UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENE MORENO”

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA: INGENIERÍA QUÍMICA

PRÁCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA

PRQ-226
“INDUSTRIA PAPELERA Y DE SERVICIOS DIVINO NIÑO”

EMPRESA : INDUSTRIA PAPELERA Y DE SERVICIOS DIVINO NIÑO

ESTUDIANTE : CARLA DAYANA ROCA TORREZ

REGISTRO : 214022137

DOCENTE : ING. JOSÉ MIGUEL ESCOBAR

SIGLA : PRQ-226

SEMESTRE : Il/2021

SANTA CRUZ – BOLIVIA

Índice de figuras
1 LOCALIZACION DE LA PLANTA

1.1 Descripción de la empresa

La Industria Papelera y de Servicios “Divino Niño” actualmente es una empresa
dedicada a la comercialización de papel ONDA y TEST LINER a partir de cartón
reciclado. Inicio su primera producción el año 2018 y en el transcurso de los
años su producción ha ido en ascenso, así como también introduciéndose al
mercado para poder aportar al desarrollo de su comunidad.

La empresa IPDN se encarga de la producción de papel en diferentes tipos y

medidas para satisfacer demandas nacionales, y en un futuro de la
internacional, logrando proyección de ingresos y sustitución de importaciones
para nuestro país, posicionando su calidad a nivel global.

1.1.1 Nombre o razón social

La industria tiene el nombre de “INDUSTRIA PAPELERA Y DE SERVICIOS

DIVINO NIÑO S.A.” esto porque representa la primera empresa de Bolivia en
fabricar papel ONDA y TEST LINER, el significado “DIVINO NIÑO” es un
agradecimiento al mentor que era un Padre de Italia, debido a que el realizo las
gestiones en buscar accionistas para trasladar la empresa desde Italia hasta
Bolivia con el objetivo de aportar a la sociedad y conseguir fuentes de empleos
para los más jóvenes debido a que era su objetivo en la vida.

1.1.2 Antecedentes

La Industria Papelera y de Servicios Divino Niño S.A. – IPDN, fundada en

septiembre de 2011, presenta hitos fundamentales previos y posteriores a su
fundación, Ahora en particular, en países limítrofes como Bolivia – por
conceptos ecológicos del uso de la bolsa de papel – que toma mayor fuerza en
la gestión de cada estado y de la cual singularmente no estamos exentos,
habida cuenta que la conciencia del ciudadano del medio ambiente es una
menester de cumplimiento obligatorio y, ante todo los valores que la humanidad
reconoce de manera creciente. Valores que los accionistas pronosticaron de
forma visionaria, detectando la necesidad y oportunidad, que actualmente se
encuentra instalada y en marcha.

Existen hechos transcendentales que por las vivencias contenidas en IPDN, las
contextualizamos en distintos lapsos de tiempo y que podemos resumirlos en
tres hitos, en la presente Memoria 2018.

Un primer hito, hace referencia al emprendimiento de Guabirá S.A. que a través

de su Presidente y de los Ejecutivos muestran la iniciativa plasmada a través
del Ing. Mariano Aguilera Tarradelles, de apoyar el sueño del recordado Padre
Valente (+) que, desde los albores de la fundación narrada en anteriores
ediciones de las Memorias Anuales de IPDN, rememoran - con mucho aprecio –
la noble decisión de instalar la primer fábrica de papel, en la Zona Norte del
Departamento de Santa Cruz, la cual es conmemorable por el empeño de sus
actores y por quienes en Bolivia tendremos el agradecimiento imborrable de tan
importante logro.

El segundo hito, apunta a la voluntad denodada y la actitud importante, de

construir y continuar pese a los avatares, con el montaje de la planta papelera,
esfuerzo que se concretó con la instalación de los distintos sistemas bajo la
Presidencia de Don Abelardo Suarez Bravo, acompañado por la experiencia del
Técnico Pompeo Giatti y toda la Organización, que conjuntamente con los
Directores más en particular de los Accionistas, Guabirá S.A y la Unión de
Cañeros Guabirá, hicieron posible viabilizar la envergadura del Proyecto de
IPDN, que se encuentra hoy en pie e instalada.
Un tercer hito fundamental, es el referido a la trascendental puesta en marcha
de los equipos y sistemas integrados, las pruebas de producción de papel, en
distintos tipos de medidas y gramajes realizados en esta gestión, que siendo
estudiados técnicamente a la par del mercado, se trabajaron recopilando
información y haciendo conocer las pruebas de nuestro producto, labor que
continua prosperando y nos agrada decir que mantiene calidades de acuerdo a
normas internacionales y que en el mercado de importación nacional y de
países limítrofes se encuentra probada y reconocida para sustituir
importaciones, en un entorno globalizado con desafíos muy grandes, dada la
economía de escala de producción de transnacionales, con precios muy
competitivos y que hoy nos toca encarar.

En síntesis, la IPDN se encuentra en una fase de propósitos y desafíos para

cubrir en Bolivia, necesidades de proteger el medio ambiente incrementando el
uso de la bolsa de papel, que pasan por reglamentar la legislación para
reemplazar las bolsas de plástico evitando los daños al medio ambiente y
concientizar a los agentes económicos sobre la sustitución del plástico y
avanzar en el objetivo de una vida saludable que cada vez es más urgente.
Todo ello se traduce en oportunidades para nuestra industria, por lo que
comprometen a todos en superar esta etapa y beneficiarla en gestiones
venideras, encarando el desarrollo pleno de IPDN en el mercado y en todo el
contexto papelero.

1.1.3 Misión

La misión de IPDN S.A. es la producción y comercialización de papel de la

mejor calidad en distintos tipos y formatos, con un proceso productivo y de
productos, que ayudan a resguardar el medio ambiente, fomentado el desarrollo
social y económico, relacionado con la organización.
1.1.4 Visión

La visión es ser la organización líder en la producción del sector papelero,

proyectando su vanguardia a nivel nacional e internacional, con el propósito de
sustituir las importaciones hechas por Bolivia, de papel Kraft(en un 18%) en el
medio plazo.

1.1.5 Capacidad instalada

La empresa IPDN cuenta con una sola línea de producción y tiene como
máxima cantidad a producir de 60TN/día, operando las 24 horas al día.

En el año 2020, en el mes de noviembre se batió récord de producción con

66TN/día, esto debido a las estrategias en el proceso de producción.

1.2 Descripción de los productos que elabora

La industria papelera divino niño se encarga de elaborar papel ONDA y TEST LINER a partir de
cartón reciclado. Se encargan de abastecer el mercado Nacional, asi también optando por
nuevas oportunidades de crecer su mercado haciendo exportaciones a Brasil.

1.2.1 Papel onda

El papel ONDA es un papel central que viene en las cajas de cartón, se

producen en diferentes tipos de gramajes y anchos, tiene variables a medir de
resistencias mecánicas, para que este papel sea de buena calidad y cumpla los
parámetros requeridos por el cliente.
1.2.2 Papel test liner

El papel TEST LINER es un papel principal que tiene muchos usos en las
industrias papeleras como ser: para las rodelas de papel higiénico, bolsas de
cemento, entre otros, y se clasifica según el índice de calidad. Para que este
papel sea competitivo en el mercado, tiene que tener una formación uniforme y
no debe presentar contaminantes, debido a que la materia prima que se ocupa
en el proceso es reciclada y esto interfiere en la calidad. Se producen en
diferentes tipos de gramajes y anchos requeridos por el cliente.

Descripción Gramaje (g/m2)

ONDA 80-100-115-120-130-145-160-180-
200-300

TEST LINER 115-120-150-200

Tabla 1.1 descripción de los productos y diferentes tipos de gramajes.

1.3 infraestructura
I.P.D.N. cuenta con las siguientes infraestructuras:

• Portería

• Parqueo de vehículos

• Playa para camiones de materia prima

• Oficinas administrativas

• Taller mecánico

• Baños y vestidores
• Almacén de producto terminado

• Tanque de almacenamiento de agua

• embalado del papel

• Fabrica de producción del papel

• Sala eléctrica

• Almacén de materia prima

• Planta de tratamiento de agua

1.4 Descripción organizacional de la empresa

FIGURA 1.1 Ubicación de lPDN

1.5 Localización de la planta

La industria papelera y de servicios “divino niño” S.A. está ubicada en la ciudad

de Montero en el parque industrial carretera a Okinawa kilómetro 3.

FIGURA 1.2 Ubicación de lPDN

FIGURA 1.3 Vista frontal de la entrada en el proceso de producción
2 IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LOS
SERVICIOS AUXILIARES
Se conoce como servicios auxiliares a aquellos que brinda el apoyo necesario para poder
realizar las diferentes operaciones en una industria, estos son imprescindibles y parte
fundamental para poder alcanzar los objetivos empresariales.

La industria papelera y de servicios Divino Niño cuenta con los siguientes servicios auxiliares:

 Servicios de agua y tratamiento de agua

 Servicio de generación de vapor
 Servicio de energía eléctrica.
 Servicio de aire comprimido.
 Servicio de combustible.

2.1 Servicio de agua y tratamiento de agua

I.P.D.N. bombea el agua de un pozo para poder dar inicio a sus operaciones en todo el proceso
de producción. Así como también tiene una línea que suministra el agua para las calderas, que
cumpla con todas las características de operación necesaria, para garantizar la mayor eficiencia
posible en la producción de vapor y también prolongar la vida útil de los equipos.

El servicio de agua y tratamiento de agua en I.P.D.N. se divide en dos sistemas:

 Servicio de agua para el proceso de producción.

 Tratamiento de agua para calderos.
2.1.1 Servicio de agua
Consiste en bombear el agua de pozo con una profundidad aproximadamente de 250
metros, donde posteriormente luego el agua dura que sale del pozo es almacenada en
tinas con capacidad de 50m3, las tinas funcionan de manera automática por nivel.
Posteriormente mediante una bomba automática el agua que es almacenada en las tinas
se almacena en un tanque elevado, para luego ser suministradas a diferentes secciones de
la planta y así poder dar inicio con el proceso de producción.

Listado de equipos
Para cumplir el objetivo del servicio de agua se cuentan con los siguientes equipos:

 Bomba sumergible
 Bomba centrifuga

DIAGRAMA

2.1.1.1 Bomba sumergible

Objetivo

Extraer el agua del pozo subterráneo hasta las tinas de almacenamiento.

Tipo de proceso:
Físico
Parámetros de control

Temperatura máxima de 35ºC. Profundidad de inmersión máxima en agua de 250m.

Principio básico de funcionamiento

Una bomba sumergible es una unidad que combina una bomba y un motor. Es un equipo
adecuado para la inmersión en diferentes fuentes de líquidos. Las bombas sumergibles
empujan líquidos hacia la superficie.
Este motor transforma la energía cinética en energía centrífuga y por último en energía
de presión, lo que eleva el agua hacia arriba; no succiona. Esto es extremadamente
eficiente porque la bomba utiliza el cabezal de líquido en el que está sumergido para
funcionar y no se gasta energía en extraer el líquido a la bomba. El motor se enfría con
el líquido que lo rodea, lo que evita el sobrecalentamiento.

Las bombas sumergibles convierten la energía eléctrica en velocidad de rotación y

luego en energía de presión.

El funcionamiento de la bomba obedece a la ecuación general de la energía, derivada de la

ecuación de Bernoulli:
 P1 v 21 P2 v 22
+ z ₁+ +h A−hL = + z ₂+
γ 2g γ 2g
Donde:

• P1 = Presión de entrada. (N/ m 2 )

• P2 = Presión de salida (N/ m2 )

• v1 = Velocidad de entrada (m/s)

• v 2= Velocidad de salida (m/s)

• z 1 = Altura a la entrada (m)

• z2 = Altura a la salida (m)

•y = Peso específico del fluido. (N/ m3)

•g = Aceleración gravitacional (m/ s2 )

•h A = Energía añadida al fluido (m)

•h L = Perdidas de energía del sistema (m)

Las bombas pueden sufrir los efectos de la cavitación cuando entra aire y/o vapor de agua. La
cavitación es una acumulación de cavidades, o burbujas de vapor, dentro del líquido que está
siendo bombeado, que forma a baja presión. Este problema puede producir presión de agua
inconsistente y una reducción de la eficiencia de la bomba.

Por definición el NPSH es la carga de succión neta positiva, medida con relación al plano de
referencia, aumentada de la altura correspondiente a la presión atmosférica y disminuida de la
altura debida a la tensión de vapor del líquido.

Ecuación de la carga neta positiva de succión:

( )
2 ¿
p1 v1 p
NPSH = + -
ɣ 2g ɣ

Donde:

p1=¿ Presión a la entrada de la bomba (N/ m2)

p∗¿Presión de vapor del líquido a la T° de bombeo (N/m²)

ɣ =¿ Peso específico del líquido (N/m3)

v=¿Velocidad de entrada de la bomba (m/s)

𝑔 = Gravedad (m/s2)

2.1.1.2 Bomba centrifuga

Objetivo
Impulsar el agua a través de las tuberías para su almacenamiento en el tanque
elevado.
Tipo de proceso
Físico.
Parámetro de control
Potencia: 30 KW
Voltaje: 380/660 v

Principio básico de funcionamiento

Las bombas centrífugas son máquinas operadas hidráulicamente caracterizadas por su
capacidad de transmitir energía a fluidos (en particular a líquidos) a través del trabajo de un
campo de fuerzas centrífugas. Su objetivo principal es transferir fluidos a través de un aumento
de presión.
Las bombas centrífugas están formadas por un impulsor que gira dentro de la carcasa. El
impulsor comprende una serie de palas, preferiblemente de diseño radial, que transmiten
energía cinética al fluido que se bombea.
La carcasa está equipada con boquillas de succión y descarga para el fluido que se bombea. La
boquilla de succión tiene un eje que corresponde con el eje de rotación del impulsor, mientras
que la boquilla de descarga tiene un eje normal con respecto al eje del impulsor.
 Diagrama de las partes de una bomba centrífuga

El funcionamiento de las bombas está regido por la ecuación general de conservación de

energía, derivada de la ecuación de Bernoulli.
2 2
P1 v P v
+ z ₁+ 1 +h A−h L= 2 + z ₂+ 2
γ 2g γ 2g
Donde:

• P1 = Presión de entrada. (N/ m 2 )

• P2 = Presión de salida (N/ m2 )

• v1 = Velocidad de entrada (m/s)

• v 2= Velocidad de salida (m/s)

• z 1 = Altura a la entrada (m)

• z2 = Altura a la salida (m)

•y = Peso específico del fluido. (N/ m3)

•g = Aceleración gravitacional (m/ s2 )

•h A = Energía añadida al fluido (m)

•h L = Perdidas de energía del sistema (m)

La potencia teórica de la bomba vendrá dada por la siguiente ecuación.

P
η=
PB

donde:

•P =Potencia al fluido (W )

• PB = Potencia a la bomba (W)

2.1.2 Tratamiento de agua para caldera

El tratamiento de agua de pozo consiste en procesos físicos que tiene la finalidad de eliminar
las durezas del agua provocadas por el calcio y magnesio, para posteriormente poder ser
utilizado para alimentación a las calderas.

En I.P.D.N. luego de que el agua dura es almacenada en un tanque elevado para sus diferentes
secciones en la planta, este mismo tanque elevado cuenta con una línea de distribución para su
tratamiento de agua.

La existencia de minerales, materia orgánica, oxígeno disuelto y otras impurezas en el agua

pueden provocar corrosión, depósitos o arrastre obligando el acondicionamiento del agua para
su utilización en la generación de vapor.
 Reactivos químicos utilizados para el tratamiento químico

Insumo descripcion Especificaciones

químico tecnicas
Sistema químico que brinda protección por formación Apariencia
de filmes protectivos ante iones corrosivos presentes en :liquido
el agua. Color :Inc
La más común se da por ataque del oxígeno en los oloro
metales, acelerado por altas temperaturas y un pH bajo.
Solubilidad en
También se puede dar al eliminar el oxígeno, por el
agua :completa
Anticorrosivo ataque directo del acero por el vapor del agua a alta
temperatura. Densidad :1,
Los factores que llevan a que se produzca la corrosión 00-1,02 k g/m 3
en las calderas son los siguientes: pH :
• Contenido de oxigeno >10
• Alcalinidad/Acidez (PH).
• Dureza de agua
Principio aplicacion Finalidad del
activo insumo
Utilizado como secuestrante de oxigeno para El agente anti
control de corrosión en calderas. corrosivo es utilizado
en el caldero, con la
Sulfito de
finalidad de prevenir
sodio
el debilitamiento o
deterioro del mismo
con el paso del agua.  
 Insumo descripcion Especificaciones
químico tecnicas
El agente anti-incrustante es un compuesto Apariencia
químico que tiene la propiedad de evitar que las :liquido
sales del agua se depositen (precipiten) en Color :A
conducciones, depósitos, o cualquier superficie. marillo claro
Normalmente esta sales son Carbonatos, silicatos Solubilidad en
Antiincrustante
y sulfatos de calcio. agua :completa
Los compuestos anti incrustantes suelen Densidad :1.
3
reaccionar con el calcio y el magnesio de manera 10-1,12k g/m
que no puedan formar precipitados cristalinos pH : >8
que formen incrustaciones.
Principio aplicacion Finalidad del
activo insumo
Utilizado para dispersión de sales, iodo y El agente anti
solubilizante de incrustación en calderas. incrustante evita que
Ciclohexamina las sales del agua se
en solución depositen (precipiten)
en cualquier superficie
del caldero.  

Listado de equipos
Para cumplir el objetivo del tratamiento de agua se cuentan con los siguientes equipos:

 Columna de intercambio iónico

 Filtro
 Osmosis inversa

DIAGRAMA
2.1.2.1 Columna de intercambio iónico

Objetivo:
Eliminar la dureza del agua(iones de calcio y magnesio) por intercambio iónico.
Tipo de proceso:
Químico.
Parámetros de operación:
Presión máxima de operación: 6 bares
Sólidos totales disueltos: 250-300 ppm
Dureza: 3-5ppm
pH: 7

Principio básico de funcionamiento:

El ablandamiento del agua, consiste en aprovechar la capacidad que tiene las resinas de
intercambiar iones entre una fase sólida y una fase líquida en forma reversible, es decir que
regresa a su estado original y sin cambio permanente en la del sólido y se lo realiza en
ablandadores de resina catiónica.

Servicio del intercambiador iónico

ablandamiento

La corriente de agua entra a un ablandador que tiene la finalidad de eliminar la dureza del agua
por intercambio iónico que consiste en la remoción total de calcio y magnesio presentes en
ella, generalmente en forma de bicarbonatos, sulfatos y cloruros. El agua entra en la columna
de intercambio catiónico por la parte superior, atraviesa el lecho de resina y la abandona por la
parte inferior.

Las reacciones de intercambio iónico se producen de la siguiente manera:

CaSO3 + R Na2  Na2 SO4 + Ca R

Mg(HCO3)2 + R Na2  2 NaHCO3 + Mg R

Ca(HCO3)2 + R Na2  2 NaHCO3 + Ca R

Retro lavado

Se debe realizar un lavado en contracorriente con el objeto de eliminar partículas finas, lodos y
desechos que hayan quedado retenidos en el lecho de resina durante la fase de carga y evitar
que se obstruyan los poros, ya que esto provoca una disminución en la eficiencia del
intercambio.

Regeneración

A medida que transcurre la fase de operación, las resinas van reduciendo su capacidad de
intercambio y es preciso volver a ponerlas en condiciones de servicio óptimas, por esto es que
se hace recircular una solución de salmuera (NaCl) en un tanque, lo cual se envía a la columna
agotada por la parte superior. El tiempo de regeneración es de aproximadamente una a dos
horas, en este tiempo la resina se carga nuevamente.

La reacción química para la regeneración se representa a través de las siguientes ecuaciones

químicas:

2 NaCl + R−Ca → R−Na₂ + CaCl₂

2 NaCl + R−Mg → R−Na₂ + MgCl₂
Enjuague

Después de la etapa de regeneración es preciso retirar el exceso de solución regenerante que

haya podido quedar retenida en los poros de las partículas de resina y en los intersticios del
lecho. Habitualmente se efectúa un enjuague lento, a baja velocidad, después del empleo de
cada solución regenerante, finalizando esta etapa con un enjuague rápido para eliminar los
últimos residuos de solución.

2.1.2.2 Filtro

Objetivo

Retener cualquier resto de solidos disueltos, asegurando que el agua no contenga partículas en
suspensión mayores a 10 y 5 micras.

Tipo de proceso

Físico.

Parámetros de control

• Presión operativa= 2 – 2,5 atm

• Sólidos totales disueltos: 200-220 ppm

• Tamaño de poros: 10 y 5 micras

Principio básico de funcionamiento

La filtración consiste en la separación mecánica de un sólido presente en el agua mediante un

medio filtrante. La idea básica de la filtración mecánica es eliminar físicamente
sedimentos, suciedad o cualquier partícula en el agua, usando una barrera física.

Un filtro que utiliza filtración mecánica generalmente recibirá una

calificación de micras que indica qué tan efectivo es el filtro en
términos del tamaño de las partículas que es capaz de retener. Las
clasificaciones más comunes incluyen:
  5 micras: elimina la mayoría de las partículas visibles a simple
vista.
 1 micrón: elimina las partículas que son demasiado pequeñas
para verlas sin un microscopio.
 0,5 micras: elimina los quistes (giardia y criptosporidio).

Representación de filtración

La velocidad del fluido se ve condicionada por el hecho de que tiene que

atravesar un medio irregular constituido por los canales pequeños formados
en los intersticios de la torta y el medio filtrante. Por lo tanto, la velocidad de
circulación junto con la presión a través de la membrana, es uno de los dos
parámetros importantes en la operación de filtración.

Se utiliza la fórmula adaptada fluidodinámica de la ley de Hagen-Poiseuille:

( )
1 dV
A dθ
=
ΔP
μ¿¿

Donde:

• ∆𝑃 =Caída de presión (N/ m2 )

•𝜇 =Viscosidad ( (N*s/ m2)

•𝛼 =Resistencia especifica de la torta (m/kg)

•𝜔 = Masa del solido referida al volumen de filtrado (kg)

• 𝑅𝑚 =Resistencia del medio filtrante ( m−1)

•𝐴 =Área del filtro ( m2 )

2.1.2.3 Osmosis inversa

Objetivo
Obtener agua purificada retirando la materia suspendida, incluyendo coloides y sedimentos del
agua.

Tipo de proceso

Físico.

Parámetros de control

• Solidos totales en el agua permeada= 5 a 15 ppm

Principio básico de funcionamiento:

En el momento de separar soluciones miscibles de concentración diferente por una membrana
que es permeable al solvente pero casi impermeable al soluto, la disolución del solvente ocurre
desde la solución menos concentrada hacia la mas concentrada. La difusión del solvente es
llamada ósmosis.

Separador de fibra

En el proceso de ósmosis inversa se fuerza al agua a pasar a través de una membrana, desde
una solución más concentrada a una solución menos concentrada, mediante la aplicación de
presión. La transferencia del solvente puede detenerse aumentando la presión de la solución
concentrada hasta que la actividad del solvente sea la misma en ambos lados de la membrana.

La presencia de sales en disolución provoca un descenso del flujo con respecto al agua pura.
Esta disminución, debida a la concentración salina se asocia al efecto de las diferentes
presiones osmótica entre las disoluciones a ambos lados de la membrana.
 Equipo de ósmosis inversa

La primera ley de Fick relaciona al flujo difusivo con la concentración:

∂C
J=−D
∂x
Donde:

•J = Flujo difusivo. (mol/m² s)

•D = Coeficiente de difusión. (m² /s)

•C = Concentración. (mol/ m 3 )

•𝑥 = Posición a lo largo del eje. (m)

2.2 Servicio de generación de vapor

La empresa I.P.D.N. cuenta con un caldero que genera vapor a los secadores para poder dar
inicio a su proceso de producción. En el proceso de generación de vapor, la caldera se encarga
de suministrar vapor a los cilindros mediante una válvula principal (válvula de vapor) que los
operarios manejan de manera automática en su tablero de control. El suministro de vapor se
divide en dos: el pre-secado y el post-secado, lo cual el vapor se convierte en condensado y el
agua producto de la condensación es recirculada a la caldera para su reutilización

La calidad del vapor influye en el buen funcionamiento de los equipos.

Lista de equipos:

• Calderas acuotubulares

Diagrama

Objetivo

Generar vapor recalentado para el funcionamiento de los secadores.

Tipo de proceso

Físico.

Parámetros de control

• Presión de vapor = 9 kgf/cm 2

• Temperatura de vapor sobrecalentado = 300°C

Principio básico de funcionamiento

El agua se impulsa al generador de vapor mediante la bomba de alimentación, la que la hace

circular de forma forzada por el economizador, por dentro de los tubos circula el agua y por
fuera los gases calientes. La función del economizador es calentar el agua, para que no entre
fría al domo y evitar contracciones que pueden provocar rotura. El agua entra al domo después
de salir del economizador; en él se produce la separación del vapor y el agua. El agua que entra
al domo sale de éste por los tubos llamados descendentes que alimentan los colectores
inferiores de las paredes de agua; éstos son tubos que cubren la mayor parte de la superficie
interior de horno, por los que circula el agua y por fuera gases calientes y las llamas, éstas
transfieren a los tubos calor por convección; se forma entonces en el interior de los tubos una
mezcla de vapor y agua que asciende por la pared de tubos producto a la disminución de su
densidad. Las paredes de agua tienen colectores en su parte superior, a través de los cuales se
descarga la mezcla agua-vapor al domo. En el domo, el vapor se separa del agua acumulándose
en la parte superior de donde es extraído para ir a los calentadores, los calentadores de vapor
tienen Ia función de hacer que el vapor adquiera una temperatura superior a la de saturación,
correspondiente a la presión a que se encuentran, para que salga del generador con mayor
entalpía. El agua que no pasó a vapor va de nuevo a los tubos descendentes y se repite el ciclo.

Ejemplo de caldera acuotubular

acuotubulares, en las que el fluido a calentar se desplaza por el interior de los tubos y los gases
de combustión circulan por el exterior de los mismos. Se emplean cuando se requieren
presiones de trabajo elevadas, para calentar volúmenes pequeños de agua. Dado que el agua
alcanza velocidades considerables, la transmisión de calor es eficiente y la capacidad de
producir vapor elevada. Exigen ser alimentadas con agua de gran pureza para evitar
incrustaciones en el interior de los tubos y rotura de los mismos. Su coste es más elevado y,
debido al pequeño volumen de agua, se ajustan peor a las grandes variaciones del consumo de
vapor.

Diagrama de presión vs volumen

El calor transferido al agua para llevar del estado inicial al estado final se puede determinar de
la siguiente forma:

Q̇ = ṁ ∗ (h f − hi )

Dónde:

Q̇ = Flujo de calor [Kcal/h]

ṁ = Flujo másico [Kg/h]

hf = Entalpia específica a la condición de salida [Kcal/Kg]

hi = Entalpia específica a la condición de entrada [Kcal/Kg]

2.3 Servicio de energía eléctrica

La industria papelera y de servicios divino niño utiliza energía eléctrica de una sola fuente de
abastecimiento, la Cooperativa Rural de Electrificación (C.R.E.)

La energía eléctrica suministrada por C.R.E. tiene una potencia de 500 KV. Se utiliza un
transformador para bajar la potencia a 300 V que es utilizada para arrancar la empresa y dar
inicio sus operaciones. La fábrica cuenta con una sala de tablero de control, donde mediante
los tableros de control se puede distribuir la energía a todas las secciones de la planta que es
manejado por un profesional del tema.

DIAGRAMA

2.4 Servicio de aire comprimido

El servicio de aire comprimido es muy habitual en todo tipo de instalaciones industriales. El aire
comprimido en I.P.D.N. es utilizado para válvulas neumáticas de control automático,
centrifugas y también para limpieza de equipos.

Los equipos utilizados para el servicio de aire comprimido son:

• Compresor de tornillo.

• Tanque pulmón.

• Secador refrigerativo.

DIAGRAMA

2.4.1 Compresor de tornillo

Objetivo

Proveer a la planta de aire comprimido aumentando la presión del fluido.

Tipo de proceso

Físico.

Parámetros de control

• Potencia del motor: 175 Hp

• Presión de descarga de aire = 6 - 7 Bar

Principio básico de funcionamiento

Los compresores de tornillo son equipos de desplazamiento positivo, que basa su principio de
funcionamiento en la disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se
encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor
previsto, momento en el cual el gas es liberado.

Compresor de tornillo

En el compresor los cambios de energía cinética y energía potencial no varían en forma

apreciable, por lo tanto, son despreciables, adicionalmente suponiendo que el compresor no
posee fricción, la ecuación de Bernoulli en forma diferencial se transforma:

dP
ha =∫ y
Dónde:

•h a = Energía transferida al fluido. (m)

• 𝑑𝑃 = Diferencial de presión. (Pa)

• 𝛾 = Peso específico. (N/ m3 )

Para un compresor adiabático se cumple:

 k k
𝑃 ∗ v k = P1 ∗ v1 = P2 ∗ = v 2 ctte

La energía transferida al gas por un compresor isotérmico será:

k P 1∗v 1 P2 1− 1k
hA= ( k−1 ) ∗ ∗ [( ) −1]
g P1

Por lo tanto, la potencia del compresor vendrá dada por:

k P 1∗Q1 P2 1− 1k
PB = ( k−1 ) ∗ η
∗ [( P1 ) −1]
Dónde:

• P1 = Presión de succión. (Pa)

• P2 = Presión de descarga. (Pa)

• Q1 = Caudal a la entrada. ( m 3/s)

•𝜂 = Rendimiento del compresor. (-)

• v1 = Volumen específico. ( m 3 /kg)

•𝑔 = Gravedad. (m/ s2)

•𝑘 = Relación de calores específicos. (-)

2.4.2 Tanque pulmón

Objetivo

Almacenar temporalmente el aire producido por los compresores, a una determinada presión.

Tipo de proceso

Físico.

Parámetro de control

• Presión = 6 - 6.5 kgf/cm2

Principio básico de funcionamiento

Es un recipiente en forma cilíndrica, el cual cuenta con boquillas necesarias de entrada y salida
de aire, válvula de seguridad y drenaje para eliminar restos de agua que pueda tener el aire
comprimido.

Diagrama de un tanque pulmón

Tiene beneficios como reducir la caída de presión, enfriar el caudal de aire, eliminar algo de
humedad por condensación y compensa las demandas pico del sistema y ayuda a balancear la
entrega de aire.

Las variables a tomar en cuenta en un tanque pulmón son la presión y el volumen, por lo tanto,
para obtener el volumen del tanque se emplea la siguiente formula:

T∗( C−S )∗Pa

V=
P1−P2

Donde:

•V = Volumen del tanque del almacenamiento. (m3 )

•T = Lapso de tiempo para que ocurra la caída de presión. (min)

•C = Caudal requerido de aire comprimido. (m3 /s)

•S = Caudal de aire excedente del compresor. (m3 /s)

• Pa = Presión atmosférica absoluta. (Pa)

• P1 = Presión inicial. (Pa)

• P2 = Presión final. (Pa)

2.4.3 Secador refrigerativo

Objetivo

Remover el contenido de humedad del aire comprimido.

Tipo de proceso

Físico.

Parámetro de control

• Humedad del aire de salida: < 0.1%.

Principio básico de funcionamiento

El secador refrigerativo está compuesto por dos circuitos independientes que ayudan a retirar
el contenido de humedad del aire comprimido: El circuito del aire comprimido y el circuito del
refrigerante.

Equipo secador refrigerativo

Se utiliza un sistema de refrigeración para bajar la temperatura del aire comprimido. Al bajar la
temperatura del aire, el vapor de agua se condensa formando agua líquida. Una vez
condensada, se remueve del sistema y se reduce permanentemente el contenido de humedad
del aire. Mientras el aire comprimido no se exponga a temperaturas por debajo de la del punto
de rocío, no se condensará más líquido dentro del sistema. La eficiencia de un refrigerador se
expresa en términos del coeficiente de operación (COP):
 QF QF
COP = =
W N QC −Q F

Dónde:

• QF = Calor que gana el refrigerante [kcal/h]

• QC = Calor que cede el refrigerante [kcal/h]

• W N= Trabajo neto entregado por el ciclo termodinámico [kcal/h]

2.5 Servicio de combustible

Se utiliza el Gas Licuado de Petróleo (GLP) para arrancar las operaciones de la caldera. El
suministro de gas natural para las instalaciones de la planta es por parte de la empresa YPFB.La
alimentación de gas a las calderas se realiza por medio de tuberías conectadas directamente.

Línea del gas de I.P.D.N.

3 IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE
LABORATORIOS

La empresa I.P.D.N. cuenta con el laboratorio de control de calidad, donde se realizan los
análisis físicos de acuerdo con las especificaciones establecidas dentro del proceso y producto
terminado. También cuenta con el laboratorio de análisis de agua, donde se realizan los
respectivos análisis al agua y diferentes análisis en cada etapa y área del proceso.

I.P.D.N. cuenta con los siguientes laboratorios:

• Laboratorio de control de calidad

• Laboratorio de análisis de agua

3.1 Laboratorio de control de calidad

En el laboratorio de control de calidad, se encargan de realizar los diferentes análisis de rutina

al papel, donde tienen que cumplir con las especificaciones técnicas del cliente para poder
obtener un producto de primera calidad.

El laboratorio de control de calidad se clasifica en dos:

• análisis físicos

• control de producto terminado

3.1.1 Análisis físicos

El laboratorio de control de calidad cuenta con diferentes equipos para la realización de los
análisis físicos requeridos por el papel, que son los siguientes:

• gramaje

•porcentaje de humedad

•cobb

•resistencia a la compresión del papel

•longitud de rotura
•espesor

•resistencia al estallido

• Resistencia a la tension

•porosidad

3.1.1.1 Gramaje

Objetivo

Definir los pasos a seguir para determinar el gramaje, que es la masa por unidad de área.

Referencia

Norma TAPPI 410 Gramaje de papel y Cartón.

Equipos

• Balanza

Materiales

• Plancha de acero inoxidable

• cuchilla

• calculadora

Procedimiento

1. tomar la muestra según lo descrito en las normas internas del laboratorio.

2. El análisis se realiza a las condiciones de temperatura y humedad en las cuales se encuentre

el laboratorio al momento de realizar el ensayo.

3. cortar las muestras 25x40cm (Area:1000cm 2) y/o cortar las muestras de 10x10cm(Area: 100
2
cm ).
4. pesar la muestra.

5. calcular.
Método:

10 cm25 cm

10 cm
40 cm

masade la muestra g
gramaje= =
area de la muestra m2

Medidas de la Gramaje =g/m2

muestra
2 2
g A (g) (100) cm
10x10 cm g= 2
= 2
x 2
=A x 100
m 10 x 10 cm 1m

2 2
g A (g) (100) cm
25x40 cm g= 2
= 2
x 2
= A x 10
m 25 x 40 cm 1m
3.1.1.2 Porcentaje de Humedad

Objetivo

Definir los pasos a seguir para determinar el porcentaje de humedad contendida en la muestra.

Referencia

Norma TAPPI 412

Equipos

• Balanza

• Estufa

Materiales

• Plancha de acero inoxidable 10x10 cm

• cuchilla

• calculadora

Procedimiento

1. colocar la temperatura de la estufa en 105 +/-2°C.

2. tomar la muestra.

3. Pesar la muestra.

4. Introducir la muestra en la estufa a 105 +/-2°C.

5. Dejar la muestra en la estufa por 30 minutos.

6. Sacar la muestra de la estufa y pesar.

7. Repetir el paso 4-5-6 hasta que dos pesadas sucesivas no difieran en más de 0.1%.

8. Calcular el resultado.

Calculo del porcentaje de humedad

Peso inicial ( g )−Peso final ( g)

%H = x 100
Peso inicial (g)
3.1.1.3 Cobb

Objetivo
Definir los pasos a seguir para determinar el grado de absorción de humedad en el papel.
Referencia
Norma Tappi 441 “Absorción de agua en el papel, cartón, papel corrugado”

Equipos

• Balanza

• Estufa

• Placa metálica

• Caucho

• Anillo metálico

• Rodillo

Materiales

• Plancha de acero inoxidable 12.5cm x 12.5cm

• cuchilla

• Vaso precipitado de 250ml

• Cronometro

• papel absorbente

• calculadora

Procedimiento

1. Tomar la muestra.

2. Cortar 1 muestra de cada lado (LC-CC-LT) con las siguientes dimensiones 12.5 cm x
12.5 cm.

3. Introducir las muestras en la estufa a 105 +/- 2º C.

4. Dejar la muestra en la estufa por 5 minutos.

5. Sacar la muestra de la estufa y acondicionar durante 5 minutos.
6. Pesar la muestra.

7. Verificar que la placa metálica, el caucho y el anillo metálico estén previamente

secos.

8. Colocar la muestra de ensayo pesada sobre la placa metálica y el caucho luego

encima de esta colocar el anillo y asegurarlo firmemente con las mordazas para evitar
que se presenten fugas entre este y la pieza de ensayo.

9. Verter 100 ml de agua destilada A 23 ºC dentro del anillo, hasta alcanzar una altura
de 1 cm y pulsar inmediatamente el cronometro.

10. Controlar un tiempo de 120 segundos, 15 segundos antes de que termine el tiempo
establecido retirar rápidamente el agua.
11. Secar la muestra con ayuda de un papel absorbente y el rodillo.
12. Hacer tres pasadas con el rodillo e inmediatamente doblar la muestra con el área
húmeda hacia adentro y pesarla rápidamente
13. Repetir los pasos 6-7-8-9-10-11-12 con las otras dos muestras.
14. Calcular el resultado

Método

12.5 cm

12.5 cm

Área de Análisis
 Muestra en posición de análisis

El Cobb se calcula con el peso inicial y final de la muestra

mf −mi x 100 %=% g/m 2

3.1.1.4 Resistencia a la compresión del papel

Objetivo
Definir la metodología de ensayo para medir la resistencia a la compresión de anillo del papel
Referencia
Norma TAPPI 802-02 “Ring Crush Test”

Equipos

• Guillotina

• Disco

• Equipo RCT
Materiales

• Pinza metálica

Procedimiento

1. Muestrear de acuerdo a lo descrito en las normas Internas del laboratorio.

2. El análisis se realiza a las condiciones de temperatura y humedad en las cuales se encuentre

el laboratorio al momento de realizar el ensayo.

3. Cortar 4 muestras de cada lado (LC-CC-LT) con la guillotina de corte en las siguientes
dimensiones 12,7mm x 152mm de manera que la dirección larga sea paralela a la dirección
máquina.

4. Verificar que la muestra se encuentre libre de cualquier contaminante (grumos, plásticos,

pelusas, etc.)

5. Evitar el contacto de la muestra con las manos (Utilizar una pinza metálica).

6. Medir el espesor de la muestra.(norma interna del laboratorio)

7. Seleccionar el disco adecuado para introducir la muestra en el portamuestra.

8. Colocar la muestra en la ranura existente entre el disco y el portamuestra.

9. Seleccionar el paquete disponible para el análisis RCT.

10. Digitar el gramaje.

11. Colocar el portamuestra + muestra en posición de análisis.

12. Presionar el botón verde del panel inferior.

13. Repetir el procedimiento para el análisis de las 12 muestras.

14. Ingresas a la ventana estadisitica.

15. Verificar la desviación estándar debe ser menor a 0.10 %

16. Registrar el valor promdio de la medición.

Calculo del espesor

 Dpm=Dd−¿
Donde:

Dpm = diámetro del portamuestra (mm)

Ep = Espesor del papel (mm)

Dd = diámetro del disco (mm)

3.1.1.5 longitud de rotura

Objetivo
Definir los pasos a seguir para determinar las propiedades de rotura por tracción del papel.

Referencia
“Norma TAPPI T404”

Equipos

• Guillotina

• Dinamómetro de tensión

• Balanza

Materiales

• Calculadora

Procedimiento

1. Tomar la muestra

2. Cortar 4 muestras en dirección maquina (MD) con las siguientes dimensiones 1.5 cm
x 20 cm.
3. Cortar 4 muestras en dirección transversal o contra máquina (CD) con las siguientes
dimensiones 1.5 cm x 25 cm.
4. Colocar la muestra en las mordazas del equipo y ajustar que estén bien puestas y
tensionadas.
5. Iniciar el equipo presionando la letra E (que se muestra en la pantalla)
6. Bajar la palanca para que se pueda tomar el valor
7. Registrar el valor que muestra el equipo y retornar la muestra con la misma palanca
y desasegurar las mordazas del equipo y retirar la muestra
8. Cortar la muestra desde las orillas de la mordaza
9. Pesar la muestra cortada y registrar el valor
10. Desasegurar las mordazas del equipo, retirar la muestra y realizar los cálculos.

11. Repetir en el ensayo. (4 muestras como mínimo en ambas direcciones)

Calculo

(X∗065378)∗180
Long= =( m)
(m∗9.81)
15
Donde:

Long = longitud de rotura (m)

X = valor obtenido del equipo (kgf)
M = masa de la muestra cortada (g)

3.1.1.6 espesor

Objetivo
Definir los pasos a seguir para determinar el espesor o calibre del papel es decir la distancia
perpendicular entre las dos caras principales del papel.

Referencia
“Norma TAPPI 411”

Equipos

• Micrómetro

Materiales

• Plancha de acero inoxidable 10x10cm

Procedimiento

1- Tomar la muestra según lo descrito en las normas internas del laboratorio.

2. El análisis se realiza a las condiciones de temperatura y humedad en las cuales se encuentre
el laboratorio.

3. Cortar la muestra de 10x10cm.

4. Introducir la muestra en el micrómetro.

5. Iniciar el equipo.

6. Efectuar la lectura del valor.

3.1.1.7 resistencia al estallido

Objetivo
Definir los pasos a seguir para determinar la resistencia del estallido en el papel.

Referencia
: Norma Tappi 403 “Estallido del papel”

Equipos

• Mullen

Materiales

• Plancha de acero inoxidable

Procedimiento

1. Tomar la muestra

2. Cortar 1 muestra de cada lado de la bobina (LC-CC-LT) en un área de 500cm2

3. Verificar y graduar el rango de estallido

4. Introducir la muestra entre las abrazaderas del equipo y asegurar que no haya
desplazamiento
5. Iniciar el equipo (colocar en cero las agujas del medidor)

6. Aplicar la presión de estallido bajando la palanca negra del equipo hasta que la
muestra de ensayo estalle.
7. Desasegurar la muestra y efectuar la lectura del valor.
8. Repetir el ensayo reiteradas veces. (4 veces como mínimo)
Cálculo de conversión

Nota:
El equipo se expresa en unidades de bar se debe realizar una conversión a kpa
1 ¯¿ 100 kpa
Índice de Estallido
P
X=
W
Donde:

X = Índice de estallido (kpa*m 2/g)

P = Estallido (kpa)

W = Gramaje ( m 2 /g )

3.1.1.8 Resistencia a la tensión

Objetivo
Definir los pasos a seguir para determinar la resistencia a la tension en el papel.

Referencia
: Norma ISO 1924-2

Equipos

• Guillotina

• Dinamómetro de tensión

Materiales

• Calculadora

Procedimiento

1. Tomar la muestra
2. Cortar 3 muestra con la guillotina de cada lado (LC-CC-LT) con las siguientes
dimensiones 1.5 cm x 25 cm. Dirección CD(contra maquina).
3. Cortar 3 muestra con la guillotina de cada lado (LC-CC-LT) con las siguientes
dimensiones 1.5 cm x 20 cm. Dirección MD(maquina).
4. Regular los espacios del equipo al momento de hacer la prueba

5. Colocar la muestra en las mordazas del equipo y ajustar que esten bien puestas y
tensionadas.
6. Iniciar el equipo presionando la letra E (que se muestra en la pantalla)

7. Bajar la palanca para que se pueda tomar el valor

8. Registrar el valor que muestra el equipo y retornar la muestra con la misma palanca
y desasegurar las mordazas del equipo y retirar la muestra
9. Repetir en el ensayo de cada lado y dirección de la máquina. (3 veces como mínimo
por cada lado y cada dirección)

10. calcular el valor obtenido por el equipo con la referencia de las dimensiones de las
muestras.

Calculo de la resistencia

KN
Dependiendo del ancho de la muestra multiplicar por el factor de conversión: a
m
X kg
Si la muestra tiene un ancho de 15mm: ∗0.65378=KN /m
15 mm

X kg
Si la muestra tiene un ancho de 25mm: ∗0.39227=KN /m
25 mm

X kg
Si la muestra tiene un ancho de 50mm: ∗0.19614=KN /m
50 mm
Donde:
X = valor del equipo (kg)
3.1.1.9 porosidad

Objetivo
Definir los pasos a seguir para determinar la cantidad de aire que pasa a través del papel.

Referencia
Resistencia al aire del papel (Método Gurley) Norma Tappi 460-02

Equipos

• cilindro gurley

Materiales

• plancha de acero inoxidable 13x4.5cm

• Cronometro.

Procedimiento

1. Tomar la muestra

2. Cortar 1 muestra de cada lado (LC-CC-LT) con las siguientes dimensiones 13 cm x

4.5 cm
3. Introducir la muestra entre las placas del equipo y asegurar con las mordazas.

4. Levantar el cilindro interior cuidadosamente con una mano y dejar que flote en el
aceite.

5. Controlar el tiempo en segundos que toma en bajar el cilindro en un área de 100 cm3

6. Desasegurar las mordazas y efectuar la lectura del valor en el cronometro.

7. Repetir el ensayo con los otros lados. (3 veces como mínimo por cada lado)

t (seg)
Porosidad=
100 cm3
3.1.2 Control de producto terminado

El laboratorio de control de calidad realiza una verificación visual en el producto terminado y

una observación de lo más relevante dependiendo de los resultados en los análisis físicos que
se realizan en cada ensayo.

Estos se clasifican en:

• Defectos Cualitativos

• Defectos Cuantitativos

3.1.2.1 Defectos Cualitativos

Estos defectos son los que presentan cada Bobina al momento de realizar una inspección visual
en el producto terminado, en control se realiza a fin de asegurarse de que sea conforme a las
reglamentaciones vigentes y normas de calidad establecidas.

Descripción Codificación
Desplazamiento lateral DZ

Ampollas AM
Borde Flojo BF
Pliegues PL
Refile con Estilete R
Calaminado A
Cono Dañado CD
Formacion Estrella FE
Rotura en los Laterales RT
Piedras-Arena AP
Lateral húmedo LTH
Puntos blancos PB
Suciedad, Stikes SC
3.1.2.2 Defectos Cuantitativos
Estos defectos son los que presentan cada Bobina al momento de realizar las pruebas para que
puedan cumplir las especificaciones requeridas por el cliente y estar dentro de los parámetros
de control de calidad. Al momento de no llegar con los parámetros requeridos se los clasifican
dependiendo del defecto.

descripción codificación
Humedad Alta HA
Humedad Baja HB
Variacion en el perfil de Gramaje AGR
Gramaje Alto GA↑
Gramaje Bajo GR↓
RCT Bajo RCT↓
Resistencia al Estallido Bajo EST↓
SCT Bajo SCT↓
Resistencia a la Tension Baja RES T↓
Resistencia al Rasgado Baja RG↓
Porosidad Baja PS↓
Muy Encolado EN
Sin Encolante SE
Variacion en el perfil de Espesor ˄E
Espesor Alto E↑
Espesor Bajo E↓
3.2 Laboratorio de análisis de agua
En el laboratorio de agua en I.P.D.N. se realizan diferentes análisis a las aguas tanto a las aguas
que ingresan a las calderas como también a las aguas que salen del cono sedimentador de la
planta de tratamiento para que este cumpla con los parámetros medio ambientales.

Se realizan los análisis al agua con la finalidad de asegurar que el agua empleada cumplan con
las especificaciones para no provocar daños en las tuberías y equipos, prolongando de esta
manera la vida útil y aumentando el rendimiento de los mismos. En base a los resultados leídos
y/o calculados, se toman acciones correctivas, ya sea adicionando o reduciendo la cantidad de
los diversos aditivos químicos empleados para el tratamiento de agua.

El laboratorio de análisis de agua se clasifica en :

• análisis físicos químicos

• análisis microbiológicos

• control de consistencias

3.2.1 análisis físicos químicos

El laboratorio de análisis de agua cuenta con diferentes equipos para la realización de los
análisis físicos químicos requeridos por el agua, que son los siguientes:

•Ph

•Solidos Totales disueltos

• Conductividad

•Dureza

•Cargas

•Demanda Química de Oxigeno

•turbidez
3.2.1.1 ph

Objetivo

Verificar que la muestra analizada se encuentra con la concentración adecuada de iones de

hidrogeno

Equipos

• pH metro digital

Materiales

• vaso precipitado 250ml

• Agua destilada

Reactivos

•Solución Buffer pH (4-7)

Procedimiento

1. Enjuagar el electrodo con agua destilada.

2. tomar la muestra según lo indicado en las normas internas del laboratorio.

3. Introducir el electrodo en el vaso con muestra, agitar suavemente y dejar estabilizar

4. Leer y registrar el pH.

5. Retirar electrodo y enjuagar con agua destilada

3.2.1.2 Solidos Totales disueltos

Objetivo

Determinar el contenido de sustancias inorgánicas y orgánicas presentes en el agua.

Equipos

• Conductímetro
Materiales

• Vaso de precipitado 250 ml

Reactivos

• No requerido

procedimiento

1. Colocar la muestra en un vaso de precipitado.

2. Introducir los electrodos y efectuar la medición.

3.2.1.3 Conductividad
Objetivo

Determinar la conductividad de la muestra.

Equipos

• Conductímetro

Materiales

• Vaso de precipitado 250 ml

• Agua destilada

Reactivos

• No requerido

procedimiento

1. enjuagar el vaso precipitado con agua destilada.

2. tomar la muestra según lo indicado en las normas internas del laboratorio.

3. agregar la muestra al vaso precipitado y colocar el conductímetro.

4. estalibilizar el conductímetro y registrar el valor

3.2.1.4 Dureza

Objetivo:

Determinar la concentración de iones de calcio, magnesio y otros iones presentes en el agua.

Equipos:

• No requerido

Materiales:

• Vaso de precipitado 250 ml

• Pipeta graduada 5 ml

• Bureta 50 ml

Reactivos:

• Indicador Negro Eriocromo T

• Solución amortiguadora

• EDTA 0.01 M

Procedimiento

1. Tomar 100 ml de muestra.

2. Agregar con una pipeta de 2 a 3 ml aproximadamente de la solución amortiguadora para

asegurar el pH = 10 como mínimo.

3. Agregar una tira de papel impregnado con el indicador negro eriocromo T.

4. Si el agua tiene dureza tomará un color rojizo, caso contrario tomará un color azul violeta.

5. Si tiene dureza titular con la solución de complexona 0,01 M, hasta que vire a color azul.

Expresión de resultados:

mg ml gastadode EDTA∗M EDTA

CaCO3 ( L ) = ∗ 100000
ml de muestra
3.2.1.5 Demanda Química de Oxigeno

Objetivo

Verificar la cantidad de materia orgánica presente en la muestra.

Equipos

• rector térmico con carcaza de seguridad

• fotómetro multiparámetro.

•parilla de enfriamiento

Materiales

• frasco de 5ml

• Agua destilada

• Jeringas de 1ml

Reactivos

• viales para DQO

Procedimiento

1. tomar la muestra de acuerdo a los reglamentos internos del laboratorio.

2. extraer con la jeringa 2ml de agua destilada e introducir al tubo de ensayo de viales para
DQO.

3. extraer con la jeringa 2ml de la muestra de agua e introducir al tubo de ensayo de viales para
DQO.

3. homogenizar las muestras.

4. programar el equipo a 2hr a 150°C.

5. introducir las dos muestras al equipo y colocar la carcaza de seguridad.

6. dejar pasar dos horas y retirar las muestras, y dejar enfriar a temperatura ambiente.

7. colocar las muestras en el multiparámetro y tomar lectura del equipo.

3.2.1.6 turbidez
Objetivo

Verificar que la muestra analizada este dentro de los parámetros medioambientales permitidos
por el municipio.

Equipos

• turbidímetro

Materiales

• frasco de 5ml

• Agua destilada

Reactivos

• No requerido

Procedimiento

1. enjuagar el frasco con agua destilada.

2. tomar la muestra según lo indicado en las normas internas del laboratorio.

3. introducir la muestra al frasco y colocar en el equipo de medición.

4. estabilizar el ensayo y tomar el valor.

5. retirar la muestra.

3.2.2 Análisis microbiológicos

En el laboratorio de análisis de agua se realiza una medición de carga microbiológica para

determinar bacterias que se encuentran en el agua.

Objetivo
Describir la metodología de ensayo para medir las bacterias aerobias heterotróficas y las
bacterias sulfato reductoras.
Materiales

• frascos de la prueba BART

Procedimiento

1. Para las bacterias aerobias heterotróficas, abrir el frasco de la prueba BART.

2. Retirar el envase de adentro.

3. Colocar 15ml de agua (hasta la línea) y colocar la tapa.

4. invertir el tubo por 30 segundos.

5. Registrar de manera diaria los cambios de color hasta identificar la reacción (durante 5 dias)

6. para las bacterias sulfato reductoras, abrir el frasco de la prueba BART.

7. Retirar el envase de adentro.

8. Colocar 15ml de agua(hasta la línea) y colocar la tapa.

9. Observe diariamente la reacción de ennegrecimiento.

10. Registrar de manera diaria los cambios de color hasta identificar la reacción (durante 11
dias).

3.2.3 Control de consistencias

Se realiza un control de consistencia de la pasta del papel en cada etapa del proceso, para que
así no interfiera en el producto terminado.

Objetivo

Definir los pasos a seguir para determinar la drenabilidad del agua en la caja de flujo en %.
Equipos

• bomba de vacío

Materiales

• vaso precipitado de 250ml

• papel filtro

• embudo
• Matraz Kitasato

• Manguera de diámetro 1cm

Reactivos

• No requerido

Procedimiento

1. Pesar un vaso precipitado de 250ml (variable)

2. Tomar la muestra de la mesa formadora (caja de entrada)

3. Trasvasar la muestra al vaso precipitado

4. Pesar la muestra y registrar
5. Colocar un papel filtro a la estufa durante un tiempo aproximado
6. Pesar el papel filtro
7. Humedecer el papel filtro y colocar al matraz Kitasato

8. Colocar el embudo al Matras Kitasato

9. Encender la bombita de vacío que está conectado con el matraz

10. Se filtra la muestra y se verifica que no haya escape de aire para una mejor
filtración

11. Retirar la muestra y llevar a la estufa hasta que pierda toda la humedad

12. Pesar la muestra y registrar

13. Realizar los cálculos respectivos y registrar los valores finales
Calculo
m=mvp−mi

mvp =masa del vaso precipitado

mi=masa inicial de la muestra

ms−mpf
%C=
m
Donde:

ms =masa seca

m pf =masadel filtro
m=masa final

Resultados de la consistencia

3.3 Resultados esperados en los laboratorios

A continuación, se detallan los resultados esperados en los diferentes análisis que se realizan
en I.P.D.N.

Parámetros de control de calidad en I.P.D.N.

LIMITE DE
ESPECIFICACION
ESPECIFICACION
TIPO DE PAPEL CARACTERÍSTICAS UNIDAD SUPERIOR INFERIOR
TECNICA
GRAMAJE ( g/m 2) 120 ± 5,00 125 115
HUMEDAD (%) 7 ± 1 8 6
RING CRUST TEST (RCT) (KN/m) 1,5 ± - - 1,3
SHORT COMPRESSION
TEST LINER 1 (KN/m) 2,11 ± - - 2,11
SPAN TEST(SCT)
120 g/m 2
RESISTENCIA AL
(Kpa) 372 ± - - 372
ESTALLIDO
ESPESOR (mm) 0,21 ± 0,04 0,25 0,17
COBB (120) ( g/m 2) 45 ± 15 60 30
 Fuente: Elaboración propia

LIMITE DE
ESPECIFICACION
ESPECIFICACION
TIPO DE PAPEL CARACTERÍSTICAS UNIDAD SUPERIOR INFERIOR
TECNICA
GRAMAJE ( g/m 2) 130 ± 5% 137 124
HUMEDAD (%) 7 ± 1 8 6
RING CRUST TEST (RCT) (KN/m) 1,44 ± - - 1,44
SHORT COMPRESSION
TEST LINER 1 (KN/m) 2,3 ± - - 2,3
SPAN TEST(SCT)
130 g/m 2
RESISTENCIA AL
(Kpa) 398 ± - - 398
ESTALLIDO
ESPESOR (mm) 0,222 ± 0,04 0,262 0,182
COBB (120) ( g/m 2) 45 ± 15 60 30
Fuente: Elaboración propia

LIMITE DE
ESPECIFICACION
ESPECIFICACION
TIPO DE PAPEL CARACTERÍSTICAS UNIDAD SUPERIOR INFERIOR
TECNICA
GRAMAJE ( g/m 2) 200 ± 5% 210 190
HUMEDAD (%) 7 ± 1 8 6
RING CRUST TEST (RCT) (KN/m) 2,57 ± - - 2,57
SHORT COMPRESSION
TEST LINER 1 (KN/m) 3,51 ± - - 3,51
SPAN TEST(SCT)
200 g/m 2
RESISTENCIA AL
(Kpa) 600 ± - - 600
ESTALLIDO
ESPESOR (mm) 0,415 ± 0,04 0,455 0,375
2
COBB (120) ( g/m ) 45 ± 15 60 30
Fuente: Elaboración propia
 LIMITE DE
ESPECIFICACION
ESPECIFICACION
TIPO DE PAPEL CARACTERÍSTICAS UNIDAD SUPERIOR INFERIOR
TECNICA
GRAMAJE ( g/m 2) 175 ± 5,00 180 170
HUMEDAD (%) 7 ± 1 8 6
RING CRUST TEST (RCT) (KN/m) 1,6 ± - - 1,6
SHORT COMPRESSION
TEST LINER 3 (KN/m) 2,375 ± - - 2,375
SPAN TEST(SCT)
175 g/m 2
RESISTENCIA AL
(Kpa) 330 ± - - 330
ESTALLIDO
ESPESOR (mm) 0,333 ± 0,04 0,262 0,29
COBB (120) ( g/m 2) 45 ± 15 60 30
Fuente: Elaboración propia

LIMITE DE
ESPECIFICACION
ESPECIFICACION
TIPO DE PAPEL CARACTERÍSTICAS UNIDAD SUPERIOR INFERIOR
TECNICA
GRAMAJE ( g/m 2) 150 ± 5,00 155 145
HUMEDAD (%) 7 ± 1 8 6
RING CRUST TEST (RCT) (KN/m) 1,1 ± - - 1,1
SHORT COMPRESSION
TEST LINER 4 (KN/m) 1,95 ± - - 1,95
SPAN TEST(SCT)
150 g/m 2
RESISTENCIA AL
(Kpa) 255 ± - - 255
ESTALLIDO
ESPESOR (mm) 0,245 ± 0,04 0,285 0,205
2
COBB (120) ( g/m ) 45 ± 15 60 30
Fuente: Elaboración propia
 LIMITE DE
ESPECIFICACION
ESPECIFICACION
TIPO DE PAPEL CARACTERÍSTICAS UNIDAD SUPERIOR INFERIOR
TECNICA
GRAMAJE ( g/m 2) 115 ± 5% 121 109
HUMEDAD (%) 7 ± 1 8 6
RING CRUST TEST (RCT) (KN/m) 0,73 + - - 0,73
ONDA SHORT COMPRESSION
MEDIUM
(KN/m) 1,59 + - - 1,59
SPAN TEST(SCT)
115 g/m 2 RESISTENCIA AL
(Kpa) 159 + - - 159
ESTALLIDO
ESPESOR (mm) 0,21 ± 0,04 0,245 0,165
COBB (120) ( g/m 2) 45 ± 15 60 30
Fuente: Elaboración propia

LIMITE DE
ESPECIFICACION
ESPECIFICACION
TIPO DE PAPEL CARACTERÍSTICAS UNIDAD SUPERIOR INFERIOR
TECNICA
GRAMAJE ( g/m 2) 160 ± 5 165 155
HUMEDAD (%) 7 ± 1 8 6
ONDA RING CRUST TEST (RCT) (KN/m) 1,18 + - - 1,18
MEDIUM SHORT COMPRESSION
160 g/m 2 (KN/m) 2,19 + - - 2,19
SPAN TEST(SCT)
ESPESOR (mm) 0,25 ± 0,05 0,3 0,2
2
COBB (120) ( g/m ) 45 ± 15 60 30
Fuente: Elaboración propia
4 IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LAS
OPERACIONES UNITARIAS EN LOS DIFERENTES
PROCESOS DE LA PLANTA

La industria papelera y de servicios divino niño para la elaboración del papel a partir de materia
prima reciclada cuenta con la siguiente línea de producción clasificada por área:

Preparación de la pasta

• trituración

• pesaje

• desintegración

•hidratación de las fibras

•Agitación constante

depuración

• solidos livianos

• solidos pesados

Despastillador

• separación de las fibras

• reducción de los grumos

Refinación

• Fibrilación interna

• Fibrilación externa

• acortamiento de las fibras.

• Formación de finos.

• Control de grados schopper.

Selector

•Mezclado

Mesa de formación

• Tamizado

Prensado

• reducción mediante presión del contenido de humedad

Secado y presecado

• secado del papel

Enrollado

• embobinado del papel

De esta línea de producción, se pueden considerar operaciones unitarias las siguientes:

•Trituración

•Desintegración

•Agitación

•Mezclado

•Prensado

•Tamizado

•Secado

•transporte de fluidos
Diagrama de flujo para la producción de papel
Diagrama de flujo para la producción de papel

(continuación)
DIAGRAMA
4.1 DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION

4.1.1 Recepción de la materia prima

La fábrica de producción de papel cuenta con diferentes tipos de materias primas que son:

•DKL

•OCC

•KRAFF

•CACHASA

4.1.1.1 DKL
Son cajas o recortes de cajas que no han tenido ningún tipo de uso para el que fue fabricado;
así tenemos que el DKL sale de las plantas corrugadoras
siendo los recortes generados en el troquelado o son cajas o láminas de cartón que no ha salido
al comercio, se lo utiliza en las producciones de TEST LINER.

Fuente: Industria Papelera IPDN

4.1.1.2 OCC
Es el cartón que ya ha salido al comercio, es decir son las láminas o cajas usadas. Por lo tanto,
este material se encuentra en buenas condiciones (cartón de primera) o muy estropeado
(cartón de segunda), se utiliza en la producción de corrugado medio, Kraft liner.

4.1.1.3 KRAFF
El papel Kraft es una clase de papel grueso y basto de color marrón. Se fabrica con pasta
química, sin blanquear y se le somete a una breve cocción. Es muy resistente al estallido, el
desgarro y la tracción, entre otras peculiaridades.

Fuente: Industria Papelera IPDN

4.1.1.4 CACHASA
Son cortes que se le realizan a la bobina durante la producción, como también las bobinas que
vienen a reproceso.
4.1.2 DESCRIPCION TECNICA DE LAS MATERIAS PRIMAS
La empresa en la actualidad no hace un control eficiente de la calidad de las materias primas,
por el cual se llega a tener problemas en la parte de preparación de pasta afectando así a la
calidad del producto final.

las características técnicas que deberían de cumplir las materias primas son:

Tabla 1. Valores Establecidos

MP Materiales Prohibidos Impurezas Max. Humedad Max
DKL No Permitido 2% 10%
OCC 1% 5% 12%
KRAFT No Permitido No Permitido 2%
DESCARTES No Permitido No Permitido 5%
Fuente: Industria Papelera IPDN

Se debe efectuar la verificación de los fardos de cartón, en este control se comprueban los
valores de humedad e impureza con el propósito de catalogar las materias primas provenientes
de diferentes empresas recicladoras.

4.2 Principales proveedores y políticas de abastecimiento que emplea la empresa:

Tabla 2. Proveedores de Materia Prima

Materia prima Proveedores
DKL Brasil, Guatemala, EEUU y Bolivia
OCC Uruguay, Brasil, Perú y Bolivia.
KRAFF LA PAPELERA S.A.
INSUMOS MARCAS 
AKD ANDERS, DISPROQUIN
Agente De Retención DISPROQUIN, SOLENY 
Almidón Prima internacional 
Microbiocida  DISPROQUIN, DAG
Fuente: Industria Papelera IPDN