GM Sesion 4 - Marzo 2022 PDF

GESTION DE MANTENIMIENTO
2022 – CICLO 1 MARZO

Unidad 2 Mantenimiento
Sesión 4 Análisis de falla, herramientas
DOCENTE: ING. CESAR PISCOYA ARBAÑIL

1. INICIO DE LA SESION
AGRADECIMIENTO
Agradecimiento al creador por permitirnos llegar sin
mayores inconvenientes a esta sesión.
BIENVENIDA
Nueva bienvenida a los estudiantes del curso, haciendo
votos para que lo culminen como cumplimiento de sus
objetivos.
2. SOBRE LA SESIÓN:
• DUDAS SOBRE SESION ANTERIOR
• CONCEPTOS DE LA SESION ANTERIOR
• CUAL ES EL CONCEPTO DE LA PRESENTE SESION
• QUE RELACION EXISTE ENTRE LOS CONCEPTOS DE LA
SESION ANTERIOR Y LOS DE LA PRESENTE SESION
3. RESUMEN SESION ANTERIOR
Obedece a una demanda

(falla) y no a una planificación MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Ideal Real
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
30%
70% 30% 70%
y más
Obedece a una planificación y

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
no a una demanda
3. RESUMEN DE LA SESION ANTERIOR
EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO evitar falla
SE
MEDIR PRODUCE
INSPECCION MEDIR
VIBRACION LA FALLA
VISUAL AISLAMIENTO
ANALISIS ULTRA ETC. ANALISIS

ACEITE SONIDO DE FALLA
3. RELACION PREDICTIVO Y FALLA
TERMO OBJETIVO:
GRAFIA
MEDIR
INSPECCION
VISUAL
VIBRACION ACTIVIDADES
MANTENIMIENTO
FALLA PREDICTIVO
ANALISIS MEDIR
AISLAMIENTO
ACEITE ULTRA
evitar falla
SONIDO
ETC.
4. LOGRO DE APRENDIZAJE
Al finalizar la unidad, el estudiante tiene

plenamente identificado las herramientas del
Análisis de Falla.
IMAGEN
ANALISIS DE FALLA
Menos
Costo CON ANALISIS DE
FALLA
Mas MANTENIMIENTO
Beneficio PREDICTIVO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
SIN
MANTENIMIENTO
Dificultad para su implantación.

IMAGEN
Denominación Grúa Móvil

Marca TEREX
Modelo RT 555-1
Capacidad 50 a 55 Ton a 45 a 50 m
Longitud de pluma 33.5 m
Pluma Cuatro cuerpos
Motor Cummins de 185 HP
Año de fabricación 2010
IMAGEN 2
Denominación Centrifuga de aceite

Marca ALFA LAVAL
Modelo AFPX 517 XG
Potencia 37 Kw
Año de fabricación 1994
5. DESARROLLO DEL TEMA, 1
ANALISIS DE FALLA
Existen métodos para realizar el análisis de falla,

dependiendo del objetivo a obtener, de la dificultad de
su obtención o del valor económico a estudiar.
Principalmente se ejecutan para determinar la
responsabilidad humana o material, pero generalmente
es para evitar que se repita la falla.
Tomar en cuenta que con el mantenimiento predictivo
tratamos de evitar las fallas, pero según el concepto de
PARETO: por mas prevenciones que se tenga, nunca se Domo de Caldero DISTRAL
evitará en su totalidad la existencia de fallas. 60 T/h, falla de tubos
En el aspecto técnico hay causas:
Próximas: una serie de sucesos que provocan un resultado sin acción de fuerza
inmediata. Es la dominante.
Remotas: no es la dominante, está hasta que se descubre la causa próxima
HERRAMIENTAS PARA EL ANALISIS DE FALLA
• Análisis causa – raíz (ACR)
• Análisis árbol de fallas (FTA)
• Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF))
• Análisis de Costo Riesgo - beneficio (BRCA)

ANÁLISIS CAUSA RAIZ (ACR)
DEFINICION ANALISIS CAUSA RAIZ
Es una metodología utilizada para

identificar las causas que originan las
fallas o problemas, las cuales al ser
corregidas evitaran la ocurrencia de
los mismos.
Busca la razón por la cual un sistema,
instalación, equipo, componente o
elemento, no funciona
satisfactoriamente.
Su identificación y análisis, requieren un profundo conocimiento del
sistema, las operaciones, el personal y los métodos de trabajo.
ETAPAS EN ANALISIS CAUSA RAIZ
CAUSA MAS CERCANA
Busca identificar y describir la causa mas cercana. Al llegar a este

punto se aplican herramientas de investigación como los arboles
de causa raíz con la finalidad de identificar realmente las causas
del problema.
En la siguiente fase se verifican las mejoras una vez aplicadas las

soluciones efectivas planteadas.
Las causas reales deben han sido identificadas mediante

razonamientos ordenados y racionales.
A través del ACR descomponemos la falla de un equipo en una
serie de niveles que nos lleven poco a poco a identificar la causa o
causas raíces.
El ACR se fundamenta en que quienes fallan son los componentes, estos

deben ser analizados y monitoreados.
Debemos vincular los componentes a cada sistema para después enlazarlos

con los posibles modos de fallos. Es necesario contar con personal con
experiencia.
En cada análisis se van descartando y tachando sistemas y componentes

verificados y que no tuvieron nada que ver en la falla.
Obtenidos los modos de falla potenciales, se debe establecer las hipótesis que
explicaran como ocurrió el modo de falla.
Los componentes que al fallar ocasionan que otros se dañen son denominados
“componentes detonantes”.
Ejemplo de árbol
en forma vertical.
Ejemplo de árbol en forma Horizontal.

CAUSA RAIZ FISICA
Es la que explica como se dieron las interacciones físicas que
desembocaron en la falla.
CAUSA RAIZ HUMANA

Se producen por la intervención inadecuada u omisión del hombre,
puede ser por falta de conocimiento, entrenamiento, cansancio,
negligencia o sabotaje.
CAUSA RAIZ LATENTE

La mas peligrosa de todas porque por olvido, seguimiento y
aplicación puede volverse a repetir. Se explica a nivel de documentos
o de su ausencia.
EJEMPLO ANALISIS CAUSA RAIZ a
Tomemos el caso de una bomba de agua, se
tiene dos situaciones:
El primero es el modo de falla total, es decir,

no entregaba agua.
El otro tipo, era una falla parcial donde si la
bomba llega a entregar menos de 80 lts/min,
no cumplía su función primaria.
Para nuestro ejemplo se señala que la

bomba entrega 0 lts/min por lo cual es una
falla…….
EJEMPLO ANALISIS CAUSA RAIZ b
Considerando que para el caso la falla se dio en el sistema mecánico,
descartamos los otros sistemas. Luego de revisar el sistema mecánico
se encontró que la tuerca del impulsor se encontró fisurada, luego de
seguir investigando se descubrió que en el ultimo mantenimiento se
dio un apriete excesivo.
EJEMPLO ANALISIS CAUSA RAIZ b
Llegamos al punto de la causa raíz y clasificamos estas de la siguiente
manera:
La raíz física se establece como la fractura de los hilos de la tuerca del
impulsor debido al torque excesivo que imprimió el técnico.
La raíz humana es la suma del desconocimiento del daño que puede
ocasionarse a la tuerca (componente detonante), al aplicar apriete
excesivo y la preocupación del técnico por problemas de salud de su hijo
que lo mantiene distraído.
La raíz latente esta referida a que no existía ningún procedimiento,
ayuda visual o alguna advertencia sobre el valor del torque que debe
llevar este componente. Ejemplo: “Utilice torquímetro y apriete la
tuerca del impulsor a 50 Newton – m”.
EJEMPLO ANALISIS CAUSA RAIZ c
Entonces el ultimo nivel del análisis quedaría así:
CUANDO APLICAR ACR
El ACR es aplicable cuando se

requiere de análisis de fallas
repetitivos de equipos o
procesos críticos; cuando se
requiere de análisis de
errores humanos, también
aplica en el proceso de
diseño, cuando se requiere
de análisis de diferencias
organizacionales, etc.
DIAGRAMA DE ISHICAWA o DE CAUSA EFECTO a
O Diagrama de espina de pez, es una forma de organizar y representar las
diferentes teorias propuestas sobre las causas de un problema. Representa
gráficamente el conjunto de causas que dan lugar a una consecuencia, o bien el
conjunto de factores y subfactores (en las “espinas”) que contribuyen a generar un
efecto común (en la “cabeza” del diagrama).
DIAGRAMA DE ISHICAWA o DE CAUSA EFECTO b APLICANDO LAS 6 M´S
Material
Maquinaria
Medición
Mano de obra
Medio ambiente
Método
DIAGRAMA DE ISHICAWA o DE CAUSA EFECTO c
APLICANDO LOS 5
Pieza defectuosa
PORQUE
¿Por qué? ⟶ Ha habido un problema en la producción
¿Por qué? ⟶ La máquina de producción se ha averiado
¿Por qué? ⟶ El mantenimiento preventivo ha fallado
¿Por qué? ⟶ No se ha ejecutado este semestre el mantenimiento
¿Por qué? ⟶ No se han seguido las recomendaciones del manual del fabricante
al definir el plan de mantenimiento (causa raíz).
ANALISIS DE ARBOL DE FALLAS
FTA (FAUL TREE ANALYSIS) a
Consiste en descomponer
sistemáticamente un suceso complejo
denominado “suceso TOP” en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos
básicos para los cuales se puede calcular
la probabilidad de fallos.
Permite determinar la expresión de
sucesos complejos estudiados en
función de los fallos básicos de los
elementos que interviene en él y calcular
su probabilidad.
FTA (FAUL TREE ANALYSIS) b VENTAJAS
La técnica estudia las causas de los sucesos
indeseados y permite evidenciar los puntos
débiles de un sistema (conjunto mínimo de
fallos).
A través del análisis de importancia se

conoce el peso relativo de los distintos
elementos del sistema.
La técnica es un método para conocer a

fondo un sistema.
ANÁLISIS FTA (FAULT TREE ANALYSIS)
FTA (FAUL TREE ANALYSIS) c DESVENTAJAS
No permite tratar directamente fallos

dependientes, al menos de forma directa.
Solo permite el tratamiento de situaciones

temporales homogéneas.
El resultado calculado presenta

incertidumbre asociada a los posibles
errores en la construcción debido a criterios
dispares.
FTA (FAUL TREE ANALYSIS) d SIMBOLOGIA FTA
EJEMPLO COMPUERTA “O”
ANALISIS DE ARBOL DE FALLAS Solución:
FTA (FAUL TREE ANALYSIS) e
Se tiene una tubería de PVC que

transporta agua del punto 1 al punto 2,
en el camino se encuentran 2 válvulas
de cierre A “o” B en forma paralela.
Determine la representación lógica FTA

ANALISIS DE ARBOL DE FALLAS EJEMPLO COMPUERTA “Y”
FTA (FAUL TREE ANALYSIS) f
Solución:
Se tiene una tubería de PVC que transporta
agua del punto 1 al punto 2. En el camino
del flujo de agua se encuentran 2 válvulas
de cierre A y B de manera continua.
Determine la representación lógica FTA

CONSTRUCCION DEL ARBOL DE
FALLAS FTA (FAUL TREE ANALYSIS) 1
1.- Defina la condición de falla y escriba la falla mas alta (TOP).

2.-Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las posibles razones
por la que la falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos del nivel segundo porque se
encuentran debajo del nivel mas alto en el árbol.
3.- Continúe detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles mas bajos.
Considere la relación entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta “Y”
o una “O” lógica.
4.-Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo
básico: humano, equipo, software, etc.
5.- Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel
bajo y calcule la probabilidad estadística desde abajo para arriba.
CONSTRUCCION DEL ARBOL DE
FALLAS FTA (FAUL TREE ANALYSIS) 2
Ejemplo
CASO DE APLICACION - ARBOL DE
FALLAS FTA (FAUL TREE ANALYSIS)
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS (AMEF)
AMEF es un conjunto de directrices, un

método y una forma de identificar,
priorizar y eliminar fallas potenciales
(errores) y sus posibles efectos en un
sistema para priorizarlos y poder
concentrar los recursos en planes de
prevención, supervisión y respuesta.
Fue desarrollada como un procedimiento militar, posteriormente fue usada en la

industria de cohetes aeroespaciales, y mas tarde FORD motor Company introdujo el
AMEF en la industria automotriz.
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS AMEF - PRIORIDADES
Ayuda en la evaluación objetiva de los requerimientos de diseño y alternativas en el

diseño inicial para manufactura y en los requerimientos de ensamblaje.
Desarrolla una lista de modos de falla potenciales posicionándolos de acuerdo a sus

efectos en el cliente.
También establece un sistema de prioridades para mejoras de diseño.
VENTAJAS DEL ANALISIS MODO EFECTO (AMEF)
● Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran.
● Reduce los costos de garantías.
● Procesos de desarrollo mas cortos.
● Incrementa la confiabilidad de productos y servicios.
● Mantiene el Know how de la compañía.
● Documenta los conocimientos sobre procesos.

TIPOS DE ANALISIS MODO EFECTO (AMEF)
De acuerdo a las etapas en las cuales se usan se clasifican:
ANALISIS MODO EFECTO DE SISTEMA
Es usado para analizar conceptos en
etapas tempranas antes de que el
hardware este definido.
Se enfoca en los modos de fallas
potenciales
Incluye la interacción entre los
elementos de un sistema en la
etapa conceptual.
También identifica los
requerimientos de pruebas de nivel
del sistema.
ANALISIS MODO EFECTO DE DISEÑO
Es usado para analizar componentes de diseños.
Se enfoca hacia los modos de falla potenciales que afectan la funcionalidad de un
componente debido a deficiencias en el diseño.
Se hacen normalmente en 3 niveles; sistema, subsistemas y niveles de componentes

de un producto o servicio.
ANALISIS MODO EFECTO DE PROCESO
Normalmente usado para analizar los procesos de manufactura y ensamble en un
sistema, subsistema o niveles de componentes.
Se enfoca en modos de falla potenciales del proceso que son causados por
deficiencias en la manufactura o el ensamble.
Identifica las causas potenciales en el proceso de manufactura y ensamble e
identifica variables de proceso en las cuales enfocar controles y monitoreo.
CARACTERISTICAS DE ANALISIS MODO EFECTO (AMEF) a
Desarrolla un ranking de los modos de falla potenciales estableciendo un sistema
de prioridades para consideraciones de acciones correctivas.
Identifica deficiencias de proceso.
Identifica características criticas confirmadas y/o características significantes.
Identifica características criticas confirmadas y/o características significantes.
Para poder dar un valor a cada uno de los modos de fallos encontrados existe el
indicador NPR (Número de Ponderación de Riesgo), que engloba los multiplicandos
de 1 a 10 Gravedad, Frecuencia de Fallos y Detectabilidad, con lo que el NPR puede
ir desde el valor mínimo 1 (1 x 1 x 1 = 1) al 1000 (10 x 10 x10 = 1000)
CARACTERISTICAS DE ANALISIS MODO EFECTO (AMEF) b
SEVERIDAD O GRAVEDAD: Impacto en seguridad y medio ambiente según el fallo
ocurrido.
OCURRENCIA O FRECUENCIA DE FALLOS: Inversa del periodo o tiempo transcurrido
entre fallos ocurridos en un equipo o instalación.
DETECTABILIDAD (DETECCION): Mayor o menor dificultad de asociar un suceso
ocurrido, a una causa o modo de fallo.
.
Número de Ponderación de Riesgo
SEVERIDAD ANALISIS MODO EFECTO (AMEF) PROCESO
1
SEVERIDAD ANALISIS MODO EFECTO (AMEF) DISEÑO
OCURRENCIA ANALISIS MODO EFECTO (AMEF) PROCESO
ppk: porción de probabilidad de falla

OCURRENCIA ANALISIS MODO EFECTO (AMEF) DISEÑO
DETECCION ANALISIS MODO EFECTO (AMEF) PROCESO
1
DETECCION ANALISIS MODO EFECTO (AMEF) DISEÑO
EJEMPLO ANALISIS MODO EFECTO (AMEF)
ANALISIS DE COSTO RIESGO (BRCA)
Es una metodología que

permite establecer una
combinación optima entre los
costos de hacer una actividad
y los logros o beneficios que
una actividad genera,
considerando el riesgo que
involucra la realización o no de
tal acción.
ANALISIS DE COSTO RIESGO (BRCA) – PASOS A SEGUIR
ACRB = BRCA
ANALISIS DE COSTO RIESGO (BRCA) – EJEMPLO a
Consideremos una mala selección del rodamiento como una hipótesis
validada del problema fallos en bomba centrifuga P101. Para investigar
sobre las causas raíces nos preguntaron ¿Por qué el rodamiento se
selecciono de forma incorrecta?
- Rodamiento comprado fuera de especificación.
- Diseño original erróneo, no se verificó el rodamiento adecuado para el
tipo de servicio.
Solución:
A partir de las hipótesis y causas validadas del ACR se identificaron dos
posibles opciones de reemplazo del rodamiento actual (rodamiento A y
rodamiento B).
ANALISIS DE COSTO RIESGO (BRCA) – EJEMPLO b
Situación actual de la bomba
Se presentan los resultados del Análisis Costo Riesgo Beneficio justificando la mejor opción de
solución identificada: Utilizar Rodamiento A o B.
ANALISIS DE COSTO RIESGO (BRCA) – EJEMPLO c
Situación esperada de la bomba utilizando el rodamiento A
La bomba utilizando el rodamiento A:
48
ANALISIS DE COSTO RIESGO (BRCA) – EJEMPLO d
Situación esperada de la bomba utilizando el rodamiento B
La bomba utilizando el rodamiento B:
ANALISIS DE COSTO RIESGO (BRCA) – EJEMPLO e
Cuadro comparativo rodamientos A y B
ANALISIS DE COSTO RIESGO (BRCA) – EJEMPLO f
Beneficios obtenidos con Rodamiento B
ANALISIS DE COSTO RIESGO (BRCA) – RESUMEN
En resumen, el método BRCA, permite analizar factores técnicos de
fiabilidad y mantenibilidad (frecuencias de fallos y tiempos de
reparación) e integrarlo con el análisis de variables económicas (costos
de inversión, materiales, mano de obra, producción, penalización,
seguridad, ambiente, etc.)
El análisis permite cuantificar el riesgo en términos económicos (riesgo
medido en unidad monetaria sobre tiempo, por ejemplo: dólares/año)
de las posibles opciones de solución del problema, de tal forma que se
pueda:
Identificar y seleccionar la opción que genere el menor nivel riesgo
(minimizar la consecuencia de los fallos).
Garantizar la mayor rentabilidad económica dentro del proceso de
producción.
ANALISIS DE FALLA CASO PRACTICO a
Chancadora Nordberg
Fecha: 19.08.2001
ANALISIS DE FALLA CASO PRACTICO b
Fig 1. Eje fracturado

ANALISIS DE FALLA CASO PRACTICO c
ANALISIS DE FALLA CASO PRACTICO d
ANALISIS DE FALLA CASO PRACTICO e
8. CASOS PRACTICOS - GRUPOS DE TRABAJO
EQUIPO 01 EQUIPO 02
IT NOMBRES Y APELLIDOS CODIGO IT NOMBRES Y APELLIDOS CODIGO
1 Seminario Alcas, Oliver Francisco 630276 1 edgar arturo iquise medina u19103298
2 Armando Silva Chistama 17308217 2 Juan Luque Cahuaya U18203694
3 Leyla Yanayaco Campos U17214735 3 Percy Villanueva Quijano U18209904
4 Reyes Garcia Carlos Alexander 1531635
5 Christian Reyes Garcia U19312196
EQUIPO 05 EQUIPO 06
1 HERMES POMATANTA QUIROZ U19314880 1 Bryan Enai Calderón Leon 1521994
2 LUIS SANDOYA CAUJA U18307004 2 Luis Anthony Buleje Fuentes 0920533
3 LEYLA GARCÍA LEÓN U17304696 3 Ana Sotomayor Perez 17214050
4 Josband NuÑez Soto U20101281 4 Becker Dominguez Lindo U20218953
EQUIPO 09 EQUIPO 10
1 YACOB OJEDA VELARDE U19209051 1 Keren Peralta 1211415
2 Junior Huaman Ravelo 1412514 2 Zorrilla Carihuasairo Javier N u 17305212
3 Alexander Mamani Mercedes 1322401 3 Selene Yanavet Supo Pérez U21222962
4 PERCY VALLADARES SANCHEZ U18210224 4 Edwin Willan Condeña Melgar U1638017
8. CASOS PRACTICOS - GRUPOS DE TRABAJO
EQUIPO 03 EQUIPO 04
1 Daniela Hidalgo Villajuan U18209453 1 Apolinario Baldeon Alex U18203635
2 Saul Arturo Camacho Galvez U20305902 2 Alonso Quinto Inti 1212613
3 Jann Pierre Gonzales Vivanco 1600654 3 Acuña Roque Eric 1634834
4 Enrique Avilés Huarote U20308030 4 José De La Cruz U19207887
EQUIPO 07 EQUIPO 08
1 Ciriaco Pacheco Geraldine Lucero U18204802 1 Meza Medina Henrry Aruto u17200511
2 Puican Nuñez Katia 1121158 2 Balbin Coronel July Lorena u17213790
3 Farias Lozada Keyco Pamela U17306373 3 Cosar Borja Edwin Angel u18215938
4 Briones Vásquez Geiner U19307289 4 Sanchez Ramos Christian Alvaro u1637806
EQUIPO 11
IT NOMBRES Y APELLIDOS CODIGO
1 Denny jorge trujillo palacios U18303778
2 Victor Hugo Cueva Moran 1533223
3 Jose Antonio Silva Coral U19208255
7. CONCLUSIONES
• Se obtuvo el conocimiento general de las distintas aplicaciones

de análisis de falla,
• Se conoció en especial del análisis de causa raíz.

MUCHAS GRACIAS

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GESTION DE MANTENIMIENTO

2022 – CICLO 1 MARZO

DOCENTE: ING. CESAR PISCOYA ARBAÑIL

Obedece a una demanda

Obedece a una planificación y

EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO evitar falla

ANALISIS ULTRA ETC. ANALISIS

Al finalizar la unidad, el estudiante tiene

Dificultad para su implantación.

Denominación Grúa Móvil

Denominación Centrifuga de aceite

Existen métodos para realizar el análisis de falla,

• Análisis causa – raíz (ACR)

• Análisis árbol de fallas (FTA)

• Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF))

• Análisis de Costo Riesgo - beneficio (BRCA)

Es una metodología utilizada para

Busca identificar y describir la causa mas cercana. Al llegar a este

En la siguiente fase se verifican las mejoras una vez aplicadas las

Las causas reales deben han sido identificadas mediante

El ACR se fundamenta en que quienes fallan son los componentes, estos

Debemos vincular los componentes a cada sistema para después enlazarlos

En cada análisis se van descartando y tachando sistemas y componentes

Ejemplo de árbol en forma Horizontal.

CAUSA RAIZ HUMANA

CAUSA RAIZ LATENTE

El primero es el modo de falla total, es decir,

Para nuestro ejemplo se señala que la

El ACR es aplicable cuando se

¿Por qué? ⟶ Ha habido un problema en la producción

¿Por qué? ⟶ La máquina de producción se ha averiado

¿Por qué? ⟶ El mantenimiento preventivo ha fallado

¿Por qué? ⟶ No se ha ejecutado este semestre el mantenimiento

A través del análisis de importancia se

La técnica es un método para conocer a

No permite tratar directamente fallos

Solo permite el tratamiento de situaciones

El resultado calculado presenta

Se tiene una tubería de PVC que

Determine la representación lógica FTA

Determine la representación lógica FTA

1.- Defina la condición de falla y escriba la falla mas alta (TOP).

AMEF es un conjunto de directrices, un

Fue desarrollada como un procedimiento militar, posteriormente fue usada en la

Ayuda en la evaluación objetiva de los requerimientos de diseño y alternativas en el

Desarrolla una lista de modos de falla potenciales posicionándolos de acuerdo a sus

● Reduce los costos de garantías.

● Procesos de desarrollo mas cortos.

● Incrementa la confiabilidad de productos y servicios.

● Mantiene el Know how de la compañía.

● Documenta los conocimientos sobre procesos.

Se hacen normalmente en 3 niveles; sistema, subsistemas y niveles de componentes

ppk: porción de probabilidad de falla

Es una metodología que

Fig 1. Eje fracturado

• Se obtuvo el conocimiento general de las distintas aplicaciones

• Se conoció en especial del análisis de causa raíz.

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