Módulo 6 Mecatrónica

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
Mantenimiento Industrial
• Módulo 6:
Estructura y organización de un almacén de

repuestos. Conceptos básicos. Definición de la
criticidad de repuestos y niveles de stock.
Ing. Marcelo Faure 2

Introducción
Los distintos cambios de contexto por los que ha atravesado la industria,
y particularmente el sector de mantenimiento, han tenido un efecto
importante en el inventario de repuestos.
El aumento de la automatización industrial y el incremento de la

complejidad de los activos físicos hace que el número y la variedad de
fallas posibles haya aumentado exponencialmente en los últimos años,
por lo que a la par ha aumentado el número de repuestos necesarios
para reparar esas fallas.

A su vez, como la producción depende cada vez más del correcto

funcionamiento de activos físicos, las consecuencias de la
indisponibilidad de estos activos son cada vez peores, por lo que la
indisponibilidad de planta por espera de repuestos se considera
inadmisible.
Esto genera una fuerte presión por aumentar nuestros niveles de

inventario de repuestos.

La combinación de estos dos factores, ha generado un aumento

impresionante en el valor del stock de repuestos.
De representar un costo inmovilizado prácticamente insignificante,

con algunos cientos de ítems, se ha transformado en una
importantísima inversión de capital, muchas veces de varios millones
de dólares repartidos en decenas de miles de ítems, muchos de los
cuales no serán utilizados en toda la historia de la planta.

Objetivos de un Almacén de Repuestos

El objetivo fundamental de los almacenes de repuestos es “dar soporte a
las tareas de mantenimiento, tanto a aquellas tareas planeadas como
aquellas no planeadas”.
Esta definición pone el énfasis a las políticas de inventario en el
entendimiento del origen de la necesidad de repuestos: mantenimiento y
operaciones.
Hoy la realidad ha cambiado, necesitamos tener de repuestos disponibles
para una eventual necesidad.
Clasificación de Repuestos Orden y Ubicación de Repuestos Tablero de Gestión del Almacén de Repuestos

Objetivos de un Almacén de Repuestos

La misión de una bodega técnica es proveer los repuestos
requeridos para mantenimiento, de manera que sean:
Fáciles de encontrar.
Elementos de calidad.
Disponibles cuando sean requeridos.
Todo esto con niveles de inventario y costo de gestión óptimos.

Componentes del Almacén de Repuestos

Un almacén de mantenimiento típico, entre otras categorías de
almacenes, almacena:
 Repuestos asociados a uno o más activos, pueden ser específicos de

una clase de equipo.
 Existencias para un mantenimiento normal (Comúnmente llamados
consumibles)
 Herramientas.
Estas se examinan en las siguientes secciones.
Presentaremos un árbol de decisión para determinar la criticidad de cada

uno de los repuestos y un método para determinar puntos de pedido y
niveles de stock.

Repuestos :
Los repuestos se almacenan a fin de minimizar el tiempo muerto del
equipo. Los repuestos pueden subdividirse en las siguientes
categorías:
1- Pieza relativamente caras.

2- Piezas especializadas para emplearse en un número limitado
de máquinas.
3- Repuestos que tienen tiempos de entrega mayores que la

demanda normal.
4- Repuestos que tienen una rotación lenta.
5- Repuestos críticos, cuya falta de disponibilidad podría causar

un costo tiempo muerto o tener un efecto negativo en la
seguridad.

Existencias del mantenimiento normal :

En esta categoría comprende los elementos que no tienen un uso especializado,
pero que tienen un requerimiento definido y una rotación corta.
Ejemplos que se usan en esta categoría son las tuberías y accesorios, cables
eléctricos, interruptores, pernos, electrodos, precintos, etc.
Las decisiones acerca de qué cantidad debe tenerse en existencia y cuándo
ordenar en el caso de las existencias de mantenimiento normal, pueden manejarse
de una manera más rutinaria que en el caso de los repuestos.
Precintos Cables Eléctricos

Accesorios para tuberías
Interruptores
Aceite
Electrodos
Tornillos / Tuercas / Arandelas
Herramientas :
En esta categoría generalmente comprende herramientas de propósito
especial, que se entregan en préstamo siempre que se necesiten.
Extractor Hidráulico de
Rodamientos
Torquimetro Digital
Escalera Dieléctrica
Generador
Eléctrico
Malacate Manual
Elevador Hidráulico
Ing. Marcelo Faure
Alineador Laser 11
Procesos
Se deben definir todos los procesos involucrados en la gestión de
almacén; gestión de compras, gestión de recepción y despacho,
control de acceso, trazabilidad y auditorías, gestión de compras,
gestión de repuestos importados, etc.
Para cada proceso, se definen los recursos involucrados, el flujo de

información y documentación y la forma en que participa en el sistema
de gestión del almacén

Proceso de Recepción de Unidades

Es el proceso mediante el cual se realiza el ingreso de todas las unidades
(repuestos, materiales y herramientas) que son adquiridas por la compañía
en calidad de compra o que regresan al almacén después de haber sido
reparadas.
1. Entrega de material por el proveedor

2. El material se ubica en Zona de Recepción de Material
3. El pañolero recibe y cotejacantidades contra Orden de Compra
4. Pañolero firma el remito como constancia de entrega para el
proveedor
5. Ingresa la información al sistema (SAP,…)
6. Almacena según ubicación dada por sistema
En el caso que el material requiera una inspección para la aceptación

ejemplo: Mantenimiento para piezas de un molde, entonces se colocará en el
remito “Sujeto a control de aceptación y aprobación final”
Recepción de materiales
La recepción de materiales en bodega técnica tiene que seguir
parámetros técnicos. No debe ser discrecional de la persona a cargo.
Materiales comerciales: descripción debe cuadrar perfectamente con

la solicitud de compra.
Materiales fabricados: debe haber una recepción técnica por parte del
experto interno de fábrica. Idealmente estos elementos deben ser
fabricados de acuerdo a plano especificación que pueda se verificado.
Mejor opción es que el proveedor esté en condiciones de emitir un
certificado de inspección, de acuerdo a criterios establecidos con
anterioridad.

Proceso de Despacho de Unidades

Es el proceso de legalización de la salida de los materiales del almacén,
ya sea para entrega a Mantenimiento, para Producción, para envío a
reparación o para devolución por intercambio.
1. El Técnico/Programador realiza una solicitud de material mediante

una OT/ Vale.
2. El pañolero identifica el código del material y su ubicación en el
almacén
3. Define si hay stock
4. Realiza la búsqueda en estantería
5. Registra en el sistema (manualmente o con lectora de código de
barras)
6. Entrega el material
7. El Técnico firma la recepción del material en caso de OT o
documento fuera de horario de atención del almacenero.
Otros Procesos
 Proceso de COMPRA de materiales

 Proceso de ALTA/BAJA de materiales
 Proceso de DEVOLUCION de materiales
 Proceso de codificación de materiales
 Proceso de Retiro de Materiales cuando almacén está cerrado (ej:
turno noche)
 Proceso de Auditorías Internas
…

Procedimientos para el control del almacén de

mantenimiento :
Algunos de los elementos importantes del control sistemático de los almacenes de
mantenimiento son:
1. La Requisición.
2. El control del inventario.
3. Los artículos por almacenar.
Requisición:
Los procedimientos de la requisición son un paso
esencial para retirar material de un almacén de
mantenimiento. La requisición de materiales
también se llama solicitud de materiales. .

Requisición
Generalmente el retiro de materiales puede hacerse de 3 maneras:
1- Mediante una OT
2- Mediante documento para materiales consumibles. ( Vale de entrega
de materiales)
3- Mediante documento para entrega en HNA. ( Horario de no atención
del almacén).
Mediante OT:
El programador puede reservar los repuestos requeridos para un

mantenimiento preventivo o correctivo programado.
En caso de No programado el técnico debe presentar esta orden para
que el almacenista descargue los materiales entregados los cuales
serán cargados a la OT correspondiente.

Requisición
Quién (Who)
Cuándo (When)
Dónde (Where)
Qué (What)
Cómo (How)

Requisición
Cuáles (Which)

Requisición
• Vale de entrega: Es un documento especial que generalmente se
hace por triplicado, exigida por el almacenista para entregar la
materiales con destino a un trabajo específico. ( almacén –
Contraloria – Dto solicitante)
Deben tener el nombre correspondiente o su código, con datos

sobre el número, la fecha de entrega así como las firmas
autorizantes.
• Mediante procedimiento especial para HNA: en caso de no tener

almacenero el 100% del tiempo. Este procedimiento debe ser claro
y de cumplimiento estricto.

Control de Inventarios
La mayoría de los
procedimientos de control hacen
uso de registros continuos de
inventario en los que se agregan
las recepciones y se restan los
retiros.
Esto ayuda a establecer la tasa
de demanda de los artículos.
Generalmente está bajo un
software con el cual se pueden
elaborar informes y extraer
información. Este ejemplo es de
un sistema AMM de SAP

Artículos para Almacenar

Es una práctica usual que las piezas y los materiales para el
mantenimiento de rutina siempre deberán estar disponibles.
Las piezas para las reparaciones generales y mantenimiento no

rutinario deberán ser controlables, de manera que se haga el
mejor uso de la inversión de capital en repuestos.
La clasificación del inventario de la manera menos costosa puede

lograrse con el análisis ABC.
El análisis ABC se basa en la ley de Pareto, que establece que los

artículos significativos de un grupo generalmente constituyen sólo
una pequeña porción del número total de artículos de dicho grupo

Análisis ABC
Aplicando esta ley a la administración de inventarios, se podrá ver que
una porción importante del valor de inventario (es decir, del 70% al
80%) normalmente comprenderá casi el 10% del número de artículos
que se tiene en existencia. Esto se demuestra en la figura 1
VALOR PORCENTUAL EN DOLARES DEL INVENTARIO
20
C
70
B
A
10 20 70
PORCENTAJE DE ARTICULOS DEL INVENTARIO
Fig. 1 - Diagrama de Pareto

Análisis ABC
Se recomienda que los artículos de clase A, que tienen una elevada inversión de capital,
se soliciten con base en los cálculos de las cantidades más económicas del pedido o
tamaño de lotes económicos. Los artículos de esta clase requieren un control estrecho.
Teniendo en mente el alto costo de estos artículos , generalmente se mantiene una
cantidad mínima de existencias de seguridad.
Los artículos que caen en la clase B, pueden solicitarse en cantidades más grandes que
los artículos de la case A y, de manera similar, se pueden mantener existencias de
seguridad más grandes.
Los artículos que pertenecen a la clase C, ascienden a un 10% de la inversión del

inventario total. Estos requieren un control mínimo y se pueden mantener existencias de
seguridad hasta para 6 meses.

Clasificación de los Repuestos según criticidad

Árbol de decisiones
Clase de material A
L
B C
A B C
L Regulado por Es requerido por la legislación
No es requerido por la A
C
Legislación, o por local o internacional (controlada Está relacionada con las
( Requisitos auditorias internas de por organizaciones políticas internas
legislación o las políticas B C
internas
Legales) la compañía gubernamentales
A
D C
Consecuencia por no
Impacto medio de la Bajo o ningún impacto en B
C tener la pieza de Impacto importante para el
eficiencia y el la eficiencia y el
recambio (impacto negocio ( > USD 10.000)
( Costos) rendimiento rendimiento
económico)
A menos de 20 días.
M C
(consumibles o A
D Más de 90 días (importados,
( Entrega)
El tiempo de entrega
proveedor específico, etc.)
De 21 a 90 días simplemente materias
primas piezas de
M B C B
repuesto A
Los artículos
suministrados
Normalización
Elemento no tiene únicamente por los Artículo suministrado
M (artículo podría ser
sustitución (Principalmente distribuidores del por varios proveedores
( Mantenibilidad) sustituido por uno
suministrado por OEM) OEM( Original certificados
similar)
Equipment
A
Manufacturer)
IMPORTANTE:
A B C
La clasificación ABC debe ser revisado cada vez que hay un cambio de variables Vital Essential Desirable
involucradas. Valores de C (costo) y D (Delivery) deben ser elegidos en función
del entorno de la fábrica.

Lay-Out del Almacén de Repuestos
En el siguiente punto vamos a diseñar el Lay-Out del almacén de la una

empresa para los repuestos del plantel de maquinarias que se debe
mantener.
Hay que tener en cuenta que el diseño en planta es una de las fases a
la hora de diseñar un almacén, distinguiéndose las siguientes fases:
1. Una primera fase de diseño de la instalación.

2. Una segunda de diseño de disposición de los elementos (Lay-Out)

Primera Fase
El diseño de instalaciones debe incluir:
• Instalaciones principales: tipos de estanterías según los tipos de

productos a almacenar, cantidad, medios mecánicos para los
movimientos, etc.
• Instalaciones accesorias: columnado, instalación eléctrica,
seguridad, accesos, contraincendios, A/A, ventilación, oficinas,
servicios, zonas de carga descarga, muelles, etc.
En cuanto a la primera fase, partimos de que las instalaciones tanto

eléctricas como de ventilación, contraincendios… ya se encuentran
instaladas, centrándonos en la elección del tipo de estanterías a utilizar
y los medios mecánicos a utilizar para el movimiento de la mercancía.

Estanterías
El tipo de estantería se selecciona en
función de los elementos a almacenar
teniéndose en cuenta características
como peso, rotación, dimensiones tanto
de los productos como del almacén, etc.
En nuestro caso se va a utilizar un
sistema de estanterías picking manual
siguiendo el principio “hombre a
producto”. Estas estanterías son
diseñadas para aquellos almacenes
donde la mercancía se deposita y retira
manualmente. Se puede aprovechar toda
la altura del almacén, ya que se puede
acceder a los niveles altos tanto por
medios mecánicos, que elevan al operario
hasta la altura deseada, como mediante
pasarelas colocadas entre estanterías.
Este sistema de estanterías se compone de los siguientes

componentes:

Dentro de los componentes podemos destacar los

siguientes:
Paneles picking galvanizados:
La combinación más habitual es la colocación de

estantes metálicos con los largueros Z.
Un nivel se compone de varios paneles de anchura
variable dependiendo de la longitud del nivel y del
peso del producto a almacenar.
Los paneles se apoyan en los largueros,
enganchándose además en el ala vertical, lo que
permite que los dos largueros de un nivel queden
unidos. Todo ello confiere al conjunto mayor rigidez.
Los distintos paneles que componen un nivel quedan
perfectamente encajados entre sí gracias a las
embuticiones y ventanas laterales.

Divisorias panel picking
Son separaciones verticales metálicas que encajan entre

dos paneles del nivel superior y dos del inferior, realizando
compartimentos dentro de un mismo nivel. Son móviles
lateralmente, lo que posibilita variar el tamaño del hueco.

Elementos Mecánicos
Para el transporte de los productos por el almacén se utilizará una zorra hidráulica manual
siendo una carretilla de pequeño recorrido de elevación, trasladable a brazo que puede
levantar y transportar pallets o recipientes especialmente concebidos para este uso.
Se ha seleccionado este elemento en vez de otro tipo como puede ser una apiladora o un
Clark, debido a que la mercancía a transportar tiene unas dimensiones pequeñas sin un
peso excesivo. También podemos encontrar distintos tipos de carros o mesas hidráulicas
para el traslado de la mercadería dentro y fuera del almacén.

Segunda Fase
En esta segunda fase, entramos en el diseño de la configuración de las
zonas que entran en juego en el almacén.
Para ello, se debe tener en cuenta los siguientes puntos:
• Este diseño en planta (Lay-out) del almacén debe permitir un flujo de

materiales eficiente y efectivo y, en definitiva, optimizar las operaciones
en el almacén.
• Uno de los principales criterios a seguir es el de “dar el mejor servicio

posible”, pensando en el cliente/usuario final de los productos del
almacén.

Segunda Fase
• Debe considerar la estrategia de entradas y salidas, dadas las
características de los productos (ABC, rotación, peso, volumen,
cantidades, medios necesarios para el movimiento y manipulación,
etc.). Tener en cuenta los requisitos ergonómicos.
• Deben determinarse zonas de diferente rotación (ABC), y zonas con

diferentes tipos de almacenaje y dimensiones. Deben identificarse
zonas de carga, descarga, recepción, expedición, servicio,
mantenimiento, oficinas, etc.
Siendo necesario analizar cual es el lugar más óptimo para las

distintas zonas que conforman el almacén, como son las siguientes:
• Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de

recepción.
• Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos

almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías albergadas,
incluye zonas específicas de stock para mercancías especiales,
devoluciones, etc.
• Preparación de pedidos: zona donde son ubicados las mercancías

tras pasar por la zona de almacenamiento, para ser preparadas para
expedición
• Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la

expedición y la inspección final de las mercancías.
• Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas.

Diseñados también para permitir la total maniobrabilidad de las
máquinas.
• Oficina: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares

a las operaciones propias de almacén.
Para evaluar cual es el lay-out más óptimo vamos a tener en cuenta los
siguientes factores:
• Máxima utilización de espacio
• Minimizar costes de manipulación
• Fácil localización de productos
• Facilidad de acceso
• Máxima seguridad, tanto para mercancías como para personal e

instalaciones
• Facilidad de inventariar

• Conseguir compatibilidad de los productos próximos
• Complementariedad: almacenar próximos productos que se

suelan pedir conjuntamente
• Rotación: colocar los de mayor rotación junto a zonas de salida,

buscando distancias mínimas
• Tamaño: las mercancías de pequeño tamaño situarlas cerca de la

zona de salida, para minimizar los costes de manipulación

1º Análisis del espacio disponible. Dentro del espacio destinado a almacén

tenemos que ver cual va a ser el espacio
Para ello recurrimos al plano de las de almacenamiento. Hay que tener en
instalaciones destinadas al almacén. cuenta que el espacio destinado a la
oficina, entrada de material, y salida
debido a que se parten de unas
instalaciones previas, ya se encuentran
definidas siendo el espacio destinado a
almacenar el siguiente:

2º Configuración de las alternativas.

En este punto tenemos que configurar distintas alternativas de
Lay-Out. Para ello tenemos que tener en cuenta:
a) Dimensiones del almacén
b) Dimensiones de las estanterías
c) Dimensiones de los elementos mecánicos
d) Productos a almacenar
f) Distintas zonas que componen el almacén
* Zonas ya definidas; Ejemplo: Oficina
* Zonas a dimensionar
Alternativa Primera Estanterías

horizontales

Alternativa Segunda Estanterías verticales
Al analizar el espacio utilizado en ambas alternativas, vemos como en la alternativa

primera los pasillos que quedan tienen unas dimensiones menores, por lo tanto se
utiliza más el espacio de almacenamiento.
Siendo la anchura mínima que tiene que tener el pasillo de un metro con diez
centímetros y la anchura de los paneles metálicos de las estanterías
seleccionadas de medio metro.
Lay-Out del Almacén de Repuestos

Además en la alternativa primera el espacio
que hay en el acceso es mayor de forma
que se facilita la entrada de material y
gracias a la disposición de las estanterías
de forma horizontal, las operaciones de
manipulación de los repuestos es más fácil
al no tener que cambiar tantas veces de
dirección para llegar a la zona de salida de
material.
De forma que hemos seleccionado la

alternativa primera, la cual a continuación
se desarrolla sacando los planos donde
aparecen las medidas exactas tanto de
almacén como de estanterías:

Lay-Out del Almacén de Repuestos :

Posibilidades
Ordenar los repuestos según la clasificación ABC es una buena opción
complementada con dentro de cada categoría colocarlos por equipo y
especialidad .
En general es tener los repuestos específicos de una máquina o equipo

juntos ,sobre todo aquellos que son propios del fabricante o realizado
bajo plano.
La misma idea vale para los A y B
Los C generalemente son los elementos estandar , con lo cual es mejor

agruparlos por tipo, rodamientos, accesorios de canerías , eléctricos ,
etc.

Lay-Out del Almacén de Repuestos:

Posibilidades
En general los estandar no es conveniente separarlo por máquina
porque se corre el riesgo de duplicarlos
Cuando aparecen un material estandar del tipo A o B , puede

incorporase a su sector de máquina , pero en la codificación se debe
tener en cuenta que si se lista por tipo de repuesto este caso debe
aparecer en esa familia.
El rubro de los elementos electrónicos ( Placas, PLC , Drives,

Pantallas, etc), generalemnete de costo alto y delicados en su
manipuleo puede escluirse de este sistema y destinarse un sector
especial , normalmente tienen poca rotación y no justificarían estar
separados por equipos.

Fotos del Almacén y Oficina

Codificación:
Criterio de Descripción Ejemplo Comentarios

Sustantivo Descriptivo. Rodamiento Elemento mandatorio.
- "Qué es la parte?" Adaptador No abreviar.
Controlador
Amortiguador
Válvula
O ring
Sustantivo Modificador. Rodillo Elemento mandatorio.

- descriptor primario Macho Recto No abreviar.
Mariposa
Nombre y Número de Parte Hamba 1170078 Si el nombre y número de

de Proveedor. parte del proveedor se
- Incluir solo si el material incluyen, la descripción está
es específico para máquina completa (los criterios listado
proveedor. abajo no se requieren).
Tamaño/Relación/ 1x1.5inBSP Omitir si se especificó el

Capacidad 110VAC 5A nombre y número de parte
del proveedor.
Material de Construcción Bronce Abreviar de acuerdo a lista

Goma de materiales. Omitir si se
Acero Inoxidable (Ac. Inox.) especificó el nombre y
número de parte del
proveedor.
Color Rojo Abreviar si es necesario.

Verde Omitir si se especificó el
nombre y número de parte
del proveedor.

Codificación:
• El sistema numérico es el más 1 2 5 0 8 5 1 1 2 5

utilizado en las empresas por su Parte o
simplicidad, facilidad de información e Componente
ilimitado numero de artículos que Sistema
abarca, razón por la cual es un sistema
poco utilizado. Equipo
Planta o Línea
AB --- 286· · · · · ·
······
• El sistema alfanumérico es una combinación de ······
letras y números y abarca un mayor número de ···
artículos. Las letras representan la clase de material y ···
su grupo en está clase, mientras que los números ···
representan el código indicador del artículo. Código indicador
· · · Grupo
Clase
El sistema alfa numérico de

codificación de materiales.
Utilización de Código de Barras

Los códigos de barra son una serie impresa de barras y espacios entre ellas, que
forman una estructura única que se traduce en caracteres alfanuméricos que
representan cierta información.
Esta tecnología permite alta precisión y velocidad en la captura de data. En
almacenes, facilita la consignación de entrada y salida de materiales y la toma
física de inventarios.

Identification: ubicación Estantería Columna Estante Cajón Ubicación en cajón
01 02D 03 05 XX
01-02-03-05-XX
1

Definir los Indicadores a seguir

• Valor Inventario: valor monetario total del inventario contenido en bodega.
• Sin Movimiento: elementos que no han sido retirados de bodega en el
último año.
• N° ítems: total de elementos inventariables de bodega.
• Repuestos con/sin Stock: elementos que efectivamente tienen stock en
bodega.
• Rotación de Stock: cantidad de veces que se usa (en valor) la bodega
completa en un año.
• IRA: Inventory Record Accuracy. Precisión en los registros de inventario, lo
que indica sistema es efectivamente lo que hay en físico. ( Contraloría)
• Nivel de servicio: disponibilidad de stock, cuánto de lo que debe estar, está
efectivamente en inventario.
• Ejecución de inventario: es mandatorio contabilizar el 100% de la bodega
una vez al año.
Indicadores % sin Movimiento

importantes 25.0%
para Almacén 20.0% % de items ERSA-UNBW (sin stock)

9.00%
15.0% 8.00%
7.00%
% Valor items ERSA-UNBW por
10.0%
6.00% debajo del mínimo
5.00% 5%
Rotacion de Stock
5.0%
4.00% 0.8
4%
0.7
0.0% 3.00%
2.00%
DIC. ENE
3% FEB
0.6 MAR
%ABR
NivelMAYde Servicio
JUN JUL
(DISPONIBILIDAD
1.00% 0.5 DE STOCK)
2%
0.00% 100
0.4
DIC. ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL
1% 0.3 98
0% 0.2 96
DIC.
0.1 ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL
94
0
92
90
88

Objetivos:
Algunos ejemplos de objetivos pueden ser:
 Disminución del inventario

 Mejora en el nivel de servicio del almacén
 Control de stock y trazabilidad
 5 S - Orden y Limpieza
 ….
¿ Cuántos indicadores son necesarios?
Tantos indicadores como objetivos se hayan propuesto para cumplir

con una gestión adecuada. La experiencia indica que 3-5 indicadores
es un buen número.

Tipos de Indicadores
Nivel de Servicio:
El indicador de nivel de servicio (N) refleja si las necesidades reales de la
operación están debidamente cubiertas.
Confiabilidad:
El indicador de confiabilidad (C) refleja la consistencia en la calidad de la
información del inventario y su impacto a nivel económico.

Rotación de Inventario:
El indicador de rotación de inventario (R) refleja el número de veces que debe
reponerse la totalidad del inventario en función de una unidad de tiempo.
Usualmente se evalúa en forma anual. La rotación se puede expresar en
unidades o en dolares/pesos. A mayor rotación mejor es la gestión del almacén.
Los Años de Inventario (AR) resulta de la inversa de la rotación (R) :

Valores Target de Indicadores:

INDICADOR VALOR TARGET
N 85 %
C 97 %
R 100 %
AR 1 año
 El valor de nivel de servicio recomendado esta definido en función del porcentaje

de unidades de mayor rotación que pueden generar paradas en una línea/equipo.
No se consideran aquellos repuestos de muy alto valor que no justifica tenerlos
disponibles.
 El valor recomendado de confiablilidad depende de la cantidad máxima de dinero
que la empresa asume como razonable como defasaje en el ajuste de inventario.
 El valor recomendado de rotación dependerá del nivel de capital que la empresa
considera debe mantenerse como inventario de repuestos.

Organizar las piezas de repuesto
– Revisar los manuales de las máquinas

Definir las piezas requeridas – Revisar lista de materiales BOMs
por cada equipo – Revisar la clasificación ABC
Usar el árbol de decision para
este punto.
–Revise el diseño del almacén con varios

criterios:
Organizar el almacén –Movimiento lento / rápido
– ABC sobre el consumo Clasificación ABC
– Por línea o proceso / tecnología Por peso

Definir las piezas requeridas

por cada equipo
Definir las piezas CU-1

CU-3
requeridas por
cada equipo
MO-1
MO-2
CU-2
Code Type Position

MO-1 CC-101 A-2-5 Code Type Position
MO-2 CA-222 A-2-5 CU-1 SKF-2341 A-2-6
CU-2 SKF-3334 A-2-6
CU-3 SKF1255 A-2-6

Organización del almacén

Manufacturing
Insurance
Production consumables
Belts hung on wall
Line 2
Line 1
Project Stock
General spares organized by type
Consignment
Filing
Kitting
Large items on floor
Goods
Consumables
Receipt &
Returns
Direct purchases Returns & repairable

Auditoría del Almacén

Introducción : Además de todos lo métodos para la administración
del Almacén es necesario asegurar que las existencias registradas
son confiables y evitar sorpresas en el momento de su utilización.
Un eficiente administración exige estar seguro de la existencias de
los materiales declarados con cifras reales , y descartar sorpresas de
no hallar lo necesario en el momento de su utilización.
Más allá de la idoneidad del personal a cargo del sector se debe
instrumentar un sistema de verificación .
Un lineamiento de instrumentar Auditorías es el siguiente:
1 – Inventario Anual.
2 – Análisis del inventario anual.
3 – Auditoría Mensuales externas ( contraloría ).
4 – Auditoría Mensuales internas.
5 – Análisis de las auditorías Mensuales.
Auditorías Mensuales Internas

Este procedimiento lo debe llevar a cabo un usuario del Almacén designado por
el Jefe del sector como auditor.
Deberá tener los conocimiento básicos para identificar los repuestos y lo debe
realizar el primer día hábil del mes entrante
1.Tomar los registros del movimiento del mes finalizado ,sumar la totalidad de los
ingresos ,y de los egresos, separadamente.
2.Seleccionar entre el 10 y 20% del total de los egresos , con esos códigos
verificar físicamente que el stock declarado coincide con el real , la certeza debe
estar por sobre el 97% .
3.Realizar el mismo procedimiento anterior con los códigos con ingresos en el

periodo. Certeza 97%.

Auditorías Mensuales Internas

4.Tomar la totalidad de los códigos que no han tenido movimiento, y según la
cantidad de ítems elegir al azar un 10 % del total y verificarlos físicamente.
Certeza 97%
5.Tomar todos lo códigos que estén en stock de seguridad y verificar

existencia física
6.Tomar los códigos que estén en punto de pedido y verificar estado del
trámite.
7. Anotar toda desviación que no afecte resultados, como falta de

identificación, repuestos mal colocados , dañados etc.

Predicción…
• Qué ordenar…
• Cuánto ordenar…
• Cuándo ordenar…

Conceptos clave, escenario normal

Inventario
Máximo
Cantidad
de orden
Punto de
Re Orden
Mínimo
Inventario de seguridad
Tiempo
Tiempo de entrega

Conceptos clave, sobre consumo

Inventario
Máximo
Cantidad
de orden
Punto de
Re Orden
Mínimo
Utilización de inventario Tiempo

de seguridad
Tiempo de entrega

Conceptos clave, retraso

Inventario
Máximo
Cantidad
de orden
Punto de
Re Orden
Mínimo
Tiempo
Tiempo de entrega

Conceptos clave, quiebre

Inventario
Máximo
Cantidad
de orden
Desplazamiento de la fecha de re orden
Punto de
Re Orden
Mínimo
Tiempo
Tiempo de entrega

Conceptos clave, situación sin gestión

Inventario
Elevar el valor máximo de inventario no asegura buen servicio, solo

retrasa el punto quiebre de inventario.
Máximo 3
Máximo 2
Máximo 1
Tiempo
Repuesto se
ordena al llegar
Tiempo de entrega

Conceptos clave, gestión con punto de orden y

mínimo.
Inventario
Corrección del punto de re orden garantiza órdenes a tiempo, sin

aumentar niveles de inventario.
Punto de re
orden
Mínimo
Tiempo
Tiempo de entrega

Cálculo de Parámetros
Inventario
Cómo calcular:
Máximo
Inventario Máximo Cantidad

de orden
Inventario Mínimo
Punto de
(seguridad) Re Orden
Punto de orden Mínimo
Tiempo
Tiempo de entrega
Datos requeridos:
Demanda.
Tiempo de entrega.
Nivel de riesgo que se manejará.
Frecuencia de pedido.
Cantidad de pedido
D: Demanda [ítem]
S: Costo de emitir una orden [$]
Ic: Costo financiero de tener inventario [$/ítem]
Q: Cantidad de pedido [ítem]
𝑰𝒄 × 𝑸
𝑪𝑨, 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒏𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 =
𝟐
𝑺×𝑫
𝑪𝑶, 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝑶𝒓𝒅𝒆𝒏𝒂𝒓 =
𝑸
𝑺 × 𝑫 𝑰𝒄 × 𝑸
𝑪𝑨, 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = +
𝑸 𝟐

Cantidad de inventario
180,000
CA: costo inventario
160,000 CO: costo de ordenar
Costo total
140,000
120,000
Costo Anual, CLP
100,000
80,000
60,000
40,000
20,000
0
0 5 10 15 20
Cantidad 25
de ítems 30 35 40 45
𝟐×𝑫×𝑺
𝑸, 𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝑷𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐 =
𝑰𝒄
Conceptos
Inventario
Máximo
Cantidad
de orden
Punto de
Re Orden
Mínimo
Tiempo
Tiempo de entrega

D: Demanda [ítem]
S: Costo de emitir una orden [$]
Ic: Costo financiero de tener inventario [$/ítem]
Q: Cantidad de pedido [ítem]
Te: Tiempo de entrega ( semanas)
Re: Retraso Proveedor o por política de seguridad se toman X dias/semanas
PP: Punto de pedido o reorden
Imax: Inventario máx
Imin/ Seg: Inventario mínimo o de seguridad
𝟐×𝑫×𝑺
𝑰𝒄
PP = Imin+ ( Te x D )
Imax = Imin + Q
Inventario Mín= Máximo valor entre:
* (Sobre demanda - Demanda) x Te
* Demanda durante retraso= Re x D
Ejemplo de estimación de consumo

Fecha Inventario Consumo
01-mar 10 0 Inventario
15-mar 8 2
17-mar 7 1 35
20-mar 4 3
15-abr 2 2
18-abr 0 2
28-abr 20 -20 30
30-abr 16 4
03-may 14 2
07-may 13 1
10-may 10 3 25
15-may 8 2
20-may 4 4
21-may 2 2
20
30-may 1 1
02-jun 0 1
13-jun 30 -30
20-jun 15 15 15
26-jun 13 2
30-jun 10 3
07-jul 8 2
12-jul 6 2 10
17-jul 5 1
22-jul 2 3
30-jul 0 2
08-ago 30 -30 5
16-ago 27 3
22-ago 25 2
30-ago 22 3
0
03-sep 21 1
01-mar 20-abr 09-jun 29-jul 17-sep 06-nov
07-sep 19 2
16-sep 18 1
20-sep 17 1

Ejemplo de estimación de consumo

Fecha Inventario Consumo
01-mar 10 0
15-mar 8 2
Inventario
17-mar 7 1 Demanda 3
35 15
20-mar 4 3
ítems/sem
15-abr 2 2
18-abr 0 2 Demanda 5
28-abr 20 -20 30 2.1
30-abr 16 4 ítems/sem
03-may 14 2
07-may 13 1
Demanda 2
10-may 10 3 25 4
15-may 8 2 ítems/sem
20-may 4 4
21-may 2 2
30-may 1 1 20
02-jun 0 1
Demanda 4
13-jun 30 -30
20-jun 15 15
2.7
15 Demanda 1 ítems/sem
26-jun 13 2
1.5
30-jun 10 3 ítems/sem
07-jul 8 2
12-jul 6 2 10
17-jul 5 1
22-jul 2 3
30-jul 0 2
08-ago 30 -30 5
16-ago 27 3
22-ago 25 2
30-ago 22 3
03-sep 21 1 0
07-sep 19 2 01-mar 20-abr 09-jun 29-jul 17-sep 06-nov
16-sep 18 1
20-sep 17 1
Ejemplo estimación de demanda

Determinar qué intervalos son los más representativos,
considerar historia, experiencia y datos estadísticos.
Para el caso del ejemplo consideraremos lo siguiente:
Demanda 3: caso excepcional fuera de representatividad.

Demanda 1, 4 y 5: casos más representativos, se usará promedio
para modelación de parámetros ≈ 2 it/sem.
Demanda 2: caso de sobre demanda a considerar como
posible, utilizar como caso de riesgo. 4 it/sem.
Ejemplo estimación de parámetros

Datos:
Demanda: 2 ítems/semana. (calculado o estimado)

Tiempo de entrega: 3 semanas. (dato real de proveedor)
Costo de ordenar: 1300 $
Valor ítem: 100000 $
Sobre demanda: 4 ítems/semana. (estimado)
Retraso proveedor: 1 semanas (estimado)
Determinar parámetros


Calcular Pedido Económico, datos:
D, Demanda 2 it/sem = 104 it/año
S, Costo de ordenar = 1300 $
Ic, Costo de inventario = 5% de valor ítem = 0.05 x 100000 =
5000 $/it/año
𝟐×𝑫×𝑺
𝑰𝒄
𝟐 × 𝟏𝟎𝟒 × 𝟏𝟑𝟎𝟎
𝑸= = 𝟕. 𝟑𝟓 ≅ 𝟕
𝟓𝟎𝟎𝟎


Inventario Mín= Máximo valor entre:
* Sobre demanda
* Demanda durante retraso
𝑰𝒏𝒗𝒆𝒏𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝑴𝒂𝒙 = 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒏𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝑴𝒊𝒏 + 𝑸
𝑴𝒊𝒏 + 𝑴𝒂𝒙
𝑰𝒏𝒗𝒆𝒏𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝑷𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 =
𝟐
Sobre consumo durante 2 semanas de entrega = (4-2)*2 = 4
Consumo durante posible retraso proveedor = 2*1 = 2
Inventario mínimo = 4
Inventario máximo = 4 + 7 = 11
Inventario promedio = (4 + 11)/2 = 7.5


Inventario
35
30
25
20
15
Punto de
re orden 10
Inv. Mín.
0
01-mar-12 29-mar-12 26-abr-12 24-may-12 21-jun-12 19-jul-12 16-ago-12 13-sep-12 11-oct-12

Sistemas y procesos recomendados

Procesos de revisión Anual:
• Análisis de criticidad.
• Revisión de parámetros de inventario.
• Parámetros de MRP.
Procesos de revisión Mensual:

• Análisis de repuestos sin movimiento.
• IRA.
• Gap análisis de indicadores de score card.
Procesos continuos:
• Recepción de materiales (compras).
• Obsolescencia de repuestos.
• Acceso fuera de horario.
• Control de elementos salidos a reparación.
Factores Críticos del almacenamiento

 Contar con referencia únicas entre productos y ubicaciones
Contar con el plano de la bodega actualizado
Mantener los registros de existencias actualizados
Contar con estantes y casilleros apropiados a cada artículo
Vigilar la rotación de productos
Mantener en óptimas condiciones los implementos de seguridad.
Depende el artículo controlar regla de salida FIFO

Que haría usted…?

Caso 1: El proveedor entrega a tiempo el material solicitado en cantidad y
calidad, pero le advierte que es “ muy similar” “ casi Igual” al especificado
en la OC y que si existe una diferencia “ inmediatamente lo
solucionamos”. Usted sabe que se trata de un proveedor frecuente y por
lo tanto, recepciona OK el producto.
Caso 2: El proveedor entrega 200 rodamientos y la OC indica 150

unidades. El proveedor le dice “ es que ustedes siempre solicitan 200
unidades” lo que es verdad según sus registros. Para no volverse con el
sobrante el proveedor le pide que lo recepcione y lo cargue en la
siguiente OC, total siempre piden 200 unidades. Ud. Deja constancia en
la recepción y procede a ingresar las 200 unidades.

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 Proceso de COMPRA de materiales

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