INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA TEXTIL

APROBADO POR: ING.OVIDIO MENDOZA MELKEN

INTEGRANTES: IDUNN BOCANEGRA HEZIQUIO
TM61

Las fibras de aramida usos y su aplicación

1
ÍNDICE

Introducción……………………………………………………………………..pag.

Historia y obtención …………………………………………………………..pag.

2
INTRODUCCIÒN

¿Qué es una aramida?

La aramida es una poliamida aromática llamada poliparafenilenotereftalamida con

una estructura química perfectamente regular cuyos anillos aromáticos dan como
resultado las moléculas del polímero con las propiedades de una cadena
razonablemente rígida.

Las fibras se fabrican por proceso de extruccion e hilados.

Según el procedimiento de fabricación, se distinguen dos tipos de fibras de

aramida en función a su rigidez:

 Fibra de bajo modulo(E=70GPa)

 Fibra de alto modulo (E=130 GPa)

Los materiales compuestos de fibra de aramida se consideran de altas

prestaciones, ya que sus características mecánicas son muy elevadas,
especialmente la resistencia al impacto. Su punto débil es la resistencia a la
compresión.

PARA-ARAMIDAS
*Tienen una resistencia muy alta (5 veces más fuerte que el acero).

*Poca pérdida de fuerza durante la abrasión repetida, la flexión y el estiramiento.

*Tiene una estabilidad dimensional excelente.

META-ARAMIDAS

*Excelente estabilidad térmica.

*Llama retardante.

*Aislamiento eléctrico.

*Estabilidad química.

*Resistencia a la radiación.

3
HISTORIA Y OBTENCION

Las fibras de carbono propiamente dichas, también conocidas como fibras de

carbón (FC), son sólidos que presentan una morfología fibrosa en forma de
filamentos, o una trenza de éstos, y con un contenido mínimo en carbono del 92%
en peso. Se obtienen por carbonización (entre 1200ºC Y 1400ºC) de fibras
orgánicas naturales o sintéticas, o de fibras procedente de precursores orgánicos
En la mayoría de los casos, las fibras de carbono permanecen como carbón no
grafítico. Por tanto, el término de fibras de granito sólo está justificado cuando las
fibras de carbono (siempre y cuando sean gratifizables) han sido sometidas a un
tratamiento térmico de gratificación (entre 2000ºC y 3000ºC) lo que les confiere un
orden cristalino tridimensional que puede observarse mediante difracción de rayos
X. Las primera fibras de carbono utilizadas industrialmente se deben a Edison, el
cual preparó fibras por carbonización de filamentos de fibras de bambú (celulosa)
y fueron utilizadas en la preparación de filamentos para lámparas incandescentes.
En 1958. Roger Bacon, investigador de Union Carbide, demuestra la alta
resistencia a la tracción de las fibras de carbono. Con posterioridad, habría que
esperar hasta el año 1960, en el que la empresa “Union Carbide” desarrolló un
procedimiento industrial de obtención de fibras continuas de carbono de alto
módulo de Young a partir de fibras de rayón. En 1963. El Ministerio de Defensa de
Reino Unido patenta un sistema de fabricación de fibra de carbono. En 1966 se
consiguió obtener fibras de carbono de alto módulo y tensión de ruptura a partir de
fibras de PAN (Poliacritolitrilo). En esta época también se desarrollaron fibras de
carbono obtenidas a partir de breas de carbón y petróleo, y de resinas fenólicas,
sin embargo estas fibras de carbono presentan propiedades mecánicas inferiores
y se comercializan como fibras de carbono de uso general. Ciencia de los
materiales Fibra de Carbono 3 En 1981. McLaren presenta el primer coche de
Fórmula 1 construido con fibra de carbono - el MP4 / 1 En 1991. Último gran
fabricante británico de fibra de carbono, Courtaulds, finaliza la producción. En la
década de los 80 se prepararon fibras de carbono a partir de breas de mesofase

4
de ultra-alto modulo elástico para su utilización en un número limitado de
aplicaciones que requieren fibras de muy altas prestaciones. Y en 2007. Boeing
presenta el Dreamliner - el primer avión principalmente construido con materiales
compuestos.

5
¿QUÉ ES LA FIBRA DE CARBONO?

Las fibras de carbono también se pueden preparar mediante la técnica de

disposicion química (CVD). La mesofase liquida cristalina de alquitrán se utiliza
para obtener fibra de carbono de alto modulo. Perolero, mineral y poli (cloruro de
vinilo) son las fuentes más comunes del alquitrán utilizado para obtener las fibras
de carbono.

La fibra de carbono es un material excepcional para aplicaciones de estructuras

sometidas a cargas repetitivas de fatigas ya que es el único material conocido
cuyas propiedades mecánicas apenas son sensibles a la aplicación de una carga
cíclica. También en lo que se refiere a su comportamiento en condiciones
estáticas, sus propiedades son muy elevadas tanto en las fibras de alto modulo
cono en las de baja resistencia.

Su densidad es baja (1.6 kg/dm³), lo cual implica que sus propiedades mecánicas
especificas o por unidad de peso sean excepcionalmente elevadas.

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CARACTERÍSTICAS DE LAS FIBRAS DE CARBÓN

PROPIEDADES FÍSICAS DE LA FIBRA DE CARBÓN

7
APLICACIONES DE LA FIBRA DE CARBÓN

ESTRUCTURA, PROPIEDADES Y APLICACIONES

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ESTRUCTURA DE LAS FIBRAS DE CARBÓN

Para poder comprender las propiedades mecánicas y el comportamiento frente a

la fractura de las fibras de carbón, se han realizado numerosos estudios
encaminados a dilucidar la estructura de las fibras de carbón. En la siguiente
figura se muestra el aspecto general que presentan las fibras de carbón obtenidas
con diferentes precursores. En el caso de las fibras de carbón de brea isotrópica,
la estructura de éstas es isotrópica, estando sus moléculas orientadas al azar. Por
este motivo sus propiedades mecánicas son bajas y su comportamiento frente a la
fractura es la de presentar secciones de corte lisas. En cambio, las fibras de
carbón de breas anisotrópicas, de PAN o de rayón, dan lugar a fibras de carbón
con distintas estructuras (anisotropía) dependiendo tanto del precursor como de
las condiciones a las cuales se han realizado. Las propiedades mecánicas y el
comportamiento frente a la ruptura de estas fibras dependerá del tipo de estructura
que posean.

Como ya se ha mencionado, la estructura de las fibras puede ser anisótropa; por

este motivo, a la hora de conocer la estructura de las fibras se han estudiado las
secciones longitudinales y transversales de las mismas. Una vez conocidas éstas
se han formulado diversos modelos de la estructura tridimensional de las fibras de
carbón. A continuación se comentarán los modelos desarrollados para la
estructura longitudinal, transversal y, por combinación de estos, tridimensional de
las fibras [1, 2, 3]. a. Secciones longitudinales. El estudio de secciones
longitudinales de las fibras de carbón por difracción de rayos X y microscopía
electrónica permite proponer los siguientes modelos para la estructura de las
fibras de carbón:

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Modelo microfibrilar. La unidad básica de esta estructura consiste en láminas de
átomos de carbono con hibridación sp2 en forma de cintas. Las cintas se disponen
en contornos irregulares los cuales pueden contener huecos. Un cierto número de
éstas se disponen paralelas formando microfibras las cuales poseen una
orientación preferencial paralela al eje longitudinal. Las cintas se encuentran
ligeramente onduladas en la dirección del eje de la fibra (Figura 2a). Modelo
columnar: Otros autores han propuesto la estructura consistente en cristales de
grafito turbostrático en una diposición columnar separados a distancias en torno a
3-4 Á. Entre los cristales pueden presentarse huecos en forma de hendidura
(Figura 2b). Modelo laminar: Como su nombre indica, la unidad básica son láminas
de grafito. Se observó que las fibras de carbón que habían sido parcialmente
oxidadas, una vez carbonizadas y grafitizadas, mostraban una estructura con dos
zonas bien diferenciadas: una zona central con estructura microfibrilar y una zona
externa con estructura laminar concéntrica. A medida que la oxidación progresa, el
diámetro de la zona interna disminuye progresivamente hasta desaparecer cuando
se alcanza una oxidación completa. Así, la estructura microfibrilar cambia a
laminar conforme la orientación preferencial es más importante. Es razonable
pensar que la estructura.

laminar es la disposición más estable del material de la fibra de carbón. De hecho,

la estructura fibrilar y laminar pueden considerarse similares, ya que la lámina
puede ser lo suficientemente pequeña para parecerse a una microfibra, y las

10
microfibrillas pueden ser lo suficientemente grandes para parecerse a una lámina.
b. Secciones transversales. También se han estudiado las secciones transversales
de las fibras de carbón mediante difracción de rayos X y microscopía electrónica.
Así, en vista de los resultados se propusieron varios modelos para la estructura
transversal de las fibras de carbón. Modelo circunferencial-radial: Knibbs, tras
analizar mediante microscopía electrónica fibras de carbón preparadas bajo
diferentes condiciones, observó tres tipos diferentes de estructuras en el plano
transversal. Estas tres estructuras se muestran en la Fig 3. La estructura a
presenta una región central homogénea con una estructura externa con
orientación circular alrededor del eje de la fibra. En el segundo tipo de estructura,
b, las capas cristalinas externas poseen orientación circular alrededor del eje de la
fibra, mientras la zona central tiene orientación radial. El tercer tipo de estructura,
c, muestra una sola zona con orientación circular alrededor del eje de la fibra. La
existencia de estos tres tipos de estructuras depende de las condiciones de
formación de la fibra y de su posterior estabilización.

Modelo cubierta-corazón: La estructura consiste en una zona externa circundante,

cubierta, y una zona interna, corazón. La zona externa consiste en capas
alineadas concéntricamente con un elevado alineamiento axial y un tamaño
cristalino peque- ño, mientras que la zona interna consiste en cristales grafiticos
turbostráticos, menos orientados que contienen cristales fibrilares altamente
entrecruzados. A continuación se comentan los distintos modelos tridimensionales
de la estructura de las fibras de carbón a la vista de los modelos anteriormente
propuestos. c. Modelos tridimensionales. Diefendorf y Tokarsky propusieron varios
modelos de la estructura tridimensional de las fibras de carbón. Tres de tales
modelos se muestran en la Figura 4. La Figura 4-a muestra la estructura de una

11
FC basada en rayón, la cual está formada por microfibrillas orientadas al azar. Las
Figuras 4-b y 4-c muestran la estructura de dos tipos de FC basadas en PAN con
estructuras radiales, una del tipo «tronco-árbol» y otra tipo «cebolla».

han sugerido un modelo alternativo para las fibras PAN de módulo de Young
elevado en el cual las capas grafiticas planas tienen un radio de curvatura
transversal variable, que decrece continuamente de la superficie de la fibra al
centro (Figura 5). Así, todas la fibras de carbón AM están formadas por láminas
grafiticas dispuestas en forma de láminas plegadas. En cuanto a las fibras de
carbón basadas en breas, se ha propuesto un modelo consistente en la
distribución periódica en la fibra de carbón de una zona compuesta por tres
microestructuras diferentes dispuestas alternativamente, como se muestra en la
Figura 6. Estas zonas se distribuyen a lo largo de bandas, bien paralelas al eje de
la fibra, región A, o bien, más raramente, perpendicular al eje, región B. Las tres

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microestructuras corresponden respectivamente a microcristales de grafito (zona
1), a zonas porosas con estructura turbostrática (zona 2) y a zonas con el modelo
de lámina plegada, como en las fibras de carbón PAN de elevado módulo, (zona
3). Así, las fibras de carbón basadas en breas pueden ser consideradas como
láminas de grafito plegadas y orientadas radialmente; cada hoja está interrumpida
periódicamente por zonas de defectos y zonas porosas, bien transversalmente o
longitudinalmente.

PROPIEDADES

Las fibras de carbón tienen buenas propiedades mecánicas y, por ello, se usan
como reforzadores de materiales compuestos, donde su elevado módulo y su
tensión de ruptura son las que aportan las elevadas propiedades mecánicas de los
materiales compuestos. Estos dos términos (módulo de Young y tensión de
ruptura) son ampliamente utilizados a la hora de designar las propiedades

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mecánicas de las FC. Por otra parte, las FC presentan propiedades
electromagnéticas y térmicas destacables las cuales resultan muy interesantes
para ciertas aplicaciones.

PROPIEDADES MECÁNICAS

El módulo de Young de una fibra de carbón es una de sus propiedades

mecánicas más importantes para su uso como material de elevada resistencia
mecánica. Se define como la relación existente entre la fuerza de estiramiento
aplicada a un material y la elongación producida [5, 6]. El módulo de Young está
directamente relacionado con el aumento del tamaño de los microcristales de
grafito y la orientación de los mismos respecto al eje de la fibra. Esta orientación
preferencial y el tamaño de los mismos pueden ser mejorados por un aumento en
la temperatura de tratamiento térmico. Consecuentemente, el módulo de Young
aumenta con la temperatura de tratamiento térmico (Figura 8). Además este
módulo puede verse afectado por la presencia de porosidad y de defectos
estructurales presentes en la estructura cristalina.

LA TENSIÓN DE RUPTURA

se define como la fuerza máxima por unidad de superficie que soporta un material
sin fracturarse [5, 6]. Es una propiedad dependiente de la presencia de fracturas o
defectos en la fibra. La tensión de ruptura disminuye al aumentar la cantidad de
defectos; en este sentido, la tensión de ruptura aumenta al disminuir el diámetro,
ya que de este modo disminuye la concentración de defectos en la fibra. La
tensión de ruptura aumenta con la temperatura hasta 1800-1900 K,
correspondiendo con el aumento del ordenamiento cristalino; pero a partir de ahí
permanece constante e incluso disminuye con el aumento de la temperatura, aun

14
cuando el ordenamiento cristalino aumente (Figura 8). Esto es debido a que la
tensión de ruptura está directamente relacionada con la cohesión lateral entre los
microcristales grafiticos; a mayor cohesión lateral entre ellos mayor es la tensión
de ruptura en la FC. Sin embargo, el mayor ordenamiento cristalino, que sucede
con el aumento de la temperatura, va relacionado con la unión o colapsamiento de
los microcristales grafiticos, de modo que, a una cierta temperatura, el grado de
cohesión lateral ya no aumenta más, con lo que la tensión de ruptura tampoco. La
disminución observada con un aumento en la temperatura es debida a la creación
de fracturas del tipo Mrozowski, las cuales son debidas a la contracción térmica
que sufren los microcristales de la superficie de las FC a temperaturas elevadas.

PROPIEDADES ELÉCTRICAS Y TÉRMICAS

Las FC están formadas por cristales grafiticos orientados preferentemente en la

dirección del eje de la fibra. Los electrones 71 deslocalizados, existentes en los
planos grafiticos, son los responsables de la elevada conductividad eléctrica y
térmica que presentan las fibras de carbón [7]. El grado de orientación de su
estructura grafitica determinará la magnitud de estas propiedades. De este modo,
queda claro que las fibras mesofásicas y las fibras PAN (en menor grado que las

15
fibras mesofásicas) poseen (fruto del mayor grado de ordenamiento de su
estructura interna) unas conductividades térmica y eléctrica elevadas, mientras
que en las fibras isotrópicas y las fibras basadas en rayón sus conductividades
son bajas, mostrando un comportamiento semiconductor [8]. Este
comportamiento, en cuanto a la conductividad eléctrica se refiere, se muestra en la
Figura 9, donde se ha representado la variación de la resistividad (inverso de la
conductividad) con la temperatura para FC obtenidas con distintos precursores.
Como se aprecia en la figura, cuanto mayor sea la temperatura

16
En la Figura 11 se representan los valores de conductividad térmica de varias FC,
basadas en brea mesofásica, junto con las que presentan los metales. Es de
destacar la elevada conductividad térmica que presentan las FC, muy superior a la
de los metales, incluso tres veces superior al Cu, lo cual les hace muy apropiadas
como materiales estructurales donde se requiera una rápida disipación del calor,
por ejemplo, en aviones o en equipos electrónicos. Para esta última aplicación,
dada la mayor conductividad térmica específica que presentan las FC basadas en
gases, se proyecta un importante uso de éstas en la preparación de módulos de
circuitos integrados en equipos electrónicos tecnológicamente muy avanzados.

PROPIEDADES SUPERFICIALES

Una de las aplicaciones más importantes de las fibras de carbón es su utilización

como reforzantes de una matriz carbonosa para la fabricación de materiales
compuestos. En la tecnología de la fabricación de los materiales compuestos a
partir de FC es de importancia capital el conseguir un contacto íntimo entre las
fibras y la matriz. El grado de adhesión entre las FC y la matriz depende
considerablemente del estado de la superficie de las FC [9]. Por tanto, resulta
necesario tener un conocimiento

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detallado de la superficie de las FC. Fundamentalmente, es importante conocer la
química superficial de la fibra, es decir, la naturaleza y cantidad de los grupos
superficiales que puedan estar presentes, así como poseer un análisis detallado
de su textura porosa. En la Figura 12 se muestra un esquema del seno y la
superficie de una FC, en la cual se refleja la textura porosa de FC [10].

APLICACIONES

Aplicaciones Fibras de Carbón de Altas Prestaciones Las características más

importantes de un material adecuado para la ingeniería son: una elevada
resistencia mecánica, elevada dureza y un bajo peso. Los materiales
convencionales para ingeniería, metales y aleaciones, son resistentes pero no son
ligeros. Algunos materiales covalentes son resistentes pero no son duros, mientras
que ciertos materiales plásticos son ligeros pero carecen de resistencia y dureza.
Se han desarrollado varios tipos de materiales fibrosos durante la pasada década
que han sido empleados con éxito como reforzadores para ciertas aplicaciones.
Las propiedades de algunos de estos materiales se comparan en la Tabla I y en la
Figura 13. Las propiedades físicas de las fibras de carbón, las cuales les hacen
ser unos materiales con aplicaciones muy versátiles, se presentan en la Tabla II.

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19
20
Se ha de resaltar el hecho de que, generalmente, las fibras de carbón no son
empleadas por sí solas, sino que se usan como reforzadores de ciertas matrices
de materiales para formar materiales compuestos (en inglés, Composites). Un
ejemplo muy antiguo de material compuesto son los adobes, compuestos por un
reforzante fibroso, la paja, y una matriz, el barro. De este modo, las propiedades
físicas de los materiales compuestos de fibra de carbón dependen
considerablemente de la naturaleza de la matriz, del alineamiento de las fibras, de
la relación volumétrica entre la fibra y la matriz, y de las condiciones de moldeo.
En la Figura 14 se presentan los distintos métodos utilizados para la preparación
de materiales compuestos con FC como reforzadores [15].

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Uno de los materiales desarrollados más recientes son las fibras de carbón de
altas prestaciones con tensión de ruptura y módulo de Young elevados y muy
poca densidad, propiedades éstas que las hacen muy apropiadas para la industria
aeronáutica y de transportes [16]. En la Figura 15 se muestra el ejemplo de un
helicóptero militar, mostrándose la distribución de los materiales empleados en su
construcción. También se encuentra el ejemplo de las lanzaderas espaciales.
Estas fibras, en condiciones normales de temperatura, son elásticas a la fractura,
motivo por el cual les hace resistentes a la fractura y no susceptibles a la fatiga,
por lo que son adecuadas para la elaboración de materiales duraderos y también
para la industria deportiva (Figura 16) [17].

Otro característica que diferencia a las fibras de carbón (o a los materiales

compuestos C/C) respecto a los demás materiales son sus propiedades
termofísicas, como por ejemplo, la evolución de sus propiedades mecánicas con la
temperatura. Como se aprecia en la Figura 17 las FC matienen e incluso
aumentan sus prestaciones mecánicas con la temperatura, mientras que otros
materiales ven mermadas éstas, llegando hasta deteriorarse, lo que limita su uso a
elevadas temperaturas. Así, el aluminio se reblandece a 463 K y el hierro se funde
22
a 1673 K, motivo por el cual les hace inservibles para la fabricación de partes que
superen estas temperaturas, como por ejemplo, en componentes de los motores
de los aviones. Sin duda alguna, muchas de sus aplicaciones están basadas en
sus excepcionales propiedades termofí- sicas, lo cual les hace útiles para la
fabricación de materiales que sean empleados a elevadas temperaturas, gracias a
la excelente disipación térmica, elevada estabilidad estructural y a las elevadas
propiedades mecánicas de las FC.

En la Figura 18 se muestra la distribución en el uso de las FC en diversos

sectores.

Aplicaciones Fibras de Carbón de Uso General

En la Figura 19 se muestran diversos materiales compuestos constituidos en su

mayor parte por FCUG. Las fibras pueden ser obtenidas directamente en forma de
madejas de hilos (Figura 19 a), los cuales pueden ser empleados en el procesado
de distintas formas textiles (Figura 19 a). En el caso de la preparación de paneles
o papel de carbón (Figura 19 b), o para su uso como reforzante del hormigón, las
fibras son troceadas (Figura 19 b) y mezcladas con la matriz.

23
Como ya se ha comentado, el uso de las FCUG para una aplicación concreta está
condicionado por las propiedades que éstas presentan, lo cual se muestra en la
Figura 20. Como se aprecia, en muchas de las aplicaciones se requiere de la
conjunción de varias propiedades. Así, por ejemplo, para la construcción de una
empaquetadora se requiere de un material que presente una alta resistencia
mecánica y a la temperatura. Los materiales convencionales como el acero
cumplen estas propiedades. Ahora bien, en el caso de que dicha empaquetadora
trabaje con sustancias corrosivas, el acero se verá con el paso del tiempo
afectado por la corrosión; en cambio, la mayor resistencia hacia la corrosión de las
FC les hace más apropiadas para la construcción de esta maquinaria.
Continuando con la Figura 20, se puede apreciar que existe un amplio abanico de
posibilidades de aplicación de las FCUG, destacando por su revelancia, en cuanto

24
al volumen involucrado, su uso en la construcción en el reforzamiento del
hormigón. En la Figura 21 se comparan las propiedades mecánicas del hormigón y
del hormigón mezclado con un 4% (en volumen) de fibra de carbón troceada.

Aplicación

Para este último uso, hemos investigado la eliminación de gases fuertemente

olorosos, como es el sulfídrico (olor característico de huevos podridos), mediante
la preparación de FCA con Mn, mostrándose éstas muy eficientes en la
eliminación de la materia olorosa [30]. La elevada área superficial específica que
presentan las FCA ha posibilitado su aplicación en la electrónica, en la fabricación
de condensadores de doble capa, donde presentan, con respecto a los
condensadores convencionales, una mayor capacitancia, un mayor voltage de
trabajo y una alta reproducibilidad [31]. Las FCA también se han empleado en la
elaboración de ropa y máscaras protectoras usadas en industrias químicas en las
cuales se trabaja en ambientes extremadamente hostiles [32] (Figura 10).
También para máscaras empleadas en medicina y material sanitario (compresas,
pañales) (Figura 10). Otra posible aplicación sería su uso como soporte de

25
catalizadores [2, 33, 34] o, incluso, como catalizador [35]. Se ha estudiado la
aplicación de telas de carbón activas (TCA) como soporte de platino [34]. Una
gran ventaja de las TCA es que se pueden conformar fácilmente. Además, en el
estudio de su aplicación en la hidrogenación del nitrobenceno, mostraron un
mayor rango de temperaturas a las cuales son más efectivas que los CA. Entre
otras aplicaciones destaca su uso para la purificación de medicinas (p.e. vitamina
B12) y productos químicos, adsorción de gases radiactivos en centrales nucleares,
para la decoloración del azúcar, descomposición del ozono..

26
FIBRAS DE CARBÓN A PARTIR DE RAYÓN

La celulosa es una materia prima adecuada para la producción de fibras de

carbón, ya que se degrada sin fundirse [4]. Las fibras naturales de celulosa, como
por ejemplo el algodón, no son útiles para la producción de fibras de carbón
debido a que dan lugar a filamentos discontinuos con un grado de orientación bajo
y a que, además, contienen otros materiales no deseables como la lignina. Las
fibras naturales de celulosa poseen un grado de cristalinidad alto, con lo cual dan
lugar a fibras de carbón con propiedades mecánicas pobres y bajos rendimientos
en la producción [4]. Por todo esto, las fibras celulósicas más comúnmente
empleadas para la producción de fibras de carbón son el rayón textil y la celulosa
regenerada. En la Figura 4 se muestra la estructura de la celulosa que compone el
rayón.

La obtención de fibras de carbón a partir de fibras de rayón involucra las etapas de

[1]: descomposición a temperaturas relativamente bajas (<673 K), carbonización
(<1773 K) y grafitización (>2773 K). En la Figura 5 se muestra como evoluciona la
estructura molecular del rayón en cada una de las etapas de la preparación de FC.
El rendimiento de las fibras de carbón obtenidas por la descomposición de rayón
mediante su pirólisis es usualmente muy bajo (entre el 10% y el 30%,
dependiendo de la naturaleza de la fibra precursora, la velocidad de calentamiento
y de la atmósfera en la cual se lleva a cabo la descomposición). El peso molecular
del precursor celulósico también tiene un papel importante, ya que determina el
número de grupos terminales disponibles para la iniciación del proceso de
degradación. Aunque el proceso resulta caro, con una velocidad de calentamiento

27
lenta se consigue un elevado rendimiento (así se evita la excesiva formación de
alquitranes y la descomposición de éstos dentro de las fibras, lo que produciría
fibras quebradizas y con una estructura desorganizada). Una alternativa a este
proceso es realizar la descomposición en una atmósfera reactiva (tal como
oxígeno, aire, cloro o vapor de cloruro de hidrógeno) la cual promueve la
deshidratación de la celulosa e inhibe la formación de alquitranes [5]. Sin
embargo, la eficiencia de una atmósfera reactiva para el aumento de la velocidad
de proceso, está limitada por la lenta difusión de las especies reactivas gaseosas
en el interior de la fibra. La velocidad de difusión se podría elevar aumentando la
temperatura; sin embargo, esto conduciría a una excesiva degradación de la fibra.
Por este motivo, en lugar de usar una atmósfera reactiva se utilizan sustancias
que, una vez impregnadas en la fibra de rayón, elevan la velocidad de
descomposición en la fibra, bien catalizando la reacción que involucra la
eliminación de los grupos hidroxílicos, o bien reaccionando con los grupos
hidroxílicos, facilitando de este modo la deshidratación del material celulósico a
temperaturas menores y velocidades mayores [6]. La carbonización se lleva a
cabo a temperaturas elevadas entre 1273-1773 K en atmósfera inerte. Ruland [7]
observó que la orientación original en las FC disminuía con la carbonización, de
modo que tras ésta las propiedades mecánicas resultaban bajas. Por tanto, con el
fin de preservar la orientación original y así mejorar las propiedades mecánicas de
las fibras, la carbonización debía hacerse aplicando tensión [8]. Bacon y
Schalaman [9], observaron que a temperaturas superiores a 2773 K las FC se
hacen lo suficientemente plásticas como para permitir que puedan ser estiradas y
obtener entonces FC con un elevado grado de orientación. Por tanto, la
grafitización se lleva a cabo bajo estiramiento. El módulo de Young de las FC
resultantes está directamente relacionado con la temperatura de grafitización y la
extensión del estiramiento aplicado, como se muestra en la Figura 6.

28
FIBRAS DE CARBÓN A PARTIR DE POLIACRILONITRILO

Las fibras de poliacrilonitrilo (PAN) son consideradas hoy en día como los
precursores más importantes y prometedores para la fabricación de fibras de
carbón [10]. Sus ventajas son: un grado de orientación molecular alto, un punto de
fusión elevado y un rendimiento considerable en la obtención de fibras de carbón.
Para obtener fibras de carbón con elevadas propiedades mecánicas, tras
carbonizar fibras PAN térmicamente estables, anteriormente se ha de formar en la
fibra PAN una estructura molecular altamente orientada, la cual no se vea
afectada durante el tratamiento de carbonización. El poliacrilonitrilo (Figura 7)
procede de la polimerización de la molécula de acrilonitrilo en presencia de
radicales libres o iniciadores negativos. La molécula de acrilonitrilo posee un grupo
nitrilo altamente polar que origina elevadas fuerzas dipolo-dipolo (Figura 7), las
cuales son las responsables de que los polímeros sean sólo solubles en
disolventes altamente polares y de que tengan un elevado punto de
reblandecimiento. Todo esto aumenta el interés del material como precursor de
fibras de carbón. Sin embargo, estas interacciones dipolo-dipolo causan un
encogimiento en la fibra en la etapa de estabilización fruto de la unión y

29
entrecruzamiento entre las cadenas lineales del polímero (Figura 8). Esto
distorsiona la orientación de las cadenas poliméricas de la fibra, dando lugar a
fibras de carbón con pobres propiedades mecánicas. Por este modo, a fin de
prevenir el encogimiento, han de realizarse etapas intermedias.

Las etapas fundamentales utilizadas para la preparación de fibras de carbón a

partir de fibras PAN son (ver Figura 9):

1) Tratamiento térmico de las fibras en una atmósfera oxidante a temperaturas

entre 473-573 K a la vez que son sometidas a tensión, con el fin de impedir el
encogimiento. Este tratamiento convierte a la fibra termoplástica PAN en un
compuesto polimérico cíclico o isotáctico7 capaz de soportar las elevadas
temperaturas en la siguiente etapa de carbonización. 2) Las fibras estabilizadas
son entonces carbonizadas alrededor de 1273 K sin tensión y posteriormente
calentadas a temperaturas superiores a 2773 K, dependiendo del módulo de
Young requerido para la fibra de carbón final.

1) Estabilización de las fibras PAN. En esta etapa se pretende convertir a la fibra

PAN en un material que no funda en las condiciones de carbonización, para lo
cual se han de generar o introducir nuevos enlaces químicos en la molécula de

30
PAN que refuercen su estructura molecular y que eleven la temperatura de
reblandecimiento. Estos nuevos enlaces provienen de reacciones de
polimerización de la molécula PAN. Los grupos terminales insaturados, presentes
en la molécula lineal de poliacrilonitrilo, pueden experimentar reacciones de
polimerización dependiendo del estado físico del polímero, la velocidad de
calentamiento, la presencia de aditivos, el tipo de grupos terminales y la presencia
de grupos iónicos [11]. También influye la atmósfera en la cual la polimerización se
lleva a cabo. Las reacciones de polimerización pueden iniciarse a partir del
calentamiento de la molécula PAN en una atmósfera inerte u oxidante. La principal
diferencia estructural entre los dos tratamientos es que mientras el oxidante da
lugar a heterociclos aromáticos que contienen grupos hidroxilos y carbonilos, el
tratamiento en una atmósfera inerte produce heterociclos hidrogenados con
conjugación nitrógeno-carbono. El tratamiento oxidante origina estructuras
térmicamente más estables, motivo por el cual es el más empleado. El oxígeno en
forma de éteres, grupos carboxílicos y grupos nitrosilos, da lugar a estructuras
térmicamente estables. La estabilización oxidativa es una etapa de gran
importancia en la fabricación de las fibras de carbón, puesto que una
estabilización incompleta tiene como consecuencia la fragmentación del interior, o
corazón, de la fibra durante la etapa de carbonización. El conseguir una
estabilización completa requiere mucho tiempo, por lo que se han realizado
numerosos estudios acerca de las características y variables de esta etapa con el
fin de optimizarla. Se ha encontrado que la velocidad de estabilización aumenta
con la modificación de la composición química del precursor de la fibra.

Carbonización de las fibras PAN. Teniendo estabilizada la estructura de las

cadenas poliméricas, las fibras PAN son sometidas a una pirólisis en atmósfera
inerte. Los heteroátomos son eliminados como volátiles, obteniéndose fibras de
carbón con un rendimiento alrededor del 50% de la masa original de PAN. La
velocidad de calentamiento es generalmente baja en los primeros estados del
proceso de carbonización, para que así la salida de los volátiles no dañen la fibra.
La mayoría de los volátiles son eliminados por debajo de 1273 K. Al final del
proceso, en la fibra de carbón sólo permanece el carbono y algo de nitrógeno (1-6

31
% dependiendo de la temperatura de carbonización alcanzada). Durante las
primeras etapas de carbonización, en el rango de temperaturas de 673-773 K, los
grupos hidroxílicos presentes en la fibra oxidada PAN inician reacciones de
condensación, las cuales ayudan en la reorganización y unión de las secciones
cíclicas (Figura 9). Este entrecruzamiento probablemente fija la estructura del
polímero, mientras que los segmentos lineales que permanecen, bien se
transforman en ciclos, o bien sufren escisiones de la cadena dando lugar a los
productos gaseosos. Las estructuras cíclicas sufren una deshidrogenación y
continúan uniéndose en la dirección lateral, produciendo una estrutura tipo
grafitica. La eliminación de nitrógeno continúa sobre 973 K y alcanza un máximo a
1173 K. A 1573 K la fibra de carbón tiene un contenido en nitrógeno muy bajo. Las
propiedades mecánicas de la fibra de carbón final dependen de la velocidad de
calentamiento y de la temperatura final del tratamiento térmico durante la
carbonización [12]. Las fibras de carbón obtenidas después del proceso de
carbonización no contienen casi heteroátomos y poseen una estructura grafitica.
Después de un tratamiento térmico a temperaturas incluso mayores de 2773 K no
se aprecia apenas disminución en el peso de la fibra, si bien se perfecciona el
ordenamiento y orientación de los cristales en la dirección del eje de la fibra.

FIBRAS DE CARBÓN A PARTIR DE GASES

La formación de fibras de carbón a partir del craqueo de ciertos gases con H7 es

conocida desde hace un siglo. Difieren en morfología y condiciones de
crecimiento. Existen dos métodos de obtención: 1) Método de siembra: Las fibras
de carbón pueden ser formadas sobre superficies metálicas, soportadas en el
sustrato cerámico del horno, mediante la descomposición térmica de una mezcla
de hidrógeno y un hidrocarburo tal como benceno, metano, tolueno y naftaleno a
1273-1573 K, depositándose las especies formadas tras la descomposición en el
metal, dando lugar a la formación de FC primarias [14, 15, 16] (Figura 11). En una
segunda etapa, sucede el engrosamiento de las FC primarias mediante la
deposición de carbono sobre la superficie de éstas. El carbono depositado crece
en forma de filamentos de corta longitud (entre 3 a 10 mm) y con diámetros que

32
varían entre 5 a 10 mieras. La principal desventaja de este método es que es en
discontinuo, ya que una vez se han formado las FC, se debe dejar enfriar el horno
y extraerlas, de las paredes de éste.

2) Método de siembra fluida: En vez de sorportar las partículas metálicas en las

paredes del horno, en este caso el catalizador se forma y crece en la fase
gaseosa, junto con el gas precursor (Figura 12) [17]. Las FC primarias se forman
en la fase gaseosa, siendo arrastradas por la misma, recogiéndose al final del
horno, por lo que este proceso se realiza de modo continuo.

33
Estas fibras de carbón generalmente tienen una estructura de capas concéntricas
de carbón turbostrático. Estas hojas concéntricas de carbón tienen un alto grado
de alineamiento de los planos grafiticos básales alrededor del eje de la fibra. Su
tensión de ruptura y módulo de Young son tan elevados como las de las fibras de
carbón preparadas a partir de precursores poliméricos tales como PAN, rayón y
brea. Poseen unas propiedades eléctricas excelentes, las cuales pueden ser
aumentadas por la intercalación con ciertos metales. Por lo tanto, son materiales
prometedores para la síntesis de varios tipos de materiales compuestos y
compuestos de intercalación.

34
ANTECEDENTES HISTORICOS

Kevlar y Nomex. Tanto el KEVLAR® como el NOMEX® son fibras de aramida.

Las aramidas se definen como “fibras formadas por macromoléculas lineales a
base de agrupaciones aromáticas unidas entre sí por grupos amida, de los que un
mínimodel 85% están unidos a dos anillos aromáticos y un 50% puede ser
reemplazado por grupos imida. En esta denominación se incluyen también las
fibras de poli(amida-imida) como el Kermel. Prescindiendo de esta salvedad, las
fibras de aramida se clasifican en dos grupos, las de tipo meta y las de tipo para
según la posición del enlace amida sobre el anillo aromático, casi siempre
bencénico. El Kevlar es una fibra orgánica de la familia de las poliamidas
aromáticas (aramidas), también se conoce como PPT
(poliparafenilentereftalamida) donde se combina la gran resistencia con el peso
ligero, y la comodidad con la protección. La fibra de Kevlar es cinco veces más
fuerte que el acero tratándose del mismo peso, y ofrece un funcionamiento
confiable y una resistencia sólida. Las principales razones para el uso de las p-
aramidas son su alta tenacidad, alto módulo, baja elongación, baja densidad,
termorresistencia, resistencia química, resistencia a la corrosión, aislamiento
eléctrico, alta porosidad, etc. Este equilibrio de propiedades extraordinarias es lo
que hace que Kevlar tenga una amplia gama de aplicaciones, que van de los
chalecos antibalas a los guantes resistentes a los cortes, a las barreras anti
explosiones y llamas, aplicación en materiales compuestos en aeronaútica.
Además, las fibras de Kevlar pueden incorporarse en los equipos deportivos para
dar como resultado el mejor rendimiento. Por ejemplo, las llantas de bicicletas
resistentes a las perforaciones; el calzado deportivo para atletas profesionales,
lanchas más ligeras, y velas de peso ligero que toleran fuertes vientos y de gran
resistencia a la corrosión.

35
ORIGEN HISTÓRICO DEL KEVLAR Y DEL NOMEX

Las fibras de aramida fueron introducidas comercialmente en 1972 por DuPont.

KEVLAR:

El Kevlar es un polímero altamente cristalino. Llevó mucho tiempo encontrar

alguna aplicación útil para el Kevlar, dado que no era soluble en ningún disolvente.
Por lo tanto, su procesado en solución estaba descartado. No se derretía por
debajo de los 500oC, de modo que también se descartaba el hecho de procesarlo
en su estado fundido. Fue entonces cuando una científica llamada Stephanie
Kwolek apareció con una idea brillante.

Stephanie trabajaba en un laboratorio, donde todos los días experimentaba con

nuevos materiales. Descubrió el Kevlar cuando se dio cuenta de que una solución
plástica que ella estudiaba a menudo estaba actuando de manera "diferente". Este
material era súper resistente y a la vez muy ligero. Así fue como descubrió el
Kevlar, una fibra química famosa por su uso en los chalecos antibalas.

DuPont es una compañía científica. Fundada en 1802, DuPont pone a trabajar a la

ciencia en la resolución de problemas y creación de soluciones que hacen que la
vida de la gente sea mejor, más segura y fácil. Con operaciones en más de 70
países, la compañía ofrece una amplia gama de productos y servicios a los
mercados, incluyendo el de agricultura, nutrición, electrónica, comunicaciones,
seguridad y protección, casa y construcción, transporte y vestido.

Kwolek entró a trabajar en DuPont en 1946 como química de laboratorio en

Buffalo, Nueva York. Recién graduada de lo que ahora es la Universidad Carnegie
Mellon de Pennsylvania, dijo que su intención originalmente era trabajar para
DuPont unos cuantos años, los suficientes para ahorrar dinero y entrar a la
facultad de medicina.

Las fibras Kevlar® están basadas en poliparafenileno tereftalamida, molécula

rígida que facilita lograr una configuración de cadena totalmente extendida (recta).

36
Asimismo, la molécula de poliparafenileno tereftalamida tiene una excelente
resistencia a las altas temperaturas y a las llamas. Al ofrecer resistencia al calor,
Kevlar® protege contra riesgos térmicos de hasta 800 grados F.

Las agresiones mecánicas contra las que están diseñadas este tipo de ropa
esencialmente consisten en rozaduras, pinchazos, cortes e impactos. En la
actualidad los materiales constituidos de este tipo son P-aramidas

La fibra orgánica con mayor éxito comercial hasta la fecha ha sido el kevlar existen
dos formas kevlar 29 y kevlar 49. La ultima se conoció originalmente por su
número de código desarrollado PDR49. El kevlar 29 fue desarrollada para el
cordaje de refuerzo de neumáticos y tienen una alta resistencia y un módulo
elástico intermedios.

El kevlar 49 tiene un modo elástico superior pero la misma resistencia que el

kevlar 29 y es una fibra preferida para los materiales compuestos de elevadas
presentaciones.

Hoy en día se sabe que el kevlar es una poliamida aromática llamada

poli(parafenilenotereftalamina) cuya fórmula química es la siguiente:

Los anillos aromáticos dan como resultado

las moléculas del polímero cuyas
propiedades son las de una cadena
razonablemente rígida.

Obtención:

las fibras se fabrican por procesos de

extruccion e hilado. Se mantiene una
disolución del polímero en un disolvente
adecuado a una temperatura entre -50C y -
80C antes de la extruccion a través de un

37
cilindro de paredes calentadas a 200C, donde el disolvente se evapora. La fibra
obtenida se enrolla en un instrumento adecuado. En este estado la fibra tiene una
resistencia a tracción de 840MNm y un módulo elástico a tracción de 3.6GNm. la
fibra se somete luego a un tratamiento de estirado y trefilado que incrementa las
propiedades de resistencia y rigidez hasta las fibras acabadas.

Los procesos usados para la fabricación de las fibras conducen a una orientación
de las moléculas del polímero rígidas paralelamente al eje de la fibra y el modo
elástico de 130GNm indica que se consigue un alto grado de orientación. La
estructura supramolecular ha sido investigada por Johnson.

Características físicas
 Alta fuerza extensible.
 Alargamiento bajo o rigidez estructural.
 Conductividad eléctrica baja.
 Alta resistencia química.
 Contracción termal baja.
 Alta dureza.
 Estabilidad dimensional excelente.
 Alta resistencia al corte.

38
Características químicas
 Buena resistencia a disolventes y aceites.
 Fácilmente atacables por ácidos y bases fuertes.
 A diferencia de la fibra de carbono y vidrio, presentan una gran absorción
de humedad en condiciones ambientales, en detrimento de sus
propiedades mecánicas.

Usos y aplicaciones
 Chaquetas e impermeables.
 Cuerdas.
 Bolsas de aire.
 Hilo para coser.
 Guantes contra cortes, raspones y otras lesiones.
 Guantes aislantes térmicos.
 Kayaks resistencia de impacto, sin peso adicional.
 Esquís, cascos y raquetas fuertes y ligeros.
 Chaleco antibalas.
 Trajes espaciales.

39
NOMEX

El Nomex, por otra parte, posee grupos meta-fenileno, es decir, los grupos amida
se unen al anillo fenilo en las posiciones 1 y 3.

El Nomex es una poli (m-fenilen isoftalamida), se suele obtener mediante un

proceso de policondensación en solución a baja temperatura, y en presencia de
cal para neutralizar el ácido clorhídrico que se separa al reaccionar la m-
fenilendiamina con el cloruro de isoftaloilo. El fluido de hilatura que contiene del 18
al 20% de polímero y 40-45% de cloruro de calcio, se hila en seco en un gas inerte
caliente.

Las aramidas se utilizan en forma de fibras. Forman fibras aún mejores que las
poliamidas no aromáticas, como el nylon 6,6.

Las cadenas del polímero se pueden juntar aleatoriamente o se pueden orientar

cuidadosamente de lado a lado en una fila. Resulta que la orientación de las
cadenas del polímero es muy importante para ciertas características tales como
flexibilidad, rigidez, y fuerza. La siguiente foto muestra el aspecto de la fibra de
NOMEX:

40
 El Nomex se utiliza como aislante en los transformadores, asegurando que los
servicios esenciales como centro de control de tráfico, hospitales, etc. Tengan la
energía necesaria para funcionar día y noche. Los motores y los generadores que
forman parte del sistema eléctrico de emergencia o los equipos que funcionan en
medios agresivos, también contiene la fibra Nomex. Los bomberos están muy
habituados a este polímero ya que sus trajes antiincendios son Nomex. Su
tenacidad está comprendida entre 35 y 50 cN/tex, su alargamiento a la rotura es
del 35% y su módulo inicial se sitúa entre 700 y 1000 cN/tex.

Cuando se expone al aire seco a

260ºC, la fibra Nomex encoge el 1%
en los primeros 20 segundos. La
temperatura máxima a la que la fibra
Nomex puede ser expuesta
prolongadamente es del orden de
240ºC no obstante, puede tolerar breves periodos de exposición a temperaturas
más altas de 300 – 310ºC. La exposición a temperaturas inferiores a 200ºC no
afecta para nada a la fibra.

Las características intrínsecamente ignífugas proporcionadas por NOMEX®

hacen que las personas que trabajan con este polímero estén seguras y
protegidas contra los peligros del trabajo de cada día. Es ese conocimiento y
sentido de la seguridad el que les permite concentrarse en su tarea actual, y
contribuir así a elevar la productividad.

NOMEX® es una molécula con cadena larga. La tecnología térmica avanzada fue
creada hace más de 30 años cuando los científicos de DuPont crearon una fibra
con una combinación extraordinaria en cuanto a características de alto
rendimiento `para el calor e ignífugas, así como características superiores del
textil.

41
La familia de DuPont de los productos de fibra de NOMEX® proporciona
resistencia excepcional al calor y a la llama y ofrece características excelentes del
textil. Los usos incluyen los filtros, las telas revestidas industriales, etc.

NOMEX® también se utiliza para el aislamiento eléctrico en forma de papel y de

cartón prensado, donde su fuerza dieléctrica inherente, dureza mecánica y
estabilidad termal proporcionan alta confiabilidad en los usos más exigentes.

42
DESARROLLO Y ESTRUCTURA MOLECULAR DE FIBRA DE MARCA
NOMEX®

NOMEX® fue desarrollado por un equipo de investigación de DuPont En busca de

una fibra que añada resistencia térmica a Las propiedades físicas del nilón. Esta
investigación, iniciada A finales de los años cincuenta, condujo a la posterior
producción de Evaluación extensiva de una fibra originalmente llamada HT-1. La
adopción de la marca comercial NOMEX® nylon Anunciado en 1963, cuando
comenzaron las instalaciones operación. En 1967, NOMEX® estaba disponible
comercialmente.

En 1972 se adoptó el nombre comercial NOMEX® aramid. NOMEX® meta-

aramida, poli (meta-fenilenoisfoftalamida), Se prepara a partir de meta-
fenilendiamina y Isoftaloílo en un disolvente de amida. Es un largo Poliamida en
cadena en la que al menos el 85% de la amida Los enlaces están unidos
directamente a dos anillos aromáticos.El fenileno meta-orientado forma curvas en
el polímero Cadena, reduciendo la rigidez de la cadena en comparación con En el
Karam® paraaramida químicamente similar cadena. Esta cadena flexible de
polímero da NOMEX® más cualidades textil mientras conserva Propiedades de
alta temperatura similares a KEVLAR®. Los anillos aromáticos y los enlaces amida
conjugados que Las uniones son particularmente fuertes y resistentes a la ataque
químico. También proporcionan un alto grado de calor Resistencia a la cadena
principal del polímero. Como resultado, NOMEX® No se funde y gotea, y
simplemente carboniza cuando se expone a Altas temperaturas durante periodos
prolongados.

Figura 1.1 Síntesis meta-aramida NOMEX

43
TIPOS DE NOMEX

Tipo 430 NOMEX®

Un hilo natural de alta cristalinidad de NOMEX® con mayor resistencia y
resistencia química que los hilados discontinuos. El tipo 430 se utiliza cuando se
requiere la estética y las propiedades de un hilo de filamento. Está disponible en
deniers ligeros para aplicaciones textiles o deniers más altos para aplicaciones de
refuerzo de mangueras de caucho. El tipo 430 se utiliza en las carcasas y
revestimientos de engranajes de los bomberos, tejidos recubiertos, aislamiento
eléctrico, mangueras de radiadores y cubiertas para prensas industriales.
Generalmente, se utiliza en su color natural debido a la dificultad en la producción
de un producto teñido uniformemente.
Tipo 450 NOMEX®
Una fibra natural discontinua. Tiene mayor cristalinidad y resistencia que las fibras
de tipo 455 y 462, y se vende como una grapa de metaarramida al 100% en varias
longitudes de corte. Se utiliza en aplicaciones que requieren propiedades de alta
resistencia a la tracción, así como estabilidad química y térmica, tales como tejidos
de filtración de gas caliente, hilos de coser, cintas de cremallera y aparatos de
enfrentamiento de bomberos frente a tejidos. También se utiliza en su color natural
para productos de punto como pasamontañas y ropa interior. Aunque teñible, es
menos teñible que los productos básicos de tipo 455 y 462, y no está disponible
como un colorante fusionado grapa.
Tipo 455 NOMEX® (NOMEX® III)
Se introdujo el tipo básico 455 de NOMEX®, una mezcla patentada de fibras de la
marca NOMEX® y KEVLAR®, para cubrir la necesidad de ropa protectora térmica
de mayor rendimiento. La grapa tipo 455 cuando se convierte en tela se conoce
comercialmente como NOMEX® III. Ofrece varias mejoras sobre hilos o telas
producidas a partir de grapas tipo 450. Sin embargo, debido a su menor
cristalinidad, produce hilos y tejidos que son ligeramente más bajos en resistencia
que los producidos a partir de grapas de Tipo 450.
Tipo 462 NOMEX® (NOMEX®IIIA)
El grapado tipo 462 de NOMEX® es una mezcla de fibras de la marca NOMEX® y
KEVLAR® y P-140, una fibra disipativa estática propietaria. Cuando se convierte
en tela, se conoce comercialmente como NOMEX® IIIA y se usa para prendas de
protección térmica. Ofrece todas las características de la grapa tipo 455 más un

44
mayor nivel de disipación estática en forma de tela. La fibra P-140 disipa la
estática generada por el frotamiento de tela a tela y de tela a superficie, minimiza
la contribución de la ropa a los riesgos estáticos y reduce la fuerza aparente del
campo eléctrico y las molestias estáticas. La grapa es un colorante que puede
fusionarse y puede ser teñido como hilo para su uso en artículos de punto o hilos
de coser, o pieza teñida como tela para prendas de vestir civiles. Excepto por las
propiedades disipativas estáticas de NOMEX® IIIA, todas las demás propiedades
son esencialmente las mismas que para NOMEX® III. Las propiedades reportadas
en esta guía deben ser consideradas aplicables a ambas, a menos que se indique
una diferencia específica en el texto.
PROPIEDADES DE LA FIBRA

La fibra de la marca NOMEX®, miembro de la familia de fibras de aramida, ofrece

excelente resistencia a la llama, buenas propiedades textiles, estabilidad
dimensional y resistencia a la degradación por una amplia gama de productos
químicos y disolventes industriales. La mayoría de las variedades tienen una
sección transversal de fibra ovalada a hueso, como se muestra en la Figura 2.1.

Fotomicrografía de una sección transversal típica del hilo de tipo 462

45
RECUPERACIÓN DE LA HUMEDAD Y ESTABILIDAD DIMENSIONAL.

La recuperación de la humedad es la tendencia de la mayoría de las fibras a

recoger o emitir la humedad atmosférica hasta que se alcanza un contenido de
humedad de equilibrio. La humedad relativa tiene un efecto significativo sobre la
tasa de absorción de humedad y el nivel de equilibrio. Cuanto mayor sea la
humedad relativa, más rápida será la absorción de humedad por NOMEX®
durante la fase inicial de la ganancia de humedad y mayor será el nivel de
equilibrio final. El efecto de la humedad relativa sobre la recuperación de humedad
del Tipo 430 NOMEX® se muestra en la Figura 2.11. Cuando se ensayan de
acuerdo con ASTM D-2654 a 70 ° F (21 ° C) a 65% de HR, los tejidos de
NOMEX® IIIA contienen de 5% a 5,5% de humedad a niveles de equilibrio. La
recuperación de humedad de NOMEX® es significativamente mayor que la del
poliéster, ligeramente superior a la del nylon, y menor que la del algodón.

La estabilidad longitudinal de la fibra de la marca NOMEX® no se ve afectada por

cambios en la humedad relativa. Cuando se expone al aire seco a 260 ° C (500 °
F), el NOMEX® de tipo 430 se contrae aproximadamente un 1% de longitud en
pocos segundos. Se produce un encogimiento adicional de aproximadamente el
0,7% en los primeros 10 minutos de exposición. Las exposiciones más largas a
esta temperatura no tienen esencialmente más efecto sobre la longitud del hilo.

46
Una combinación de humedad y calor produce una mayor contracción de la fibra
NOMEX® que el calor seco solo porque libera más completamente las tensiones
internas de la fibra. El agua hirviendo, por ejemplo, produce una contracción
inmediata de aproximadamente 1,3% en el Tipo 430 NOMEX®. Las exposiciones
repetidas de 5 minutos en agua hirviendo resultan en un encogimiento
progresivamente mayor, para un total de 3,8% después de 100 exposiciones.

Debido al alto encogimiento, las fibras NOMEX® no cristalizadas, actualmente

T455, T462 y N330 y el filamento N104, requieren un ancho de reed más ancho
que las fibras cristalizadas para obtener el ancho de tela deseado después del
teñido y / o acabado.

Las telas tejidas de NOMEX® III, NOMEX® IIIA y las fibras de color productor
presentan un bajo nivel de encogimiento cuando se lavan. En un ensayo de
laboratorio, los tejidos de NOMEX® se blanquearon comercialmente a 160 ° F (71
° C). Después de cinco lavados, las telas tanto de peso de camisa (4,5 onzas /
yd2) como de peso de pantalón (6,0 onzas / yd2) disminuyeron un promedio del
2% en la dirección de la urdimbre y del relleno. No se observaron reducciones
adicionales en 45 lavados subsiguientes.

47
Los tejidos de filtración fabricados correctamente de NOMEX® no se estirarán ni
se encogerán más del 1% cuando se expongan a temperaturas de funcionamiento
inferiores a 204 ° C, ni se modificarán significativamente en longitud con
variaciones de la humedad relativa.

INFLAMABILIDAD, GENERACIÓN DE HUMO Y GAS NATURAL

El Índice de Oxígeno Limitante (LOI) de NOMEX® es de aproximadamente 28. Por

lo tanto, cuando se expone a la llama a temperatura ambiente en un ambiente de
aire normal, NOMEX® no continuará quemándose cuando se retire la llama. A
temperaturas superiores a aproximadamente 427 ° C (800 ° F), NOMEX®
carboniza y forma un carbón resistente.

La composición y cantidad de gases de escape varía ampliamente dependiendo

de la velocidad de calentamiento, la presencia de oxígeno y otros factores. La fibra
de la marca Burning NOMEX® produce productos de combustión similares a los
de la madera, lana, algodón, poliéster y acrílico. A temperaturas de combustión,
NOMEX® libera dióxido de carbono y monóxido de carbono; Ya veces se detectan
trazas de cianuro de hidrógeno y óxidos de nitrógeno. Bajo condiciones de
calentamiento menos estrictas, NOMEX® se degrada muy lentamente, liberando
pequeñas cantidades de una amplia variedad de compuestos orgánicos. Estos
pueden incluir dióxido de carbono, acetona, acetamida, acetaldehído, benceno,
butano, tolueno y muchos otros compuestos en trazas dependiendo de las
condiciones de exposición.

48
RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN

Abrasión

La resistencia a la abrasión es una consideración importante tanto en aplicaciones

de protección como en aplicaciones de filtración. La abrasión causada por el
desgaste y el lavado es la causa principal del fallo de la prenda, mientras que la
abrasión debido a la exposición al polvo y al desgaste de la jaula a menudo
conduce al fallo de la bolsa filtrante.

Las telas fabricadas a partir de hilados discontinuos de NOMEX® presentan una

resistencia a la abrasión superior a las construcciones comparables, o en algunos
casos incluso más pesadas, de mezclas de poliéster / algodón y 100% de algodón
(Figura 2.13). Esta ventaja contribuye a prolongar la vida útil de la prenda (Tabla
II-2).

49
LAVADO Y VIDA DEL DESGASTE

NOMEX® usado en aplicaciones de ropa protectora puede ser de varios tipos,

como se describe en la Sección I. NOMEX® III y NOMEX® IIIA se usan en
camisas, pantalones y overoles y prendas exteriores. El uso de una fibra disipativa
estática en NOMEX® IIIA reduce la acumulación estática molestia y lo convierte
en el producto preferido para la mayoría de las prendas. NOMEX® III y NOMEX®
IIIA funcionan de manera similar en el lavado y la resistencia química de tal
manera que los datos de rendimiento son intercambiables.

Las prendas de la fibra de la marca NOMEX® pueden lavarse o limpiarse en seco

mediante métodos convencionales de limpieza doméstica o industrial. Debido a su
superior resistencia a la abrasión ya los productos químicos, se observa poca
disminución en la resistencia de la tela como resultado del lavado. La resistencia
al color se mantiene mejor mediante el uso de detergentes de baja alcalinidad y
temperaturas moderadas de 140 ° F para el agua de lavado. Se pueden usar
temperaturas más altas y alcalinidad, junto con detergentes solventes si es
necesario, para eliminar el suelo graso y aceitoso.

La resistencia al desgarro disminuye sólo 10-12% y después de 200 ciclos sólo ha

disminuido 20-25%. Después de 100 ciclos de lavado industrial, la resistencia a la
abrasión y resistencia a la tracción y al desgarramiento de NOMEX® III de 4,5
onzas / yd2 es aún mayor que el nuevo algodón FRT de 7 onzas / d2 (véase la
Tabla II-2).

50
RESISTENCIA QUÍMICA

En general, la fibra NOMEX® presenta una muy buena resistencia a muchos

productos químicos. Es altamente resistente a la mayoría de los hidrocarburos y
disolventes orgánicos. La resistencia química durante la exposición en uso y los
químicos y disolventes utilizados en la limpieza contribuyen a la excelente
durabilidad y vida útil de las prendas de NOMEX®.

Además, la resistencia de NOMEX® a las soluciones ácidas es mejor que la del

nylon, pero no tan buena como la del poliéster. Sin embargo, a temperaturas
elevadas, su resistencia a los vapores ácidos es mejor que la del poliéster.
NOMEX® muestra una excelente resistencia a los álcalis a temperatura ambiente,
pero se degrada por álcalis fuertes a altas temperaturas. Los modelos NOMEX®
de tipo 430 y 450 tienen una excelente resistencia al blanqueador de hipoclorito de
sodio, pero el tipo 455 NOMEX® y el tipo 462 NOMEX® presentan una pérdida de
resistencia moderada (35%) en esta exposición. NOMEX® es resistente a la
degradación por elastómeros, resinas y refrigerantes que contienen flúor a altas
temperaturas. Información adicional sobre la resistencia química del tipo 430
NOMEX® se muestra en la Tabla II-3.

51
52
VAPORES

La resistencia de NOMEX® a la degradación por vapores es una consideración

importante en aplicaciones de filtración de gas caliente (dependiendo de su
concentración en la corriente de gas). Los gases ácidos como HCl, SO2 y NOx
pueden reducir significativamente la vida útil de las bolsas de filtro fabricadas con
NOMEX®. Los vapores orgánicos generalmente tienen poco efecto sobre
NOMEX®.

LUZ UV

Al igual que otros materiales textiles naturales y sintéticos, la mayoría de los tipos
de NOMEX® se ven afectados por la exposición prolongada a la radiación
ultravioleta (UV) tanto de la luz solar como de fuentes de luz artificial. Después de
la exposición prolongada, el hilo natural desprotegido tiende a descolorarse de su
tono de luz natural a bronce profundo. De manera similar, los colorantes, si están
presentes, también pueden cambiar de color o atenuarse. Tejidos hechos

De fibra de color productor tienen mejor solidez de color que los tejidos teñidos,
aunque la tecnología de teñido ha avanzado para maximizar la solidez de color de
los tejidos teñidos. Así, en aplicaciones donde la resistencia al color es crítica, se
debe prestar especial atención a la selección del color.

El cambio de color o el desvanecimiento no es necesariamente indicativo de la

degradación de la fibra. Sin embargo, la exposición prolongada a la radiación UV
también puede causar pérdida de propiedades mecánicas, dependiendo de la
longitud de onda, el tiempo de exposición, la intensidad de radiación y la
geometría del producto.

Dos condiciones son necesarias para que la luz de una determinada longitud de
onda cause degradación de la fibra. Primero, la luz debe ser absorbida por el
polímero. En segundo lugar, la energía suficiente debe estar presente para romper
los enlaces químicos.

53
RADIACIÓN

Las centrales nucleares y otras operaciones de radiación de alta energía a

menudo requieren el uso de productos de fibra capaces de soportar los efectos de
deterioro de la radiación gamma y ultravioleta. La notable resistencia de NOMEX®
a la degradación por dicha radiación se ilustra mediante los datos mostrados en la
Tabla II-6. Sin embargo, NOMEX® no proporciona protección contra la radiación.

INSECTOS Y HONGOS

NOMEX® no es digerible y no es atacado por insectos. NOMEX® spunlace, que

consiste en el mismo polímero que las fibras de NOMEX®, es resistente al
crecimiento de hongos cuando se ensaya según ASTM G 21-80, "Determinación
de la resistencia de materiales poliméricos sintéticos a hongos".

APLICACIONES
Debido a sus excelentes propiedades físicas y térmicas, la fibra de la marca
NOMEX® se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo tejidos con
revestimiento industrial, planchas o cubiertas de máquinas de prensado, refuerzos
de manguera de caucho, fundas de fieltro y las tres aplicaciones principales:
Filtración y mobiliario resistente a la temperatura.

ROPA PROTECTORA TÉRMICA

Aplicaciones

Debido a su combinación única de propiedades textiles y térmicas, NOMEX® se

utiliza en una amplia gama de aplicaciones de protección térmica cuando exista
riesgo de incendio o exposición al arco eléctrico. Estos incluyen ropa de trabajo
industrial para los operadores de petróleo, petroquímico y química, mecánicos y
electricistas, así como empleados de la electricidad. NOMEX® también es
manejado por los conductores de coches de carreras, y sus tripulaciones, los
militares, astronautas de la NASA, la tripulación del transbordador espacial y los
manipuladores de combustible de cohetes. Además, NOMEX® se usa cuando hay
una expectativa de que el individuo estará expuesto a las llamas, por ejemplo, en

54
los abrigos de los bomberos y en la ropa de estación. Las prendas de NOMEX®
asimismo se pueden usar para protección contra salpicaduras de metal fundido
bajo ciertas situaciones.

APLICACIONES INDUSTRIALES

Las regulaciones de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional, las

normas de la Sociedad Americana de Ensayos y Materiales y las directrices de
seguridad corporativa conducen a la adopción de ropa resistente a la llama para
protección del trabajador donde se identifica un incendio instantáneo o un riesgo
de arco eléctrico. Los trabajadores químicos, petroquímicos y de servicios públicos
usan ropa de NOMEX® Workwear y NOMEX® Comfortwear como barrera
protectora contra el calor intenso de los fuegos de destello y arcos eléctricos y
para dar al usuario unos segundos de tiempo de escape. Además de camisas,
pantalones y monos, sudaderas, ropa de lluvia y trajes y abrigos de clima frío
están disponibles.

APLICACIONES MILITARES

Los militares estadounidenses empezaron a especificar NOMEX® a mediados de

los años 60. El ejército especifica fibras de color productor, con colorantes
incorporados durante el proceso de hilado de fibras, para mejorar la consistencia
en la apariencia y la resistencia a la luz. La aplicación más grande es el traje de
vuelo adoptado por los cuatro principales servicios de las Fuerzas Armadas de los
Estados Unidos. Los overoles de NOMEX® también se usan para equipos de
vehículos de combate y equipos de ingeniería a bordo. También se utilizan en
aplicaciones seleccionadas en guantes, ropa interior, cubiertas de cabeza de bala
clava, y equipo de clima frío.

La Administración Nacional de Aeronáutica y Espacio utiliza telas de NOMEX®

para la capa exterior de trajes de lanzamiento y reentrada de astronautas (trajes
espaciales en apolo 9 y 11) y como componente de sus trajes de actividad extra
vehicular.

55
APLICACIONES DE LUCHA CONTRA INCENDIOS

Las mezclas de NOMEX® y KEVLAR® se utilizan en prendas de protección contra

incendios en todo el mundo. Estos materiales intrínsecamente resistentes a la
llama proporcionan protección térmica en el equipo de aparición, los uniformes de
la estación, las prendas de vestir de la selva, las capuchas, los guantes y las
botas. NOMEX® y KEVLAR® también se usan en el hilo de coser para estos
artículos.

Las láminas finas, ligeras y no tejidas de NOMEX® E89 ™, una mezcla de

NOMEX® y KEVLAR®, se usan como revestimientos térmicos y sustratos para
barreras contra la humedad.

56
APLICACIONES DE METAL FUNDIDO

Los tejidos de NOMEX® III y NOMEX® IIIA proporcionan protección térmica contra
las salpicaduras de metal fundido, donde se generan pequeñas gotas de metal
durante la soldadura ligera o donde partes del conductor se funden en una
descarga de arco eléctrico.

La experiencia en el campo ha demostrado que las telas de NOMEX® III y

NOMEX® III A proporcionan una resistencia efectiva a las salpicaduras de metal
fundido con metales a baja temperatura, tales como plomo, zinc o metal de bote.
Sin embargo, los tejidos de NOMEX® III y NOMEX® III A no se recomiendan para
protección contra salpicaduras metálicas de alta temperatura, como aluminio o
acero, donde el metal fundido puede tener una temperatura de más de 1.000 ° F
(538 ° C). Telas de una mezcla 50/50 de NOMEX® / KEVLAR®, 100% KEVLAR®,
o mezclas de rayón FR con KEVLAR® están comercialmente disponibles para
soldadura y protección contra salpicaduras de metal fundido.

Para determinar si las telas de las fibras de la marca NOMEX® y KEVLAR®

cumplen con sus requisitos, las pruebas deben realizarse bajo las condiciones
reales de exposición.

La fibra NOMEX® ayuda a reducir la lesión por quemaduras de tres maneras:

 La propia fibra absorbe energía térmica durante el proceso de

carbonización.
 La fibra hincha y sella las aberturas en el tejido, disminuyendo el
movimiento del aire y la transferencia de calor convectiva asociada. La
figura 3.1 muestra una representación gráfica de este espesamiento de
fibra bajo calor intenso.
 Tanto la fibra como el tejido se espesan, aumentando la barrera aislante y
reduciendo la transferencia de calor conductiva.

57
La Figura 3.2 muestra la carbonización y el espesamiento del tejido NOMEX® III.
La tela de NOMEX® IIIA, que contiene una fibra disipativa estática, actúa de
manera similar.

PRUEBA DE MANIQUÍ INSTRUMENTADA (SIMULACIÓN DE INCENDIO DE

FLASH)

El sistema de maniquí de DuPont, THERMO-MAN®, es un maniquí de laboratorio

instrumentado que utiliza el software del modelo de piel para determinar la lesión
de quemadura pronosticada en un fuego de flash de laboratorio reproducible y
cuidadosamente controlado que simula las condiciones reales de incendio
instantáneo. Los datos obtenidos de 122 sensores de calor distribuidos sobre el
cuerpo de maniquí de 6 pies y 1 pulgada se utilizan para medir el calor transmitido
desde el fuego a través de la prenda de prueba hasta la superficie del maniquí. Un
programa informático sofisticado calcula el porcentaje previsto de quemaduras de
segundo y tercer grado e indica las ubicaciones de lesiones por quemaduras para
las condiciones de exposición a los flashes simulados seleccionados. La prueba
THERMO-MAN® se realiza de acuerdo con ASTM F 1930.

En una serie de pruebas, THERMO-MAN® se vistió con una camiseta y

calzoncillos de 100% algodón y ropa industrial hechos de diferentes materiales,
todos lavados en casa cinco veces antes de la prueba. Después, cada conjunto se
sometió a un disparo de gas propano de 3,5 segundos de duración, con un flujo de
calor de 2,0 cal / cm-2 seg.

58
FILTRACIÓN

APLICACIONES

Las bolsas de filtro de NOMEX® son líderes en la industria de las instalaciones de

fabricación de asfalto, así como una variedad de otras aplicaciones. Las bolsas de
filtro de NOMEX® permiten que estas instalaciones funcionen a temperaturas más
altas, lo que mejora significativamente la capacidad, reduce los costos de energía
y elimina la condensación.

RESISTENCIA A LA TEMPERATURA

Típicamente, las instalaciones de filtración operan en el rango de 200 ° F (93 ° C)

a 400 ° F (204 ° C). Las temperaturas de funcionamiento continuas máximas para
diversos tejidos de bolsas de filtro se muestran en la Figura 3.5. La retención de la
fuerza de las bolsas de filtro de NOMEX® cuando se exponen al calor es una
función del tiempo, de la temperatura y del ambiente. En la mayoría de los casos,
la máxima temperatura de funcionamiento continua recomendada para NOMEX®
es 204 ° C (400 ° F). Si se esperan sobretensiones de temperatura por encima de

59
este límite frecuentemente, puede ser necesario ajustar la temperatura de
funcionamiento media hacia abajo para prolongar la vida útil del filtro.

RESISTENCIA ÁCIDA

En aplicaciones de filtración de gas caliente, a menudo se encuentran

concentraciones bajas de ácido fluorhídrico (hasta aproximadamente 0,05%) en
los vapores de los productos metalúrgicos y rocosos y no afectan
significativamente los tejidos de NOMEX®. Por ejemplo, las bolsas antipolvo de
NOMEX® han demostrado una vida útil de más de cuatro años en los humos del
filtro de un horno de acero eléctrico que estaba fuertemente fundido con fluorita.

Los materiales que atacan a NOMEX® son ácidos fuertes, álcalis fuertes y / o
agentes oxidantes fuertes. El vapor de agua es también necesario para la
activación de las reacciones degradantes; Por lo tanto, se debe tener cuidado en
estimar el rendimiento cuando el nivel de humedad es desconocido o no
controlado. Se puede encontrar un ataque severo en arranques y paradas, o si el
filtro funciona durante períodos prolongados a temperaturas por debajo del punto
de rocío.

Con frecuencia, se reduce la vida útil del filtro debido al ataque ácido cuando los
gases que contienen dióxido de azufre o trióxido se filtran. Si el ataque de ácido es
una posibilidad, o los componentes de gases de combustión son desconocidos,
bolsas de filtro de NOMEX ® debe ser probado antes de la instalación.

MUEBLES RESISTENTES A LA TEMPERATURA

El rendimiento superior y el atractivo de NOMEX CGF® y NOMEX
THERMOCOLOR® permiten utilizar estas fibras en una amplia variedad de
aplicaciones. Permiten la creación de hermosos interiores mientras se siguen
cumpliendo con las regulaciones de incendios siempre cambiantes. Las
aplicaciones abarcan desde textiles interiores para aviones, como tapicería,
revestimiento de suelo, mamparos y revestimientos de paredes, para contractar
mobiliario para hoteles, oficinas, auditorios, hospitales y guarderías.

60
Tanto NOMEX CGF® como NOMEX THERMOCOLOR® son intrínsecamente
resistentes a las llamas, por lo que no tienen tratamientos tópicos que se
desgastarán con el tiempo o se eliminarán durante la limpieza. Son una opción
superior para la resistencia a la abrasión y la durabilidad. Pueden mantenerse
fácilmente por métodos convencionales sin preocupación por el desvanecimiento,
la croquización o la degradación de las fibras.

TIPOS DE FORMA DE ENVIÓ DE MATERIAL NOMEX

EMBALAJE
Paquetes de hilados
Los hilos de filamentos de fibra de la marca NOMEX® se envían en núcleos de
tubos de papel reciclables (Figura 4.1). Los tamaños del tubo y el paquete de hilo
se enumeran en la Tabla IV-1.
Una etiqueta dentro de cada tubo da la descripción del hilo y el número de fusión.
El paquete se puede utilizar directamente para la torsión abajo o el otro proceso.

61
CONTENEDORES DE ENVÍO
Los hilos de filamentos de NOMEX® se envían en cartones de cartón ondulado de
cara lisa (Figura 4.2). La grapa se envía en fardos envueltos con polipropileno
(Figura 4.3). Estos contenedores están diseñados para evitar daños causados por
los procedimientos normales de envío y manipulación.

62
KEVLAR

63
Hay tres tipos principales de Kevlar ®.

KEVLAR ®
se utiliza como un material de refuerzo para un número de neumáticos de
automóviles y neumáticos de la bicicleta. Esto ayuda a reducir drásticamente el
nivel de la punción.
Esta norma neumáticos más caro que un neumático de calle normal. Se trata de
un uso en particular con 4 x 4 vehículos, especialmente cuando el vehículo se está
utilizando fuera de la carretera y lejos de los servicios de recuperación.
KEVLAR ® 29
Se utiliza en la fabricación de trajes blindados (el panel) para un vehículo militar
ligero. Un buen ejemplo es Bradley del Ejército de EE.UU. vehículo de combate’.
Se ha utilizado ampliamente en Irak y Afganistán. Kevlar ® 29 elegido por su
armadura, ya que es ligero y resistente a los ataques de los juegos de rol. 29
paneles de Kevlar ® proteger a los soldados en el vehículo .Kevlar ® 29 es ideal,
ya que es ligero y no inflamable y protegen contra las altas temperaturas (bombas
de fuego, bombas molotov, etc ..). Kevlar ® 29 también puede soportar las duras
condiciones ambientales que se encuentran en climas calientes.

El original de la familia de tipos de productos de Kevlar ®, que tiene propiedades

similares a la tracción con muchos negacionistas y acabados. Estos hilos se
utilizan en aplicaciones balísticas, cuerdas y cables, ropa protectora, como
guantes resistentes a los cortes, en la protección de la vida utiliza como casco,
blindaje de vehículos y placas, y como refuerzo de caucho en neumáticos y
mangueras automotrices.
RIGIDEZ
El Kevlar posee una excepcional rigidez para tratarse de una fibra polimérica. 

ELASTICIDAD

64
El valor del módulo de elasticidad a temperatura ambiente es de entorno a 80 GPa
(Kevlar29) 

ENLONGACION

El Kevlar posee una elongación a rotura de entorno al 3,6% (Kevlar 29)

 RESISTENCIA

Kevlar 29 - de alta resistencia (520 000 psi/3600 MPa), de baja densidad (90 lb /
pie ³ / 1440 kg / m³) 

KEVLAR ® 49
Se utiliza para el casco y un especialista en la industria de la aviación. Es popular
como material para barcos porque es ligero y puede soportar una gran cantidad de
potencia (par - fuerza de torsión), tracción e impacto. Casco Bahanbahan
producido desde los tradicionales, tales como fibra de vidrio, están limitados en su
resistencia contra las fuerzas y el estrés. Además, un barco de la luz en el agua
más rápido y usa menos combustible para completar la distancia.

Eurofighter es relativamente leve en comparación con otros aviones de combate

similares, debido a que la selección de Kevlar ® 49 como ingrediente en la
fabricación. Esto significa que puede volar más

más rápido y más lejos, antes de que se necesita el reabastecimiento en vuelo. Es

más ágil que sus competidores debido a su excelente resistencia (par - fuerza de
torsión) y una resistencia a la tensión de tracción. Aviones tenían más
probabilidades de sobrevivir al golpe por el fuego de armas pequeñas, en
comparación con otros aviones de combate, tales como el Kevlar ® 49 tiene una
excelente resistencia al impacto.

Las especificaciones físicas típicas del Kevlar 49 son:

Densidad: 1.44 g/cm^3

Resistencia a la Tracción: 3400 MPa

Módulo Elástico: 125 GPa

65
Diámetro de la Fibra: 12µm

Absorción de Humedad: 12%

SÍNTESIS
Kevlar se sintetiza a partir de monómeros de 1,4-fenil-diamina (para-
fenilendiamina) y tereftaloilo ácido cloruro o tereftálico. El resultado es una amida
aromática polimérico (aramida) con alternancia de anillos de benceno y los grupos
amida. Cuando se produce, una lámina de polímero alineado aleatoriamente.
Cuando la fabricación de material de Kevlar se disuelve y se centrifugó para
orientar en la dirección de las fibras. Kevlar tiene un precio muy alto debido a que
el proceso de producción requiere condiciones extremas, tales como las
dificultades causadas por el uso de ácido sulfúrico concentrado en su producción.
Se necesitan estas duras condiciones para mantener el polímero altamente
insoluble en solución durante la síntesis y spinning.

Aquí es el mecanismo de la reacción de síntesis en general:

66
PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

RESISTENCIA A  LA TEMPERATURA

El Kevlar descompone a altas temperaturas (420-480 grados centígrados)

manteniendo parte de sus propiedades mecánicas incluso a temperaturas
cercanas a su temperatura de descomposición.

ELASTICIDAD
El módulo elástico se reduce entorno a un 20% cuando se emplea la fibra a 180
grados centígrados durante 500 h. Estas propiedades junto con su resistencia
química hacen del Kevlar un material muy utilizado en equipos de protección.

TENACIDAD

La tenacidad (energía absorbida antes de la rotura) del Kevlar es en torno a los 50

MJ m-3, frente a los 6 MJ m-3 acero.7n.

ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

(Cinco veces más fuerte por peso que el acero se unen);

 Alto módulo de elasticidad;

 Alargamiento muy bajo hasta el punto de ruptura;
 El bajo peso;
 Alta inercia química;
 Muy bajo coeficiente de expansión térmica;
 Tenacidad a la fractura (resistencia al impacto);
 Alta resistencia a los cortes;
 Procesabilidad Textil;
 Resistencia a la llama.

67
Las desventajas de Kevlar son:

Capacidad de absorber humedad, dificultades en la fuerza de corte, compresión

baja.

PROPIEDADES FÍSICAS DEL KEVLAR

APLICACIONES DEL KEVLAR

68
PROPIEDADES MECÁNICAS

69
USOS Y APLICACIONES

Actualmente DuPont comercializa dos tipos de Kevlar:

El Kevlar 29, de baja densidad y alta resistencia, se utiliza principalmente para

aplicaciones balísticas, cables y cuerdas.

 El Kevlar 49, de baja densidad,

alta resistencia y módulo
elástico, se utiliza para reforzar
plásticos de materiales
compuestos para aplicaciones
aeroespaciales, marina,
automoción y otras aplicaciones
industriales.

Como vemos las aplicaciones del Kevlar y el Nomex abarcan todos los campos
sociotecnológicos:

Sometido a presión hidrostática, el Kevlar es 20

veces más fuerte que el acero.

Estos cables de Kevlar se usa por la marina de

ESTADOS UNIDOS para ivestigar como
disminuir el ruido que hacen los submarinos y
así poder evitar ser descubiertos por el sónar de  
otros barcos enemigos.

70
 Este chaleco de protección antibalas y
antiimpactos está fabricado con una combinación
de Kevlar y Nomex, donde el Nomex proporciona
una resisencia adicional ante el fuego, las
explosiones y la abrasión.

Esta vela de windsurf está fabricada con Kevlar.

Este material proporciona una resistencia al
viento inimaginable con otros materiales de igual
ligereza.

Protección para las fuerzas de seguridad:

Los policías necesitan ser equipados y entrenados para ocuparse de situaciones

violentas y peligrosas, y esto significa tener la mejor ropa protectora personal
posible. El chaleco se puede diseñar para balas, puñaladas, protección de
impactos, o cualquier combinación de éstos. El equipamiento debe
proporcionar también protección contra el fuego, el calor y el ataque químico.
Estos elementos son fabricados en la actualidad a base de kevlar y nomex, los
cuales nos garantizan estas propiedades además de ser cómodos y ligeros.

71
 Las estadísticas del año 2004 han
demostrado que el chaleco protector
ha salvado las vidas o ha reducido
lesiones a más de  2.500 agentes de
policía, sólo en EE.UU. Los
equipos protectores del fuego y del
calor han prevenido también muchas
quemaduras.

Un campo donde juegan un papel fundamental las

ropas fabricadas a partir de Nomex y Kevlar es el de
la equipación de los Tedax, desactivación de
exlosivos.

Protección para las fuerzas armadas:

72
 El Kevlar se utiliza para muchos usos militares que
se extienden en muchos ámbitos: la fragmentación y
la protección antibalas, equipos antiminas, los
bolsos de los paracaídas del asiento del eyector y
los guantes protectores, entre otros. El  Kevalar es
hasta cinco veces más fuertes que el acero sobre
una base del igual peso, por ejemplo, los cascos
de Kevalr son más resistentes a los fragmentos de
metralla que sus precursores de acero.
 

Los usos militares para el Kevlar incluyen el chaleco antibalas, toda la ropa del

uniforme militar, cascos, guantes, cargadores, portadores de explosivos e
incluso mantas balísticas.

Fuego y protección contra el calor:

73
 El Nomex se utiliza para la fabricación
de la ropa protectora antiincendios que
se extienden desde los uniformes de la
tripulación aérea hasta la ropa interior de
los soldados.
 

La comodidad del Nomex, que puede

ser tejido o ser hecho a punto incluso, se
diseña específicamente para
proporcionar transpiración. Además la
ropa puede ser teñida en colores de
camuflaje a la reflexión infrarroja.
 

Cada explosión causada por un  misil, una bomba o una granada genera con
frecuencia una bola de fuego. La munición y el combustible aceleran más dicho
fuego particularmente en el interior de los aviones, vehículos de lucha armados y
naves.

La ropa fabricada a aprtir de fibras de nomex tiene una excepcional durabilidad,

de hasta cinco veces mayor que el polyester/algodón usado para el mismo fin.

Aplicaciones eléctricas:

74
Dondequiera que haya una necesidad del aislamiento
eléctrico, hay generalmente
productos de Nomex para satisfacer dichas
necesidades. En sus variadas formas, sobre todo los
papeles y los cartones prensados, podemos
usarlo para aislamiento en transformadores,
motores eléctricos, los generadores y todo tipo
de equipos eléctricos.

También se utiliza el Nomex como

aislante eléctrico en los trenes más
avanzados, para los 
transformadores, los motores, en
todas las conducciones eléctricas,
etc.
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