FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Elaboración de Instructivos de Limpieza y

Manejo de Equipos en la Planta de Productos
Farmacéuticos de Calox International C.A.

Martín Rojas Hacker

Tutor Académico: Germán Crespo

Tutor Industrial: Marianna Amarelle

Caracas, Septiembre 2004.

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Derecho de Autor

Quienes suscriben en condición de autores del trabajo titulado “Elaboración

de Instructivos de Limpieza y Manejo de Equipos en la Planta de Productos
Farmacéuticos de Calox International, C.A.”, declaramos que: Cedemos a
título gratuito y en forma pura y simple, ilimitada e irrevocable a la
Universidad Metropolitana, los derechos de autor de contenido patrimonial
que nos corresponden sobre el presente trabajo. Conforme a lo anterior, esta
cesión patrimonial sólo comprenderá el derecho para la Universidad de
comunicar públicamente la obra, divulgarla, publicarla o reproducirla en la
oportunidad que así ella lo estime conveniente, así como, la de salvaguardar
nuestros intereses y derechos que nos corresponden como autores de la
obra antes señalada. La Universidad en todo momento deberá indicar que la
autoría o creación del trabajo corresponde a nuestra persona, salvo los
créditos que se deban hacer al tutor o a cualquier tercero que haya
colaborado o fuere hecho posible la realización de la presente obra.

____________________________
Autor: Martin Rojas Hacker
C.I.: V- 14.350.431

En la ciudad de Caracas, a los 17 días del mes de Septiembre del año 2004.
 iii

Aprobación

Considero que el Trabajo Final titulado

ELABORACIÓN DE INSTRUCTIVOS DE LIMPIEZA Y MANEJO DE

EQUIPOS EN LA PLANTA DE PRODUCTOS FARMACÉUTICOS DE
CALOX INTERNATIONAL, C.A.

elaborado por el ciudadano

MARTIN ROJAS HACKER

para optar al título de

INGENIERO MECÁNICO

reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Mecánica de la

Universidad Metropolitana y tiene méritos suficientes como para ser sometido
a la presentación y evaluación exhaustiva por parte del jurado examinador
que se designe.

En la ciudad de Caracas, a los 17 días del mes de Septiembre del año 2004.

_________________________________
Ing.Germán Crespo
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Acta de veredicto

Nosotros, los abajo firmantes, constituidos como jurado examinador y

reunidos en Caracas, el día 17 de Septiembre de 2004, con el propósito de
evaluar el Trabajo Final titulado

ELABORACIÓN DE INSTRUCTIVOS DE LIMPIEZA Y MANEJO DE

EQUIPOS EN LA PLANTA DE PRODUCTOS FARMACÉUTICOS DE
CALOX INTERNATIONAL, C.A.

presentado por el ciudadano

MARTIN ROJAS HACKER

para optar al título de

INGENIERO MECÁNICO

Emitimos el siguiente veredicto:

Reprobado ___ Aprobado ___ Notable ____ Sobresaliente ____

Observaciones:_________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________

____________________________ ____________________________
Ing. Germán Crespo Ing. Marianna Amarelle

____________________________
Ing. Antonio Borges
 v

Agradecimientos

En primer lugar quiero agradecer a mis padres por todo el apoyo que me
prestaron a lo largo de mis estudios.

También quiero dar mi agradecimiento a mis compañeros de trabajo,

Marianna Amarelle y Antonio Hernández, que me brindaron su confianza y
me prestaron todo el apoyo moral y técnico durante la realización de este
proyecto. De igual forma agradezco a todos los mecánicos y operarios de
Calox International, ya que sin la ayuda y colaboración de ellos, hubiese sido
imposible realizar este trabajo.

A mi novia Claudia, por haberme dado la fuerza y energía de trabajar día a

día en este proyecto.

A todos mis profesores y amigos, con quienes compartí gratos momentos de

aprendizaje y amistad a lo largo de mis estudios.

Gracias a todos ellos.

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Tabla de Contenido

Derecho de autor ii
Aprobación iii
Acta de veredicto iv
Agradecimientos v
Tabla de contenido vi
Lista de Figuras y Tablas xiii
Resumen ix
Introducción 1

CAPÍTULO I. TEMA DE INVESTIGACIÓN 4

I.1 Planteamiento del Problema 5
I.2 Objetivos del Proyecto 7
I.2.1 Objetivo General 7
I.2.2 Objetivos Específicos 7

CAPÍTULO II. MARCO REFERENCIAL 8

II.1 Las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) 9
II.2 Los ILM´s como procedimientos 10
II.3 Equipos que requieren de ILM 12
II.3.1 Termoformadora 12
II.3.2 Recubridora de Tabletas 16
II.3.3 Granuladora 21
II.3.4 Encapsuladora 24
II.3.5 Destilador 27

CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO 32

III.1 Características Metodológicas 33
III.2 Variables 35
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III.3 Población y Muestra 36

III.4 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos 38
III.5 Procedimientos 39
III.5.1 Investigación del funcionamiento de los equipos objetos
de estudio. 39
III.5.2 Consulta de manuales de los equipos 39
III.5.3 Observación y entrevista a operarios y supervisores
acerca del proceso de limpieza y manejo de equipos 40
III.5.4 Consulta de los procedimientos establecidos como
normas en la Empresa 40
III.5.5 Cruce de la Información recolectada bibliográficamente
con la obtenida en campo para elaborar y redactar el Instructivo
de Limpieza y Manejo de equipo 40

CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS 45

IV Resultados y Análisis 46
IV.1 Análisis de la Data Recolectada 46
IV.2 Elaboración y redacción del ILM 47

CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 48

V.1 Conclusiones 49
V.2 Recomendaciones 50
Referencias Bibliográficas 51
Anexos 54
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Lista de Figuras y Tablas

Lista de Figuras
Figura 1.- Esquema de Termoformadora 14
Figura 2.- Esquema del proceso de recubrimiento de tabletas 21
Figura 3.- Esquema de funcionamiento de un secador de lecho fluido 24
Figura 4.- Esquema del funcionamiento de una llenadora de cápsulas 27
Figura 5.- Esquema del proceso de destilado 31
Figura 6.- Esquema de funcionamiento de la columna de destilación 31

Lista de Tablas
Tabla 1.- Equipos que conforman la muestra 37
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Resumen

ELABORACIÓN DE INSTRUCTIVOS DE LIMPIEZA Y MANEJO DE

EQUIPOS EN LA PLANTA DE PRODUCTOS FARMACÉUTICOS DE

CALOX INTERNATIONAL, C.A.

Caracas, 17 de Septiembre del 2004.

Autor: Martin Rojas Hacker

Tutores: Ing. Marianna Amarelle

Ing. Germán Crespo

El presente Proyecto tiene como finalidad realizar la elaboración de los

Instructivos de Limpieza y Manejo de equipos en la Planta de Productos
Farmacéuticos de Calox International C.A.

Se realizó un estudio de los equipos involucrados en el proceso,

seleccionados por la propia Empresa y se consultó y observó los manuales
de dichos equipos así como el procedimiento llevado a cabo por el operario
al momento del manejo y limpieza del equipo.

Basado en la observación y recolección de la data pertinente, se elaboró y

redactó el Instructivo de Limpieza y Manejo de cada uno de los equipos, los
cuales fueron luego archivados y puestos en práctica de acuerdo a la
normativa existente en la Empresa acerca del manejo de dichos Instructivos.
 x

INTRODUCCIÓN

La Industria farmacéutica es el sector dedicado a la fabricación y preparación de

productos químicos medicinales para la prevención o tratamiento de las

enfermedades. Algunas empresas del sector fabrican productos químicos

farmacéuticos a granel (producción primaria), y todas ellas los preparan para su uso

médico mediante métodos conocidos colectivamente como producción secundaria.

Entre los procesos de producción secundaria, altamente automatizados, se

encuentran la fabricación de fármacos dosificados, como tabletas, cápsulas o

sobres para administración oral, soluciones para inyección, óvulos y supositorios.

La mayoría de los países conceden patentes para los medicamentos o fármacos

recientemente desarrollados o modificados, por períodos de unos quince (15) años

a partir de la fecha de autorización. Las compañías asignan una marca registrada a

sus innovaciones, que pasa a ser de su propiedad exclusiva. Además, los nuevos

medicamentos reciben un nombre genérico oficial de propiedad pública. Una vez

que expira la patente, cualquier empresa que cumpla las normas del organismo

regulador puede fabricar y vender productos con el nombre genérico.

Calox International, C.A. es una empresa líder en la manufactura y comercialización

de productos farmacéuticos, con casa matriz en Caracas, Venezuela. Inició sus

operaciones en 1935, bajo el nombre de Laboratorios Biogen, C.A.. En 1966 se

asocia con McKesson, una reconocida corporación norteamericana con tradición en

el campo de la medicina desde 1833. En el segundo semestre de 1971, tras una

 xi

modificación accionaria y un fortalecimiento en las áreas tecnológicas y de

mercadeo, pasa a llamarse Laboratorios Calox, C.A.

En 1990 Calox pasó a ser una compañía cien por ciento venezolana, estableciendo,

en 1996, una alianza estratégica con Sukia Farmacéutica, una empresa

costarricense con cincuenta (50) años de experiencia en su mercado. Con el

objetivo de consolidar su presencia en mercados internacionales, en 1998 la

empresa cambió su nombre de Laboratorios Calox, C.A. a Calox International, C.A.

Misión

Empresa farmacéutica internacional dedicada a la comercialización y producción de

medicamentos de calidad, al servicio de la medicina humana y veterinaria.

Comprometidos con la plena satisfacción de nuestros clientes, apoyados en la

competencia de nuestro recurso humano, innovación, desarrollo de productos,

tecnología actualizada, estrictos controles de la calidad y orientados a la

preservación del medio ambiente.

Visión

Seremos una empresa reconocida internacionalmente en pro de la salud, logrando

la satisfacción de nuestros clientes en un mercado dinámico y exigente, a través de

estrategias claras, desarrollo científico y tecnológico, con una cultura de trabajo en

equipo conformado por gente capacitada, identificada y con altos niveles de

motivación, en una organización moderna, ágil y proactiva.

xii
xiii
 xiv

I.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Dentro de la Industria Farmacéutica se fabrican una gran variedad de productos,

que requieren ser elaborados bajo ciertas normas y estándares internacionales, que

garanticen la calidad del producto.

Debido a las condiciones de trabajo, es necesario, después de trabajar con un

producto, realizar la limpieza de forma cuidadosa de los equipos involucrados en el

proceso, de modo que residuos de un producto trabajado no se mezclen con un

producto nuevo, ya que el consumidor final puede ver afectada su salud o inclusive

su vida. El objetivo principal de la limpieza es eliminar la suciedad y cualquier

residuo indeseable, ya sea físico, químico o microbiológico.

Hay equipos en donde la mayoría de sus piezas se encuentran en contacto directo

con un producto, lo que implica la remoción de éstas para poder ser limpiadas. Los

Instructivos de Limpieza y Manejo de equipos (ILM’s) deben indicar paso a paso

cómo deben ser removidas estas piezas, limpiadas, y a su vez, cómo deben ser

colocadas en su lugar. Al mismo tiempo especifican los utensilios a emplear, así

como los desinfectantes correspondientes, para de esta forma cumplir con los

niveles de exigencias de la gerencia de Aseguramiento de la Calidad.

Los ILM´s son utilizados para instruir al operario en cómo debe manejar y limpiar el

equipo después de su uso. La idea principal es estandarizar el proceso de manejo y

limpieza y que éste cumpla con las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP por sus

siglas en inglés: Good Manufacturing Practices) que son las normas que rigen a la
 xv

industria farmacéutica. El ILM debe ser redactado en forma sencilla de modo que

sea de fácil entendimiento y a su vez cumpla las normas exigidas por la empresa.

En Calox International existen equipos que aún no poseen ILM, por esta razón la

finalidad de este proyecto es elaborar y redactar los Instructivos de Limpieza y

Manejo de los equipos propuestos por la compañía, que se mencionarán más

adelante.

Dichos instructivos constan de:

• Encendido y apagado del equipo.

• Manejo de los sistemas de seguridad y alarma.

• Montaje y desmontaje de piezas movibles.

• Programación del equipo.

• Descripción detallada del cambio de formato (si es necesario).

• Montaje y desmontaje de piezas.

• Descripción detallada del procedimiento de limpieza del equipo.

I.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO

I.2.1 Objetivo general

Elaborar y redactar Instructivos de Limpieza y Manejo de equipos (ILM´s) ubicados

en la planta de productos farmacéuticos de Calox International, C.A.

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I.2.2 Objetivos específicos

• Investigar acerca del funcionamiento de los equipos que requieren de ILM´s.

• Consultar la bibliografía de los manuales de los equipos a estudiar.

• Observar y entrevistar, acerca del proceso de limpieza y manejo de equipos,

a operarios y supervisores correspondientes a las áreas donde se

encuentran.

• Consultar los procedimientos establecidos como normas en la empresa.

• Cruzar la información recolectada (bibliografía), con la obtenida en campo,

para elaborar y redactar el Instructivo de Limpieza y Manejo de equipos.

xvii
 xviii

II.1 Las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP)

Estados Unidos es el primer país donde la Food and Drug Administration (FDA)

editó por primera vez una guía de fabricación de medicamentos, las GMP, en el año

de 1963. Los antecedentes históricos se remontan a 1906, cuando el gobierno

americano confirma las suposiciones que tenía sobre alteraciones en el envasado

de carnes y crea la FDA, cuyo objetivo primordial será el control de los alimentos y

medicamentos. (Apuntes sobre tecnología farmacéutica, 1994).

Toda empresa farmacéutica debe poner en práctica una política de control de

calidad que tenga por objeto garantizar, en interés de la salud pública, que los

medicamentos ofrezcan y conserven la calidad, seguridad y eficacia requerida por el

usuario y por el médico. Para ello, la empresa farmacéutica debe de diseñar y

aplicar un sistema que asegure la calidad en todas las fases del desarrollo de la

producción y de la distribución de los medicamentos. La parte de este sistema que

concierne a la producción constituye las buenas prácticas de fabricación

farmacéutica.

Las buenas prácticas están relacionadas directamente con las áreas de fabricación

y acondicionamiento, los laboratorios de control, los almacenes, los servicios de

compra y recepción de las materias primas y las destinadas al despacho de los

productos terminados. Interesan también, los servicios que emiten instrucciones y

documentos escritos o informatizados destinados a lo anteriormente citado.

 xix

Su puesta en práctica necesita que las especificaciones de las materias primas, de

los artículos de acondicionamiento y los métodos de control, estén definidos y

escritos con anticipación. Así mismo, se requiere que las áreas y equipos sean

adaptados a los usos previstos y que el personal haya recibido una formación

adecuada. Para asegurar los más altos estándares de calidad, los procedimientos,

que son las acciones que el aprendiz realiza para lograr realizar una operación,

deben estar escritos.

II.2 Los ILM´s como procedimientos

Los procedimientos son herramientas para asegurar que las normas de las Buenas

Prácticas de Manufactura se están siguiendo donde sean aplicables. Estos

contienen la información relevante acerca de cualquier actividad o proceder

(limpieza, operación, calibración, validación, mantenimiento, entrenamiento, entre

otras) a ser realizado.

La información base que debe contener cualquier procedimiento es:

• Objetivo del procedimiento.

• Procedimiento a seguir.

• Persona responsable en realizar la actividad.

• Persona responsable para supervisar la actividad.

• Frecuencia con la cual se debe realizar la actividad.

 xx

Adicionalmente, debe contener otra información, como por ejemplo: número del

procedimiento, número de revisión, referencia al documento que lo antecede y el

departamento donde debe estar ubicado. Si el documento debe circular por otros

departamentos, los destinatarios deben estar especificados.

De un tiempo para acá, especialmente en los últimos 10 años, ha habido una

demanda extrema para el aseguramiento de la integridad y eficacia de distintos

productos farmacéuticos disponibles en el mercado. Se ha cuestionado que la

calidad de un producto está estrechamente ligada al manejo y almacenamiento de

sus materias primas, a las precauciones en su fabricación (asegurar la cantidad y la

calidad correcta), procedimientos para la prueba del producto en los laboratorios de

control de calidad y por último, el almacenamiento del producto final en los

almacenes de los distribuidores.

En orden de prevenir estos problemas, se crean los procedimientos, que permiten a

las personas realizar sus funciones de manera acertada y sin errores. El principio

básico detrás de estos documentos es que: “Si no está escrito, no se ha hecho”

(Shah, 1999). Esto quiere decir que si alguna actividad se va a realizar, debe existir

evidencia documentada que pruebe que la actividad se hizo, que la hizo

determinada persona, que se hizo bajo el procedimiento requerido, y que fue

revisada por su supervisor inmediato.

II.3 Equipos que requieren de ILM

 xxi

Entre los equipos y procesos que requieren Instructivos se encuentran los

siguientes:

II.3.1. Termoformadora

El termoformado consiste en la deformación controlada de una película lisa y plana,

por efecto del calor y la presión. Son útiles para ello los materiales termoplásticos

que, como es sabido, no tienen un punto de fusión definido sino que este es el

estado terminal de una transición que se inicia con un ablandamiento del material, el

cual se acentúa a medida que se incrementa la temperatura. De punto de

ebullición no puede hablarse en estos casos porque los termoplásticos no adoptan

un tercer estado sino que a una determinada temperatura, lejos de convertirse en

gas, se descomponen. Es decir, que resultaría apropiado hablar de una temperatura

de descomposición (Helman, 1981).

Precisamente, ese amplio intervalo que existe entre la temperatura de

ablandamiento y la de fusión se aprovecha para el termoformado. El termoformado

consiste según Bouyer, en llevar la película termoplástica sólida a una temperatura

superior a la de ablandamiento e inferior a la de fusión para someterla en este

estado a una presión deformante que se mantiene hasta el enfriamiento (Helman,

1981).

Los materiales termoplásticos que presentan las mejores condiciones para el

termoformado son los ésteres celulósicos, las poliolefinas, los vinílicos y los

polímeros del estireno. De manera excepcional y en algunos casos pueden

 xxii

emplearse los poliésteres y las poliamidas. Los más aptos son los que ofrecen

mayor diferencia entre la temperatura de ablandamiento y la de fusión porque

permite llevar la película a la temperatura deseada sin necesidad de una precisión

rigurosa. También resulta mas conveniente aquel material cuyo punto de fusión

no se encuentre demasiado cerca del de descomposición para evitar todo riesgo,

aún parcial, de que ocurra una descomposición durante el paso de termoformado.

Este envase no se deforma ni se deteriora por el manejo, por cuanto el cierre se

efectúa con otra lámina sobre el plano rígido de la tira alveolar. Su permeabilidad se

halla en relación directa con el espesor. Dado que para formar los alvéolos en el

molde se produce un estiramiento del material, es evidente que aquellos están

constituidos por material de menor espesor.

El envase alveolar (blister) consta de un folio plástico transparente que se moldea

por la acción conjunta de calor y presión, formando una celda de forma y tamaño

adecuado (burbuja). Esta lámina se llena con el producto a envasar y se cierra con

una hoja, “tapa”, sellada por presión y calor. Todo el proceso se realiza en forma

continua y automática (ver figura 1).

Figura 1: Esquema de Termoformadora

Enrollado de
material sobrante
(Al + PVC)

Material de
tapa (Al)
Estación de Moldeado
Soldado de PVC Calentamiento de
Producto lámina de PVC
Cortante Bandeja de carga
envasado

Sentido de Operación Rollo PVC

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La bobina del folio plástico es transportada por un mecanismo desenrollador a una

placa calefactora. El calentamiento puede hacerse por radiación o aire caliente. Ahí

el material se ablanda convenientemente y pasa a la estación de moldeado donde

hay una matriz refrigerada con agua y con cavidades que formarán las celdas. Una

cámara superior la presiona e insuflando aire, fuerza a la lámina a tomar la forma de

la matriz. En otros sistemas se forman las celdas aplicando vacío sobre la otra cara.

En el siguiente paso la lámina ya moldeada pasa por debajo de una tolva o

mecanismo adecuado, que introduce las unidades del producto en las celdas. A

continuación se acopla en su recorrido una hoja del material de tapa (generalmente

aluminio) suministrado desde una bobina.

Este material es soldado por acción del calor y presión en una matriz especial y

posteriormente cortado con la forma requerida por un troquel. Los envases así

terminados son retirados por una banda transportadora y el material sobrante

(bordes) se acumula en una bobina.

La ubicación de los comprimidos es fácil ya que en cada cavidad o celdilla no cabe

sino uno. Más fácil es aún el llenado con comprimidos cubiertos porque deslizan

mejor. Los equipos suelen disponer de un dispositivo indicador de cavidades sin

llenar.
 xxiv

La forma del alveolo o burbuja está íntimamente ligada a la de la forma farmacéutica

a contener. En el caso de comprimidos, cápsulas, etc., es aconsejable que sea lo

mas pequeño posible y puede establecerse su diámetro en el diámetro del producto

más un (1) milímetro y su profundidad igual al espesor del producto más medio (0.5)

milímetro.

II.3.2. Recubridora de tabletas

Desde 1838 se lleva a cabo el recubrimiento de tabletas. Inicialmente este proceso

era muy artesanal y requería de mucha experiencia por parte del personal,

actualmente el proceso es automatizado. En el desarrollo de un nuevo fármaco, la

decisión de proceder a su cobertura es de gran importancia y está avalada

por el peso de alguna de las siguientes consideraciones:

• Mejorar el aspecto del comprimido: algunos colores propios de los

fármacos, no son gratos o semejan material alterado. Igualmente, al mezclar

granulados de diverso color en las formulaciones complejas, queda un

comprimido micropunteado en colores. Así, un poli vitamínico lleva el

amarillo de la Riboflavina, el blanco de excipientes, tiamina y niacinamida, el

marrón de extracto de hígado en polvo, etc. Semejante aspecto es juzgado

en forma ignorante por quienes no conocen lo que tienen en mano, y lo

toman como expresión de una mala manufactura o descomposición. Para

prevenir estos casos se acude a un recubrimiento.

 xxv

• Identificar el medicamento: A pesar que el formato y color no son guías

seguras de identificación, varias circunstancias de identificación aconsejan el

recubrimiento en color. Por ejemplo, toda vez que un fármaco tiene varias

presentaciones de distinta concentración, todas con el mismo nombre

comercial, el empleo de colores distintivos ayuda a evitar errores posológicos

(Posología: Parte de la terapéutica que se ocupa en las dosis o dosificación

(Diccionario Médico, 1974)) que incluso pueden ser fatales. De igual forma

aplica cuando hay una presentación pediátrica y otra para adultos.

• Facilitar la administración: La superficie suave y deslizante de una gragea

permite que pase con facilidad por las gargantas rebeldes, y al mismo

tiempo, un color atractivo predispone a la ingestión.

• Enmascarar un olor o un sabor desagradable: existen fármacos que por

su naturaleza son amargos, o desagradables en sabor, lo que requiere de un

gran esfuerzo por parte del enfermo para ingerir la segunda dosis.

• Proteger los componentes: en ocasiones, el comprimido se deberá

proteger en forma adicional contra humedad, oxigeno, dióxido de carbono,

contra la luz, etc; ya que este se puede descomponer.

• Prevenir incompatibilidades: en ocasiones, deben contener una misma

forma final, fármacos que son incompatibles entre sí. Es posible, en algunos
 xxvi

casos, separar los ingredientes interreaccionantes ubicando uno en el núcleo

o comprimido, y el otro en la cubierta

• Lograr una biodisponibilidad programada: Cuando se requiere que un

fármaco se libere y absorba en el Intestino, el uso de revestimientos

gastrorresistentes permite obviar la acción del jugo gástrico sobre el

fármaco, y así proteger la mucosa gástrica de un medicamento agresivo. Del

mismo modo, con el recubrimiento, puede lograrse preparados duales, de

liberación inmediata y de acción prolongada.

• Incrementar el rendimiento del equipo de reposición: el recubrimiento

permite que el comprimido sea más manejable y deslice con facilidad a

través de los sistemas de alimentación en los equipos usados para el

envasado final.

En esencia, existen cuatro técnicas principales para aplicar revestimientos a formas

farmacéuticas sólidas: 1) Cobertura con azúcar, 2) Recubrimiento por película, 3)

Recubrimiento por compresión y 4) Revestimiento electroestático.

1. Cobertura con azúcar: Se la considera el método más antiguo para revestir

tabletas y consiste en el depósito, a partir de una solución acuosa, de

coberturas basadas en su mayor parte en sacarosa como materia prima. La

gran cantidad de material de revestimiento que se aplica y la pericia que a

menudo deben tener los operarios, se combinan para que el proceso sea

largo y tedioso (Farmacia Remington, 1985).

 xxvii

2. Recubrimiento con película: Es un método rápido en que polímeros

seleccionados, disueltos en solventes adecuados y con gran poder de

adherencia, producen en pocas manos o capas una fina película, que cubre

al comprimido en su totalidad.

3. Recubrimiento por compresión: Incorpora el uso de máquinas

tableteadotas modificadas que permiten la compactación de una cubierta

seca alrededor del centro de la tableta producido en la misma máquina. La

ventaja principal de este tipo de cobertura es que elimina el uso de cualquier

disolvente, sea acuoso u orgánico. Sin embargo, el hecho de que entraña

una operación mecánicamente compleja ha sido obviamente un factor

primordial que limitó su adopción como técnica popular (Farmacia

Remington, 1985).

4. Electrostático: Se basa en la aplicación de la solución de

recubrimiento con una carga opuesta a la de los núcleos. Este

proceso solo se puede aplicar en materiales que sean conductivos.

El equipo recubridor objeto a estudio, pertenece al recubrimiento con

película. Esta tecnología de cobertura consiste en una paila angular

perforada que gira sobre un eje horizontal, dentro de una especie de

gabinete dotado de un medio para soplar aire seco sobre las tabletas y un
 xxviii

escape para eliminar el aire cargado de humedad y polvillo. Con esto se

consigue colocar las tabletas a recubrir en movimiento continuo, asemejando

una cascada de tabletas. Simultáneamente, utilizando un rociador neumático,

en el que se bombea líquido hasta el pico y después se atomiza con un

chorro de aire comprimido que toma contacto con el líquido que sale del pico,

se procede a recubrir las tabletas.

Esta técnica de rocío permite suministrar gotitas finamente atomizadas de

una solución de revestimiento a la masa de tabletas que se halla en

constante movimiento de una manera que asegura una cobertura uniforme y

al mismo tiempo evita que las tabletas adyacentes se adhieran entre ellas

porque la solución de revestimiento se seca rápidamente. En la figura 2 se

muestran los distintos elementos que componen a una máquina recubridora

con película.

Figura 2: Esquema del proceso de recubrimiento de tabletas

 xxix

Fuente: Farmacia Remington, 1985.

II.3.3. Granuladora

El granulado es el proceso de incremento del tamaño de partículas. En este

proceso, partículas pequeñas se unen para formar una más grande (con

diámetros de una décima (0,1) a cerca de dos (2) milímetros) en el que las

partículas originales pueden identificarse. El proceso puede ser seco o

húmedo. En este último, se utiliza un líquido para aglomeración seguido de

un proceso de secado. La granulación es uno de los procesos más

importantes en la industria farmacéutica.

1. Granulación Seca: Consiste en la compresión del fármaco con el

mínimo de lubricantes y desintegrantes donde el principio activo ocupa

la mayor parte del volumen final de la tableta. Las partículas se

agregan a altas presiones produciendo fuerzas de enlace en la

 xxx

superficie del sólido y aumentando el área superficial de este. Esta

granulación se realiza en productos sensibles a la humedad y al calor,

donde la migración de humedad afecta al fármaco y a los colorantes

agregados. Este tipo de granulación es poco utilizado porque produce

muchos finos y porque no es muy reproducible para un mismo

producto. Entre sus ventajas están que se requiere menos equipos y

espacios que la granulación húmeda.

2. Granulación Húmeda: Es el proceso de mezclado de un polvo en

presencia de un líquido (solución aglutinante) para formar el gránulo.

Este proceso disminuye el riesgo de segregación y producción de

finos relacionada con la compresión de tabletas. La granulación ocurre

por la formación de enlaces tipo puentes de hidrógeno entre las

partículas primarias.

El tiempo de mezclado depende del equipo y de las propiedades del polvo, en

general puede ir desde quince (15) minutos a una (1) hora. En la práctica, el punto

final se logra cuando al tomar una porción de la muestra con la mano y presionarla

suavemente, al abrir nuevamente la mano, ésta se resquebraje. Si se agrega

demasiada solución aglutinante, se formará una masa que se apelmazará y

taponará los tamices y que durante el secado formará agregados duros que habrá

que moler.
 xxxi

El equipo a estudiar corresponde a un granulador de lecho fluido, que a su vez,

funciona como secador. El equipo funciona de la siguiente manera: El producto se

fluidiza con un chorro de aire que es expulsado desde el fondo del equipo, las

partículas suben y caen a lo largo de la pared (1 en la figura 3). El aire necesario

para este proceso se obtiene del área de trabajo

mediante un extractor, luego el aire se calienta entre cuarenta (40) a ochenta (80)

grados Centígrados (ºC) (6 en la figura 3) y es filtrado antes de entrar en contacto

con el producto (5 en la figura 3). Ahora el aire así preparado asciende a través del

material en el recipiente del producto (1 en la figura 3) y simultáneamente la

solución aglutinante (3 en la figura 3) se adiciona en forma de spray y después que

la humectación ha terminado, el secado ocurre en el mismo lecho. El filtro (7 en la

figura 3) retiene el polvillo, que periódicamente es soplado o sacudido durante el

proceso. El crecimiento del gránulo se controla variando el contenido de humedad y

el tamaño de la gota de la solución aglutinante. Si la humedad es alta las partículas

se apelmazan y si es muy baja no se formará aglomeración. El contenido de

humedad del lecho depende del balance entre humectación y evaporación.

Figura 3: Esquema de funcionamiento de un secador de lecho fluido

6
4
1

5 3
 xxxii

II.3.4. Encapsuladora

Las cápsulas son formas posológicas sólidas en que la droga esta encerrada en un

recipiente o cubierta blanda y soluble de una forma conveniente de gelatina. La

cápsula de gelatina blanda fue inventada en 1833 por el farmacéutico francés

Mothes y al año siguiente Dublanc obtuvo una patente para sus cápsulas de

gelatina blanda. En 1840 Murdock patentó la cápsula de gelatina dura en dos

piezas. Aunque se ha procurado preparar cápsulas de Metilcelulosa y alginato de

calcio, la gelatina, por sus propiedades singulares, continúa siendo el material de

composición primario para la fabricación de cápsulas. La gelatina que se emplea en

la elaboración de cápsulas se obtiene del material colágeno mediante hidrólisis.

Existen dos tipos de gelatina, el A, que en su mayor parte se obtiene de la piel de

cerdo mediante procesado con ácido, y el B, que se obtiene de los huesos y pieles

de animales mediante proceso con álcalis (Farmacia Remington, 1985).

La encapsulación de agentes medicinales continúa siendo un método popular para

administrar drogas. Las cápsulas son insípidas, se administran con facilidad y es

fácil llenarlas extemporáneamente o en grandes cantidades a escala comercial. En

la práctica de prescripciones el uso de las cápsulas de gelatina dura permite elegir

en la prescripción de una sola droga o una combinación de drogas en el nivel

posológico exacto que se considera mejor para el paciente individual. Esta

 xxxiii

flexibilidad les confiere una ventaja sobre las tabletas. Algunos pacientes tragan con

mayor flexibilidad las cápsulas que las tabletas y prefieren esta forma posológica

siempre que sea posible. Esta preferencia ha hecho que los fabricantes

farmacéuticos comercialicen productos en cápsulas aunque ya habían sido

producidos en tabletas.

En la industria farmacéutica se trabaja con dos tipos de cápsulas: Con cápsulas

duras y con cápsulas blandas. En este proyecto se trabajo con una encapsuladora

automática de cápsulas duras.

Las cápsulas de gelatina dura, también conocida como cápsula envasada a seco,

consta de dos partes, una de las cuales desliza sobre la otra, de modo que rodea

por completo así la formulación médica. Estas cápsulas se llenan introduciendo el

material en polvo en el extremo más largo o cuerpo de la cápsula y después

cubriéndolo con el casquete.

Existen máquinas para el encapsulado manual, semiautomático, y automático. Las

encapsuladotas automáticas pueden cargar productos en polvo o granulados en

cápsulas de gelatina dura. Con otros accesorios estas máquinas también pueden

cargar gránulos o colocar una tableta dentro de la cápsula junto con el polvo o los

gránulos. Las cápsulas se introducen al azar en una gran tolva, donde se las orienta

según la necesidad y pasan a unos soportes donde las dos mitades se separan por

succión. Las mitades superior e inferior de las cápsulas están en un soporte aparte

cada una, que en esta etapa toman direcciones divergentes.

 xxxiv

Un juego de cabezas llenadoras recibe el producto de la tolva, lo comprimen en una

bala blanda y después insertan esto en la mitad inferior de la cápsula. Después del

llenado, cada mitad superior vuelve a su correspondiente mitad inferior. Las

cápsulas llenas se eyectan y un chorro de aire separa en este punto las posibles

cápsulas vacías respecto de las llenas. Estas máquinas pueden equiparse para

llenar cápsulas de distintos tamaños. En la figura 4 se muestra un esquema del

llenado de cápsulas duras.

Figura 4: Esquema del funcionamiento de una llenadora de

cápsulas
 xxxv

II.3.5. Destilador

Varias cualidades hacen que el agua ocupe una posición central en farmacia: es

abundante, estable, buen solvente, atóxica, de carácter fisiológico (Fisiología:

ciencia que estudia las funciones mediante las cuales se mantiene la vida

(Diccionario Escolar Larousse Ilustrado, 1950)), fácil de obtener con una pureza

excepcional y fácil de controlar analíticamente. Los usos farmacéuticos son, por

ende, innumerables: desde el agua para la alimentación hasta el agua como

integrante de diversas formas posológicas líquidas, pasando por el agua como

agente capital de la higiene industrial, hasta el agua como medio de transferencia

térmica en la industria farmacéutica (vapor para calentamiento, agua de

refrigeración, etc).

El agua natural contiene materiales en disolución (sólidos, líquidos, gaseosos) y en

suspensión (minerales, orgánicos, microorganismos). Algunos de estos materiales

pueden ser perjudiciales para ciertos usos e indiferentes para otros. El costo y la

dificultad para liberar el agua de algunos o de todos esos materiales extraños, es lo

que da origen a las diversas categorías de aguas.

La destilación es la operación que consiste en separar los componentes de una

mezcla líquida por vaporización de la misma, basada en los diferentes puntos de

ebullición de sus componentes. Al calentarse la mezcla, el vapor va enriqueciéndose

en los componentes más volátiles, mientras queda un residuo líquido de sustancias

de alto punto de ebullición.

 xxxvi

El agua destilada es la típica agua para uso farmacéutico. Los criterios de valoración

de esta agua son los siguientes:

• Químico: Ausencia de solutos y materiales en suspensión

• Microbiológico: Ausencia de microorganismos

• Biológico: Ausencia de pirógenos (Pirógenos: grupo de sustancias que se

hallan en el agua producidas por destrucciones bacterianas al esterilizar

(Diccionario Médico, 1974))

El equipo estudiado es un destilador de múltiples efectos, utilizado para producir

agua destilada para productos inyectables. Consiste en el efecto de “película

delgada en caída” combinado con el principio de múltiples etapas (ver figura 5). El

primer efecto es alimentado por una fuente de calor externa (ver figura 6).

La energía es reutilizada de manera total en el resto de los efectos, debido a la

disminución sucesiva de la presión y la temperatura. La eficiencia de este equipo

depende de la cantidad de efectos, y aumenta si se incrementan el número de

efectos manteniendo la capacidad de producción constante. Con el incremento de la

presión del vapor de alimentación se aumenta la producción de agua destilada.

El agua de alimentación desmineralizada es precalentada en el primero de los dos

últimos intercambiadores por el vapor producido en el último efecto y en los

precalentadores subsiguientes por el destilado del resto de los efectos. El agua de

alimentación es precalentada hasta llegar al primer efecto, donde alcanza la máxima

 xxxvii

temperatura, y una porción de esta agua se evapora y la otra se condensa,

separándose por diferencia de densidades (ver figura 6).

El vapor puro producido y el agua que no ha sido evaporada pasa a la próxima

columna, operando a una temperatura y presión inferior. Aquí se condensa vapor

puro produciendo agua destilada, y se evapora una nueva porción de agua de

alimentación. Este proceso es repetido en los otros efectos. El vapor puro producido

en el último efecto es condenado por el agua de alimentación y el agua de

refrigeración en los dos últimos intercambiadores

Figura 5: Esquema del proceso de destilado

Efecto #3 Efecto #2 Efecto #1
 xxxviii

Fuente: http://www.stilmas.it/nnchisiamoe.htm

Figura 6: Esquema de funcionamiento de la columna de destilacion (efecto)

Fuente: http://www.stilmas.it/nnchisiamoe.htm
xxxix
 xl

III.1. Características Metodológicas

De acuerdo a las características que presentan los ILM, el proyecto corresponde a

un estudio de campo, ya que el ambiente de investigación corresponde a un

ambiente natural, que vendría siendo la planta donde se elaboran los productos

farmacéuticos de Calox Internacional, C.A.

En primer lugar fue necesaria la recolección de información y data, que permitiera,

finalmente, la redacción del manual de cada equipo de forma satisfactoria y que a su

vez contemplara la norma exigida por la compañía.

La primera fase del estudio fue del tipo exploratorio, ya que se carecía de

conocimiento acerca del funcionamiento y operacionalidad de los distintos equipos a

estudiar. Para ello fue necesaria una investigación bibliográfica de diversas fuentes.

Para la segunda fase, la estrategia escogida fue de estudio de caso, ya que fue

necesario entrevistar al personal operario y supervisores de planta. En cuanto a la

vinculación con el objeto de estudio, el estudio es de observación participativa,

donde el investigador puede preguntar directamente aquello que está observando.

En cuanto a la dimensión temporal, el estudio es de tipo longitudinal, ya que la

finalidad de los instructivos es que el proceso se haga siempre de la misma forma, o

en otras palabras, estandarizado.

 xli

III.2 Variables

Entre las variables presentes en este proyecto se encuentran las siguientes:

• Disponibilidad de funcionamiento del equipo: Muchas veces ocurría,

dependiendo de la planificación de la producción, que algunos equipos se

encontraran fuera de funcionamiento, lo que impedía la realización de

entrevistas y observación de la operación. De igual manera, dependiendo del

producto, las funciones del equipo estaban limitadas a las necesidades del

momento, lo que no permitía recabar la información completamente.

• Disposición y pericia de los operarios: En distintas ocasiones fue difícil contar

con la total disposición de los operarios, ya que estos estaban enfocados en

su trabajo. Se aprovechó tiempos libres o paradas fortuitas para realizar las

entrevistas correspondientes. Por otra parte, en algunos casos particulares,

el operador no manejaba todas las funciones del equipo, ya sea por su poco

tiempo trabajando con el equipo, o porque desconocía el funcionamiento de

éste.
 xlii

III.3. Población y muestra

En esta investigación la población está integrada por todos los equipos de las áreas

productivas de la planta de productos farmacéuticos de Calox. La muestra

corresponde a aquellos equipos a los cuales se les redactó el ILM.

La escogencia de los equipos a realizar ILM no fue de manera aleatoria. Dicha

muestra corresponde a la necesidad por parte de Calox, que estos equipos se

encontraran documentados.

A continuación se presenta una tabla con los equipos que conforman la muestra a

estudiar. La misma contempla la Línea o equipo involucrado; en caso de tratarse de

una línea se especifican los equipos que la conforman; la marca y/o modelo del

mismo y por último su ubicación según el área al cual pertenecen.

Tabla 1: Equipos que conforman la muestra

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Línea o Equipo Conformado por Marca / Modelo Ubicación

Equipo recubridor de N.R. Industries /

- Área de Sólidos
comprimidos Ramacota 39”

Secador de lecho fluido - Glatt / C-60 Área de Sólidos

Secador de lecho Fluido - Glatt / C-120 Área de Sólidos

Área de
Termoformadora - Ulhmann / KPL-558
Empaque
Área de
Termoformadora - Ulhmann / KP1L-341
Empaque

Termoformadora Ulhmann / UPS 1020

Área de
Línea de Empaque Encartonadora Ulhmann / C 100
Empaque

Empaquetadora Skinetta / ASK 450

Área de
Destilador - Stilmas / MS 204 S
Inyectables

Área de
Encapsuladora - Farmatic / MATIC 2000
Antibióticos

Fuente: Elaboración propia.

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III.4 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Para la realización de este proyecto fue necesaria la revisión bibliográfica de

procedimientos y manuales que poseía el equipo, así como también la observación

de campo durante el manejo y limpieza del mismo. Dicha observación se realizó en

varias oportunidades para lograr redactar el Instructivo de forma exitosa y

abarcando de manera completa, la operacionalidad del equipo.

Para lograr plasmar toda la información recabada durante la consulta presencial y

bibliográfica para cada equipo, se utilizaron herramientas informáticas como

Microsoft Word y Microsoft Excel, para la redacción, y herramientas como Cámara

digital y Scanner, para la recolección de imágenes y planos necesarios.

 xlv

III.5 Procedimientos

III.5.1 Investigación del funcionamiento de los equipos objetos de

estudio

Para lograr una redacción efectiva, clara y concisa de los ILM, fue necesario

conocer la operación y funcionamiento de los distintos sistemas que

conforman al equipo objeto de estudio. Se procedió entonces a conseguir

información sobre el funcionamiento, especificaciones técnicas y otros datos,

provenientes de diversas fuentes bibliográficas.

III.5.2 Consulta de manuales de los equipos

Se procedió a consultar los manuales del fabricante, donde se encuentra la parte

operacional de los distintos dispositivos y controladores que posee el equipo, así

como las precauciones y señales de alarma, accesorios y partes desmontables, y

distintas recomendaciones de la casa fabricante, entre otros.

 xlvi

III.5.3 Observación y entrevista a operarios y supervisores, acerca del proceso

de limpieza y manejo de equipos

A través de la observación directa y entrevistas con el personal encargado de la

operación y limpieza de los equipos, se logró ver la forma en que se operaba el

equipo, así como reconocer los distintos elementos y partes desmontables que lo

constituyen, para luego comparar el proceso con lo descrito en los manuales del

fabricante.

III.5.4 Consulta de los procedimientos establecidos como normas en la

Empresa

Se procedió a consultar que lo observado durante la fase anterior,

se encuentre dentro de las normas exigidas por CALOX, como las
normas de seguridad para el operario y el producto, y estándares de
limpieza exigidos por las normas de las buenas prácticas de
manufactura.

III.5.5 Cruce de la información recolectada bibliográficamente, con la

obtenida en campo, para elaborar y redactar el Instructivo de Limpieza y
Manejo de equipo.

Una vez recolectada y comparada la información obtenida de las fases anteriores,

se procede a redactar el ILM, utilizando un lenguaje sencillo y siguiendo el formato y

normas que se explican a continuación, establecidos por el Departamento de

Aseguramiento de la Calidad de Calox International.

 xlvii

1. ENCABEZADO: se llena de la siguiente manera:

A. Equipo: se coloca el nombre del equipo según fabricante.

B. Doc.Nº: se coloca un número correlativo (asignado

por Aseguramiento de la Calidad), seguido del número

de edición, iniciando en 1.

C. Lugar del archivo original: Aseguramiento de la Calidad.

En este departamento se guarda el original de cada

instructivo.

D. Hoja: se coloca el número de página con respecto a las

totales, por ejemplo: pág. 5 de 8.

E. Número de la presente edición: el nº correspondiente a la

edición.

F. La presente edición entrara en vigencia: fecha en la que

entra en vigencia el instructivo, la cual es colocada mediante

sello húmedo de color negro en la Gerencia de Aseguramiento

de la Calidad.

G. Fecha: fecha en que se elabora el instructivo.

H. Elaborado por: nombre de la persona que elabora el

instructivo.

2. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD: se hace referencia gráficamente al

equipo de protección personal que debe usar el operario para protegerse

durante la operación del equipo. Al mismo tiempo también se indican los

 xlviii

implementos de protección hacia el producto. Los gráficos utilizados se

describen en el anexo I.

3. FUNCIÓN: define la función del equipo con una breve descripción operativa.

4. PRECAUCIONES Y SEGURIDAD DEL EQUIPO: ubica el manual original

del equipo e identifica las precauciones que deben tomarse en cuenta

cuando se opera el equipo. En caso de equipos que no posean manual, se

debe consultar al proveedor o personal de Gerencia Técnica que este

encargado del equipo o al Coordinador de Seguridad Industrial.

5. INSTRUCCIONES DE MANEJO: siguiendo las instrucciones del manual

original procede a corroborar el funcionamiento del mismo paso a paso, para

así poder redactar de manera sencilla las nuevas instrucciones de manejo

del equipo, las cuales serán utilizadas cada vez que se opere el mismo.

6. LIMPIEZA DEL EQUIPO: consulta las instrucciones de piezas desarmables

y productos de limpieza autorizados por Calox International. Verifica que el

producto de limpieza sugerido por Calox International es apto y esta

aprobado para su uso y procede a redactar las instrucciones de limpieza, las

cuales serán usadas cada vez que se requiera limpiar el equipo.

 xlix

7. REVISIÓN Y APROBACIÓN: una vez revisado el instructivo, el supervisor

inmediato firma en señal de aprobación en el recuadro que se encuentra al

final del instructivo.

8. DISTRIBUCIÓN: una vez finalizado el instructivo, se entrega al

Departamento de Aseguramiento de la Calidad, quien coloca la fecha de

entrada en vigencia y realiza las copias necesarias, las cuales llevan el sello

de copia oficial y son distribuidas mediante el formato de distribución

existente, y la original es archivada y custodiada en el Departamento de

Aseguramiento de la Calidad. Dicho departamento actualizará el maestro y lo

enviará a los departamentos involucrados vía electrónica. En el anexo I

quedan registradas las firmas de las personas que reciben el instructivo. Una

de las copias oficiales va en una carpeta rotulada y se coloca cercana al

equipo.

9. MODIFICACIÓN Y / O CADUCIDAD: los instructivos obsoletos, que no se

utilicen por falta de aplicación o aquellos que han sido revisados o

modificados, son retirados del uso en cada departamento. El responsable de

documentación retira el original y lo archiva, indicando mediante un sello de

‘OBSOLETO’ su caducidad. Después de tres modificaciones a una página,

controlada a través del Nº de revisión, cambia la edición. Si la modificación

implica más del 50% del instructivo se hace una edición nueva del mismo.
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Los instructivos de limpieza y manejo de equipos deben ser revisados por lo

menos 1 vez cada tres años, considerando su fecha de emisión o su última

modificación.

10. DIVULGACIÓN: una vez emitido el instructivo de manejo y limpieza de

equipos, los gerentes y jefes de departamento tienen la obligación de

promover su divulgación y conocimiento entre el personal involucrado, y a

este efecto realizan la inducción necesaria para que el personal a su cargo

se encuentre debidamente entrenado sobre el procedimiento a ser aplicado y

de esta manera se estandarice el manejo y la limpieza del mismo.

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 lii

IV Resultados y análisis

Este Proyecto tiene como finalidad elaborar y redactar los

Instructivos de Limpieza y Manejo de los equipos mencionados
anteriormente. Para ello se obtuvieron los siguientes resultados en
cada de una de las partes que a continuación se muestran:

• Análisis de la Data Recolectada

• Elaboración y redacción del ILM

IV.1 Análisis de la Data Recolectada

Luego de consultar los manuales existentes y los procedimientos seguidos por el

operador del equipo para su limpieza y manejo, se verificó y corroboró que dichas

acciones estuvieran realizadas de la forma correcta y como están especificadas en

el manual original del equipo.

Lo anterior se realizó para cada uno de los equipos involucrados y de forma

individual, esto es, un equipo a la vez.

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IV.2 Elaboración y redacción del ILM

Para la elaboración y redacción del ILM de cada equipo se utilizó un formato que se

encontraba previamente diseñado de acuerdo a las exigencias de la Empresa.

Además se complementó la información teórica con ilustraciones y fotos de cada

equipo y en algunos casos del despiece del mismo. También se incluyeron

imágenes alusivas a las normas de seguridad tanto para el producto como para el

operario (Ver anexo A).

La redacción del manual se hizo de forma tal que fuera clara, sencilla y precisa, para

así garantizar su entendimiento y aplicación, tanto por parte del operario y personal

entrante, como por el personal encargado del área de Aseguramiento de la Calidad.

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V.1 Conclusiones

Entre las conclusiones se encuentran las siguientes:

1. La mayoría de los manuales de los equipos estaban incompletos, o no

mostraban la información de la manera mas adecuada, lo que constituyó una

mayor dedicación de tiempo para su comprensión.

2. Una gran parte de los manuales se encontraban en idiomas distintos al

castellano, en su mayoría en inglés, italiano o alemán.

3. Algunos equipos habían sufrido pequeños cambios o modificaciones, que no

estaban contempladas en los manuales, siendo lo observado en planta, la

única fuente para la redacción de la parte operativa de los ILM.

4. En algunos equipos los operarios y mecánicos del área se limitaban a

conocer acerca de la parte operativa que se empleaba a diario y

desconocían la existencia de otras funciones del equipo que no eran usadas,

ya que no se requerían o no eran necesarias para aquel momento. Se

corroboró la operacionalidad de estas funciones en el equipo, y se

redactaron en el respectivo ILM.

V.2 Recomendaciones
 lvi

Al realizar los distintos instructivos, se observó que algunos operarios desconocían

algunas funciones del equipo, ya que no eran necesarias para aquel momento. Por

lo que se recomienda instruir al personal operario acerca del funcionamiento de

estos equipos, con la ayuda del ILM y fomentar el uso del mismo.

Dictar talleres de adiestramiento del personal que contemplen áreas como las

normas de seguridad con las que trabaja la Empresa, las precauciones del equipo,

el manejo del equipo y la manipulación de sus materias primas y productos, entre

otras.

Referencias Bibliográficas

• Apuntes sobre tecnología Farmacéutica. Validación Industrial: su

aplicación a la industria farmacéutica y afines. (1994). Barcelona: Good

Manufacturing Practices.
 lvii

• Castañeda, J. (2001). Métodos de Investigación. México: McGraw-Hill.

• Diccionario Escolar Larousse Ilustrado. (1951). Paris: Editorial Larousse.

• Diccionario Médico. (1974) (2ª Edición). España: Salvat Editores, S.A.

• Enciclopedia SALVAT Diccionario. (1972). (Tomo 4). España: Salvat

Editores, S.A.

• Farmacia. (17ª. Ed.) (1985). Philadelphia: Panamericana.

• Helman, J. (1981). Farmacotécnia teórica y práctica. (Tomo V y VI).

México: CIA. Editorial Continental, S.A. de C.V.

• Hernández, R., Fernández, C. y Baptista, P. (3ª. ed.) (2003). Metodología

de la Investigación. México: McGraw-Hill.

• Normas de Buenas Prácticas de Fabricación para la Industria

Farmacéutica. (1990). Caracas: Gráficas Chemar.

• Shah, D.H. (1ª. ed.) (1999). SOP Guidelines. Estados Unidos de América:

Business Horizons.
 lviii

Medios Electrónicos:

• Biblioteca de Consulta Microsoft Encarta. (2001). Industria Farmacéutica,

(CD-ROM). España: Microsoft.

• COMISIÓN EUROPEA (1999). Volumen 4: Normas de correcta fabricación.

[en línea]. Disponible en: http://www.gmp-narden.com/esp/frameset2.html .

[2004, 26 de Agosto]

• Página de Destiladores Stilmas. [en línea]. Milano, Italia. Disponible en:

http://www.stilmas.it/. [2004, 3 de Septiembre]

• Rojas, J. (2004). Curso de Farmacotécnia I. [en línea]. Medellín, Colombia.

Disponible en: http://docencia.udea.edu.co/qf/farmacotecnia/ . [2004, 20 de

Agosto]
lix
 lx

Anexo A: Simbología de Seguridad

SIMBOLO SIGNIFICADO

Obligatorio el uso de botas

Obligatorio el uso de Casco

Obligatorio el uso de Botas con aislante

Obligatorio el uso de lentes de protección

Obligatorio el uso de guantes

Obligatorio el uso de guantes aislantes

Obligatorio el uso de mascarilla o tapaboca

Obligatorio el uso de Mascaras

Obligatorio el uso de uniforme de protección

Obligatorio el uso de pantallas de protección

Obligatorio el uso de protectores auditivos

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Anexo B: Instructivo de Limpieza y Manejo de Equipos (ILM´s)

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Medidas de Seguridad para el producto Medidas de seguridad para el operario

Guantes Mascarilla Protectores Auditivos Lentes

Marca: Glatt
Modelo: C-60
Código: AC 00290

1) Función: Granulado y/o secado.

2) Precauciones y seguridad del equipo:

El proceso no podrá ser iniciado hasta que la torre se encuentre sellada. Asegúrese que el
contenedor del producto se encuentre en su lugar y sellado, hasta que la luz “Falta presión
de cierre” se encuentre apagada, o por el contrario el ventilador y otras funciones no podrán
ser iniciadas.
El desagüe de la torre debe encontrarse cerrado (ver anexo #8).
En caso de emergencia oprima el “botón paro emergencia” en el panel de control (ver anexo
#1, botón 6). Una vez solventada la emergencia con la ayuda de personal calificado, hale el
botón y proceda a operar el equipo nuevamente.
Cuando monte el filtro, asegúrese de conectar los pines de aterramiento (ver anexo #2).
No efectúe ningún trabajo de limpieza mientras el equipo esté operando.
Evite el acceso a personal no calificado al área de trabajo.
Recuerde siempre que si no sabe o duda de algo, pregúntele a su supervisor.

2.1.- Señales de alarma:

1.- Falta presión de cierre: Si se enciende la luz “falta presión de cierre”, en el panel de
control (ver anexo #1, 7: luz falta presión de cierre), verifique que el contenedor del producto
se encuentre alineado, o que el filtro no esté flojo.
 lxiii

2.- Ventilador desequilibrado: Si se enciende la luz “ventilador desequilibrado”, en el panel

de control (ver anexo #1, 8: luz ventilador desequilibrado), el ventilador puede estar sucio o
con producto. Notifíquele a su supervisor sobre la falla.
3.- Sobrecarga ventilador: Si se enciende la luz “sobrecarga ventilador”, en el panel de
control (ver anexo #1, 9: luz sobrecarga ventilador), el motor que hace girar el ventilador se
esta recalentando por alguna falla u obstrucción en el ventilador. Notifíquele a su supervisor.

3) Instrucciones de manejo:

3.1.- Encendido del equipo: Hale el botón 6, en el panel de control del equipo(ver anexo #1, 6:
botón emergencia), para encender el equipo.

3.2.- Montaje del filtro:

1.- Enganche la base del filtro a la guaya dentro de la torre de granulado y utilice un seguro
para que no se salga de su lugar (ver anexo #2).
2.- Conecte los pines de aterramiento (ver anexo #2).
3.- Coloque el filtro dentro de la torre utilizando el winche ubicado del lado izquierdo de ésta
(ver anexo #3).
4.- Eleve el filtro hasta que se detenga.
5.- Gire el interruptor de “cambio de filtro” hacia la derecha para presurizar la cabina del filtro
multimangas (ver anexo #1, 26: interruptor cambio de filtro).
NOTA: Si el filtro esta flojo, el efecto de sacudida va a ser
bajo; y si el filtro está muy ajustado, el filtro se puede
deformar

3.3.- Conexiones del equipo:

1.- En caso de que el producto necesite ser rociado, inserte la pistola dosificadora por el
orificio ubicado en la parte trasera de la torre y fije la pistola al equipo enroscando las perillas
que se encuentran en la base de la pistola (ver anexo #4 y #5).
2.- Conecte la manguera de silicona por la cual será transportada la solución
granuladora por un extremo a la pistola dosificadora por el orificio superior(ver anexo #5) y al
recipiente con la solución granuladora por el otro.
 lxiv

3.- Conecte las mangueras de aire que se encuentran en la parte trasera del panel de control,
a la base de la pistola en sus respectivos orificios(uno circular y otro cuadrado) hundiendo el
conector y luego insertando la punta de la manguera (ver anexo #5).
4.- En caso que solo se vaya a secar, coloque la tapa del orificio y apriétela girando las
perillas que se encuentran en la base de la tapa (ver anexo #4 y #6).

3.4.- Carga del producto:

1.- Coloque el producto a granular en el contenedor del producto y ubíquelo alineado a la torre
de granulado (ver anexo #8).
2.- Cierre la escotilla de la torre girando la perilla en sentido horario (ver anexo #8).
3.- Asegure la posición del contenedor del producto bajando el cerrojo que se encuentra del
lado izquierdo de la torre (ver anexo #8).
4.- Gire el interruptor de “elevar / descender” hacia la izquierda para elevar el anillo de presión
hasta que quede sellado con el contenedor del producto y se apague la luz de “falta presión
de cierre” (ver anexo #1, 25: interruptor elevar / descender, 7: Luz falta presión de cierre).

3.5.- Ajuste de la bomba peristáltica:

1.- Desenrosque las tapitas de la cubierta frontal de la bomba (ver anexo #9)
2.- Coloque la manguera de silicona dentro del compartimento de la bomba, tomando en
cuenta el sentido de giro de la bomba (ver anexo #9).
3.- Coloque de nuevo la tapa con sus tapitas.
4.- Conecte la bomba al enchufe ubicado en la parte trasera del panel de control.

3.6.- Granulado: Para comenzar el granulado, siga los siguientes pasos, en caso de secado
pase a la sección 3.7:
1.- Fije el tiempo de duración del proceso en el temporizador “tiempo de proceso” en el panel
de control (ver anexo #1 y #10). Valor: de acuerdo al protocolo de fabricación.
2.- Fije el tiempo de intervalo en el temporizador “tiempo de intervalo” en el panel de control
(ver anexo #10) para fijar cada cuanto tiempo debe haber sacudida durante el proceso. Valor:
de acuerdo al protocolo de fabricación.
 lxv

3.- Fije el tiempo de sacudida en el temporizador “tiempo de sacudida” en el panel de control

(ver anexo #1 y #10) para fijar la duración de la sacudida. Valor: de acuerdo al protocolo de
fabricación.
4.- Verifique que el interruptor “sacudida automática” se encuentre en la posición encendido
(ver anexo #1, interruptor 23).
5.- Ajuste la compuerta de impulsión y expulsión a valores deseados (ver anexo #1, regulador
4: compuerta de impulsión y 5: compuerta de expulsión).
6.- Presione el botón “marcha ventilador” en el panel de control para encender el ventilador
(ver anexo #1, 33: botón marcha ventilador).
7.- Presione el botón “soltar producto” tantas veces sea necesario hasta que el producto se
encuentre en movimiento (ver anexo #1, botón 27).
8.- Encienda la bomba peristáltica girando el interruptor “bomba dosificación” en el panel de
control a la posición encendido(ver anexo #1, botón 37), y varíe la velocidad moviendo la
palanca de velocidad de la bomba (en sentido antihorario para mayor RPM) y fije esta
velocidad enroscando la punta de la palanca (ver anexo #9).
9.- Ajuste la presión de la pistola dosificadora girando el “manoreductor presión pulverización”
ubicado en el panel de control (gire en sentido horario para mayor presión). Verifique la
presión de la pistola en el manómetro “presión de pulverización” (ver anexo #1, 1:
manoreductor presión pulverización, 2: regulador presión pulverización).
10.- Una vez finalizado el granulado apague la bomba girando el interruptor 37: interruptor
bomba dosificación y corte la presión de pulverización girando el regulador 2: presión de
pulverización (ver anexo #1).

NOTA: El temporizador “tiempo de proceso” iniciara el conteo en el instante que el ventilador es

puesto en funcionamiento.

3.7.- Secado:
1.- Fije el tiempo de duración del proceso en el temporizador “tiempo de proceso” en el panel
de control (ver anexo #1 y #10). Valor: de acuerdo al protocolo de fabricación.
2.- Fije el tiempo de intervalo en el temporizador “tiempo de intervalo” en el panel de control
(ver anexo #10) para fijar cada cuanto tiempo debe haber sacudida durante el proceso. Valor:
de acuerdo al protocolo de fabricación.
 lxvi

3.- Fije el tiempo de sacudida en el temporizador “tiempo de sacudida” en el panel de control

(ver anexo #1 y #10) para fijar la duración de la sacudida. Valor: de acuerdo al protocolo de
fabricación.
4.- Regule la entrada de vapor presionando el botón “Auto” y girando la perilla superior en el
regulador de vapor para fijar la temperatura deseada (ver anexo #7). En caso de hacerlo
manualmente presione el botón “manual” y gire la perilla inferior para controlar la abertura de
la válvula de vapor. Valor: de acuerdo al protocolo de fabricación.
5.- Presione el botón “marcha ventilador” en el panel de control para encender el ventilador
(ver anexo #1, 33: botón marcha ventilador).
6.- Presione el botón “marcha calefacción” en el panel de control para iniciar la entrada de
vapor a la torre (ver anexo #1, 34: botón marcha calefacción).
7.- Presione el botón “soltar producto” tantas veces sea necesario hasta que el producto se
encuentre en movimiento (anexo #1, botón 27).
8.- Para saber la temperatura real del producto introduzca el termómetro que se encuentra del
lado izquierdo del panel de control, en el orificio del lado derecho del contenedor del producto
(ver anexo #8). Luego debe colocar la temperatura a la que no se desea que exceda el
producto girando la perilla del termómetro 16 (ver anexo #1, 16: temperatura del producto). En
caso de que esta temperatura se exceda, la luz “temperatura de producto alcanzada” se
encenderá e inmediatamente el equipo detendrá el proceso. A su vez, mientras el termómetro
se encuentre dentro de orificio, el contenedor del producto no se podrá remover y se
encenderá el indicador “bloqueo descenso” ubicado en el panel de control (ver anexo #1).

3.8.- Apagado: Una vez finalizado el proceso de secado proceda con los siguientes pasos:
1.- Presione varias veces el botón de sacudida manual para remover la mayor cantidad de
producto que se encuentre en el filtro (ver anexo #1, 24: botón sacudida manual)
2.- Apague el ventilador y la calefacción presionando el botón “parada ventilador” y “parada
calefacción” en el panel de control (ver anexo #1, botón 35 y 36).
3.- Remueva el contenedor del producto. Gire el interruptor “elevar /descender” en el panel de
control principal hacia la derecha (ver anexo #1, interruptor 25), luego suba el cerrojo (ver
anexo #3) y retire el contenedor del producto.
4.- Apague el equipo presionando el botón de emergencia en el panel de control (ver anexo
#1, botón 6).
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4) Procedimiento de limpieza:
4.1.- Limpieza general:
Frecuencia: Después de cada uso.
Cambio de producto.
Responsable: Operador del área.
Asegúrese que no existe producto en el interior del contenedor del producto.
Remueva el filtro multimangas. Primero gire el interruptor “cambio de filtro” hacia la
izquierda y luego bájelo girando la manivela del winche (ver anexo #3).
Desconecte el filtro multimangas de la guaya removiendo el seguro y los pines de
aterramiento (ver anexo #2).
Abra el desagüe que se encuentra en la parte inferior de la torre, desenroscando el tapón
(ver anexo #8).
Chequee que el equipo no requiera de trazas, según SOP Nº P-PFQ-153. En caso
afirmativo, realice la inactivación ya sea para esteroides (SOP Nº P-PFQ-151) o para
antimicrobianos (SOP Nº P-PFQ-152).
Colóquese las botas y limpie el equipo interna y externamente utilizando una manguera con
agua industrial. Luego con un cepillo aplique el desinfectante de turno según SOP Nº P-
PRV-039.
Enjuague el contenedor del producto cuidadosamente de modo de que la malla no quede
obstruida con ningún producto.
Enjuague con agua hasta que no quede residuo visible del desinfectante, verifique SOP Nº
P-PFQ-094.
Enjuague la pistola dosificadora con agua y jabón. Desármela desenroscando la punta y
enjuague las agujas (ver anexo #11).
Coloque el filtro multimangas en su carro y llévelo al cuarto de limpieza, cuélguelo en la
señorita y elévelo a una altura superior a la cabeza. Utilizando el compresor con agua
caliente a presión, límpielo hasta que no quede residuo. Luego espere a que escurra y
seque.
Coloque la etiqueta de “Equipo Limpio”, según indica SOP Nº P-PFQ-026.

4.2.- Limpieza general tras 48 horas desde la última limpieza:

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Frecuencia: Después de transcurridas 48 horas de la última limpieza sin que el equipo

haya sido utilizado.
Responsable: Operario del área.
Enjuague con agua industrial.
Coloque la etiqueta de “Equipo Limpio”, según indica SOP Nº P-PFQ-026.

5) Referencias
Manual de instrucciones del secador de lecho fluido Glatt C-60
Información recolectada en campo a través de seguimiento al proceso.

Anexo #1: Panel de control

LEYENDA
8 1: Manómetro presión pulverización
7
2: Regulador presión pulverización
3: Registrador
1 4: Compuerta impulsión
9 11 12
10 5: Compuerta expulsión
6: Botón emergencia
7: Luz falta presión de cierre
8: Luz ventilador desequilibrado
2
9: Luz sobrecarga ventilador
10: Manómetro presión diferencial filtro de impulsión
11: Manómetro presión diferencial recipiente del producto
12: Manómetro presión diferencial filtro multimangas
3 13: Caudal de impulsión
14: Temperatura de impulsión
15: Regulador entrada de vapor
16: Temperatura del producto
13
14 15 16 17 17: Temperatura de salida
18: Temporizadores
 lxix

Anexo #2: Montaje filtro Anexo #3: Manivela winche

Mazo

Winche

Seguro Pines de Cerrojo

aterramiento

Anexo #4, #5 y #6: Parte trasera del equipo

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Anexo #7: Regulador de vapor Anexo #8: Torre de granulado

Indicador
temperatura Perilla temperatura
deseada deseada

Auto Perilla
escotilla

Cerrojo Termóm
manual
contenedor
producto
Temperatura

Indicador Perilla abertura

válvula Winche
abertura
válvula Orificio
Desagüe termómetr

Anexo #9: Bomba peristáltica, sentido de giro

Palanca
velocidad

Tapitas

Tacómetro
RPM
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Anexo #10: Temporizadores

Tiempo de Tiempo de Tiempo de

proceso intervalo sacudida

Anexo #11: Pistola dosificadora

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