INGENIERÍA INDUSTRIAL

HIGIENE Y SEGURIDAD - INF-1016-2023A

Actividad 3 tema 4
Método de Análisis

Profesor: Dulce María Hernández de la Rosa

Alumno: José de Jesús Ruiz Araiza
No. De Control: D21153156
Fecha: 19/marzo/202
Introducción

En esta actividad veremos sobre el método de AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Fallas, lo cual nos dice que es un proceso que
generalmente lo utilizamos para prevenir fallas y analizar los riesgos de un proceso mediante la identificación de  causas y efectos a fin
de determinar las acciones que se utilizaran para inhibir las fallas.

AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Fallas

El modo de fallas está relacionado con el hecho de como un proceso puede ser llevado a operar de manera deficiente y estar
compuesto por tres elementos: Efecto, causa y detección. El efecto es la consecuencia de lo que la falla puede causar al cliente; la
causa es lo que indica la razón por la que se produjo el error y la detección es la forma utilizada en el control del proceso para evitar
las posibles fallas, las empresas tienden a utilizar nuevas tecnologías en sus procesos productivos con el fin de que las instalaciones
sean capaces de auto gestionarse para utilizar los recursos de forma mucho más eficiente.

Independientemente del tipo de industria, el AMEF se ha utilizado hasta ahora como una herramienta de análisis de riesgo enfocada
en:

-Eliminar defectos durante el proceso de diseño o manufactura de un producto.

-Evitar fallas o mitigar sus consecuencias en componentes / equipos / sistemas.

En el caso de eliminación de defectos durante un proceso de manufactura, las acciones recomendadas van dirigidas a mejoras en los
procesos de fabricación o en la capacitación de los operarios de las máquinas.
Por otro lado, en el caso de evitar fallas o mitigar sus consecuencias en componentes, equipos y/o sistemas de un proceso productivo,
las recomendaciones se refieren a tareas de mantenimiento proactivo (preventivo, predictivo, detección), rediseño o capacitación de
operarios y/o mantenedores en la correcta operación y mantenimiento del equipo.

Este método lo podemos encontrar en dos tipos los culés son:

 AMEF de producto: Está relacionado a las fallas que pueden ocurrir en el producto, dentro de las especificaciones del proyecto.

 AMEF del proceso: Relacionado a las fallas que pueden ocurrir en el planeamiento del proceso, llevándose en consideración las  no
conformidades presentadas en el producto relacionadas a las especificaciones del proyecto.

Este método lo podemos aplicar en varios procesos los cuales nos ayudaran a identificar fallas, el procedimiento AMEF puede
aplicarse a:

 Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso de producción.
 Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de
producción, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el usuario o en etapas
posteriores de cada proceso.
 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño del software,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.
 Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas
mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.
El AMEF es un procedimiento que nos ayudara a enriquecer a las organizaciones, de tal manera que se pueda considerar implementar
acciones que no requieran de condiciones específicas de las operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales
el AMEF es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

 Diseño de nuevos productos y/o servicios.

 Diseño de procesos.

 Programas de mantenimiento preventivo.

 Etapas de documentación de procesos y productos.

 Etapas de recopilación de información como recurso de formación.

 Por exigencia de los clientes.

Por otro lado, también podemos hablar sobre otras aplicaciones del AMEF las cuales nos hablan sobre probabilidades de fallas
potenciales o en proyectos en etapas iniciales:

 Para disminuir la probabilidad de ocurrencia de fallas en proyectos de nuevos productos o procesos;

 Para disminuir la probabilidad de fallas potenciales (que aún no hayan ocurrido) en productos o procesos en operación;
 Para aumentar la confiabilidad de productos o procesos en operación a través del análisis de las fallas que ya ocurrieron;
 Para disminuir los riesgos de errores y aumentar la calidad en los procedimientos administrativos

Y para realizar este método tenemos las etapas que veremos a continuación, lo cual nos ayudaran a realizar este proceso de control
para evitar las posibles fallas.
 Definir el proceso que será analizado.
 Definir el equipo, priorizando los aspectos multidisciplinarios.
 Definir la no conformidad (modo de falla).
 Identificar sus efectos.
 Identificar su causa principal y otras causas.
 Priorizar las fallas a través del nivel de riesgo.
 Actuar a través de acciones preventivas (detección).
 Definir el plazo y el responsable de la acción preventiva.

A continuación, haremos un ejemplo:

En este caso, abordaremos un AMFE de un sensor detector de charolas

El sensor , está compuesto por:

CABLE
ARNES
GUARDA
LUZ INDICADORA

1) En primer lugar definiremos los diferentes componentes del producto, sobre el cual se realiza el AMFE
Estos serán:

TUERCA DE AJUSTE
GUARDA
PROTECTORA
LUZ DE INICADOR

2) Seguidamente se identifican las funciones que cada uno de los componentes

3) Seguidamente, se anotarán los correspondientes Modos de Fallo identificados, para cada componente

4) Se anotan los efectos que producen, cada uno de los Modos de Fallo identificadas, para cada uno de los componentes objeto del AMFE

5) Anotar el valor del Indice de Gravedad, para cada uno de los Modos de Fallo, según tabla de teoría

6) Se anotan las Causas más probables del posible Modo de Fallo identificado
 7) A continuación, se define la probabilidad de Ocurrencia del Modod e Fallo, según tabla de teoría

8) En esta columna, se anotan los controles que se llevan a cabo actualmente

9) En esta columna se anota la probabilidad de no detección del Fallo, según tabla de teoría

10) Cáculo del Número de Prioridad del Riesgo, según fórmula indicada en teoría

11) Definir las acciones correctoras necesarias, para cada caso, si se considera necesario. Sobre todo, para valores de NPR > 100

12) Designar a los responsables de implantar cada una de las acciones de mejora definidas

13) En esta columna se registrará como implantada la acción de mejora planteada

14) Una vez implantadas las acciones de mejora, se volverá a calcular el índice de gravedad.

15) Una vez implantadas las acciones de mejora, se volverá a calcular la probabilidad de ocurrencia.

16) Una vez implantadas las acciones de mejora, se volverá a calcular la probabilidad de no detección.

17) Se volverá a recalcular el Número de Prioridad de Riesgo (NPR)

 ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y E
… DISEÑO … PROCESO

Cliente: SUMMMA Denominación producto:

Planta: AGUASCALIENTES Referencia/s: SENS-01
Proveedores involucrados Nivel de modificaciones cliente:
1º 2º 3º 4º 5º 6 6º 7º 8º

Ocurrencia
6º

Gravedad
º
Efecto/s
potencial/e Causa(s) potencial(es) Verificación(es) y/o control(
Descripción de la fase Operación o función Modo/s potencial/es de fallo s del fallo del fallo(s) actual(es)

Ajuste EL SENSOR A LA POSICION NO MALA CAIDAD DEL

TUERCA DE AJUSTE DESEADA ROTURA TUERCA DETENCION 7 MATERIAL 5 REVISION

SENSOR FALTA DE SEGURIDAD

AFLOJAMIENTO SUELTO 7 EN LA TUERCA 3 REVISION

GUARDA TAMAÑO INADECUADO

GUARDA PRORECTORA PROTEGER SENSOR DE GOLPES AFLOJAMIENTO FLOJA 8 DEL CONJUNTO 3 MODIFICACION

NO FALTA DE TUERCAS DE
CAIDA DE GUARDA PROTEGE 9 SEGURIDAD 2 MODIFICACION

MALA CAIDAD DEL

LUZ INDICADOR INDICAR FUCIONAMIENTO Mala difusión NO INDICA 10 INDICADOR 5 CALIDAD