Corrosión

 Tipos de corrosión
 Potenciales
 Corrosión uniforme y como evitarla
 Corrosión galvánica y prevención
 Protecciones contra la corrosión

Cobre

 Métodos de extracción
 Oxidado
 Sulfurado
 Propiedades físicas y químicas

Aluminio:

 Propiedades
 Usos
 Procesos de producción
 Bayer producción de Alúmina
 Hall Hérault producción de Aluminio

Acero:

 Aleaciones
 Efectos de aleaciones
 Nomenclatura sae
 Procesos de producción

hormigón:

 Tipos
 Cemento
 Concreto propiedades y producción
 áridos: extracción

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Corrosión

 Tipos de corrosión

Las

corrosiones según forma:

la corrosión uniforme: es el tipo de corrosión menos peligroso debido a que afecta a toda la
materia de la misma manera creando una capa de oxido, además de que es muy fácil calcular la
vida útil de un material afectado por esta corrosión esta se puede evitar con recubrimientos,
elección de correcto materia, inhibidores y protección catódica

Las corrosiones localizadas son más peligrosas y

difíciles de identificar ya que son imperceptibles

Corrosiones según el medio:

  Corrosión química: la superficie del metal crea una capa de oxido que evita que la
corrosión siga avanzando para continuar debe tener contacto con oxigeno ya sea por
difusión del metal a través del oxido hacia la superficie o del oxido al metal o ambos

 corrosión electroquímica: corrosión que ocurre entre metales y el ambiente

principalmente en que el metal pierde electrones mas de una vez además de formarse OH

herrumbe: el óxido rojo

 corrosión selectiva: elemento menos noble de la aleación se corroe de manera uniforme

metalizado: es similar peo con un recubrimiento superficial protector (dura menos en altas
temperaturas)

 corrosión electroquímica: corrosión de metales cuando las condiciones ambientales

propician esta (humedad) deben estar reaccionar el metal oxidándose, el metal
cambiando sus propiedades y debe reaccionar el agua o la humedad con los electrones
perdidos de las reacciones anteriores

Potenciales:

 Capacidad para ceder electrones, una vez que ceden se producen electrones en exceso
que se combinan nuevamente
 La producción de iones y electrones se llama potencial eléctrico este se mide diferencia
de voltaje entre metal y el electrodo estándar de hidrogeno o sulfato de cobre o cobre
Los metales alcalinos y alcalinos térreos propensos a dar electrones a diferencia de los
nobles (Au,Ag,Cu,Pt)
 Pares galvánicos : 2 metales dentro de una solucion conectada a un circuito externo con
una parte que da electrones (ánodo -) y una que recibe ( cátodo + ) y se conectan
eléctricamente donde el ánodo por menor potencial dará paso a los electrones
 Como evitar corrosión uniforme: selección apropiada de materia , recubrimiento,
inhibidores y protección catódica

Corrosión galvánica y prevención

 Corrosión por contacto entre dos metales con diferentes potenciales con determinado
tipo de solución que haga reaccionar ambos metales, se necesita una tabla para poder
tener en cuenta los diferentes materiales , este puede ser ambiente, distancia , entre estos
metales ,efecto de área , aleaciones y deformación plástica (se vuelve anódica)
 prevención: selección favorable de serie galvánica, evitar relaciones malas entre ánodo y
cátodo, diseño de fácil reemplazo, instalar un tercer metal anódico, una aleación de
martensita
 protección catódica: el metal de la estructura se vuelve el cátodo de la celda galvánica
cincado de hojalata, poniendo corriente a un ánodo inerte
 protección anódica: el metal que se quiere proteger se usa de cátodo aplicando corriente
externa y se usa un ánodo a elección
Cobre

Aplicaciones:

 Eléctricas (50%) mundial y de baja tensión

 25% construcción
 Cocina y alimentaria
 Climatización
 Ventilación
 Agricultura (fungicida) sulfato de perhidrato
 Química
 Naval
 Electrodomésticos
 Monedas
 Catalizadores
 Pigmentos en vidrios, cerámica
 Esmaltes

Propiedades físicas

 Estas dependen de sus impurezas

 Impurezas independientes de ordenamiento cristalino: comportamiento
magnético y termodinámicas
 Dependientes de defectos cristalinos: conductividad térmica y eléctrica,
resistencia a corrosión y comportamiento plástico
 Cobre puro:
 dúctil, al trabajar en frio aumenta la dureza y resistencia a tensión, recocido
elimina endurecimiento
 buena trabajabilidad en caliente, sin fragilidad, baja resistencia a altas
temperaturas causada por bismuto, antimonio, plomo, azufre, selenio esta
concentración de óxidos durante el calentamiento facilita el corte
 segunda conductividad eléctrica más alta (0.6%) después de la plata Ag, esta
disminuye con el trabajo en frio y elementos que forman solución solida y se
recupera con recocido

Propiedades químicas:

 metal de transición
 Cu+2 estado de oxidación más estable a relativamente baja temperatura y el Cu +1, lo cual es
importante para los procesos pirometalúrgicos
 Metal relativamente noble se cubre de oxido cuproso y luego cúprico al aire con altas
temperaturas
 Con el paso de los años forma una capa protectora color verde (sulfatos y carbonatos)
  En atmosfera seca el cobre resiste el ataque de productos agresivos, presenta afinidad por
halógenos y azufre, ácidos no oxidantes atacan mal al cobre
 Cobre se ataca por oxidación (ácidos oxidantes o no oxidantes con agente oxidante
formando colores
 El agua no le hace nada al cobre y la de mar un daño mínimo

Hidrometalurgia: sulfuros de cobre se deshacen con sales férricas que pasan de hierro 3 a 2
oxidando el azufre, esto se potencia si hay bacterias , el cobre se disuelve en el agua formando
iones el dióxido de azufre se disuelve en el cobre formando sulfuros y el hidrogeno restante
reacciona con el oxígeno formando agua vapor que al no ser soluble en el cobre se escapa o forma
porosidad residual

Procesos de extracción:

Hidrometalurgia:

1. Chancado: Se recepciona el mineral desde la mina para que posteriormente se disminuye

su tamaño en equipos llamados chancadores giratorios o de mandíbula esto se llama
chancado, puede haber el primario, secundario, terciario o solo se vuelve a el primario su
consumo es de 3 a 5 kw/ton , el mineral se clasifica según tamaño en “coladores de
diferentes tamaños llamados harneros separando los materiales finos de los de sobre
tamaño, estos vuelven a las maquinas chancadoras o se procede al chancado secundario o
terciario si es necesario
2. Lixiviación :el materia reducido es transportado por correas hacia los patios para formar
las pilas de lixiviación , antes de la pila el materia se aglomera evitando perdida de
permeabilidad , además de hacerle un curado con acido que acelera la lixiviación y evita el
consumo de acido excesivo de especies
indeseables como aluminio y silicio y
carbonatos, esto a veces se hace mientras se
transporta por las correas, se deja reposar el
materia para las reacciones de curado se
forma la pila con una pendiente mayor a
10% sobre una lona de polietileno de alta
densidad (HDPE) con un circuito de cañerías de drenaje junto a canalizaciones de
recolectar la solución de lixiviado e, la altura tiene entre 3 y 10 metros , a la pila se le rocía
solución lixiviante, en el caso del cobre es acido sulfúrico con diferentes concentración ,
dependientes de la antigüedad de la torre (3 a 10 g/l) la solución de cobre se obtiene por
las cañerías hacia la piscina receptora
3. Extracción SX: una vez obtenido una solución de 6 o mas g/l (solucion liviana cargada o
PLS) inicia proceso SX extracción selectiva del cobre mediante soluciones de lixiviación
mediante solvente orgánico y un extractante hacia sulfato de cobre concentrado sobre los
35 g/l (electrolito rico) esto en equipos de mezcla y decantación.

Este proceso busca extraer de la solución PSL

el cobre mediate intercambio iónico entre
fase acuosa y extractante el reactivo disuelto
en la solución orgánica capta catión cúprico
que luego descargarlo obteniendo soluciones
de alta pureza
Extracción de solventes PLS con fase orgánica y conteniendo el extractante por agitación
ya que son como agua y aceite, se extrae el cobre y se decanta para dejar impurezas
PLS pasa a llamarse refino y vuelve a las pilas
4. Reextracción: el compuesto orgánico cargado se contacta con electrolito pobre (acido
entre 160 y 220 g/l) el cobre es intercambiado desde el orgánico a la fase acuosa y es
cargado llamados electrolito rico y enviado a electro obtención
El orgánico descargado se envía a la extracción para la extracción selectiva del cobre

formula general
5. Electro obtención: electrolito rico (40/50 g/l) de Cu y 130/160g/l de H 2SO4 se deposita el
cobre disuelto para formar cobre metálico con mínimas impurezas
En celdas electroquímicas donde el cobre es el líquido provocando reducción en el ánodo
de plomo descomponiéndose en agua y el cátodo (lamina de cobre o acero) se reduce el
cobre ,se
descompone el
agua y se libera
oxigeno
además de que
 en el cátodo teniendo polaridad negativa por haber recibido electrones por la corriente en
las celdas dejando solo las impurezas de iones férricos o ferrosos mediante la reducción
se dejan durante 14 dias las celdas para obtener después el cobre

Pirometalurgia:
 1. Obtención de mineral sulfuro de cobre mediante flotación la cual deja un concentrado de
20 a 45% de cobre el resto es azufre y hierro, además de oro y plata ( buenos ) , plomo y
arsénico como impurezas
2. Concentrado de cobre al horno de fusión eliminando azufre y hierro y se recupera el cobre
(1200 a 1300 grados), azufre se convierte en gas SO 2 cobre, hierro y arena quedan líquidos
se obtiene la mata de cobre (cobre 62%) y escoria (0.8 cobre,45 hierro y 30 sílice)
3. Mata pasa por convertidores sometido a oxidación adicional obteniendo blíster(cobre
99%, los gases de SO2 y los de las escoria con 6% de cobre) que al horno de afino pasa
hasta un 99,6%
4. Este blíster al 99,6 pasa a rueda de ánodos para refinería, gases d SO 2 del horno se oxidan
y se vuelven acido sulfúrico en plantas de doble absorción , las escorias en horno eléctrico
recuperan el cobre restante y el resto es material estéril
5. En refinería se los ánodos pasan a fase final con 99.9% de cobre
6. El electrorefino de los ánodos, celdas de ánodos son electrodos positivo separados por
placa inerte (electrodo negativo) disueltas en sulfato de cobre y corriente eléctrica de bajo
voltaje que disuelve los ánodos en el electrolito y los iones de cobre resultante se
depositan sobre la placa inerte , teniendo los cátodos que son planchas de 1 mt 2 y de 55 kg

Aluminio:
 Características: Usos:
 Ligero  Electricidad y comunicación
 Anticorrosión  Transporte
 Buen conductor de electricidad y calor  Construcción
 No es magnético ni toxico  Envases
 100%reciclable  Cocina y química
 Buen reflector de luz  Plantas nucleares
 Impermeable  Industria maritima
 Dúctil (alambres)

Procesos (2)

Proceso Bayer: se produce alúmina en base a bauxita

1. Bauxita lavada, pulverizada y disuelta en soda caustica a altas presiones y

temperaturas dando como resultado aluminato de sodio y residuos de bauxita, los
residuos se van al fondo del tanque el cual se llama barro rojo
2. Aluminato de sodio es bombeada en un tanque (precipitador) se agrega alúmina
para inducir precipitación de alúmina al enfriarse el líquido las partículas, las
partículas en el fondo se remueven y se calientan a 1100° en un horno a fin de
eliminar agua y obtener producto cristalizado
3. Se obtiene un polvo blanco de alúmina pura y la soda caustica se usa nuevamente
Esta tiene usos complementarios:
 Aislante térmico
 Revestimiento de oxidación
 Absorción de emisiones

Proceso hall Hérault: alúmina a aluminio

1. alúmina en un una cuba con criolita revestida en carbón en un baño electrónico, la
alúmina se descompone en aluminio y oxigeno molecular como aluminio liquido es mas
denso que la criolita, se deposita al fondo de la cuba el o2 se deposita en los electrodos de
carbón quemándose y produciendo co2
2. el aluminio fundido se enfría en moldes con forma de lingote y se vende a fabricantes de
esta forma , para fundir este aluminio se necesitan 2000° o se puede entregar en forma de
barras.

Acero: Es la aleación de Hierro +Carbono (0.0005 a 2%)

Acero mas diferentes metales provee diferentes efectos

1. Aluminio 1. desoxidante para acero fundido

2. Boro 2. aumenta el temple
3. Cromo 3. endurecimiento, resistencia, desgaste y corrosión
4. Cobre 4. resistencia a corrosión atmosférica
5. Molibdeno 5. temple, resistencia a altas temperaturas y dureza
6. Manganes 6. desoxidante, neutraliza azufre y
o 7. mejora tratamiento térmico
7. níquel 8. desoxidante y endurecedor
8. Silicio 9. maquinabilidad
9. Azufre 10. desoxidante e inhibe crecimiento granular y resistencia T°
10. Titanio 11. resistencia al desgaste y altas temperaturas
11. Tungsteno 12. dureza, resistencia a impactos y resistencia a fatiga
12. vanadio

 Acero al carbono: carrocerías y estructuras de construcción

 Acero aleado: los estructurales partes de maquinas y estructuras de edificios,
chasis, Para herramientas que cortan y moldean metales y no metales
 Especiales: altas resistencias se usan en rodamientos, turbinas, ejes, engranajes
 Baja aleación: cantidades menores aleaciones caras y un tratamiento especial
 Inoxidables: evitan herrumbe, tuberías y tanque de refinería , fuselajes ,
instrumentos quirúrgicos
Proceso de producción:

1. Arrabio se realiza primero, mineral, coque y caliza, se quema el coque libera monóxido de
carbono que al combinarse con los óxidos del mineral se reduce a hierro metálico
2. Caliza es fuente adicional de monóxido, se mezcla con sílice para formar silicato de calcio y
otras impurezas sobre le metal fundido llamado escoria, arrabio de es producido en altos
hornos
3. Alto horno: capsula cilíndrica de acero forrada por material no metal resistente al calor
donde se reduce el hierro mineral y desprende oxígeno, disminuye de tamaño de arriba
hacia abajo, la parte baja posee aberturas para permitir paso del aire y en el fondo tiene
orificio para que fluya el arrabio, y sobre este agujero ay otro donde se retira la escoria ,
este horno posee respiraderos y tolvas por donde se introduce su carga
4. El arrabio del alto horno se junta con chatarra de acero , junto a oxigeno puro se oxidan
otros elementos las cuales liberan calor y al agregar cal se forma una escoria con mas
impurezas ,
5. Finalmente se agregan las ferroaleaciones según las necesidades del acero
6. Colada es el vaciado de una artesa en un molde en movimiento enfriado por agua . ahí se
inicia la solidificación de acero , la máquina de colada tiene un sistema de refrigeración de
5 líneas de tubos de cobre por agua y un agitador electromagnético , se produce un
plancho de acero que se corta posteriormente
7. Laminación:se calienta el material en un horno , reduciendo espesor de las planchas en un
laminador trio y luego a uno continuo de 6 marcos , una de las laminas van al mercado,
otra industria o otra sigue en el laminador de planos fríos
8. Laminación de barras: palanquillas recalentadas en horno y luego en un laminador
volviéndolas varras redondas o con resaltes (usado en construccion)

9.