TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

SUBDIRECCIÓN ACADÉMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA: Proyecto de Manufactura

Unidad 3-"Definición de Trayectorias de Herramienta."

Cerón Aguirre Jacqueline Samara 16210314

GERARDO JOEL RABADAN PADILLA

Tijuana B.C a 10 de diciembre 2022

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3.1 Superficies a maquinar
El análisis de las superficies a maquinar parte del Plano en el cual se especifican las partes
que serán mecanizadas. Para la pieza ejemplo, deberemos mecanizar cinco superficies en
total. La superficie número 1 sufrirá varias operaciones, correspondientes a la realización de
los segmentos y de los agujeros de ajuste con el perno, por lo que podemos realizar dentro
de ella dos subdivisiones, que corresponden a las superficies 3 y 5. A su vez, dentro de la
superficie 5, deberemos mecanizar la superficie 4. Es importante recalcar, que el interior del
pistón no será necesario mecanizarlo, ya que la preforma proveniente de fundición, ya tiene
la forma adecuada y no requiere mejor acabado superficial.
El conocer el material de la pieza a producir es definitivo para establecer el proceso de
fabricación, en este caso supondremos que se maquinará un cilindro de aluminio preformado
por moldeo con sobre espesores. Por lo que puede ser maquinado sin problemas como se
indica.

ANÁLISIS DE OPERACIONES ELEMENTALES

Para conformar el pistón hemos de mecanizar cinco superficies, que han sido definidas en el
apartado anterior; a continuación, vamos a desarrollar las operaciones que se deben realizar
sobre cada superficie. Las superficies 1, 2 y 3 se realizarán en un torno de control numérico.
En las superficies 5 y 4 se planteará una discusión sobre cuál sería el mejor método de
mecanización. Hacemos notar de nuevo que la preforma viene de fundición con 2 mm de
sobre espesor.
Superficie 1
Mediante torno CNC se realizarán las siguientes operaciones:1. Desbaste sobre un espesor
de 1.5 mm., por lo tanto, se dejan 0.5 mm. de2. Acabado en el espesor de 0.5 mm

Superficie 2
De la misma forma que en la superficie 1 por medio de un torno CNC se realizarán las
siguientes operaciones:1. Desbaste sobre un espesor de 1.5 mm.2. Acabado en el espesor
de 0.5 mm.
Superficie 3
Esta superficie comprende las 3 ranuras: por lo tanto, habrá que realizar un ranurado sobre
cada una de estas. Esta operación se llevará se llevará a cabo en un torno CNC.

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Superficie 4 y 5

La superficie 4 hace referencia al cajeado cilíndrico interior y la superficie 5 hace referencia al

agujero en el que debe ubicarse el perno.
Mecanizado de las superficies 4 y 5 en un torno CNC con herramienta motorizada. En
principio esta solución sería la más indicada puesto que se podría realizar el mecanizado de
todas las superficies en la misma máquina, torno de CNC, con el consiguiente ahorro de
tiempo y mayor garantía de cotas especialmente si el lote de piezas a fabricar fuera alto. En
la práctica, para esta pieza no es posible encontrar herramientas motorizadas que abarquen
la distancia que mide el largo del agujero del perno, con lo que la posibilidad de realizar las
superficies 4 y 5 en un torno de CNC con herramientas motorizadas queda descartada.
Mecanizado de las superficies 4 y 5 en una fresadora CNC. Las máquinas estándar más
apropiadas para la realización de las superficies 4 y 5 son fresadoras CN o centros de
mecanizado. Esta solución conlleva el inconveniente de tener que cambiar de máquina para
mecanizar todas las superficies del pistón, con la consiguiente pérdida de tiempo, que se
puede hacer más importante si se trata de fabricar un gran número de piezas
Esta opción también incrementa el inventario en curso y hace necesario un mayor control de
la producción. Para lotes grandes se podría pensar en una célula flexible adecuada para esta
familia de piezas, que integrase un torno y un centro de mecanizado, con un robot para la
alimentación de ambos.

3.2 Geometría de la herramienta

Se hará referencia a la herramienta monocortante de filo recto, ejemplos de la cual son la
mayor parte de las empleadas para torneado, limado, cepillado, mortajado y alesado. Con los
arreglos correspondientes a cada caso, el estudio puede extenderse a las herramientas de
forma, de uno o mas cortes y filo no recto, tanto las de movimiento rectilíneo como las
rotativas.
ARISTAS Y SUPERFICIES: una herramienta recta, monocortante, no giratoria, puede estar
constituida por una barra de sección cuadrada, rectangular o circular, en uno de cuyos
extremos se afilan las superficies que formarán su parte activa o cortante (fig.1); en este caso
toda la barra es del mismo material, un acero de herramientas u otra aleación apta para
producir arranque de virutas. Pero también puede estar constituida por una plaquita de
material cortante soldada en el extremo de una barra soporte (fig.2), o un inserto de material

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cortante, desmontable, fijado mecánicamente en el alojamiento de un portaherramienta de
diseño apropiado (fig.3). La plaquita soldada es reafilable, mientras que el inserto
generalmente se descarta luego que todos sus filos se han desgastado.
Para describir la geometría de la herramienta, conviene ubicar la parte cortante en posición
de trabajo. La figura 4 muestra la herramienta en una operación de cilindrado en el torno. La
posición “mas natural” para una herramienta monocortante es aquella en la que su eje
coincide con la dirección del avance de penetración y su plano de base es perpendicular a la
dirección del movimiento de corte principal. Esta posición es la esquematizada en la figura
4.
Sus elementos mas importantes son los filos y las superficies adyacentes, que se definen
como sigue: Cara de ataque (o de desprendimiento, ABCD): por sobre ella fluye la viruta.
Cara de incidencia principal o Flanco principal (ABA’B’): es la que durante el trabajo está
siempre enfrentada a la superficie transitoria de la pieza. Filo principal (AB): es la intersección
entre las 2 caras anteriores. Produce el arranque de la viruta atacando la superficie transitoría
de la pieza. Filo secundario (BC): Arista cuya intersección con el filo principal determina la
punta de la herramienta. Los filos principal y secundario delimitan la cara de ataque.

Punta (B): Ya definida en el ítem anterior. Puede ser aguda o redondeada. Cara de incidencia
secundaria o flanco secundario (BCB’C’): Se encuentra debajo del filo secundario, y pasa
frente a la superficie mecanizada. Plano de base (A’B’C’): lado opuesto a la cara de ataque;
superficie de apoyo sobre el dispositivo de fijación. ANGULOS: los ángulos que forman las
caras y aristas entre sí o con respecto a un sistema propio de ejes de referencia, variarán en
función de la orientación del plano en el cual ellos se miden. Por ejemplo: el ángulo entre la
cara de ataque y el plano de base tendrá diferente valor según sea medido en un plano
paralelo al plano I o en otro paralelo al plano II. SISTEMA DE REFERENCIA DE LA
MAQUINA: está formado por 3 direcciones mutuamente ortogonales, a saber:
Y: Dirección del movimiento de corte principal. Z : “ “ “ “ avance
longitudinal. X : “ “ “ “ “ en profundidad.

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La figura 5 muestra un torno paralelo con dichas direcciones. La figura 4 muestra las
direcciones X, Y, Z que corresponden al sistema de referencia de un torno paralelo. La
intersección de estas 3 direcciones puede situarse en cualquier punto del filo principal, y las
mismas determinan los planos principales I, II y III (fig.4). El plano principal I contiene a las
direcciones de los movimientos de corte principal Y y de avance longitudinal Z. Es paralelo a
la superficie mecanizada cuando ésta es plana. Pero si ella es cilíndrica, como en la fig.4, el
plano principal I será paralelo a un plano tangente a la misma. El plano principal II contiene a
las direcciones del corte principal Y y de avance en profundidad X. Es perpendicular a la
superficie mecanizada. El Plano principal III contiene a las direcciones de los avances
longitudinal Z y en profundidad X. Es perpendicular a la superficie mecanizada y a los planos
I y II. Cuando la herramienta esta ubicada en la posición “mas natural”, el plano de base de la
herramienta es paralelo al plano III como en la fig. 4. La fuerza resultante sobre la
herramienta, por efecto de la acción de corte, si se descompone en las direcciones X, Y, Z
(fig. 4), da lugar a 3 componentes: Fc : Fuerza de corte principal Fa : Fr : “ “
avance “ normal de reacción Ordinariamente, para las disposiciones de herramienta mas
empleadas en la práctica, Fc es la mayor de las tres fuerzas.
LA HERRAMIENTA EN POSICION DE TRABAJO: Una herramienta se caracteriza
fundamentalmente por su propia geometría, pero si se cambia su posición respecto a la
pieza, se modificarán algunas características del proceso de corte, como las fuerzas
actuantes, dirección de las virutas, desgaste del filo, acabado superficial de la pieza, etc. Por
esto, el resultado del proceso solo será previsible y reproducible cuando la disposición
piezaherramienta se especifica claramente. Los elementos cuya posición influye mas en el
proceso de corte son el filo principal y la cara de ataque, por lo cual el modo correcto de
definir el valor de sus ángulos es con la herramienta en posición de trabajo. La manera
correcta de definir el ángulo de ataque es la siguiente: ”Es el ángulo formado entre la cara de
ataque y la normal a la dirección del movimiento principal”. (1) Si la herramienta se ubica en
la posición “mas natural”, dicha dirección normal coincide con el plano base.
NORMALIZACION: Los Institutos de normalización de varios países se han ocupado de
definir los ángulos de las herramientas de corte. Cada uno ha propuesto varios ángulos
adoptando un sistema de referencia y ciertos planos para la medición de los ángulos, que en
ningún caso ha reunido las 3 de 9 GEOMETRÍA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA – TECNOLOGÍA MECÁNICA I GTM
características suficientes para satisfacer las dos aspectos principales que estos sistemas
deberían cubrir: a) Significado físico
b) Implementación del afilado.
Ambos aspectos se explican a continuación:
a) Significado físico: Se refiere a la relación de la geometría de la herramienta con la
dirección en la que fluyen las virutas. Toda norma bien concebida debe definir los ángulos
necesarios que permitan conocer de antemano, en función de sus valores, la dirección del
flujo de las virutas a efectos de facilitar su separación del espacio de trabajo sin recurrir a
interrupciones en el proceso de mecanizado. b) Implementación del afilado: Cuando se trata

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de herramientas cuyo afilado y reafilado lo realiza el usuario en máquinas afiladoras, la
herramienta se coloca en un soporte que debe orientarse en el espacio frente a la muela para
lograr los ángulos requeridos, de un modo cuya simpleza y practicidad está intimamente
relacionado con los ángulos que contempla la norma.

3.3 Trayectorias de herramientas y soluciones alternas

Los desarrolladores indican que este método para generar trayectorias de herramienta es
inusual debido a que el conjunto de reglas seguidas por esta función de software es
expansivo y diferente de las reglas que siguen tradicionalmente la mayoría de paquetes de
software CAM.
El Dynamic Motion fue introducido originalmente con la versión X4 del software en 2009.
Primero aplicado para cavidades 2D, este nuevo método estableció la dirección para el
desarrollo de aplicaciones adicionales en la generación de trayectorias de herramientas.
Los conceptos del Dynamic Motion se fundamentan ahora en cinco trayectorias de
herramienta en 2D (incluyendo rutinas de desbaste y contorneado), cuatro trayectorias de
herramienta en 3D, una rutina para torneado de desbaste y dos nuevas rutinas para fresado
tipo peel milling.
Típicamente, los programas de trayectoria de herramientas convencionales CNC se basan en
geometrías de frontera. Estos programas incluyen la herramienta que ingresa al material y
que luego se desplaza en una dirección hasta que encuentra una pared u otro tipo de
obstáculo, en cuyo caso ésta cambia de dirección. La herramienta realiza movimiento de
zigzag hasta que cubre toda el área delineada por el modelo de la pieza, cortando todo lo que
encuentra a su paso, ya sea material o aire.

Las trayectorias de herramienta dinámicas hacen que la herramienta actúe de forma diferente
a lo esperado en un programa convencional. El movimiento de la herramienta no está
definido estrictamente por fronteras del área a ser mecanizada. En lugar de ello, las
trayectorias de la herramienta están gobernadas por un conjunto de reglas de alta ingeniería
que tienen en consideración, no solo el área de la cual se va a remover el material, sino
también las condiciones cambiantes del material durante las diferentes etapas del
mecanizado.
El proceso busca ver lo que viene para modificar la alimentación, los obstáculos a esquivar y
los movimientos de corte en respuesta a las condiciones del material siempre cambiantes, a
medida que la pieza se está cortando. El objetivo es remover material de una manera más
eficiente al controlar las fuerzas laterales para evitar excesos que generen calor.
Otras reglas que gobiernan al Dynamic Motion incluyen:
· Mínima cantidad de pasos para esquivar, evita la generación de calor y una
excesiva fuerza lateral.

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 · Movimientos suaves que alivian esfuerzos sobre las herramientas y sobre la
máquina (los trocoides son un ejemplo).
· Altas velocidades de husillo, si están disponibles.
· Máximo compromiso de la acanaladura para cortes que remuevan la mayoría de
material.
· Compromiso continuo de material (en fresado ascendente) para minimizar el corte
de aire.
· Ajustes dinámicos de esquivado para mantener la carga de la herramienta
constante.
· Estrategias de ingreso que introducen la herramienta en el material con el ángulo
más seguro.
· “Conciencia” de material que mantiene la herramienta en una condición consistente
y segura de corte, sin importar si se trata de una cavidad o una geometría de
contorno. Esto modifica la trayectoria de manera que las partículas de viruta sean
del mismo tamaño.
· Microelevaciones que elevan la herramienta lejos de la base de la pieza o lejos de
las paredes de manera que el calor no se acumule cuando las velocidades de corte
están siendo ajustadas durante el reposicionamiento.
El procesamiento dinámico de trayectorias de herramienta tiene la habilidad de considerar
diversas alternativas sobre qué hacer a continuación y permite una selección inteligente,
basada en un análisis de qué impacto tendrán las diversas opciones el resultado final. Por
ejemplo, de un número de esquemas para atacar a la herramienta, el programa selecciona el
que permita utilizar mejor el algoritmo de mecanizado.
Asumamos que se lleva la herramienta dentro del costado más abierto de la cavidad. Ahora
la herramienta realiza espirales para salir –teniendo siempre contacto constante por fresado
ascendente para evitar el proceso convencional hacia atrás y hacia adelante– hasta que
trabaja sobre una pared. El programa tiene la inteligencia para imaginarse cuál debería ser el
siguiente movimiento para obtener la mayor eficiencia. Digamos que la herramienta va hacia
la esquina de la cavidad.

En la mayoría de los casos, cuando se trabaja dentro de una pared, se reposicionaría así
misma fuera del material, debido a que sabe dónde se ha removido material así como dónde
éste permanece, reingresando así apropiadamente. El único momento en el que la
herramienta está cortando aire es cuando se está reposicionando.
De forma similar, mientras algunos programas retirarían la herramienta hacia un plano
separado o hacia un plano de retirada, las trayectorias de herramienta dinámicas solo retiran
la herramienta a una pequeña distancia– justo lo suficiente para evitar barrer la base de la
pieza con la parte inferior de la herramienta, lo cual causa un calor indeseado. En efecto, las
trayectorias de herramienta dinámicas saben cómo realizar pequeñas piruetas

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–microelevaciones de entre 0.005 y 0.010 pulgadas para mantener la herramienta alejada de
la base de la cavidad de manera segura–.
Los desarrolladores reportan beneficios económicos significativos al usar estas trayectorias
de herramienta. Es posible obtener tasas de mecanizado dos y hasta tres veces más rápidas,
especialmente para operaciones con alta remoción de material, como el desbaste. La ruptura
de la herramienta y el desgaste también se reducen considerablemente, en comparación con
las operaciones convencionales de tallado de alto compromiso y alto torque.
El mecanizado de acanaladura completa, mayor velocidad y compromiso mínimo requiere
menos torque y, por lo tanto, consume menos energía. Se pueden usar herramientas de
carburo más pequeñas y menos costosas debido a que las fuerzas laterales que las pueden
dañar son controladas, además de que usando una herramienta más pequeña se pueden
llevar a cabo operaciones combinadas de desbaste, desbaste remanente y acabado. Algunas
veces, cuando se pueden realizar diversas operaciones con una única herramienta más
pequeña, los acabados superficiales son mejores, posiblemente reduciendo o eliminando
operaciones secundarias como el rectificado.
Sin embargo, el software CNC reconoce que una trayectoria de herramienta convencional
puede ser preferible al Dynamic Motion en ciertas situaciones, así que los dos se mantienen
como opciones. La opción de usar trayectorias de herramienta dinámica es fomentada,
debido a que la interfaz de programación es simple e involucra el ajuste de unos pocos
parámetros a través de un menú. Frecuentemente, el resultado es una productividad
significativamente mayor y un desgaste reducido de la herramienta, sin importar la velocidad
de husillo disponible en la máquina-herramienta.

Incluso cuando el retorno de la inversión parezca ser marginal, no hay razón para no usar las
trayectorias de herramienta dinámicas. La compañía indica que esta es la forma más
confiable, robusta y efectiva de mecanizado para más tipos de materiales y geometrías que
cualquier otra estrategia de mecanizado en la historia de Mastercam.