterior despacho.
El agua recuperada de la filtración es retornada hacia el espesador.
Figura 5: Diagrama de flujo del circuito de espesamiento y filtrado
4.4.2 Filtros prensa PF 60

El filtro PF del fabricante Metso Outotec es un filtro completamente automático
con cámaras de filtración orientadas horizontalmente. El Filtro PF está diseñado para
manejar diferentes tipos de lodos o pulpas de la industria química y minera, donde se
necesita un bajo contenido de humedad o un buen resultado de lavado de tortas.
Sus aplicaciones están en la industria mineras, metalúrgicas, procesamiento
químico y alimentos.
Las áreas de Filtración en este modelo de equipos van desde 1,6 a 168 m²/unidad.
Se tiene 4 modelos de PF diferentes; PF1.6, PF12, PF15 y PF60.
Figura 6: Filtro PF
4.4.3 Proceso de separación del solido en el filtro prensa pf

• La pulpa de concentrado ingresa a los filtros por la tubería de distribución de
alimentación a los filtros aperturándo la válvula de alimentación respectiva de
cada filtro y se deposita a presión en la cámara o compartimiento formado entre
dos placas cerradas.
• En la parte superior del compartimiento formado por las placas se ubica un
diafragma de jebe. Agua de alta presión empuja este diafragma presionando la
pulpa contra la tela filtrante ubicada en la parte inferior del compartimiento,
dejando pasar el agua de la pulpa a través de la tela filtrante y las parrillas
dejando en el compartimiento el queque de filtración (sólidos con el mínimo de
agua).
• El queque o torta luego es sometido a un proceso de secado con aire de baja
presión durante un determinado tiempo, hasta obtener una humedad < al 10 %.
• El agua de retorno del prensado del diafragma de los compartimientos más el
agua de lavado de tela filtrante y agua de limpieza de pisos fluyen por gravedad
hacia la canaleta recolectora de cada filtro luego es dirigida hacia el tanque de
retorno. Desde donde el agua es bombeada por medio de las bombas hacia el
espesador de concentrado de cobre.
• El agua filtrada que pasa a través de la tela filtrante es direccionada por medio
de una tubería recolectora de todas las placas hacia el tanque de agua filtrada
ubicado a un costado del tanque de agua presurizada.
Figura 7: Diagrama de flujo del filtro
4.4.4 Secuencia de operación del filtro PF

La operación del filtro es controlada por tiempos preestablecidos en el panel de
control de los filtros a través de controladores lógicos programables (PLC). Estos tiempos
cronometrados, necesitan ser ajustados periódicamente en base al contenido de humedad
del producto final de concentrado que se está filtrando y al espesor del queque de filtración
que está en función de la densidad de la pulpa y tipo de mineral.
Cuando se usa más de un filtro al mismo tiempo, el PLC coordina las secuencias
de cada filtro de manera que no ingrese más de un filtro en la etapa de filtración (llenado de
cámaras).
Figura 8 : Secuencia de Filtración en Filtro PF
En la secuencia de filtración siempre están operando las compresoras para aire de
secado.
El sistema de control automático arranca y detiene el filtro automáticamente según
se requiera, pero también puede operarse el filtro en modo manual por etapas si se requiere.
4.4.5 Etapas de filtración en el filtro pf

El filtro PF tiene 6 etapas internas que se realizan secuencialmente según los
parámetros establecidos acorde al mineral tratado y diseño del equipo. Para nuestro caso los
filtros solo requieren 4 etapas, las cuales se describirán a continuación.
Figura 9: Etapas de Filtración en Filtro PF
4.4.5.1 Filtración
Cuando las placas del filtro son cerradas y selladas en un paquete, por medio de un
cierre hidráulico, se abren las válvulas de ingreso V2 de pulpa de concentrado hacia las 26
cámaras del filtro, la pulpa es alimentada a través de la tubería de distribución y las
mangueras a cada cámara de filtrado a una presión de bombeo de 4 a 6 bar
aproximadamente. La pulpa a la presión de alimentación se deposita sobre la tela filtrante
hasta llenar la cámara empezando a formarse el queque de filtración sobre la tela, liberando
el restante de pulpa a la tubería colectora que retorna hacia el tanque. El tiempo promedio
de alimentación es de 2 a 4 minutos.
Siempre después de la etapa de filtración, la tubería de alimentación y las
mangueras se enjuagan con agua para evitar la obstrucción en la tubería colectora
Figura 10: Representación Gráfica Etapa de Filtrado

4.4.5.2 Prensado de diafragma 2
La válvula de agua de prensado V4 cambia a la posición de cerrado para dar
ingreso del agua presurizada a los diafragmas del filtro y se suministra agua a alta presión
(12-16bar) hacia cada cámara del filtro entre el diafragma y la placa base superior. Esto
empuja el diafragma contra el queque del filtro, prensando el queque contra la tela filtrante,
separando el líquido filtrado del queque. Cuando el tiempo cronometrado llega al final del
tiempo establecido(1-2min), la válvula de agua de prensado cambia a la posición de
descarga (se abre la válvula V4).
Figura 11: Representación Gráfica Etapa de Prensado 2
4.4.5.3 Secado con aire

El secado del queque de filtración se logra con aire comprimido (6-8bar). La
válvula de ingreso de aire de secado V6 se abre y el aire comprimido ingresa a cada cámara
del filtro, entra en contacto con el queque filtrado reduciendo la humedad y sale por la
tubería colectora de filtrado.
El aire de secado empuja el diafragma hacia la placa base superior y el agua de
prensado que pueda quedar por encima del diafragma sale por la válvula V4 de salida de
agua de prensado. El aire de secado fluye por el queque y reduce el contenido de humedad
y al mismo tiempo vacía la cámara de filtrado. Cuando la señal del cronómetro de secado
llega al final del tiempo establecido(1-3min), la válvula V6 de ingreso de aire para secado
se cierra
Figura 12: Representación Gráfica Etapa de Secado por aire
4.4.5.4 Remoción y descarga

Si la faja transportadora o pila que recibe el queque de concentrado de los filtros
está funcionando, la válvula de drenaje del distribuidor múltiple se abre para liberar
cualquier presión. Luego el conjunto de placas se separa mediante el mecanismo de cierre,
una vez que llega la placa móvil al límite inferior. Arranca el motor de accionamiento de la
tela filtrante y el queque de concentrado en la tela filtrante se descarga por ambos extremos
del filtro hacia los chutes de descarga que alimentan a la faja transportadora o pila de
concentrado. Este tiempo tiene una duración aproximada de 30 segundos.
Figura 13: Representación Gráfica Etapa de remoción y descarga
Tenemos etapas adicionales en el filtro que permiten iniciar un nuevo ciclo
adecuadamente, que no están relacionadas con el proceso filtrado más si con la preparación
para un nuevo ciclo de filtración, etapas tales como:
a) Lavado de Tela
Con la finalidad de mantener las propiedades filtrantes de la tela, una parte de esta
se lava después de cada ciclo de filtración. Este lavado tiene lugar después de que la tela
filtrante deja la última placa del filtro. La válvula V9 de agua de lavado se abre y fluye por
los “sprays” de lavado de tela.
Figura 14: Representación Gráfica Lavado de Tela
a) Cierre Mecánico
Una vez terminado el lavado de la tela y de las tuberías de distribución, el conjunto
de placas se cierra mediante mecanismo de cierre y el filtro se encuentra listo para
comenzar otro ciclo.
Figura 15: Ruma de concentrado
4.4.6 Capacidad de los filtros prensa PF 60
Los filtros no se utilizan al máximo dejando una capacidad instalada de reserva
para aumento de producción o cambios en estrategias de operación y mantención. La
disponibilidad total es app. 89% y utilización de capacidad de filtración entre el 60 y el
65%. Según los datos de 2021, los filtros de cobre actualmente tienen un capacidad nominal
de 4600tpd de concentrado de cobre y según la hoja técnica del equipo la capacidad de
diseño es de 7200tpd.
Tabla 1 Rendimiento de Filtros
Filtros PF - C2
PF 1081 PF 1082 PF 1083
Filter capacity nominal tpd 4600 4600 4600
Filter capacity design tpd 7200 7200 7200
Rendimiento (%) 64% 64% 64%
4.4.7 Filtros PF
Los filtros automáticos de presión (PF) son filtros de membrana de placas
empotradas en las que las cámaras se encuentran en posición horizontal.
La serie PF establece nuevos estándares de confiabilidad y eficiencia operativa.

Estos robustos filtros de presión están construidos para durar, brindando el máximo
rendimiento de producción y disponibilidad para una amplia gama de aplicaciones.
Funcionan en muchas de las operaciones mineras y metalúrgicas más grandes y conocidas
del mundo. Desde el primer filtro PF hasta los modelos avanzados de la actualidad, la
filtración a presión de Metso Outotec se ha ganado una reputación por su rendimiento,
confiabilidad y bajos costos operativos.
Figura 16: Filtros PF planta C2 SMCV PF 156/156 M60 1 60

Tabla 2: Descripcion Tecnica del Filtro PF – Cerro Verde C2
Fuente: Manual de Instalación, operación y mantenimiento
4.4.8 Principales sistemas del filtro PF

Desde el punto de vista técnico los sistemas son los siguientes:
- Tuberías y válvulas de proceso.
- Cilindros hidráulicos.
- Paquete de placas.
- Conducción y tensión de tela.
- Rodillos.
- Telas Filtrantes.
- Estructura.
- Estación de agua
- Sistema de control, eléctrico y neumático.
- Sistema hidráulico.
- Sistemas auxiliares (bombas de pulpa, celdas de carga, rompe torta, etc).
Figura 17: Filtro PF
4.4.9 Principales componentes del Filtro PF
Desde el punto de vista técnico los componentes son los siguientes:
 Tela
 Diafragmas
 Bateas
 Sellos de placas.
 Parrillas.
 Rodillos
 Válvulas hidráulicas
 Válvulas pinch.
Figura 18: Representación gráfica de componentes de placas

4.4.9.1 Tela
La tela filtrante tiene dos funciones críticas en los filtros PF; siendo el medio de
filtración y actuando como cinta transportadora. La torta se forma directamente encima de
la tela filtrante, sostenida por la rejilla(parrilla). La tela también forma parte del sellado de
la cámara contra la batea y los sellos de placa. El material de la tela para nuestro caso es de
Polipropileno y cuenta con una permeabilidad de 70 l/dm2 /min @ 200 Pa.
Es el medio en el que quedan retenidos los sólidos.
Las telas utilizadas en filtración presentan una serie de ventajas dependiendo del
tipo, elementos y materiales que intervienen en cada proceso de filtración de partículas
Entre los principales tipos de telas, tenemos:
- Tela de Lana.
- Telas de Yute.
- Telas de Algodón.
- Telas Metálicas.
Existen materiales más eficaces como polímeros sintéticos como Poliéster,
Polietileno, Nylon, etc. También se consideran como medios filtrantes a la Arcilla, Cuarzo,
Carbón, Papel, etc.
En las operaciones de filtro de la torta, va implícito el retiro de sólidos, puesto que
la torta esta normalmente tan seca y compacta, que ya no es un fluido, sino un sólido
húmedo y a veces tan pegajoso que resulta un material difícil de manejar. De hecho, la
capacidad para lograr una separación limpia de la torta y del medio de filtración, para
posteriormente, descargar la torta en forma económica del filtro, es uno de los criterios
importantes en la elección del equipo de filtración.
Figura 19 Representación Tela filtrante
4.4.9.2 Diafragmas
El diafragma del filtro es responsable de mover el agua en suspensión a través del
medio filtrante mediante aire comprimido o agua a presión. Hecho de polímeros que operan
bajo tensión y esfuerzo continuos. debido al estiramiento y contracción después de cada
ciclo de filtración.
Figura 20 Diafragma de filtro
4.4.9.3 Bateas
Recoge y guía el líquido filtrado fuera del filtro y dentro de los colectores,
sostiene las rejillas del filtro y protege la placa base de acero como revestimiento
El perímetro exterior forma (con la tela) la superficie contra la que presiona los
planos de sellado para lograr la presión de funcionamiento muy alta dentro de la cámara.
Las bateas de filtración de los filtros PF se enfrentan a dos fenómenos
principales, el desgaste progresivo y abrasivo. Ninguno de estos puede eliminarse, pero la
composición del material, el diseño y los elementos operativos pueden marcar la diferencia
en el rendimiento y la longevidad.
La selección del material plástico en términos de peso molecular juega un papel
importante a la hora de minimizar la fluencia. Pero tiene sus limitaciones, y la relación
entre el peso molecular y la resistencia a la fluencia no es lineal.
Figura 21 Batea de filtro
4.4.9.4 Sellos de placas

Instalados en el marco de la placa para presionar contra la batea/tela para sellar la
cámara contra la presión de funcionamiento. Debe resistir la compresión durante decenas
de miles de ciclos y al mismo tiempo poder conservar su forma original para preservar sus
capacidades de sellado una y otra vez. Trabaja en sincronía con las bateas, lo que hace que
la selección de materiales sea crítica
Figura 22 Sellos de placa
4.4.9.5 Rejillas (Parrillas)
La rejilla del filtro se coloca en la batea, formando la estructura de soporte para la
tela y la torta del filtro, y un pasaje para el filtrado a los colectores.
La rejilla debe resistir el desgaste abrasivo, el estrés químico y mecánico, de lo
contrario, se dañarán las telas.
Figura 23 Parrillas
4.4.9.6 Rodillos
Los rodillos filtrantes son los encargados de conducir, dirigir, rastrear y tensar la
tela.
Figura 24 Rodillos
4.4.9.7 Unidad hidráulica

El sistema hidráulico en la filtración PF no tiene un papel directo en el proceso de
filtración en sí, pero es responsable de prácticamente todos los movimientos mecánicos de
cada ciclo de filtración. La hidráulica es a menudo la fuente de problemas de disponibilidad
y confiabilidad. Las partículas que ingresan al aceite, la contaminación del aceite, la
humedad en el aceite y el desgaste de las piezas son desafíos comunes al operar un sistema
hidráulico. El sistema hidráulico PF consta de una unidad de potencia hidráulica con una
gran cantidad de subsistemas y piezas, y forma un sistema complejo y sofisticado junto con
el sistema de control del filtro.
Figura 25 Unidad Hidráulica de Filtro PF
4.4.9.8 Válvulas pinch

Las válvulas de manguito son la solución preferida para controlar el flujo de
líquidos y gases en la filtración a presión. Un elemento clave de la válvula es el manguito,
que es la única parte expuesta a los líquidos, lodos y gases del proceso de flujo abrasivo y
corrosivo.
Figura 26 Válvula Pinch
Los manguitos de elastómero funcionan bien contra el desgaste y los productos

químicos agresivos del proceso y evitan la acumulación de incrustaciones y garantizan el
cierre de la válvula incluso con sólidos presentes. Sin embargo, el uso cíclico de las
válvulas a menudo limita la vida útil de la manga, especialmente en filtros que funcionan
por lotes como Metso Outotec PF.
4.6 Disponibilidad
La disponibilidad de un equipo/sistema se determina en base al tiempo que este se
enuentre disponible para producción, sustrayendo el tiempo en que ha estado detenido, por
alguna avería, mantenimeinto preventivo o por algun motivo ajeno que impida continuar
con la producción pactada. Matematicamente se puede determianar la disponibilidad de de
la siguiente manera.
Horas Disponibles−Horas Paradas

Disponibilidad=
Horas Disponibles
En donde comunmente las horas disponibles, son determinadas por el área de

planeamiento en base a las proyecciones y consecuentemente a la cantidad de bienes que se
deben producir. Por otro lado, las horas de parada, como se menciono anteriormente es el
tiempo en que el equipo esta inoperativo durante la producción. El resultado de esta
expresión brinda el tiempo neto de disponibilidad del equipo por cada hora, por simplicidad
este indicador se puede leer en porcentaje.
4.7 Confiabilidad
La confiabilidad es la posiblidad de que un sistema o equipo funicone
correctamente cuando se requiere, por todo el tiempo esperado. Estadisticamente se puede
evaluar en base a la probabilidad de un funcionamiento adecuado. Esta condición se evalua
en base al historial de fallas del equipo, a los indicadores de mantenimienot como MTTR y
MTBF.
Asimismo, un equipo puede aumentar su confiabilida de seguir una estrategia de

mantenimiento adecuada, en la mayoría de los casos seguir con el plan de mantenimiento
preventivo y de asegurar que estos trabajos se esten efectuando con estaándares de calidad.
4.8 Pérdida operativa

La perdida operativa por definición es la disminución del trabajo o la producción.
Puede ser por un evento ajeno al puesto de trabajo, como tambien un efecto de una máquina
en parada. Centrandose en el mantenimiento, esta perdida se debe a la falta de producción
por mantenimientos.
4.9 MTBF
El MTBF (Mean Time Between Failures), determina el tiempo promedio en que
un equipo falla, es decir estima estadisticamente cuanto tiempo un equipo opera hasta que
se tenga la próxima falla. Este indicador permite analizar la disponibilidad de un equipo,
desde el punto de vista de su funcionamiento. Con ello se pueden tomar decisiones como
acortar la frecuencia de mantenimeinto, para evitar fallas o cuando se debe realizar un
mantenimiento mayor u overhaul, para incrementar la operatividad del equipo. Puesto que
este indicador debe ser lo mas elevado posible. Es calculado con la siguiente expresión.
Horas Disponibles−Downtime
MTBF=
Numero de Fallas
De la relación anterior las horas disponibles es la cantidad de tiempo que el equipo

debio estar operativo por producción y el downtime, es el tiempo que el equipo estuvo
parada por correciones.
4.10 MTTR
El MTTR (Mean Time To Repair) determina el tiempo promedio que toma reparar
un activo. Es decir, el tiempo que toma el equipo de mantenimiento en recuperar el equipo
desde que falla. Sin embargo, para que este indicador sea fiable, la comunicación entre
producción y mantenimiento debe ser fluida e inmediata puesto que mientras el equipo de
mantenimiento no tenga conocimiento de la falla; en ocasiones el personal de producción
intenta resolverla por su cuenta, no se pude medir la eficiencia del equipo con certeza. Es
por ello que para obtener indicadores fiables se debe tener un procedimiento eficaz para la
atención de estos caso. A continuación la formula para calcular el mismo.
Downtime
MTTR=
Numero de Fallas
A diferencia del MTBF, este indicador debe ser lo mas bajo posible, ya que
mientras menos tiempo se tarde en recuperar el equipo se podrá seguir con la producción
programada. Con el MTTR, se puede obtener información acerca de la eficiencia del grupo
de trabajo, si se necesita más personal para reparar el equipo más rápido o si es que se
necesita una acción externa para acelerar con el trabajo.
4.11 Tipos de mantenimiento

Existen tres tipos de manteimiento, en base a la condición del equipo y la acción
que se desea efectuar se tiene el tipo especifo.
En primer lugar esta el mantenimiento correctivo, este tipo de mantenimiento se

basa en acciones especificas para recuperar el equipo de la avería que este presenta. En
segundo lugar esta el mantenimiento preventivo, a diferencia del anterior este se basa de
un plan de mantenimiento en base al uso o tiempo, en donde cada cierta frecuencia, sean
días, meses, años, se realizan cambios, limpiezas, entre otras acciones que evitan una
posible falla mayor a futuro, lo cual incrementa la disponibilidad de la máquina y ahorran
costos en reparaciones mayores por averías. Finalmente esta el mantenimiento predictivo,
esste tipo son ensayos y pruebas físicas que se realizan a activo o a sus componentes para
detectar irregularidades, que se pueden transformar en fallas prematuras. Para este tipo de
ensayos en su mayoría la máquina no debe detenerse, ya que es un control de su operación
en tiempo real.
4.12 Gráfico de pareto

El gráfico de pareto es una herramienta estádistica que permite evidenciar una gran
cantidad de fallas en base a unas pocas consecuencias. Esta basado en el principio de
Pareto, el cual permite identificar el 80% de las consecuencias de fallas, las cuales son
generadas debido al 20% de las causas. Esta herramienta permite identificar cuales causas
son las que generan la mayor cantidad de fallas, downtime o costos. Con ello se espera
optimizar procesos, cambiar de metdología, entre otras actividades correctivas que se
puedan realizar para disminuir las fallas y por ende los costos de reparación.
Figura 27 Grafico de Pareto
De la gráfica anterior se puede apreciar que utilizando el diagrama, se expide que

de la máquina 1 a la 8, generan el 80% de las perdidas monetarias en una empresa, siendo
estas máquinas solo el 20% de las máquinas de dicha empresa. En base a este análisis uno
puede determinar acciones correctivas, a dichas máquinas, para minimizar sus fallas o en
todo caso suprimirlas.
4.13 Gráfico Jack-Knife

El gráfico Jack-Knife ayuda a determinar la severidad de una falla, en base a dos
criterios, el MTTR y el número de fallas. Esta herramienta se utiliza para determinar la
estrategía de mantenimiento que se aplicará a cada falla en base al cuadrante en donde se
encuentre. Depenediendo de la severidad que posee la falla el tratamiento de la misma sera
distinto, ya que al trabajar en conjunto con un diagrama de pareto se puede determinar los
que poseen un mayor impacto en la producción y en el ámbito económico de una empresa.
Figura 28 Gráfico Jack-Knife
El cuadrante a, siendo el leve, en donde se tiene un bajo número de fallas y un

bajo MTTR, es decir que este tipo de falla no se presenta con regularidad y de presentarse,
no genera un downtime elevado. El cuadrante b, siendo el agudo, con aun un bajo número
de fallas pero con un MTTR mayor. En casos así se puede recurrir a estrategias como ACR
(Analisis Cuasa-Raiz), para determinar la fuente del error, corregirla o mapearla para evitar
que se generen fallas de este tipo, ya que cuentan con un downtime elevado.
El siguiente cuadrante el c, es el de tipo crónico, con alto número de fallas, pero

bajo MTTR, si bien no sugiere un grave problema por la reparación si lo puede hacer por la
repetitividad por ello, es que el equipo posee una baja confiabilidad y se requiere mayor
atención al mismo. Por último, se tiene el cuadrante d, de tipo agudo-crónico, en el se
encuentran los tipos de fallas más críticos, generando tiempo de reparación altos y una
frecuencia de falla constante. Este último cuadrante, debe ser el foco de antención de toda
empresa puesto que generan la mayor perdida de disponiblidad por repetitividad y paradas.
4.14 Diagrama de Ishikawa

Herramienta para la resolución de problemas, elaborada por Kaoru Ishikawa. El
diseño se asemeja mucho al esqueleto de un pescado, cuya función principal es determinar
las causas principales para un problema dado. Además, interpretando la gráfica se pueden
determinar cuales áreas tienen deficiencias por lo cual a la par se puede trabajar en la
mejora de procesos. Asimismo, logra una trazabilidad eficaz entre la causa-efecto de cada
problema.
Figura 29 Diagrama de Ishikawa
El diagrama se compone de una cabeza, la cual es el foco del análisis puesto que
en este diagrama es el problema principal, cuya causa debe ser determinada. Segundo están
las espinas mayores, las cuales son áreas o ámbitos en donde se pueden generar problemas.
Para este punto se tienen seis áreas determinadas para mantenimiento, estas son mano de
obra, método, medio ambiente, maquinaria, medida y material. Si bien se tiene seis puntos
a analizar, se sugiere utilizar cuatro ya que se podrá tener un análisis más detallado y
centrado. Por último, están las espinas menores, en las cuales se colocan las posibles causas
para cada posible fuente de error en base al área en donde se ubican.
4.15 Estadística descriptiva

Es una técnica matemática que mediante un procesamiento de datos determina o
analiza ciertos patrones, valores, entre otros, de manera cuantitativa y cualitativa. En otras
palabras, la estadística descriptiva se encargar de resumir valores en una muestra de datos.
En el ámbito del mantenimiento, se puede utilizar para determinar patrones en las

fallas de equipos o incluso determinar la rotación de repuestos para proponer un stock
nuevo en base a la estadistica de pedidos.
4.16 Adquisición de datos

Se dice del proceso en recopilar información, cuantitativa o cualitativa de cierto
suceso para un fin especifico, suele ser para el procesamiento de datos, con ello se espera
obtener resultados utilizados para la toma de decisiones o para el analisis de los resultados.
a) Calidad de Datos
Termino utilizado para calificar la fiabilidad de los datos tratados. Para determinar
estos parametros se debe asegurar la precisión de cada valor, es decir, que lo registrado sea
igual al valor real. La consistencia, si bien los valores pueden variar estos no pueden tener
una varianza tan elevada ya que ocasiona que los indicadores usados tengan diferencias
elevadas.
b) Limpieza de Datos
Este proceso consta de eliminar aquellos valores que no son adecuados para el
procesamiento de la información. Esto se puede deber a que estan incompletos, son
incorrectos, átipicos, han sido manipulados, entre otras variables. Este proceso es
importante, ya que permite construir una base fiable, de la cual se puede sacar diversas
conclusiones.
4.17 Metodología centrada en la confiabilidad

El RCM o el Mantenimiento centrado en la confiabilidad es una metodología
basada en la elección eficaz de actividades de mantenimiento, plasmadas en un plan, que
otorgan el mayor beneficio al momento de ser ejecutadas en el activo, logrando obtener
como resultado una activo que logre funcionar al tope de su capacidad operacional. Una de
las caracteristicas mas significativas para este metódo es que sus actividades se basan más
que todo en el análisis de las causas de las fallas, de ahi es que surgen las actividades a
realizar especificaz a realizar durante el mantenimiento que disminuyan o eviten dichas
fallas otorgandole una operación continua.
El RCM otorga muchas ventajas al ser utilizado, entre ellas, el aumento en la

eficiencia del activo, esto debido a que al centrarse en la gestión del sistema, detecta las
fuentes de falla, por ello en el mantenimiento periódico se asegura de evitar que estas
puedan darse. Asimsimo, la reducción de costes, ya que al disminuir la probabilidad de
fallas, los costes por repara una falla de gran magnitud disminuyen tambien.
4.18 Estrategias de mantenimiento

Existen cuatro tipos de estrategias para el mantenimiento, la selección de ellas se
basa en factores como el costo, el tipo y consecuencia de la falla, entre otros. En base a ese
analisis se tienen las siguientes.
a. Mantenimiento Reactivo
Estrategia utilizada cuando las fallas que surgen del activo tienen un impacto
menor o no causan daño severo a la máquina y por ello pueden ser resueltas una
vez sucedan. Es decir, el activo opera hasta el fallo, se recupera el equipo hasta
dejarlo en su condición operativa normal.
b. Mantenimiento Preventivo
Esta estrategia se utiliza en equipos que poseen una fallas moderadas o que todavía
esta en proceso de determinarse la fuente de las fallas y sus consecuencias. Por
ello se le realizan inspecciones o reemplazos de componentes de manera periódica.
Sin embargo, al efectuar estas acciones se asegura de que el equipo se mantenga
en funcionamiento y se logren reducir los costos de una avería de mayor magnitud,
al tener una constante revisión del equipo.
c. Mantenimiento Predictivo
Propio del nombre, esta estrategia predice una posible falla de un componente o
del sistema total, lo cual aporta información clave al planificador para determinar
las acciones a tomar para subsanar el error y además determinar un intervalo de
tiempo óptimo hasta que el equipo deba ser intervenido. Asimismo, es posible que
de se puedan realizar modificaciones al equipo si es que esta avería suele ser
constante y no pueda ser controlada con inspecciones o resulte muy costoso su
corrección.
d. Mantenimiento Proactivo
Estrategia mayormente utilizada en las causas de la falla, más no en la falla misma.
Consta de determinar las causas fundamentales de una falla para tomar las medidas
y/o acciones correctivas para disminuir o eliminar la probabilidad de que estas
ocurran. Parte de sus acciones son los análisis causa-raíz que permiten identificar
estas fuentes de falla y además, el empleo de análisis predictivos para
complementar la información.
4.19 Distribución de Weibull

Es una función estádistica que permite evaluar la confiabilidad de un producto y
estima la vida útil del mismo. Una caracteristica de este parámetro es que las fallas del
activo no solo pueden ser constantes, ya que puede disminuir o incrementar a traves del
tiempo.Con esta herramienta se puede analizar la influencia del mantenimeinto preventivo
en un equipo y se puede llegar a predecir la probabilidad de falla del equipo en un instante
de tiempo determinado. Este resultado tiende a ser muy certero, puesto que depende de
valores propios del equipo, del histórico de fallas.
4.20 Mantenibilidad
El mantenimiento se define como un conjunto de acciones realizadas a un
componente para mantenerlo o restaurarlo a un estado específico. En general se asume que
un componente queda como “nuevo” después de cada mantenimiento.
La mantenibilidad se define como la probabilidad de que se restaure la
funcionalidad de un componente con falla en un periodo de tiempo cuando las reparaciones
son realizadas de acuerdo con un procedimiento prescrito. Es decir, la mantenibilidad es
“La probabilidad de reparar un componente en un tiempo determinado”
4.21 Prueba Kolmogorov-Smirnov

La prueba Kolmogorov-Smirnov es una prueba estadística no paramétrica de bondad de
ajuste para determinar si aceptar o rechazar la hipótesis que los datos provienen de una
distribución teórica con un nivel de significancia especifico [Chakravarti&Laha&Roy67]
H0 : Los datos de la muestra siguen una distribución especifica
H1 : Los datos de la muestra no siguen una distribución especifica
Estadístico de
Prueba: (
D=1 ≤ i≤maxN . F ( Y i ) −
i−1 i
)
, −F ( Y i )
N N
Donde, F es la distribución acumulada teórica
Nivel de α
Significancia:
Valores La hipótesis que lo datos de la muestra siguen una distribución
Críticos: especifica es rechazada si el estadístico de prueba D es mayor al
valor critico obtenido de tablas
4.22 Modelos de mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo puede ser aplicado considerando diversas estrategias.

La elección de cada una de ella va a depender del beneficio económico que se logre de su
aplicación. Par el modelamiento y selección de una política de mantenimiento preventivo
(conveniente desde el punto de vista económico) debe tenerse en cuenta las siguientes
consideraciones:
- La tasa de falla del componente en cuestión debe ser creciente.
- El costo total e la intervención de emergencia debe ser superior al costo total de la
intervención preventiva.
- Existen solo dos estados posibles para componentes bajo análisis: funcionamiento o
no funcionamiento.
Figura 30 Selección de Políticas de Mantenimiento

4.22.1Mantenimiento preventivo a fecha constante.
Este modelo se sustenta en el hecha que la frecuencia de mantenimiento preventivo
es predefinida y el momento en que se deben realizar las sustituciones es inalterable. En
esta política no es relevante lo que suceda entre intervenciones preventivas (Figura XX)
La funcion de costos totales por unidad de tiempo, en este caso, quda establecida
como:
C ( K )=
[ CP+CE H ( K ) ]
K
H(K) : Numero de fallas que se espera atender en el intervalo ”K” de mantenimiento

preventivo
CP : Costo de intervención preventiva
Ce : Costos de intervención de emergencia
Figura 31: Mantenimiento preventivo a fecha constante
Cada período contempla el costo de sustitución en la fecha predeterminada más el

costo de todas las intervenciones de emergencia a efectuar entre fechas de sustitución
preventiva.
El tiempo óptimo de sustitución "K" está dado por el mínimo costo total por una
unidad de tempo entregado por la ecuación anterior.
4.22.2Mantenimiento preventivo a edad constante
Este modelo se basa en que el componente se sustituirá en el momento que alcance
cierta edad o tiempo de uso. El periodo de sustitución K transcurrirá desde la última
intervención, sea esta preventiva o correctiva [Arata09]
Figura 32 Mantenimiento preventivo a edad constante
Considerando que la edad media del componente, es decir, el tiempo al cual en

promedio el componente fallaría si no sobrevive hasta el tiempo de reemplazo preventivo
(tp), viene dada por:
tp
MTBFtp=∫ t . f ( t ) dt
−∞
Por otro lado el tiempo promedio entre intervenciones de mantención MTBMtp

(Mean Time Between Maintenance) para un componente, ya sea de tipo preventivas (a tp) o
a la falla (a MTBF-tp), puede expresarse de la forma siguiente:
MTBMtp=tp . R ( tp ) + MTBFtp . [ 1−R ( tp ) ]
Para completar el ciclo de mantenimiento de un elemento sometido a una política de
reemplazo a edad constante, se debe considerar el tiempo de reemplazo o reparación del
mismo (MTTRtp).
El tiempo promedio de reemplazo estará condicionado a si la intervención
efectivamente fue preventiva (MTTR,) o el reemplazo fue efectuado por una eventual falla
(MTTR,).
MTTRtp=MTTRp . R ( tp ) + MTTRe . [ 1−R ( tp ) ]
Entonces, es posible calcular el costo de mantenimiento esperado considerando los
costos de emergencia y preventivos asociados a un ciclo de mantenimiento,
C P . R ( tp ) +C E . [1−R ( tp ) ]
C TM =
MTBM tp + MTTR tp
C TM = Costo de Mantenimiento por unidad de tiempo.
C P =¿ Costo de intervencion preventiva
C E =¿ Costo de una intervención de emergencia.
R ( tp )=¿ Confiabilidad en el instante ”tp”
MTBMtp=¿ Esperanza de tiempo entre intervenciones
MTTRtp=¿ Esperanza de tiempo de reemplazo
El modelo simplificado cuando MTBFtp ≈ tp es:
C P +C E∗[ 1−R(tp) ]
C TM =
tp
El cual busca determinar el tiempo óptimo para realizar una intervención preventiva
(reemplazo).
Figura 33 Costo esperado por unidad de tiempo para mantenimiento preventivo a edad
constante
5 Componentes críticos
5.1 Condición de los filtros
Este capítulo está resumiendo la condición actual de los filtros y mayores
hallazgos en base inspección física e integral de los filtros. Las inspecciones fueron
realizadas en base de contenido estándar en todos los sistemas del filtro incluyendo una
evaluación cuantitativa al respecto de cada uno de ellos. De esta manera se puede visualizar
mejor situación en general y áreas para mejorar.
La siguiente ilustración indica resumen basado en evaluación por planta y

evaluación numérica en cada sistema (donde 5 = como nuevo, 4 = condición buena, 3 =
ligeramente desgastado o con roturas, 2 = desgastado o roto, 1 = condición crítica. Los
filtros de Cerro Verde se encuentran en condiciones aceptables con sugerencia de
monitoreo cercano. Reportes de inspecciones se encuentran anexados a este proyecto.
Figura 34 Condición de los Filtros y sus Sistemas en C2
Condicion Filtros C2 (escala 1-5)
Tableros de control y cableado

Corrosion Sistema de Seguridad
3.2
3.1 3.3
Sistema Hidraulico Traccionamiento y conducccion de tela
3.3 3.6
3 3.2
Sistema neumatico Dispositivo de tensado de tela
3 3.6
3.4 3.2
Valvulas y actuadores Mecanismo de Cierre
Tuberias de Proceso Paquete de placas
La siguiente tabla indica cantidad de puntos de inspección y recomendaciones para

cambio. Recomendaciones con mayores detalles se encuentran en los reportes de
inspección, los cuales están anexados a este proyecto.
Tabla 3 Resumen de puntos de inspección
# Serie 1081 1082 1083

Aplicación Cobre Cobre Cobre
Puntos de Inspecciones 88 88 88
Recomendaciones para cambio 8 11 9
% cambio 9% 13 % 10 %
Durante las inspecciones se encuentra gran acumulación de material depositado en

varias partes de los filtros en ambas plantas. Para mejor rendimiento y mayor vida útil del
equipo y sus componentes, es importante mantener los filtros PF lo más limpios posible en
forma continua. Como la siguiente figura indica, la suciedad puede tener varias
consecuencias de falta de lavados y/o problemas con condición de paquete de placa.
Figura 35 Causalidades - Suciedad en el filtro
5.2Resumen de inspecciones
Inspecciones realizadas no revelan mayores problemas sistemáticos que podrían
afectar al resultado productivo del equipo en este momento, aunque nuestra sugerencia es
monitorear el equipo y su condición. Rating entre los tres filtros (3 de Cu) está en 3,4 en
una escala entre 1 y 5. Evaluación de condición por filtro es lo siguiente;
 Número serie 1081: 3,3
La estadística de fallas indica que la causa principal de las fallas se encuentra en el

área de instrumentación, sin embargo, durante las inspecciones esta área no arroja criticidad
alta. No obstante, el puntaje 3,4 indica que se recomienda hacer planes de largo plazo de
cambios sistemáticos de componentes y sistemas para que estos no comiencen a fallar en
forma repetitiva durante los próximos 1-2 años.
5.3Análisis modo de falla, efecto y criticidad (FMECA)
El FMECA o MAFEC es una metodología para selección de componentes críticos, a
fin de elegir donde enfocar la atención para implementar las estrategias de mejora.
Según la norma MIL-STD 1629 (estándar militar) es una técnica analítica es capaz
de:
 Identificar todos los modos de falla de un sistema;
 Eliminar o minimizar fallas de consecuencias catastróficas o criticas;
 Cuantificar el análisis
Como primer paso de la metodología vamos dividiendo el equipo, en nuestro caso el
Filtro en diferentes niveles, siendo el nivel uno correspondiente al nivel máquina, nivel dos
donde analizaremos los grupos funcionales, nivel tres con sub-ensambles o sub-equipos y
en el nivel 4 los componentes de los equipos citados en el nivel 3.
Nuestro análisis alcanzará el nivel 4, lo cual nos permitirá conocer con mayor
detalle los modos y efectos de falla de los componentes.
Figura 36 Descomposición sistema del Filtro PF
Como segundo paso del FMECA debemos identificar los modos de falla, en nuestro
caso estos modos fueron obtenidos del PI System basado en la imputación de ocurrencias
por parte de los operadores.
Luego de ello, conformamos un equipo de trabajo con las personas y áreas
involucradas a fin de recabar los efectos de cada falla y sus causas.
 Falla: Una falla ocurre cuando un componente deja de funcionar como es requerido de
manera catastrófica o gradual (desgaste). Una falla puede ser clasificada de acuerdo con
el modo, causa, efecto y mecanismo.
 Modos de falla: Un modo de falla es la manera por la cual la falla es observada.
Generalmente, describe la forma en que la falla es percibida cuando ocurre.
 Causas de falla: Una causa de falla es el origen determinante que explica la falla. Es una
circunstancia que causa la falla de la entidad.
 Efectos de falla: Un efecto de falla es la consecuencia de una falla y se asocia a una
severidad.
o Categorías principales de los efectos (en consecuencia, con su alcance):
 Efecto local (efecto de falla a nivel local de la descomposición del sistema)
 Efecto siguiente (efecto de falla en el inmediato siguiente nivel de la
descomposición)
 Efecto final (efecto de falla para el completo sistema bajo estudio)

o Principales categorías de efectos (en consecuencia, con su severidad):
 Las pérdidas de la seguridad (para personas y el medio ambiente)
 Las pérdidas de utilización de la capacidad de una entidad
(producción/servicio de plantas)
 Las pérdidas de utilización de horas-hombre de personal del fabricante
 Pérdida de la calidad (pérdidas internas y externas);
 Las pérdidas de eficiencia (uso adicional de los servicios públicos,
materiales);
 Mantenimiento de materiales/horas-hombre.
Definición de la escala RPN

Número de Prioridad de Riesgo (RPN) = O x S x D
O (probabilidad de que un modo de fallo ocurra) (O OCURRENCIA)
S (gravedad del efecto del fallo) (S SEVERIDAD)
D (detectabilidad del modo de fallo) (D DETECTABILIDAD)
Un rango de puntajes es definido para cada factor. Los modos de falla son, entonces,
clasificado acorde a cada rango (de O, S y D).
La clasificación es equivalente a responder a las siguientes preguntas:
(O) ¿Qué tan frecuente/probable es el modo de falla?
(S) ¿Qué tan severo es el modo de falla?
(D) ¿Qué tan fácil es detectar el modo de falla? (a priori/a posteriori)
Como último paso de nuestro FMECA, los efectos de falla son clasificados de
acuerdo con su gravedad de procesos. Es adoptada, a tal fin, una puntuación - llamada
gravedad - y una gama de niveles de gravedad (severidades).
Estableciendo criterios del RPN:
Tabla 4 Escala de Ocurrencia
Numero de Fallos Descripción Ocurrencia

>=80 Frecuente 6
<80 ^ >=50 Razonablemente probable 5
<50 ^ >=10 Ocasional 4
<10 ^ >=6 Remoto 3
<6 ^ >=2 Improbable 2
<2 ^ >=0 Extremadamente Improbable 1
Tabla 5 Escala de Severidad
Costo Descripción Severidad

>=2000k Costo Muy Alto 6
<2000k ^ >=1000k Costo Alto 5
<1000k ^ >=500k Costo Medio 4
<500k ^ >=100k Bajo Costo 3
<100k ^ >=50k Costo Muy Bajo 2
<50k ^ >=0 Costo despreciable 1
Para el presente análisis FMECA solamente se considera Ocurrencia y Severidad

para la determinación del RPN de cada modo de fallo.
Para la ocurrencia se utiliza el número de fallos y para severidad el costo total de
cada falla.
Los rangos fueron definidos de acuerdo con el criterio de costo y numero de fallos
Error! Not a valid link.
Figura 37Pareto Modos de Falla según RPN
Pareto Modos de Falla (RPN)

30 120%
25 100%
20 80%
15 60%
10 40%
5 20%
0 0%
1 2 3 4 5 6 7
RPN % Acumulado
Deben ser intervenidos de manera prioritaria los modos de falla del 1 al 5, ya que
estos representan el 80% del RPN total (nuestros problemas)
Figura 38 Escala de Criticidad
Acciones RNP
No acciones de mantenimiento >=0 - <5
Mejorar inspecciones >=5- <10
Implementar mantenimiento preventivo >=10- <15
Mejorar mantenimiento preventivo >=15- <20
Diseñar nuevos planes de mantenimiento >=20- <25
Upgrade de sistemas, Auditoria de Mantención >=25
Figura 39 Matriz de Criticidad
Costo Muy Alto 6 5 10 15 20 25 30

Costo Alto 5 5 10 15 20 25 25
Costo Medio 4 4 8 12 16 20 20
Bajo Costo 3 3 6 9 12 15 15
Costo Muy Bajo 2 2 4 6 8 10 10
Costo despreciable 1 1 2 3 4 5 5
Ocurrencia 1 2 3 4 5 6
Extremadamente Improbable
Remoto
Severidad
Improbable
Rasonablemente probable
Frecuente
Ocacional
Finalmente, y como resumen consolidamos en la tabla precedente el análisis del

FMECA, indicando las escalas de los RPN, así como los modos y efectos de cada falla.
Tabla 6 FMECA
Ítem Sub- Función Modo Causas Efectos Efecto Efectos Métodos de Acción RPN
Sistema de locales Siguiente finales detección Correctiva
Falla
1 Paquete Filtrar Diafrag Perdida de Fugas de Perdida Detención Reducción Reemplazo de 24
de placas pulpa ma presión pulpa de del filtro de diafragma
Rotura presión producción
/Fisura
2 Tela de Filtrar Tela Desalineami Bloqueo Alta Detención Fugas de Parchado de 20
filtro pulpa rotura/ ento, de humedad del filtro pulpa tela/ Cambiar
Fisura desgastes parrillas en el tela
raspadores, concentra
mala do final,
costura de reducción
tela, de
parrillas en producció
malas n
condiciones
3 Paquete Mover Rodillo Contaminac Traba de Rotura Detención Ruido, Reemplazo de 18
de placas tela Dañad ión, falta de rodillo y de tela del filtro demora en rodillos
filtrante o lubricación tela ciclo de
plegada filtración
4 Sistema Abrir y Desgast Aceite Desalinea Perdida Detención Alarma Cambio de 16
Hidráulic cerrar e de contaminad miento de de del filtro Panel de QAC y aceite,
o paquete sello o paquete presión control monitoreo de
de placas del de placas lubricante
cilindr
o
hidrául
ico
5 Sistema Medir Falla Suciedad, Daño de Perdida Detención Alarma Reemplazo de 15
de parámetr del inadecuado sensor y de del filtro Panel de componentes,
Control os, sistema lavado cableado monitore control proteger los
continuar de o equipos
secuencia control contra la
humedad
6 Paquete Sellar Falla Marco Perdida Reducció Detención Fugas de Cambiar 15
de placas cámara de sello desgastado, de n de del filtro pulpa placa
de de Incorrecta presión producció completa y/o
filtrado placa - instalación n sellos
Sellado de sellos
inadec
uado
7 Sistema Abrir y Rotura Suciedad, Daño de Cierre y Detención Alarma Cambio de 15
de cerrar del inadecuado sensor apertura del filtro Panel de switch
Control compuert switch lavado inadecua control
a de de do del
descarga compu chute de
erta descarga
5.4 Diagrama funcional de bloques

Un diagrama de bloques funcional es la representación gráfica de los diferentes
procesos de un sistema y el flujo de señales donde cada proceso tiene un bloque asignado y
éstos se unen por flechas que representan el flujo de señales que interaccionan entre los
diferentes procesos.
En el diagrama funcional de bloques analizados, se aprecia las diferentes
interacciones y funciones de cada sistema. Lo que nos representa es que si una de variables
de entrada se ve interrumpida resulta en falla y detención del equipo. Por ejemplo, la
relación que existe del paquete de placas con la pulpa, aceite hidráulico, agua, aire a
presión.
Figura 40 Diagrama Funcional de bloques Paquete de placas, sistema de control y tela filtrante
5.5 Situación actual de mantenimiento

El plan de mantenimiento está basado en tiempos de detención del equipo
bisemanal para realizar las tareas de mantenimiento y estas tareas se basan en las
inspecciones realizadas y de aquí se genera el mantenimiento del equipo lo cual es una
estrategia reactiva y de alto riesgo para alcanzar alto rendimiento del filtro, ya que muchos
componentes se identifican y reemplazan a la falla visible. No se tiene un plan de
mantención por ciclos o tiempo de operación del equipo. Estrategia de mantenimiento a la
falla desgasta el equipo más rápido de lo esperado. El cumplimiento de plan de
mantenimiento y backlog de actividades no se puede observar por falta (o no compartido)
de registro de tareas de mantenimiento cuales se ejecutan en detención semanal.
Tabla 7Mantención Correctiva
Componente por Frecuencia de cambio

reemplazar (Hrs.)
Sellos de placas A la falla
Rodillos A la falla
Diafragma A la falla
Tela A la falla
Sensores A la falla
Switch de compuerta A la falla
Cilindros hidráulicos A la falla
Cables A la falla
Sin un plan de mantención por ciclos o tiempo de operación no se puede

determinar vida útil de los componentes de desgaste, tiempo de mantención preventivo y
correctivo.
Los planes de mantención deben tener los instructivos de trabajo, tiempos de
ejecución, dotación necesaria para la actividad y piezas y partes que se necesitan
Las pautas de mantenimiento no incluyen cambios preventivos de componentes y

no se dispone de trazabilidad en los cambios de componentes realizados históricamente
para que estos pudiesen ser analizados, comparados y mejorados en forma continua.
Tabla 8 Mantención Preventiva
Frecuencia de cambio
Componente a reemplazar (Hrs)
Bateas 17280
Parrillas 17280
Válvulas pinch 8640
Barras guía 17280
Filtro de Aceite 8640
Mangueras 17280
Tuberías hidráulicas 12960
Bombas y motores Hidráulicas 12960
Lavado Manual 12
La ejecución de mantenimiento está parcialmente subcontratada. En base a las

entrevistas se indica baja satisfacción con la calidad del servicio y necesidades de
capacitación también. Esto es comentario común debido a que las tareas de mantenimientos
mayores son complejas, las cuales requieren personal capacitado con instrucciones claras.
En las entrevistas se ha notado que el personal tiene alta rotación en las distintas
áreas de la Planta, sin entrenamiento previo para asumir nuevo rol. Se sugiere establecer un
programa de capacitación interno a fin de nivelar los conocimientos del personal
involucrado.
5.6Análisis de componentes críticos
5.6.1 Filtro 1
Tabla 9Resumen de indicadores de modos de falla filtro1
Duración MTTR
Código Modo N
[hrs] [hrs]
1 Falla Sistema de Control 59.05 2.57 23

2 Tela Rotura/Fisura 214.49 14.30 15
3 Rotura de Switch de Compuerta 23.03 1.00 23
4 Falla de sello de Placa 31.87 1.52 21
5 Diafragma Rotura/Fisura 567.6 51.60 11
6 Rodillo Dañado 37.03 1.68 22
7 Desgaste de Sello Cilindro Hidráulico 183.22 11.45 16
5.6.1.1 Pareto
Figura 41 Diagrama de Pareto Filtro 1
5.6.1.2 Jack-Knife
Figura 42: Diagrama Jack-Knife Filtro 1
Tabla 10 Resumen Jack-Knife Modos de Falla Filtro 1
Cuadrante Modo de Falla

Critico  Sensores y Cableado
 Switch de Compuerta
 Rodillo Dañado
 Falla de sello
Agudo  Diafragma Rotura/Fisura
 Cilindro Hidráulico
 Tela Rotura/Fisura
5.6.2 Filtro 2
Tabla 11 Resumen de indicadores de modos de falla filtro2
Duración MTTR
Código Modo N
[hrs] [hrs]
1 Sensores y Cableado 61.08 2.66 23

2 Falla de sello 56.41 1.88 30
3 Switch de Compuerta 37.65 1.34 28
5 Cilindro Hidráulico 231.83 10.54 22
5.6.2.1 Pareto
Figura 43 Diagrama de Pareto Filtro 2
5.6.2.2 Jack-Knife
Figura 44 Diagrama Jack-Knife Filtro 2

Agudo-Critico  Cilindro Hidráulico
 Switch de Compuerta
 Falla de sello
5.6.3 Filtro 3
Tabla 13 Resumen de indicadores de modos de falla filtro2
Duración MTTR
Código Modo N
[hrs] [hrs]
1 Sensores y Cableado 89.63 2.89 31

2 Falla de sello 89.95 3.60 25
3 Switch de Compuerta 18.70 1.56 12
4 Cilindro Hidráulico 116.01 7.73 15
5.6.3.1 Pareto
Figura 45Diagrama de Pareto Filtro 3
5.6.3.2 Jack-Knife
Figura 46 Diagrama Jack-Knife Filtro 3

 Falla de sello
6 Análisis de confiabilidad y mantenibilidad
6.1 Disponibilidad y utilización
De acuerdo al analisis de los datos de los filtros entre los años 2020 y 2021, se
obtienen los indicadores de Disponibilidad y Utilización, como se muestra en tabla XX
Los indicadores señalan que en el 2021 la disponibilidad y utilización ha
disminuido, esto puede deberse al envejecimiento propio del equipo y a la limitación de
recursos asociados a la pandemia Covid19.
Tabla 15: Disponibilidad y Utilizacion
2020
Filtro Mant. Mant. Perdidas Tiempo Disponibilidad Utilización Utilización
Correctivas Preventivas Operacionales Perdido Acumulada Acumulada Efectiva
[hrs] [hrs] [hrs] Total [%] [%] Acumulada
[hrs] [%]
Filtro 1 438 356 1212 2005 90.94 77.11 84.79

Filtro 2 546 366 1248 2160 89.59 75.34 84.09
Filtro 3 509 371 1214 2095 89.95 76.09 84.59
2021
[hrs] [%]
Filtro 1 678 361 1206 2245 88.14 74.37 84.38
Filtro 2 683 416 1210 2308 87.46 73.65 84.21
Filtro 3 629 369 1280 2278 88.6 73.99 83.51
2020-201
[hrs] [%]
Filtro 1 1116 716 2418 4250 89.54 75.74 84.59
Filtro 2 1228 782 2458 4468 88.53 74.5 84.15
Filtro 3 1138 740 2494 4373 89.28 75.04 84.05
Las duraciones de detenciones debidas a mantenimiento correctivo son mayores a

las preventivas lo cual nos indica que el tipo de mantenimiento actual se puede clasificar
como reactivo y coincide con lo expuesto durante las entrevistas
Figura 47: Mix Detenciones 2020-2021
Mix Detenciones 2020-

2021 [hrs]
Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Preventivo
Perdidas Operacionales
1212 1248 1214 1206 1210 1280
356 366 371 361 416 369

438 546 509 678 683 629
Fil tro 1 Fil tro 2 Fi ltro 3 Fi ltro 1 Fi ltro 2 Fil tro 3
2020 2021
6.1.1 Filtro 1
6.1.2 Filtro 2
6.1.3 Filtro 3
7 Análisis de confiabilidad
La base de datos de las detenciones fue recolectada del sistema PI System, los cuales fueron
ordenados a fin de obtener los indicadores de confiabilidad requeridos.
La metodología utilizada para el análisis de confiabilidad es la siguiente:
a) Determinación de tiempo entre fallas: El tiempo entre fallas (TBF) se determina para
cada modo de falla desde la fecha y hora de termino de un evento y el comienzo del otro.
La determinación de los tiempos entre fallas se determina utilizando el lenguaje de
programación Python.
b) Exploración de los datos utilizando estadística descriptiva y medidas de tendencia
central y dispersión: Exploración de los datos utilizando estadística descriptiva y medidas
de tendencia central y dispersión: La exploración de los datos se realiza a partir gráficos de
dispersión, de densidad y caja y bigote, y medidas calculas con la ayuda del lenguaje de
programación Python.
c) Estimación de parámetros de Distribución Weibull: Los tiempos entre fallas son
utilizados para la estimación de parámetros de la distribución Weibull a través de
estimación de máxima verosimilitud ( MLE, “Maximun-Likehood Estimation:), para esto
se utiliza el programa Python y el paquete Reliability.
d) Prueba de Hipótesis Kolmogorov-Smirnov: La prueba de hipótesis Kolmogorov-
Smirnov se realiza utilizando los parámetros Weibull estimados y los datos de tiempos
entre fallas, esto para verificar que la distribución Weibull se ajusta correctamente a los
datos empíricos, para esto se utiliza el programa Python y el paquete Reliability.
e) Estimación de Confiabilidad: Estimación de Confiabilidad a 720 [hrs]
f) Estimación del Tiempo Medio entre Fallas : Se determina el tiempo medio entre fallas
utilizando los parámetros de la distribución Weibull estimados.
2
7.1Modos de falla críticos filtro 1
7.1.1 Diafragma rotura/fisura
7.1.1.1 Análisis de datos
Figura 48 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Diagrama Rotura/Fisura Filtro 1
Figura 49Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Diafragma
Rotura/Fisura, Filtro 1
T
a
bl
a
a) b)
16 Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas,
modo Diafragma Rotura/Fisura Filtro 1
N Min Max Promedi Median Varianza Asimetría Curtosis

[hrs] [hrs] o a
[hrs] [hrs]
10 488.86 2561 1517.98 1524.22 395494.5 -0.12 -0.33
2
Percentil Percentil Percentil Percentil Percentil
5 25 50 75 95
598.548 1178.55 1524.22 1945.85 2337.02
Como se muestra en Error: Reference source not found, el mínimo valor de

tiempo entre fallas es de 488.86 [hrs] y el máximo 2561 [hrs], las medidas de tendencia
central indican que la distribución de los datos tiene un sesgo a la derecha donde la mediana
representa de mejor forma el valor central de los datos, donde el 50% o menos de los
tiempos entre fallas es menor a 1524.22[hrs].
7.1.1.2 Ajuste de Datos a curvas de distribución
Figura 50 Función de distribución acumulada distribución weibull con parámetros estimados,
tiempo entre fallas, modo Diafragma Rotura/Fisura Filtro 1
Con los datos de fallas del modo Diafragma Rotura/Fisura del filtro se estiman los
parámetros de una distribución Weibull utilizando el lenguaje de programación Python y el
paquete Reliability
Tabla 17: Distribución Weibull – Parámetros, modo Diafragma Rotura/Fisura, Filtro 1
Distribución Weibull 3
puntos
Valor Alpha 1706
Valor Beta 2.82
Valor 0
Gamma
7.1.1.3 Prueba de Hipótesis Test Kolmogorov-Smirnov

Rotura/Fisura Filtro 1
Con los parámetros estimados de la distribución Weibull y los datos empíricos del
filtro se realiza la prueba de Hipótesis Kolmogorov-Smirnov (sección xx) utilizando el
lenguaje de programación Python y el paquete Reliability (función desarrollada se
encuentra en Anexo XX)
Tabla 18 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Diagrama Rotura/Fisura,
Filtro 1
Estadístico Kolmogorov-Smirnov 0.13

Valor Critico Kolmogorov- 0.4
Smirnov
De acuerdo con los resultados mostrados en Error: Reference source not found, el
estadístico es menor al valor crítico, con lo cual con un nivel de significancia de 0.05 se
puede aceptar la hipótesis que los datos provienen de una distribución Weibull
7.1.1.4 Confiabilidad estimada

Figura 52: a) Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b) Función
de sobrevivencia, confiabilidad a las 720 [hrs]
a) b)
Con un nivel de confianza del 95% se estima que a las 720 [hrs] la confiabilidad
del modo de falla Diafragma Rotura/Fisura Filtro 1 es de un 91.59% con intervalo de
confianza de [66.02%, 98.16%]
7.1.1.5 MTBF
Utilizando la función Gamma, y los parámetros estimados de la función Weibull

se determina el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo de falla Diafragma
Rotura/Fisura es de 1519.52 [hrs]
7.1.2 Tela rotura/fisura

Figura 53 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas Tela Rotura/Fisura Filtro 1
Figura 54 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas modo Tela
Rotura/Fisura, Filtro1
a) b)
Tabla 19 Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre
fallas modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 1

[hrs] [hrs] o a
[hrs] [hrs]
14 101.78 2033.2 1123.08 1079.07 395494.5 -0.35 -0.04
2
5 25 50 75 95
242.05 913.99 1079.07 1496.75 1824.31
Como se muestra Error: Reference source not found, el mínimo valor de tiempo
entre fallas es de 101.78 [hrs] y el máximo 2033.2 [hrs], las medidas de tendencia central
indican que la distribución de los datos tiene un sesgo a la derecha donde la mediana

tiempo entre fallas modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 1
Con los datos de fallas del modo Tela Rotura/Fisura de filtro se estiman los
paquete Reliability (función desarrollada se encuentra en Anexo XX)
Tabla 20 Distribución Weibull – Parámetros, modo Diafragma Rotura/Fisura, Filtro 1
puntos
Valor Alpha 1257
Valor Beta 2.242
Valor 0
Gamma

Figura 56 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas modo Tela
Tabla 21 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro
1

Smirnov
7.1.2.4 Confiabilidad Estimada
Figura 57 a) Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b) Función

a) b)
La Error: Reference source not found-a) muestra que los datos empíricos del filtro
se encuentran dentro del intervalo de confianza de la distribución Weibull obtenida con los
parámetros estimados.
del modo de falla Tela Rotura/Fisura Filtro 1 es de un 75.06% con intervalo de confianza
de [50.23%, 88.73%]
7.1.2.5 MTBF

se determina el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo de falla Tela Rotura/Fisura
es de 1112.97 [hrs]
7.1.3 Rodillo dañado

Figura 58: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas modo Rodillo Dañado Filtro 1
Figura 59 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rodillo
Dañado, Filtro1
a) b)
fallas modo Rodillo Dañado, Filtro 1
N Min Max Promedi Median Varianz Asimetría Curtosis

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
21 114.9 1668.76 706.7 755.68 186339 0.51 -0.54
6
5 25 50 75 95
231.32 358.34 755.68 934.76 7343
Como, el mínimo valor de tiempo entre fallas es de 114.96 [hrs] y el máximo 1668.76 [hrs], las
medidas de tendencia central indican que la distribución de los datos tiene un sesgo a la izquierda donde la
mediana representa de mejor forma el valor central de los datos, donde el 50% o menos de los tiempos entre
fallas es menor a 755.68[hrs].
7.1.3.2 Ajuste de datos a curvas de distribución

tiempo entre fallas, modo Rodillo Dañado, Filtro 1
Con los datos de fallas del modo Rodillo Dañado de filtro se estiman los
Tabla 23: Distribución Weibull – Parámetros, modo Rodillo Dañado Filtro 1
puntos
Valor Alpha 665.8
Valor Beta 1.371
Valor 94.78
Gamma
7.1.3.3 Prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov

Figura 61 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas modo
Rodillo Dañado Filtro 1
1

Smirnov

a) b)
Error: Reference source not found -a) muestra que los datos empíricos del filtro se
encuentran dentro del intervalo de confianza de la distribución Weibull obtenida con los
del modo de falla Tela Rotura/Fisura Filtro 1 es de un 39.95% con intervalo de confianza
de [23.43%, 55.99%]
7.1.3.5 MTBF
Utilizando la función Gamma, y los parámetros estimados de la función Weibull se

determina el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo de falla Tela Rotura/Fisura es
de 703.652 [hrs]
7.1.4 Desgaste sello del cilindro hidráulico

Figura 7.63 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas modo Sello del Cilindro Hidráulico Filtro 1
Figura 64 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas modo Sello del
Cilindro Hidraulico Filtro1
a) b)
fallas modo Desgaste Sello del Cilindro Hidráulico, Filtro 1

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
15 402.3 1506.94 1080.15 1137.27 104981 -0.7 -0.12
9
5 25 50 75 95
527.571 936.64 1137.37 1319.27 1472.34
Como Error: Reference source not found, el mínimo valor de tiempo entre fallas es
de 402.39 [hrs] y el máximo 1506.94 [hrs], las medidas de tendencia central indican que la
distribución de los datos tiene un sesgo a la derecha donde la mediana representa de mejor
forma el valor central de los datos, donde el 50% o menos de los tiempos entre fallas es
menor a 1137.15[hrs].

Figura 65: Función de distribución acumulada distribución weibull con parámetros estimados,
tiempo entre fallas modo Desgaste Sello del Cilindro Hidráulico Filtro 1
Con los datos de fallas del modo Desgaste Sello del Cilindro Hidráulico de filtro 1 se
estiman los parámetros de una distribución Weibull utilizando el lenguaje de programación
Python y el paquete Reliability (función desarrollada se encuentra en Anexo XX)
Tabla 26 Distribución Weibull – Parámetros, modo Desgaste Sello del Cilindro Hidráulico, Filtro 1
puntos
Valor Alpha 1192
Valor Beta 4.184
Valor 0
Gamma

Figura 66: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo
Desgaste Sello Hidráulico Filtro 1
Tabla 27: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Desgaste Sello Hidráulico,
Filtro 1

Smirnov

a) b)
Error: Reference source not found-a) muestra que los datos empíricos del filtro se
Con un nivel de confianza del 95% se estima que a las 720 [hrs] la confiabilidad del
modo de falla Desgaste Sello Hidráulico Filtro 1 es de un 88.57% con intervalo de
confianza de [67.74%, 96.29%]
7.1.4.5 MTBF

se determina que el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo de falla Desgaste Sello
Hidráulico es de 1083.22 [hrs]
7.1.5 Falla sistema de control
Figura 68: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema de Control, Filtro 1
Figura 69: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Fallas
Sistema de Control, Filtro 1
a) b)
Tabla 28: Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre
fallas Perdida Señal Sensores Filtro 1

[hrs] [hrs] o a
[hrs] [hrs]
22 20.91 2559.48 772.12 634 478894.4 1.01 0.6
7
5 25 50 75 95
44.94 185.55 634 1199.83 1152.021
distribución de los datos tiene un sesgo a la izquierda donde la mediana representa de mejor
menor a 634 [hrs].

tiempo entre fallas Falla Sistema de Control Filtro 1
Con los datos de fallas de los sistemas eléctricos del filtro se estiman los parámetros
de una distribución Weibull utilizando el lenguaje de programación Python y el paquete
Reliability (función desarrollada se encuentra en Anexo XX)
Tabla 29: Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla Sistema de Control, Filtro 1
puntos
Valor Alpha 647.7
Valor Beta 0.6912
Valor 20.91
Gamma

Fallas Sistema de Control, Filtro 1
Tabla 30: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control
Filtro 1

Smirnov

Figura 72: a) Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b)
Función de sobrevivencia, confiabilidad a las 720 [hrs]
a) b)
del modo de falla, Falla Sistema de Control, Filtro 1 es de un 34.85% con intervalo de
confianza de [19.94%, 50.20%]
7.1.5.5 MTBF
Utilizando la función Gamma, para determinación del MTBF para una distribución
Weibull se estima que el MTFB es de 850.87 [hrs]
7.1.6 Falla de sello de placas

Figura 73: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 1
Figura 74: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Falla de
Sello de Placas, Filtro 1
a) b)
fallas, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 1
[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
20 52.5 1992 784.45 687.12 333610 -0.79 -0.21
5 25 50 75 95
143.22 304.72 687.12 1146.71 1959.53

Figura 7.75: Función de distribución acumulada distribución weibull con parámetros estimados,
tiempo entre fallas, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 1
Con los datos de fallas del modo Falla de Sello de Placas del filtro se estiman los
Tabla 32 Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 1
puntos
Valor Alpha 795.7
Valor Beta 1.24
Valor 39.02
Gamma

Figura 76: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas modo Falla
de Sello de Placas Filtro 1
Tabla 33 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Falla de Sello de Placas,
Filtro 1

Smirnov
a) b)
del modo Falla de Sello de Placas Filtro 1 es de un 43.85% con intervalo de confianza de
[26.22%, 60.19%]
7.1.6.5 MTBF

determina que el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo Falla de Sello de Placas
es de 781.47 [hrs]
7.1.7 Rotura de switch de compuerta

Figura 78: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta,
Filtro 1
Figura 79: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rotura de
Switch de Compuerta, Filtro 1
a) b)
Tabla 34: Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo
entre fallas modo Rotura de Switch de Compuerta Filtro 1

[hrs] [hrs] o a
[hrs] [hrs]
22 68.13 2174.61 774.69 504.305 487757.8 0.9 -0.5
7
5 25 50 75 95
84.83 254.51 504.3 1288.28 2152.54
Como se muestra en Error: Reference source not found, el mínimo valor de tiempo
tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 1
Con los datos de fallas del modo Rotura de Switch de Compuerta de filtro se
Tabla 7.35: Distribución Weibull – Parámetros, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 1
puntos
Valor Alpha 577.7
Valor Beta 0.64
Valor 68.13
Gamma

Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 1
Tabla 36: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Rotura de Switch de
Compuerta, Filtro 1

Smirnov
a) b)
del modo Rotura de Switch de Compuerta Filtro 1 es de un 33.93% con intervalo de
confianza de [19.16%, 49.31%]
7.1.7.5 MTBF

se determina que el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo Rotura de Switch de
Compuerta es de 838.1 [hrs]
7.2 Modos de falla críticos filtro 2
Figura 83: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Diagrama Rotura/Fisura Filtro 2
Tabla 37 Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas,
modo Diafragma Rotura/Fisura Filtro 1
N Min Max Promedi Median Varianza Asimetrí Curtosis

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
8 1267.13 2371.1 1784.56 1810.53 155078.23 0.03 -0.68
5 25 50 75 95
1268.76 1567.61 1810.53 1949.39 2318.21
Como se muestra en Error: Reference source not found, el mínimo valor de

tiempo entre fallas es de 1267.13 [hrs] y el máximo 2371.1 [hrs], las medidas de tendencia
central indican que la distribución de los datos tiene un sesgo a la izquierda donde la
mediana representa de mejor forma el valor central de los datos, donde el 50% o menos de
los tiempos entre fallas es menor a 1810.53[hrs].

Tabla 38:: Función de distribución acumulada distribución weibull con parámetros estimados,
tiempo entre fallas, modo Diafragma Rotura/Fisura Filtro 2
Con los datos de fallas del modo Diafragma Rotura/Fisura del filtro se estiman los
puntos
Valor Alpha 740.4
Valor Beta 1.8
Valor 1124
Gamma

Figura 85: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, Diafragma
Tabla 7.40: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov,

modo Diagrama Rotura/Fisura, Filtro 2
Smirnov

del modo de falla Diafragma Rotura/Fisura Filtro 1 es de un 80.54% con intervalo de
confianza de [44.97%, 94.31%]
7.2.1.5 MTBF

se determina el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo de falla Diafragma
Rotura/Fisura es de 1782 [hrs]

Figura 87: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 2
Figura 88: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Tela
a) b)

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
14 591.6 1387.36 1080.84 1168.44 57742.22 -0.72 -0.46
8
5 25 50 75 95
681.94 923.17 1168.4 1276.16 1331.2
tiempo entre fallas modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 2
Con los datos de fallas del modo Tela Rotura/Fisura del filtro 2 se estiman los
puntos
Valor Alpha 1171
Valor Beta 5.922
Valor 0
Gamma

Figura 90: Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Tela
Tabla 43: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro
1

Smirnov
a) b)
-a) muestra que los datos empíricos del filtro se encuentran dentro del intervalo de
confianza de la distribución Weibull obtenida con los parámetros estimados.
modo de falla Tela Rotura/Fisura Filtro 2 es de un 94.55% con intervalo de confianza de
[77.17%, 98.79%]
7.2.2.5 MTBF

se determina el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo de falla Tela Rotura/Fisura
es de 1085.7 [hrs]

Figura 92: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas modo Rodillo Dañado Filtro 1
Figura 93: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rodillo
Dañado, Filtro 2
a) b)
Tabla 7.44: Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre
fallas modo Rodillo Dañado, Filtro 2

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
14 351.7 1950.51 1062.41 1086.48 253638 0.1 -1.03
6
5 25 50 75 95
371.22 616.27 1086.48 1427.05 1779.3
Como, el mínimo valor de tiempo entre fallas es de 351.76 [hrs] y el máximo 1950.510 [hrs], las medidas de
tendencia central indican que la distribución de los datos tiene un sesgo a la izquierda donde la mediana
representa de mejor forma el valor central de los datos, donde el 50% o menos de los tiempos entre fallas es
tiempo entre fallas, modo Rodillo Dañado, Filtro 2
Con los datos de fallas del modo Rodillo Dañado de filtro se estiman los parámetros
Tabla 45: Distribución Weibull – Parámetros, modo Rodillo Dañado, Filtro 2
puntos
Valor Alpha 867.6
Valor Beta 1.535
Valor 275.9
Gamma
Rodillo Dañado, Filtro 2
Tabla 46: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro 1

Smirnov

a) b)
[44.76%, 85.27%]
7.2.3.5 MTBF

de 1056.72 [hrs]
7.2.4 Desgaste sello hidráulico

Figura 97: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 2
Figura 98: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas modo Rodillo
Dañado Filtro 2
a) b)
fallas modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 1

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
21 190.8 1549.68 753.78 711.74 160288 0.5 -0.12
7
5 25 50 75 95
256.36 460.43 711.74 926.98 1473.99
Como, el mínimo valor de tiempo entre fallas es de 190.87 [hrs] y el máximo

1549.68 [hrs], las medidas de tendencia central indican que la distribución de los datos
tiene un sesgo a la izquierda donde la mediana representa de mejor forma el valor central de
los datos, donde el 50% o menos de los tiempos entre fallas es menor a 711.74[hrs].
tiempo entre fallas, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 2
Tabla 48: Distribución Weibull – Parámetros, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 2
puntos
Valor Alpha 647.7
Valor Beta 1.445
Valor 163.1
Gamma

Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 2
Tabla 49: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Desgaste Sello
Hidráulico, Filtro 2

Smirnov

a) b)
a) muestra que los datos empíricos del filtro se encuentran dentro del intervalo de
modo de falla Desgaste Sello Hidráulico Filtro 2 es de un 44.76% con intervalo de
confianza de [27.39%, 60.72%]
7.2.4.5 MTBF

determina que el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo de falla Desgaste Sello
Hidráulico es de 750.68 [hrs]
7.2.5 Falla Sistema de control

Figura 102: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema de Control, Filtro 2
Figura 103: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Fallas
Tabla 50 : Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas
Perdida Señal Sensores Filtro 2

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
22 63.14 3222.38 776.67 489.25 513198 2.01 5.55
5 25 50 75 95
44.94 185.55 634 1199.83 1152.021
Outliers:
[3222.4]
tiene un sesgo a la izquierda donde la mediana representa de mejor forma el valor central de
los datos, donde el 50% o menos de los tiempos entre fallas es menor a 634 [hrs].

tiempo entre fallas Falla Sistema de Control Filtro 2
Tabla 51: Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla Sistema de Control, Filtro 2
puntos
Valor Alpha 635.1
Valor Beta 1.172
Valor 56.3
Gamma

Fallas Sistema de Control, Filtro 2
1

Smirnov

a) b)
modo de falla, Falla Sistema de Control, Filtro 2 es de un 34.89% con intervalo de
confianza de [19.40%, 50.86%]
7.2.5.5 MTBF

Figura 108: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Falla de
Sello de Placas, Filtro 1
a) b)

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
29 273.67 1357.55 559.3 515.92 56443 1.45 3.21
5 25 50 75 95
290.254 408.31 515.92 654.07 905.224
Outliers
[1357.6]
de 52.5 [hrs] y el máximo 1992 [hrs], las medidas de tendencia central indican que la

tiempo entre fallas, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 2
Tabla 54: Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 2
puntos
Valor Alpha 289.3
Valor Beta 1.355
Valor 264.3
Gamma

Falla de Sello de Placas, Filtro 2
Tabla 7.55Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Falla de Sello de Placas,
Filtro 2

Smirnov
7.2.6.4 confiabilidad estimada

a) b)
a) muestra que los datos empíricos del filtro se encuentran dentro del intervalo de confianza
de la distribución Weibull obtenida con los parámetros estimados.
modo Falla de Sello de Placas Filtro 1 es de un 15.71% con intervalo de confianza de
[6.71%, 28.13%]
7.2.6.5 MTBF

determina que el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo Falla de Sello de Placas
es de 529.41 [hrs]

Figura 112: Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta,
Filtro 2
Figura 113: a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rotura de
a) b)
fallas modo Rotura de Switch de Compuerta Filtro 1

[hrs] [hrs] o a
[hrs] [hrs]
27 23.69 2174.61 614.07 451.8 361029 1.65 2.82
5 25 50 75 95
23.687 187.295 451.8 866.98 1904.327
Outliers:
[2138.8, 2400.8]
Como se muestra en, el mínimo valor de tiempo entre fallas es de 23.69 [hrs] y el
máximo 2174.61 [hrs], las medidas de tendencia central indican que la distribución de los
datos tiene un sesgo a la izquierda donde la mediana representa de mejor forma el valor
central de los datos, donde el 50% o menos de los tiempos entre fallas es menor a
451.8[hrs].
tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 2
Tabla 57 Distribución Weibull – Parámetros, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 2
puntos
Valor Alpha 419.9
Valor Beta 0.747
Valor 17.74
Gamma
Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 2
Tabla 58: Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Rotura de Switch de
Compuerta, Filtro 2

Smirnov
De acuerdo con los resultados mostrados en, el estadístico es menor al valor crítico,
con lo cual con un nivel de significancia de 0.05 se puede aceptar la hipótesis que los datos
provienen de una distribución Weibull
a) b)
modo Rotura de Switch de Compuerta Filtro 2 es de un 23.02% con intervalo de confianza
de [11.31%, 37.16%]
7.2.7.5 MTBF

determina que el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo Rotura de Switch de
Compuerta es de 865[hrs]
7.3 Modos de falla críticos filtro 3


Figura 117 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Diagrama Rotura/Fisura Filtro 3
a) b)
fallas, modo Diafragma Rotura/Fisura Filtro 3

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
9 921.51 2188.7 1606.39 1724.38 197291 -0.47 -1.29
5 25 50 75 95
1001 1123.82 1724.38 1906.72 2104.56
Como se muestra en el mínimo valor de tiempo entre fallas es de 921.51 [hrs] y el

máximo 2188.7 [hrs], las medidas de tendencia central indican que la distribución de los
datos tiene un sesgo a la derecha donde la mediana representa de mejor forma el valor
central de los datos, donde el 50% o menos de los tiempos entre fallas es menor a
1724.38[hrs].

fallas, modo Diafragma Rotura/Fisura Filtro 3
Con los datos de fallas del modo Diafragma Rotura/Fisura del filtro 3 se estiman los
puntos
Valor Alpha 1765.31
Valor Beta 4.662
Valor 0
Gamma
Tabla 61 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Diagrama Rotura/Fisura, Filtro 2

Smirnov

Figura 121 a)Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b) Función
a) b)
modo de falla Diafragma Rotura/Fisura Filtro 3 es de un 98.48% con intervalo de confianza
de [81.64%, 99.88%]
7.3.1.5 MTBF

determina el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo de falla Diafragma
Rotura/Fisura es de 1614 [hrs]

Figura 122 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 3
Figura 123a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Tela
a) b)
Tela Rotura/Fisura, Filtro 2

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
13 772.3 1645.07 1243.42 1274.41 116200 -0.18 -1.7
6
5 25 50 75 95
772.36 967.42 1274.41 1570.66 1637.28

Con los datos de fallas del modo Tela Rotura/Fisura del filtro 3 se estiman los
puntos
Valor Alpha 664.4
Valor Beta 1.827
Valor 651.4
Gamma

Figura 125 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Tela
Tabla 64 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Tela Rotura/Fisura, Filtro 3

Smirnov
a) b)
sobrevivencia, confiabilidad a las 720 [hrs]
[87.13%, 99.82%]
7.3.2.5 MTBF

de 1211.84 [hrs]

Figura 127 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas modo Rodillo Dañado Filtro 3
Figura 128 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rodillo Dañado,
Filtro 3
a) b)
Figura 129a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rodillo Dañado,
Filtro 3
a) Rodillo Dañado, Filtro 2 b)

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
15 213.11 2211.09 1011.51 916.62 293879 0.54 0.36
5 25 50 75 95
371.22 616.27 1086.48 1427.05 1779.3
Outliers:
[2211.1]
Como, el mínimo valor de tiempo entre fallas es de 351.76 [hrs] y el máximo 1950.510 [hrs], las medidas de
tendencia central indican que la distribución de los datos tiene un sesgo a la izquierda donde la mediana
representa de mejor forma el valor central de los datos, donde el 50% o menos de los tiempos entre fallas es
menor a 1086.48[hrs]. El grafico caja y bigotes muestra que existe un valor “Outlier” que será removido de
los datos durante el ajuste.

fallas, modo Rodillo Dañado, Filtro 3
Tabla 66 Distribución Weibull – Parámetros, modo Rodillo Dañado, Filtro 3
puntos
Valor Alpha 1044
Valor Beta 2.302
Valor 0
Gamma

Figura 7.131 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Rodillo
Dañado, Filtro 3
Tabla 7.67 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Rodillo Dañado, Filtro 3

Smirnov
Figura 7.132 a) Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b) Función de
a) b)
modo de falla Rodillo Dañado del Filtro 3 es de un 65.37% con intervalo de confianza de
[40.77%, 81.75%]
7.3.3.5 MTBF

determina el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo de falla Rodillo Dañado es de
924.86 [hrs]
7.3.4 Desgaste sello de cilindro hidráulico

Figura 7.133 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 3
Figura 134 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas modo Desgaste
Sello Hidráulico, Filtro 3
a) b)
Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 1

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
14 391.1 1662.19 1079.74 1107.28 125970 -0.12 -0.17
9
5 25 50 75 95
580.87 817.43 1107.28 1214.39 1618.8

tiene un sesgo a la derecha donde la mediana representa de mejor forma el valor central de
los datos, donde el 50% o menos de los tiempos entre fallas es menor a 1107.28[hrs].
fallas, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 3
Tabla 69 Distribución Weibull – Parámetros, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 3
puntos
Valor Alpha 1200
Valor Beta 3.556
Valor 0
Gamma

Figura 136 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Desgaste
Sello Hidráulico, Filtro 3
Tabla 70 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Desgaste Sello Hidráulico, Filtro 3

Smirnov

a) b)
modo de falla Desgaste Sello Hidráulico Filtro 3 es de un 85% con intervalo de confianza
de [62.4%, 94.55%]
7.3.4.5 MTBF

determina que el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo de falla Desgaste Sello
Hidráulico es de 1080 [hrs]
7.3.5 Falla sistema de control

Figura 138 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Fallas Sistema de Control, Filtro 3
Figura 139 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Fallas
a) b)
Tabla 71 Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas
Perdida Señal Sensores Filtro 2

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
30 108.84 1793.75 565.89 420.11 207378 0.96 0.1
5 25 50 75 95
116.62 189.39 420.11 934.67 1269
menor a 420.11 [hrs].

fallas, modo Falla Sistema de Control Filtro 3
Tabla 72 Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla Sistema de Control, Filtro 2
puntos
Valor Alpha 376.3
Valor Beta 0.6679
Valor 108.8
Gamma
Figura 141 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Fallas
Tabla 73 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, Fallas Sistema de Control Filtro 1

Smirnov
a) b)
modo de falla, Falla Sistema de Control, Filtro 2 es de un 25.1% con intervalo de confianza
de [13.85%, 38.04%]
7.3.5.5 MTBF

Figura 144 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Falla de Sello de
Placas, Filtro 3
a) b)
Tabla 74 Resumen de medidas de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas,
modo Falla de Sello de Placas, Filtro 3

[hrs] [hrs] o a a
[hrs] [hrs]
24 122.17 1429.4 677.23 643.59 137179 0.43 -0.45
5 25 50 75 95
172.11 381.99 643.59 891.07 1367.54
de 52.5 [hrs] y el máximo 1992 [hrs], las medidas de tendencia central indican que la

Tabla 75 Distribución Weibull – Parámetros, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 3
puntos
Valor Alpha 674
Valor Beta 1.658
Valor 72.63
Gamma
Figura 146 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Falla de Sello
de Placas, Filtro 3
Tabla 76 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Falla de Sello de Placas, Filtro 3

Smirnov
Figura 147a) Grafico función de sobrevivencia distribución ajustada y datos empíricos y b) Función de
a) b)
a) muestra que los datos empíricos del filtro se encuentran dentro del intervalo de confianza
de la distribución Weibull obtenida con los parámetros estimados.
modo Falla de Sello de Placas Filtro 2 es de un 39.24% con intervalo de confianza de
[23.85%, 54.31%]
7.3.6.5 MTBF

determina que el tiempo medio entre fallas (MTBF) para el modo Falla de Sello de Placas
es de 675 [hrs]

Figura 148 Grafico de dispersión – Tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 3
Figura 149 a) Grafico de Densidad b) Grafico Caja y Bigotes, tiempo entre fallas, modo Rotura de Switch de
Compuerta, Filtro 1
a)
Tabla 77 Resumen de medidas b)
de tendencia central, dispersión y puntos periféricos, tiempo entre fallas modo
Rotura de Switch de Compuerta Filtro 1

[hrs] [hrs] o a
[hrs] [hrs]
11 23.94 6909 1431.4 867.1 3769307 2.61 7.59
5 25 50 75 95
46.165 348.07 867.09 1517.65 4571.41
Outliers:
[6909.7]
Como se muestra en Error: Reference source not found, el mínimo valor de tiempo
indican que la distribución de los datos tiene un sesgo a la izquierda donde la mediana
tiempos entre fallas es menor a 451.8[hrs]. El grafico caja y bigotes muestra que existe un
valor “Outlier” que será removido de los datos durante el ajuste.

fallas, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 3
Tabla 78 Distribución Weibull – Parámetros, modo Rotura de Switch de Compuerta, Filtro 3
puntos
Valor Alpha 655.8
Valor Beta 0.4955
Valor 23.95
Gamma
Figura 151 Función de distribución acumulad hipotética vs empírica, tiempo entre fallas, modo Rotura de
Tabla 79 Resultado prueba de hipótesis test Kolmogorov-Smirnov, modo Rotura de Switch de Compuerta,
Filtro 3

Smirnov

modo Rotura de Switch de Compuerta Filtro 3 es de un 35.7% con intervalo de confianza
de [14.52%, 57.71%]
7.3.7.5 MTBF

determina que el tiempo medio entre fallas (MTFB) para el modo Rotura de Switch de
Compuerta es de 1387[hrs]
8 Estrategia y plan de mantenimiento

8.1 Estrategia
Tabla 80 Resumen Políticas de Mantenimiento de acuerdo con etapa del ciclo de vida de activos
Filtro Modo de Falla Beta Etapa ciclo de Estrategia de

vida Mantenimiento
Filtro 1 Falla Sistema de β<1 Rodaje Correctiva
Control
Rotura Switch de β<1 Rodaje Correctiva
Compuerta
Falla de sello de placa β>1 Desgaste Preventiva Cíclica
Sello Cilindro β>1 Desgaste Preventiva Cíclica
Hidráulico
Tela Rotura/Fisura β>1 Desgaste Preventiva Ciclica
Rodillo Dañado β>1 Desgaste Preventiva Ciclica
Diafragma β>1 Desgaste Preventiva Ciclica
Rotura/Fisura
Filtro 2 Falla Sistema de β>1 Desgaste Preventiva Ciclica
Control
Rotura Switch de β<1 Desgaste Correctiva
Compuerta
Falla de sello de placa β>1 Desgaste Preventiva Ciclica
Sello Cilindro β>1 Desgaste Preventiva Ciclica
Hidraulico
Rotura/Fisura
Filtro 3 Falla Sistema de β<1 Desgaste Correctiva
Control
Rotura Switch de β<1 Desgaste Correctiva
Compuerta
Falla de sello de placa β>1 Desgaste Preventiva Ciclica
Sello Cilindro β>1 Desgaste Preventiva Ciclica
Hidráulico
Rotura/Fisura
8.2 Plan de mantenimiento

Se recomienda plan preventivo de mantenimiento basado en los ciclos para los
sistemas críticos según la siguiente ilustración.
Tabla 81
Producción Filtro concentrado 4600 ton/dia

cobre
Precio Venta concentrado USD/
$ 7,905.00 ton
Costo Ineficiencia $ 1,515,125.00 USD/hr
Tabla 82
Costo Costo Tiempo

Mantenimiento Mantenimiento Optimo de
Filtro Modo de Falla Preventivo Correctivo Reemplazo (tp)
[USD] [USD] [hrs]
Falla de sello de
$ 277,999 $ 2,577,381
placa -
Sello Cilindro
$ 1,937,264 $ 19,287,339
Filtro 1 Hidráulico 526
Tela
$ 2,398,810 $ 24,064,087
Rotura/Fisura 432
Rodillo Dañado $ 291,599 $ 2,841,830 176
Figura 153
Costo Total de Mantemiento de Elementos Criticos para
distintos tiempos de Reemplazo
$10,000,000.00 $8,000.00
Costo por unidad de tiempo
$7,000.00
$1,000,000.00 $6,000.00
$5,000.00
Axis Title
$100,000.00 $4,000.00
$3,000.00
$10,000.00 $2,000.00
$1,000.00
$1,000.00 $-
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
tiempo
Sello Cilindro Hidraulico Tela Rotura/Fisura Diafragma Rotura/Fisura

Falla Sello Placa Rodillo Dañado
Tabla 83
Costo Costo Tiempo

[USD] [USD] [hrs]
Falla Sistema de
Control $ 453,384 $ 4,483,617 -
Falla de sello de
placa $ 338,411 $ 3,186,846 265
Filtro 2 Sello Cilindro
Hidráulico $ 1,785,332 $ 17,754,749 196
Tela
Rotura/Fisura $ 2,819,024 $ 28,303,427 608
Rodillo Dañado $ 777,856 $ 7,747,431 261
Figura 154
Costo Total de Mantemiento de Elementos Criticos para distin-
tos tiempos de Reemplazo
$10.00 $9,000.00
$8,000.00
$7,000.00
$6,000.00
$5,000.00
Axis Title
$4,000.00
$3,000.00
$2,000.00
$1,000.00
$1.00 $-
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tiempo

Falla Sello Placa Rodillo Dañado Falla Sistema de Control
Tabla 84
Costo Costo Tiempo

[USD] [USD] [hrs]
Falla de sello de
placa $ 625,147.90 $ 6,079,597.90 215
Sello Cilindro
Filtro 3 Hidráulico $ 1,316,820.97 $ 13,028,737.22 491
Tela
Rotura/Fisura $ 2,779,014.50 $ 27,899,787.00 671
Rodillo Dañado $ 721,175.02 $ 7,175,607.52 362
Figura 155
Costo Total de Mantemiento de Elementos Criticos para distin-
tos tiempos de Reemplazo
$10.00 $9,000.00
$8,000.00
$7,000.00
$6,000.00
Axis Title
$5,000.00
$4,000.00
$3,000.00
$2,000.00
$1,000.00
$1.00 $-
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tiempo

Falla Sello Placa Rodillo Dañado
9 Conclusiones
De acuerdo con lo analizado en los filtros, por las entrevistas y datos entregados en
un análisis de gestión de mantenimiento, confiabilidad y planificación se sugiere mejorar en
la calidad de la información, divulgando el FMECA y árbol de fallas para tener una buena
imputación en las detenciones del equipo por parte de los operadores, esto ayuda en los
análisis de fallas y la eliminación de fallas crónicas
Se sugiere migrar a un plan de mantenimiento basado en ciclos, esto es

fundamental para considerar decisiones preventivas para los cambios de componentes, para
mantener la condición estable, con mínimas fallas inesperadas; lo cual trae beneficios de
costos y reducción en la cantidad de actividades de mantenimiento. Con análisis continuo,
las frecuencias de mantenimiento y los cambios de componentes pueden ser optimizados en
el tiempo sin llevarlos a las fallas. Disponibilidades logradas en industria con buenas
prácticas oscilan desde 90% hasta 95%.
Con estos planes definidos se sugieren mejorar los instructivos, pautas,

procedimientos, rutas de inspección, plan de lubricación y gestión de piezas y partes del
equipo. Con entrenamiento esto hará que las pautas de mantención se realicen de manera
correcta.
Para lograr las mejoras indicadas, sugerimos continuar con la estrategia
establecida para implementación de la optimización de las plantas de los filtros de Cerro
Verde según indicado en la siguiente ilustración conceptual.
10 Bibliografía
[Gopalakrishna13] P. Gopalakrishnan Maintenance and Spare Parts Management, Phi
Learning Private Limited; 2nd edition, 2013
[Wallace&Spearman11] Wallace, J. Hopp; Mark, L. Spearman Factory Physics, Waveland

Press, Inc.; 3rd edition, 2011
[O’Connor&Kleyner12] O'Connor, Patrick P.; Kleyner, Andre Practical Reliability

Engineering, 5th Edition, 2012
[Kaminskiy12] Kaminskiy, Mark P. Reliability Models for Engineers and Scientists,

2012
[Blischke&Murthy00] Blischke, Wallace R.; Murthy, D. N. Prabhakar Reliability:

Modeling, Prediction, and Optimization, 2000
[Peters14] Peters, Ralph Reliable Maintenance Planning, Estimating, and Scheduling,

2014
[NASA08] NASA, Reliability-centered Maintenance Guide, 2008
[Duffuaa&Raouf15] Duffuaa, Salih.; Raouf, A. Planning and Control of Maintenance

Systems: Modelling and Analysis, 2nd Edition, 2015
[Orna19], Miranda Orna, Cesar Cristian, Plan de Mantenimiento basado en la estrategia

RCM para un filtro prensa de relave que opera en una Mina a 4800 m.s.n.m,
Universidad de Ingeniería y Tecnología, Peru, Repositorio Institucional UTEC.
https://hdl.handle.net/20.500.12815/132, 2019
[Valdez17] Valdez, Jose Formulación de la Estrategia y Plan de Mantenimiento para la

Chancadora Ch2 de la línea A del proceso molienda de la minera Escondida,
Pontificia Universidad Católica de Valparaíso, 2017
[Hernandez&Soto19] Proposición de mantenimiento preventivo para la flota de

vehículos a rueda, basado en un análisis de criticidad, Hernandez, Jaime; Soto,
Hugo, Pontificia Universidad Católica de Valparaíso, 2019
[Lazo20] Lazo Cayo, Wilson V. Aplicación de Metodologías Cuantitativas y

Cualitativas, para Análisis del Modo de Falla Crítico y Crónico en Equipos del
Área de Flotación de la Planta Concentradora de MSC S.A., Pontificia Universidad
Católica de Valparaíso, 2020
[Hernandez&Segovia&Cabrera19] Hernandez, Karen et al. Análisis de confiabilidad en
corazas de chancadores división Gabriela mistral – Codelco Chile, Pontificia
Universidad Católica de Valparaíso, 2019
[Chakravarti&Laha&Roy67] Chakravarti et al. Handbook of Methods of Applied

Statistics, Volume I, John Wiley and Sons, pp. 392-394., 1967
11 Anexos
11.1 Tablas
Tabla 11.85: Disponibilidad y Utilización Mensual Filtro 1 entre años 2020-2021

Código Año Mes Disponibilidad Utilización Utilización
[%] [%] Efectiva
[%]
1 2020 Enero 88.23 78.96 89.49
2 2020 Febrero 92.73 82.24 88.69
3 2020 Marzo 85.86 70.46 82.07
4 2020 Abril 95.51 81.96 85.81
5 2020 Mayo 92.63 71.4 77.08
6 2020 Junio 85.93 72.77 84.68
7 2020 Julio 94.7 81.92 86.5
8 2020 Agosto 93.86 81.56 86.9
9 2020 Septiembre 93.84 82.63 88.06
10 2020 Octubre 86.44 67.64 78.25
11 2020 Noviembre 95.46 82.28 86.2
12 2020 Diciembre 86.09 71.45 82.99
13 2021 Enero 87.34 73.54 84.2
14 2021 Febrero 89.22 71.41 80.03
15 2021 Marzo 94.15 78.93 83.84
16 2021 Abril 86.84 72.53 83.53
17 2021 Mayo 94.27 83.16 88.21
18 2021 Junio 93.6 80.83 86.36
19 2021 Julio 87.26 73.59 84.33
20 2021 Agosto 85.82 72.38 84.34
21 2021 Septiembre 94.65 81.27 85.86
22 2021 Octubre 85.61 72.87 85.12
23 2021 Noviembre 94.71 81.84 86.41
24 2021 Diciembre 64.2 50.16 78.13
Tabla 11.86 Disponibilidad y Utilización Mensual Filtro 2 entre años 2020-2021

Utilización
Disponibilidad Utilización
Código Año Mes Efectiva
[%] [%]
[%]
1 2020 Enero 95.39 85.05 89.16
2 2020 Febrero 92.15 80.99 87.89
3 2020 Marzo 93.36 78.01 83.55
4 2020 Abril 86.29 72.08 83.53
5 2020 Mayo 84.95 68.05 80.11
6 2020 Junio 91.22 75.72 83.01
7 2020 Julio 92.07 76.65 83.25
8 2020 Agosto 80.25 65.55 81.68
9 2020 Septiembre 94.32 79.17 83.95
10 2020 Octubre 89.22 75.09 84.17
11 2020 Noviembre 85.52 71.53 83.63
12 2020 Diciembre 90.36 76.21 84.34
13 2021 Enero 86.25 72.86 84.47
14 2021 Febrero 93.66 81.46 86.98
15 2021 Marzo 83.34 65.99 79.18
16 2021 Abril 88.73 75.8 85.42
17 2021 Mayo 83.63 70.62 84.44
18 2021 Junio 84.83 72.05 84.94
19 2021 Julio 90.54 77.63 85.74
20 2021 Agosto 90.63 76.53 84.44
21 2021 Septiembre 83.6 69.19 82.76
22 2021 Octubre 90.31 74.94 82.98
23 2021 Noviembre 81.92 67.86 82.84
24 2021 Diciembre 92.07 78.87 85.67
Tabla 11.87 Disponibilidad y Utilización Mensual Filtro 3 entre años 2020-2021

Utilización
Disponibilidad Utilización
Código Año Mes Efectiva
[%] [%]
[%]
1 2020 Enero 94.93 84.22 88.72
2 2020 Febrero 90.44 79.9 88.34
3 2020 Marzo 93.22 78.5 84.21
4 2020 Abril 84.95 71.56 84.23
5 2020 Mayo 93.14 78.82 84.62
6 2020 Junio 83.93 71.67 85.4
7 2020 Julio 93.81 72.42 77.2
8 2020 Agosto 83.74 70.35 84.01
9 2020 Septiembre 93.64 81.08 86.59
10 2020 Octubre 91.17 78.28 85.86
11 2020 Noviembre 83.03 69.06 83.17
12 2020 Diciembre 93.44 77.22 82.65
13 2021 Enero 84.28 71.08 84.34
14 2021 Febrero 96.14 85.46 88.89
15 2021 Marzo 91.73 79.43 86.6
16 2021 Abril 93.6 81.1 86.64
17 2021 Mayo 83.36 67.49 80.95
18 2021 Junio 93.38 74.33 79.6
19 2021 Julio 84.59 72.02 85.14
20 2021 Agosto 83.98 69.03 82.21
21 2021 Septiembre 90.54 68.6 75.77
22 2021 Octubre 86.87 71.94 82.81
23 2021 Noviembre 83.07 68.86 82.89
24 2021 Diciembre 91.7 78.58 85.7

Proyecto Corregido2

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto Corregido2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Pontificia Universidad Católica de Valparaíso

Formulación de Estrategia y Plan de Mantenimiento para

Jose Guzmán, Hector Swett

Informe Final Proyecto Aplicado II

MAGÍSTER EN INGENIERIA INDUSTRIAL: MENCION GESTION DE

Prof. Guía Orlando Duran

2. Definición del problema...........................................................................................17

3.1 Objetivo general..............................................................................................................

4.1 Procesamiento de minerales...........................................................................................

5.1 Condición de los filtros...................................................................................................

6 Análisis de confiabilidad y mantenibilidad............................................................64

6.1 Disponibilidad y utilización............................................................................................

7.1 Modos de falla críticos filtro 1........................................................................................

8 Estrategia y plan de mantenimiento.....................................................................148

El propósito del proyecto es la formulación de una estrategia de mantenimiento de

En base de información recibida y analizada, los filtros PF en Cerro Verde refieren

La planificación en términos de tiempo para la ejecución de actividades de

Desde nuestro punto de vista el mantenimiento se puede clasificar como reactivo,

El desafío está en mantener un buen nivel de disponibilidad (>92%, siendo la meta

La estrategia de mantenimiento alternativas proactivas (mantenimiento a sistemas

La filtración es un proceso crucial en una Planta Concentradora de Minerales, ya

3.2 Objetivos específicos

3.3 Alcances del proyecto

La ecuación siguiente provee la base para interpretar el proceso de filtración en

Figura 3: Gradientes fuerzas de filtración

4.3 Equipos de filtración a presión

4.4 Filtros prensa de concentrado

4.4.2 Filtros prensa PF 60

4.4.3 Proceso de separación del solido en el filtro prensa pf

4.4.4 Secuencia de operación del filtro PF

4.4.5 Etapas de filtración en el filtro pf

Figura 10: Representación Gráfica Etapa de Filtrado

Figura 11: Representación Gráfica Etapa de Prensado 2

4.4.5.3 Secado con aire

4.4.5.4 Remoción y descarga

La serie PF establece nuevos estándares de confiabilidad y eficiencia operativa.

Figura 16: Filtros PF planta C2 SMCV PF 156/156 M60 1 60

4.4.8 Principales sistemas del filtro PF

Figura 18: Representación gráfica de componentes de placas

4.4.9.4 Sellos de placas

4.4.9.7 Unidad hidráulica

4.4.9.8 Válvulas pinch

Los manguitos de elastómero funcionan bien contra el desgaste y los productos

Horas Disponibles−Horas Paradas

En donde comunmente las horas disponibles, son determinadas por el área de

Asimismo, un equipo puede aumentar su confiabilida de seguir una estrategia de

4.8 Pérdida operativa

De la relación anterior las horas disponibles es la cantidad de tiempo que el equipo

4.11 Tipos de mantenimiento

En primer lugar esta el mantenimiento correctivo, este tipo de mantenimiento se

4.12 Gráfico de pareto

Figura 27 Grafico de Pareto

De la gráfica anterior se puede apreciar que utilizando el diagrama, se expide que

4.13 Gráfico Jack-Knife

El cuadrante a, siendo el leve, en donde se tiene un bajo número de fallas y un

El siguiente cuadrante el c, es el de tipo crónico, con alto número de fallas, pero

4.14 Diagrama de Ishikawa

4.15 Estadística descriptiva

En el ámbito del mantenimiento, se puede utilizar para determinar patrones en las

4.16 Adquisición de datos

4.17 Metodología centrada en la confiabilidad

El RCM otorga muchas ventajas al ser utilizado, entre ellas, el aumento en la

4.18 Estrategias de mantenimiento