PPI-413-412 | INGENIERIA DE METODOS

Ramírez Calvillo Alan Fernando

Profesor: JUAN LOPEZ AGUIRRE.

REPORTE FINAL.

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En este trabajo se estudió el proceso de operación de un auto lavado, para poder elaborar un plan de
mejora utilizando la ingeniería de métodos, lo anterior para poder reducir tiempos y poder ofrecer
un mejor servicio al cliente final.

Comencemos con definir ingeniería de métodos y de ahí partimos con las otras partes del trabajo,
esperando sea de utilidad.

Definición de ingeniería de métodos.

La ingeniería de métodos o Ingeniería del trabajo es la técnica que se ocupa de aumentar la

productividad del trabajo, eliminando todos los desperdicios de materiales, de tiempo y esfuerzo;
que procuran hacer más fácil y lucrativa cada tarea y aumenta la calidad de los productos
poniéndolos al alcance de mayor número de consumidores.

Evolución histórica

 Año 1760: Jean Rodolphe Perronet hace estudios de tiempos para la fabricación de
alfileres comunes No. 6.
 Año 1776: Adam Smith publica “La riqueza de las Naciones”.
 Año 1820: Charles Babbage hace estudios de tiempo para alfileres comunes No. 11.
 Año 1832: Charles Babbage publica On the Economy of Machinery and
Manufacturers (Sobre la economía de la maquinaria y los fabricantes).
 Año 1881: Frederick W. Taylor comienza su trabajo sobre el estudio de tiempos.
 Año 1895: Taylor presenta sus descubrimientos a la ASME. Publica su ensayo “A piece
rate system”.
 Año 1901: Henry L. Gantt desarrolla su sistema de salaries de tarea y bono o bonificación.
 Año 1903: Taylor presenta su ensayo sobre administración del taller (“Shop Management”)
a la ASME.
 Año 1906: Taylor da a conocer su trabajo sobre el arte de cortar los metales (“ON the art of
cutting metals”).
 Año 1909: Frank Gilbreth publica su artículo “Bricklayng system” (Sistema de colocación
de ladrillos).
 Año 1910: El término administración científica (scientific management) fue acuñado por
Louis Brandeis en una reunión en casa de de H. L. Gantt. La Interstate Comerse Comisión
inicia una investigación del estudio de tiempos. Gilbreth da a conocer “Estudio de
movimientos” (Motion Study). Gantt publica su obra: “Trabajo, salarios y ganancias”
(Work, Wages and Profits)
 Año 1911: Conferencia sobre administración científica patrocinada por Amos TUC School
of Administration and Finance, del Darmouth Collage.Taylor publica su ensayo “Los
principios de la administración científica” (The principles of Scientific Management)
Harrington. Emerson publica “La eficiencia como base para operación y salarios”
(Efficiency as a Basis for Operation and Wages)
 Año 1912: Se organiza la Sociedad para Promover la Ciencia de la
Administración.Emerson afirma que se puede ahorrar un millón de dólares diarios

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si los ferrocarriles del Este aplican la administración científica. Gilbreth publica

“Compendio de administración científica” (Primer of Scientific Management).
 Año 1913: Emerson publica “Los doce principios de la eficiencia”. El Congreso
estadounidense agrega cláusulas al proyecto de ley de asignación estipulando que ninguna
parte de ésta puede ser utilizada para el pago del personal comprometido en el trabajo de
estudio de tiempos. Henry Ford da a conocer la primera línea de ensamblaje móvil, en
Detroit.
 Año 1914: El profersor Robert Hoxie publica “Administración científica y trabajo”. La
Ford Motor Company introduce el salario de 5 dólares diarios.
 Año 1915: Se funda la Sociedad Taylor en sustitución de la Sociedad para Promover la
Ciencia de la Administración.
 Año 1916: Gantt publica “Liderazgo Industrial”.
 Año 1917: Frank y Lillian Gilbreth publican “Aplicaciones del estudio de Movimientos”.
 Año 1923: Se funda la American Management Associations.
 Año 1927: Elton Mayo comienza los experimentos de Hawtorne en la planta de Hawthorne,
Illinois, de la Western Electric Company.
 Año 1933: Ralph M. Barnes recibe el primer Ph.D. otorgado en los Estados Unidos en el
campo de la ingeniería industrial, por la universidad de Cornell. Su tesis llevó a la
publicación de su “Estudio de Movimientos y Tiempos”.
 Año 1936: Se organiza la Sociedad para el Progreso de la Administración.
 Año 1940: Morris Cooke y Philip Murray publican “Mano de obra organizada y
producción”.
 Año 1945: El Departamento de Trabajo estadounidense propugna establecer estándares
para mejorar la productividad de los pertrechos de guerra.
 Año 1947: Entra en funciones un decreto de ley que permite a la secretaria de Guerra
estadounidense utilizar el estudio de tiempos.
 Año 1948: Fundación del Instituto de Ingenieros Industriales en Columbus, Ohio. Eiji
Toyoda y Taichi Ohno en Toyota Motor Company inician el concepto de producción
orientada (Lean Production).
 Año 1949: Prohibición del uso de cronómetros, derivado del lenguaje de asignación.
 Año 1972: La Sociedad para el Progreso de la Administración se une a la American
Management Association.
 Año 1975: Se emite la norma MIL-STD 1567 (USAF), Medición del trabajo.
 Año 1983: Se emite la norma MIL-STD 1567 A, Medición del trabajo.
 Año 1986: Se concluye el Apéndice de la Guía para la medición del Trabajo, MIL- STD
1567 A.

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El campo de la Ingeniería de Métodos comprende el diseño, la formulación y la selección de los

mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para lograr
manufacturar o procesar un producto después de que han sido elaborados los diseños y planos de
trabajo en la sección de ingeniería del producto. El mejor método debe entonces enlazarse con las
mejores técnicas o habilidades disponibles, a fin de lograr una eficiente interrelación hombre-
máquina. Una vez que se ha establecido claramente un método adecuado, la responsabilidad de
determinar el tiempo requerido para fabricar el producto, queda dentro del alcance de este trabajo.

Ahora elaboraremos dos diagramas, el primero un diagrama de flujo de operaciones y el segundo

un diagrama de recorrido de la operación; esto con la finalidad de entender mejor el problema
que se presenta en el auto lavado "Autos foráneos".

La Real Academia Española (RAE) nos da varias definiciones de la palabra Diagrama.

La primera: «Dibujo geométrico que sirve para demostrar una proposición, resolver un problema
o representar de una manera gráfica la ley de variación de un fenómeno».
La segunda: «Dibujo en el que se muestran las relaciones entre las diferentes partes de un
conjunto o sistema».
Diagrama de recorrido: Aunque el diagrama de proceso nos proporciona bastante información
relacionada con un proceso de fabricación, no muestra de manera clara el flujo del proceso.
Cuando se efectúa un análisis de proceso, esta información es útil para mejorar el proceso de
producción.
En el diagrama de recorrido vamos a registrar las operaciones, inspecciones, transportes, demoras y
almacenajes, en el mismo orden en que tienen lugar. La ruta de los movimientos se señala por
medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo
correspondiente, y las operaciones e inspecciones se enumerarán de acuerdo con el diagrama de
proceso.

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Un diagrama de flujo de procesos tiene múltiples propósitos:

 Documentar un proceso con el fin de lograr una mejora en la comprensión, el control
de calidad y la capacitación de los empleados.
 Estandarizar un proceso para obtener una eficiencia y repetibilidad óptimas.
 Estudiar un proceso para alcanzar su eficiencia y mejora. Ayuda a mostrar los pasos
innecesarios, cuellos de botella y otras ineficiencias.
 Crear un proceso nuevo o modelar uno mejor.
 Comunicar y colaborar con diagramas que se dirijan a diversos roles dentro y fuera de la
organización.

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Algunos de los beneficios dentro de la operación de una empresa, serían los siguientes:
 Identificación de necesidades.
 Comunicación eficaz.
 Identificación de riesgos.
 Análisis e interpretación de datos.
 Toma de decisiones de manera rápida.

Después de comentar lo anterior, responderé las siguientes preguntas.

¿Cómo es que a través de éstos se pueden tomar decisiones sobre la operación?
En lo personal, creo que al realizar y entender los flujos de cualquier proceso es benéfico tanto para
el área, compañía y para la experiencia de uno mismo, al entender esto nos ayuda a tomar
decisiones importantes y que nos pueden ahorrar tiempo y dinero, ya que detectamos las área de
oportunidad.

¿Será necesario que un ingeniero industrial conozca diagramar un proceso?

Sí, es necesario que uno como ingeniero industrial sepa realizar diagramas, ya que para cualquier
proceso es de suma importancia diagramarlo para entenderlo y saber qué es lo que se puede mejor,
y a la vez entender mejor los procesos.

Tocaremos el tema del estudio de tiempos y movimientos, es una herramienta para la medición del
trabajo utilizada con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue desarrollada por Taylor. A través
de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y a
reducir costos.
Definiciones
Estudio de tiempos: actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo
del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los
retrasos inevitables.
Estudio de movimientos: análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo
al ejecutar un trabajo.

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Como se puede observar en el diagrama anterior, el tiempo que utilizan los operadores es de aprox
40, cuando lo indicado seria alrededor de 20, debemos de prestar atención a las actividades que
merman la productividad de los operadores.

Daremos respuesta a las siguientes preguntas, una vez revisado lo anterior.

¿Cuál es el tiempo total de la operación?
Por lo que pude observar, el tiempo que están tardando los operadores es de aprox 40 min, lo cual
es más del doble del tiempo que deberían de tardar.

¿Cuál fue el total del tiempo improductivo del operador?

Considero que el tiempo improductivo del operador es de alrededor 10 min.

¿Cuáles fueron las principales actividades improductivas que pudiste observar?

Alunas de las actividades improductivas, son la ubicación del vehículo, también el que tardan
demasiado para ir por las herramientas y productos que requieren para lavar el auto.

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Según tu apreciación, ¿la concesionaria cuenta con lo necesario para desarrollar de manera
adecuada el proceso?
Sí, sin embargo el problema que pude detectar es por parte de los operadores, ya que algunos son
nuevos y requieren una capacitación para que posteriormente desarrollen sus actividades de
manera más eficiente.

¿El operador conoce el proceso y lo ejecuta de acuerdo al proceso ideal que leíste en el estudio de
caso?
Algunos operadores no conocen al 100% el proceso, es por esto que se debe de impartir una
capacitación para que los operadores puedas realizar sus actividades de manera eficaz y eficiente, lo
anterior para una mejor satisfacción del cliente.

En este apartado hablaremos sobre el diagrama bimanual, el cual servirá de apoyo en la operación.

El diagrama bimanual es un Curso grama en que se consigna las actividades de las manos (o
extremidades) del operario indicando la relación entre ellas.

El diagrama bimanual registra la sucesión de hechos mostrando las manos, y a veces los pies, del
operario en movimiento o en reposo y su relación entre sí, permitiendo colocar, uno enfrente de
otro, los símbolos de los movimientos que las dos manos ejecutan al mismo tiempo.

Estudia operaciones repetitivas registrando un solo ciclo completo de trabajo. Su objetivo es

mostrar la descomposición de una sola operación en sus varias actividades elementales, utilizando
los mismos símbolos que generalmente emplean los demás diagramas atribuyéndole un sentido
ligeramente distinto:

En la elaboración de estos diagramas se emplean los Therbligs.

Se conoce como Therblig a cada uno de los movimientos elementales o fundamentales que realiza
un operario al efectuar su trabajo.

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Frank y Lillian Gilbreth establecieron 17 divisiones básicas y les dieron un nombre, un símbolo
y un color.

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Diagrama del proceso de lavado.

Ahora daremos respuesta a las siguientes preguntas, una vez que se estudió el problema del auto
lavado.
A. Mano de obra: ¿Es suficiente el personal para desarrollar la actividad?
No, se debe de contratar más personal para que el proceso se haga en un menor tiempo y con una
mejor calidad, y con esto buscar la satisfacción del cliente.

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B. Método: ¿Existen procesos, procedimientos para poder realizar la acción?

No, hasta el momento no existían los procesos establecidos para poder realizar el trabajo y es por
esto que cuando entraba nuevo personal no sabían cómo realizar las actividades; ahora se está
tratando de mapear de manera correcta todo el proceso.

C. Infraestructura: ¿Se cuenta con un lugar adecuado para poder lavar los vehículos? Hasta
cierto punto se puede decir que si, sin embargo se debe de realizar un reacomodo de las zonas
dentro del auto lavado, para que los operadores se tengan que desplazar menos distancia y esto
acorte el tiempo que tardan en lavar un auto.

D. Maquinaria: ¿Se cuenta con las herramientas y equipo suficiente para poder llevar a cabo la
acción?
No, ya que hay equipos que se tienen que prestar entre operadores y esto retrasa los tiempos, ya que
tienen que esperar a que se desocupe el equipo a utilizar, en este caso se debe de comprar más
herramientas, para que cada área de lavado cuento con todo lo indispensable para realizar sus
labores.

E. Medio ambiente ¿Las condiciones de iluminación, temperatura, humedad, son las óptimas
para poder ejecutar el proceso?
Si, ya que las áreas se encuentran techadas y esto evita que los operadores tengan menor desgaste,
así como evita que el jabón se seque y les sea más difícil enjuagar los vehículos, esto evita retrasos
en el proceso.

Por último, ¿Es posible que con el caso proporcionado del área de lavado se pueda desarrollar un
diagrama bimanual para la mejora de la situación del proceso?
Si, ya que este nos ayudara bastante para poder detectar los movimientos ineficientes que se
realizan dentro del proceso de lavado, y poder erradicarlos para poder hacer un trabajo más eficiente
y eficaz.

Conclusiones.
Considero que la ingeniería de métodos es de suma importancia en la formación de un ingeniero
industrial, ya que nos servirá para desarrollar habilidades y destrezas en los procesos productivos y
en los sistemas de calidad, con la finalidad de optimizar procesos y mejor este día con día.
Para llevar a cabo la medición del trabajo dentro de una empresa se utiliza los diferentes métodos de
observación ya sea directa o indirecta, uno de los métodos más utilizados es el estudio de tiempo
(directa) puesto que su ejecución se la lleva a cabo a través de la observación aleatoria
realizada a cada empleado mientras trabaja. El estudio de tiempo empezó a ser
utilizado con éxito en la década de 1980 por Taylor considerado como el padre de la administración
científica quien la utilizo para establecer de forma adecuada y exacta el tiempo que dura un proceso
es decir la jornada justa de trabajo.
De acuerdo a lo expresado por (HERNANDEZ, 2015) el estudio de tiempos es una técnica aplicada
para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el
tiempo que debe asignarse a una persona, conocedora de su trabajo, para llevar a cabo una tarea
determinada.
La utilización del diagrama bimanual facilita la modificación de un método de trabajo con la
finalidad de lograr una operación en equilibrio entre las dos manos y con un ciclo más rítmico que
minimice retrasos y fatiga del operario.

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El uso de los principios de economía de movimientos permite un estudio detallado que incremente
la producción en el proceso reduciendo la fatiga y capacitando a los operadores sobre el mejor
método para realizar la actividad.
La metodología del diagrama bimanual abrevia los movimientos fundamentales y descripción de la
actividad, de forma tal que se puedan hacer modificaciones a partir de errores o mejoras.
El uso de los therbligs permite reconocer de forma fácil que se debería eliminar, reducir o en
algunos casos combinar para optimizar el trabajo del operario.

En lo personal, me sentí retado al realizar este trabajo, ya que nunca había realizado algo similar,
por lo que se me complico un poco sin embargo trate de hacer el mejor esfuerzo para que el
proyecto sea de utilidad y esto me servirá en mi formación profesional.
Considero que fue un buen inicio para mi formación profesional, ya que a lo largo de la vida laboral
me enfrentare con retos mayores, por lo que creo que esto me ayudo para irme dando una idea de lo
complejo que es realizar una mejora en un proceso, pero una vez que se detecta el problema y se
empieza a corregir deja mayores ganancias a la compañía y menor rotación de personal.

Referencias:
Ingeniería de métodos - EcuRed. (2019). Consultado el 9 septiembre 2019, en:
https://www.ecured.cu/Ingeniería_de_métodos
¿Qué es y cuándo hacer un diagrama de proceso? | Sinnaps. (2019). Consultado el 23 de septiembre
2019, en: https://www.sinnaps.com/blog-gestion-proyectos/que-es-un- diagrama-de-proceso
2.1.3.- Diagrama de recorrido. | PP05.- Documentación empleada en programación de la
producción. (2019). Consultado el 23 septiembre 2019, en:
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/PP/PP05/es_PPFM_PP05_Contenidos/website_2
13_diagrama_de_recorrido.html
Bravo, K., Menéndez, J., & Peñaherrera, F. (2019). Comercialización de las empresas. Consultado
el 24 septiembre 2019, en:
https://www.eumed.net/rev/oel/2018/05/comercializacion-empresas-ecuador.html
López, C. (2019). El estudio de tiempos y movimientos - GestioPolis. Consultado el 23
septiembre 2019, en: https://www.gestiopolis.com/el-estudio-de-tiempos-y-movimientos/ (2019).
Consultado el 30 septiembre 2019, en:
http://educommons.anahuac.mx:8080/eduCommons/ingenieria-de-procesos-de-
fabricacion/ingenieria-de-metodos/unidad-2-ocw
IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS, M. (2019). El diagrama bimanual - Monografias.com.
Consultado el 30 septiembre 2019, en: https://www.monografias.com/trabajos106/sobre- diagrama-
bimanual/sobre-diagrama-bimanual.shtml
Diagrama Bimanual. (2019). Consultado el 30 septiembre 2019, en:
http://lawebdelingenieroindustrial.blogspot.com/2016/04/diagrama-bimanual.html

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