CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

En esta etapa se presentará el soporte teórico necesario para realizar la

investigación, encontrándose la identificación de las variables, las bases teóricas y los

antecedentes, donde se tomaran como referencia diversas investigaciones similares

orientadas a la solución de la problemática con efectividad.

1. TEORIZACIÓN DE LA VARIABLE

Para comenzar a conceptualizar, corresponde identificar las variables que

intervienen en el problema del objeto de estudio: Estrategias para el

Mejoramiento de la Planificación del Mantenimiento de las Plantas

Petroquímicas en el estado Zulia. En el cual sus variables son: Estrategias y

Planificación del Mantenimiento.

1.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

No cabe duda que el Mantenimiento actúa como mecanismo regulador del proceso

productivo, donde la planificación de éste influye en las exigencias de ajuste del

sistema, a fin de cumplir con los requerimientos de producción. La indicación de

cuando realizarlo, estaba dada anteriormente por las

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recomendaciones de los fabricantes. Sin embargo, debe quedar bastante claro que,

actualmente, la necesidad de modernizar esta actividad ha traído mejoras,

sustituyendo la antigua visión de los períodos de realización del mantenimiento por la

adecuación de las frecuencias de éstos a las condiciones y requerimientos actuales de

cada equipo.

De acuerdo con este contexto y debido a que toda investigación toma como

referencias a otros estudios, se han contemplado y examinado diversas

investigaciones, que estuvieran relacionadas con la variable objeto de estudio, de

modo que sustentaran el desarrollo de la presente investigación. De manera que, en

este caso, se presentan los siguientes antecedentes:

Para empezar, el trabajo elaborado por: Delgado, Sarmiento, y Perdomo, (2006).

Titulado “Optimización del Sistema de Planificación de Mantenimiento en

las Áreas Eléctrico, Mecánico e Instrumento en una unidad de

Explotación Petrolera” en la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín.

La investigación mencionada anteriormente se fundamenta en el mejoramiento de

la planificación del mantenimiento en las áreas eléctrica, mecánica e instrumentos en

una unidad de Explotación Petrolera. Basándose en autores como Duffuaa (2000),

Centellas (2005) Newbrough (1998). Metodológicamente se consideró como una

investigación descriptiva y aplicada, el diseño fue transversal y su población objeto

de estudios quedó constituida por todo el equipo existente en las áreas eléctricas,

mecánicas y
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de instrumentos.

Es así como, el estudio comprendió una previa identificación de procedimientos,

en los cuales se obtuvo el conocimiento de las ventajas, desventajas, oportunidades y

fortalezas de el mantenimiento actual de esa unidad, logrando del mismo modo, una

base de análisis que contempla toda la información técnica acerca de lo que se debe

seguir para el mantenimiento de los equipos existentes en la empresa, de manera que

facilite la operación al personal tanto gerencial como operativo, con el propósito de

preservar las máquinas y equipos en condiciones óptimas de operación.

Es significativa la importancia de este conocimiento, y principalmente de las

debilidades, éstas fueron revisadas y clasificadas por su gravedad en su investigación.

La problemática se ubica inicialmente y en conjunto con los formatos de

mantenimientos no eficientes e incompletos. Siguiendo en la misma línea de ideas,

actualmente las plantas petroquímicas solo están implementando un tipo de

mantenimiento, en ese caso el correctivo, llevando a un segundo plano todo lo

referente al mantenimiento preventivo y rutinario. Haciendo notar las carencias en los

registros de mantenimiento como debilidades notables de la empresa.

En este sentido se planteo que podían existir mejoras en las actividades de dicha

planta. Para empezar, se identifico que no existía un plan de mantenimiento

preventivo y por tanto se debía introducir e implementar uno, y capacitar al personal

para realizar el trabajo de esa área. Del mismo modo, se hizo la revisión del manual

de mantenimiento, se fomentó la comunicación

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entre obrero-supervisor-gerente y la corrección de las fallas que en él se encontraron

y se realizaron las modificaciones necesarias. Se hicieron recomendaciones que al

momento de realizar los mantenimientos se ubiquen todas las herramientas en el lugar

donde se aplicara el mismo y que se comience en el tiempo indicado.

Se observa que la investigación tiene la misma variable de estudio y una

problemática similar, que de acuerdo a las medidas tomadas determinaron que los

factores eran mejorables, por lo que servirá de guía en el proceso de identificación de

fallas y fortalezas, como también otros aspectos teóricos necesarios.

Paralelamente, se indica que en el antecedente elaborado por: Colmenares,

Gonzales, Rivero y Moreno, (2009) titulado “Planificación del mantenimiento

industrial en el área de ensamblaje y balanceo en la empresa Dresser

Rand de Venezuela S.A.” en el que se tiene el propósito de diseñar la

planificación del mantenimiento que presenta la empresa Dresser Rand de Venezuela

S.A. en las áreas de ensamblaje y balanceo específicamente en el puente grúa y la

balanceadora de rotores. Basando las bases teóricas en Duffuaa (2000), Nava, A.

(2006) y Jiménez, K. y Milano, T. (2005). Se aplico una metodología tipo proyectiva,

descriptiva y de campo.

Partiendo de su recolección de datos, se denota que fue utilizada una observación

directa, una guía de observación y la revisión de los manuales del fabricante por parte

del grupo de investigadores. Para lo que los resultados obtenidos dejaron evidencia

que los objetivos propuestos están en

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concordancia con los autores utilizados para sustentar dicha investigación y se

determinó que la planificación de mantenimiento y las actividades y/o trabajos de

mantenimiento, presentan un desarrollo relativamente bueno, con fortalezas que hace

posible un cambio mediante la implantación de un plan de mantenimiento

preventivo dentro de las áreas de ensamblaje y balanceo.

Esto conlleva a que dicha Investigación contribuye a dar apoyo, tanto teórico

como práctico, en cuanto a la Planificación del Mantenimiento Industrial que es de

vital importancia para brindar una mayor confiabilidad en los servicios que preste la

empresa a la que se va a aplicar la presente investigación.

Volviendo ahora la mirada hacia el siguiente trabajo de grado, elaborado por:

Díaz, Marchioro y Roberti, 2006 trabajo de grado titulado “Sistema de gestión de

mantenimiento para la empresa Zaramello & Pavan Contruction

Company S.A (Z&P)” en la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín.

Se tiene que el presente proyecto de investigación se fundamenta en el diseño de

un sistema de gestión de mantenimiento para la empresa Zaramello y Pavan

Contruction Company Z&P, con base en la norma ISO 9001:2000, permitiendo

asegurar la efectiva operación y control de los procesos, logrando del mismo modo

una base de análisis que contempla toda la información técnica acerca de lo que se

debe seguir para el mantenimiento de los equipos existentes en la empresa, de manera

que facilite la operación al personal, con el propósito de preservar las máquinas y

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equipos en condiciones óptimas de operación.

Es por tal razón que se plantea esta orientación a la gerencia para proporcionar y

brindar una respuesta o solución acertada a los problemas que se puedan presentar

para enfocar los trabajos de mantenimiento hacia una mejora continua de los

procesos. En la elaboración del proyecto se utiliza el tipo de investigación

descriptiva y aplicada, siendo su diseño De Campo No Experimental. En la

recolección de los datos se utilizó la observación principalmente indirecta y la

entrevista no estructurada, con una población censal constituida por siete empleados

en el departamento de mantenimiento.

En este sentido, se plantea la propuesta en cuatro fases: Organización,

Responsabilidades, Recursos y Documentación; Gerencia de Riesgos; Planificación y

la fase de Implementación y Monitoreo, donde las principales tareas pueden ser

resumidas en: identificar las actividades realizadas en el área de mantenimiento,

indagar la documentación pertinente al departamento, además de documentación

empleada por la empresa para la ejecución de sus tareas, organizar, recabar y verificar

con exactitud, consistencia y facilidad de aplicación de la gestión del mantenimiento,

etc.

Con respecto al sistema de gestión de mantenimiento se obtuvo como resultado el

establecimiento del mismo, además, se concluyó que la empresa no contaba con un

sistema que permitiera la toma de decisiones por parte de los gerentes y lo más

importante tampoco contaba con la generación rápida y automática de la

información manejada, para poder ejercer así un control

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efectivo de la gestión de los equipos en el área de mantenimiento.

Por consiguiente, esta investigación contribuye a dar soporte teórico en cuanto a

los Sistemas Gerenciales y Estratégicos, con respecto a las estrategias y parámetros

que interactúan para lograr los más altos niveles de productividad que permitirá llegar

a la competitividad sostenida, que son aplicados en las fases de Planificación y

Control, permitiendo un marco de referencia para la propuesta de la investigación.

1.2 BASES TEÓRICAS

En esta sección del trabajo de investigación, se presentan las diferentes teorías,

aspectos y definiciones que sirvieron de sustentación a las variables de estudio;

Planificación y Mantenimiento, en conjunto con las referencias documentales

utilizadas para el desarrollo de la presente tesis. Enfocándose principalmente en

analizar los aspectos relativos a la planificación de la gestión del mantenimiento

fundamentada bajo las teorías de Duffuaa, S., Raouf, A. y Dixon, J. (2004), Jiménez,

K. y Milano, T. (2005), Nava, A. (2006), entre otros.

1.2.1 MANTENIMIENTO

Dado que el mantenimiento se define comúnmente como aquellas acciones que

identifican y disminuyen la degradación de un elemento funcional o que restaura las

condiciones de diseño de un equipo que ha fallado, tal como refiere la Norma

Covenin (3049-93), el mantenimiento se

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define como “El conjunto de acciones que permite conservar o restaurar un Sistema

Productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado”,

también se puede referir a este como la combinación de actividades mediante las

cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que

puede realizar las funciones para las cuales fue diseñado o designado.

De la misma forma, el mantenimiento, es un factor importante en la calidad de los

productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Las

inconsistencias en la operación del equipo de producción dan por resultado una

variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una producción

defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de producción debe

operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante acciones

oportunas de mantenimiento que respondan adecuadamente a las necesidades de

cada equipo en concreto.

En este sentido, el mantenimiento puede ser entendido como un sistema, el cual

comprende un conjunto de actividades que son realizadas, ya sean paralelamente con

las actividades de Producción o no, y no solo a este sector de la organización sino

también está estrechamente interrelacionado con la Gerencia General, Almacén,

Administración y Calidad, con el objeto de preservar bienes, equipos e instalaciones

que un proceso productivo posee, en buenas condiciones de funcionamiento para

asegurar la confiabilidad de equipos y maquinarias.

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1.2.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

No cabe duda que la labor del mantenimiento conlleva a una gran responsabilidad,

basándose en Nava, A. (2006, p. 35), se puede manifestar que entre los principales

objetivos que definen al mantenimiento y que este persigue se encuentran los

siguientes términos: evitar, contrarrestar, reducir, o reparar, las fallas sobre los bienes

precitados. Dicho autor declara que centralmente los objetivos más comunes del

mantenimiento se pueden encontrar los siguientes:

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

 Evitar detenciones inútiles o parada de máquinas.

 Evitar accidentes.

 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y

preestablecidas de operación.

 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

Quedando claro que el mantenimiento, aplicado de manera correcta, tiende a

extender la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos

durante más tiempo y a reducir el número de fallas, lo que representa una inversión

que, a largo plazo, acarreará ganancias para la organización y para la planta.

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Dado que se considera una falla, cuando las funciones de un equipo no cumplen

ciertos requisitos que, de acuerdo a sus especificaciones de diseño o instalación

debería cumplir, se dice que el fin general del mantenimiento es tomar acciones para

evitar que el equipo deje de cumplir con sus propósitos, y que en cambio los realice

cuando y como sean demandados. Para lo que es requerido que exista para cada

equipo las fichas historiales de cada uno, donde, además de indicar las características

del mismo, se dispone de las principales modificaciones que se le han realizado,

averías, así como la mano de obra y recursos utilizado en él, entre otros.

1.2.3 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO

Se puede distinguir que, según Nava, A. (2006, p. 55) las ventajas más resaltantes

de una realización conforme del mantenimiento son las siguientes:

 Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición

en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes

será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más

prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o

de estudio del tipo de problema que se produzca.

 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la

producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económica.

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1.2.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Contraponiendo las operaciones de mantenimiento, éstas se distinguen,

caracterizan y clasifican, generalmente, de acuerdo a los recursos a utilizar y los

objetivos para los cuales son aplicados. No obstante, hoy en día se sabe que existen

diversas clasificaciones de los mismos, entre los cuales se pueden distinguir el

mantenimiento rutinario, preventivo, entre otros. A continuación se exponen los tipos

de mantenimientos más utilizados:

1.2.4.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Haciendo referencia a Duffuaa, S. y otros (2004, p. 33) es aquel que se realiza

únicamente cuando el equipo no está funcionando y por tanto no puede seguir

operando, no existe ninguna planificación para este tipo de mantenimiento y no es

considerada su aplicación sino hasta el momento en que ocurre la falla en el equipo.

De acuerdo con esto, es importante resaltar que en muchas ocasiones este

mantenimiento se aplica en aquellos quipos en los cuales no es de justificar el gasto

de algún otro estilo de mantenimiento. Partiendo de esto, Nava, A. (2006, p. 15) dice

que el mantenimiento correctivo se expresa como una actividad para corregir una

falla después de un paro imprevisto y que sus características más importantes son: a)

presencia de un carácter urgente y b) necesidad de una solución inmediata para evitar

pérdidas de tiempo, de producción y de dinero.

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Basado en lo anteriormente descrito, se dice que este tipo de mantenimiento se

aplica en urgencias, principalmente en componentes electrónicos, y luego de que el

equipo presentara una falla mayor en sus actividades, no tiene ningún tipo de

programación solo se da en el momento en que se detiene la maquina o equipo

1.2.4.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es necesario resaltar que, según Nava, A. (2006, p.16), el mantenimiento

preventivo es definido como una técnica fundamental para las empresas en lo que se

planea y programa, teniendo como objetivo aplicar el mantenimiento antes de que se

presenten las fallas, bien sea cambiando partes o reparándolas y de esta forma reducir

los gastos de mantenimiento.

Es sabido que, las inspecciones periódicas son de suma importancia para descubrir

las condiciones que conducen a paros imprevistos y conservar la planta para anular

los efectos anteriormente dichos, detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en

el momento oportuno. En el mantenimiento preventivo el equipo es intervenido, aún

cuando no haya fallado. El mismo modelo de mantenimiento presenta dos

categorías mostradas por Duffuaa,

S. y otros (2004, p. 29) (Ver figura 1), las cuales son expuestas a continuación:

1) Con base en el tiempo o en el uso: este tipo se presenta para hacer frente a

fallas potenciales con base a la condición del equipo este se lleva a cabo de acuerdo

con las horas de funcionamiento o calendario establecido.

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Requiere un alto nivel de planificación las rutinas específicas que se realizan son

conocidas.

2) Con base a las condiciones que en base a las condiciones conocidas del equipo

se sabrán los valores afectados y da auge a un nuevo concepto el mantenimiento

predictivo.

Esto genera a que la aplicación satisfactoria de esta operación de mantenimiento,

permita obtener ciertos beneficios a la organización, como lo son; la planificación de

los recursos a utilizar, la selección del momento a efectuarse el mantenimiento,

disminución de los tiempos entre fallas y el

conocimiento de estimados de fallas.

Figura 1. Categoría del Mantenimiento preventivo.

Fuente: Duffuaa, S. y otros (2004, p.71)

Sobran razones para indicar que en este mantenimiento se observa la utilidad de la

planificación dentro de los mantenimientos y la necesidad de tener un registro con la

información de los estados en las maquinarias y una mano de obra realmente

calificada y con experiencia en el medio y que

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conozca el día a día de labor de los equipos pertenecientes a la empresa.

1.2.4.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Se puede distinguir entre los tipos de mantenimientos el preventivo, el cual se

refiere a la detección de posibles fallas por medio de la interpretación de algunos

parámetros y mediante estudios de los equipos en funcionamiento, que por

consiguiente y según Nava, A. (2006, p. 22), tiene el fin de reducir los tiempos de

parada en equipos importantes, contando con información significativa para lograr

realizarlo en la parte del equipo que lo requiere.

Como resultante, esta actividad nace en equipos rotativos con el objetivo de

revisar daños menores y de tratar de llevar a todos los equipos instalados de la

empresa, sin menospreciar, si requieren o no de una inversión de mantenimiento. Su

objetivo principal es evitar que se paralice abruptamente la producción o que

interfiera en el buen funcionamiento de la planta.

Al recapitular, se puede decir, que es un mantenimiento basado en el acierto,

cuando éste radica en la factibilidad y objetividad de los análisis e inspecciones que

se le realicen a las maquinas. Si dichos procesos no son confiables este

mantenimiento resultaría inconveniente, debido a que podría menos preciar el

aplicarle reparaciones a ciertos equipos por fallas en las observaciones que se le han

realizado.

1.2.4.4 MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD

Se comprende que el mantenimiento de oportunidad, teniendo en cuenta

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el concepto de Duffuaa, S. y otros (2004, p. 29) del mismo, indica que existe un

mantenimiento en el momento cuando surge la oportunidad de efectuar tareas

conocidas del mantenimiento cuando se susciten periodos de paros generales

programados de un sistema en particular.

Queda definido, este tipo de mantenimiento, como el que aprovecha ocasiones

dadas para efectuar tareas pequeñas, dicta que dado el caso una empresa que esté

realizando una parada, esta debe verificar el estado completo de cada uno de los

elementos dentro de cada proceso en particular el cual este en un mantenimiento con

periodo extenso.

1.2.4.5 MANTENIMIENTO RUTINARIO

Cabe señalar que, dentro de los más frecuentes, se encuentra el mantenimiento

rutinario al cual Zambrano y Leal (2007, p. 57) definen como; un tipo de

mantenimiento que es ejecutado por los operarios de los sistemas, máquinas u

objetos, es decir tiene un basamento en las relación operador mantenedor tal como se

refiere el mantenimiento productivo total MPT.

De manera que al realizarse actividades simples, como lubricación, limpieza,

protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta periodos

semanales, generalmente ejecutado por los mismos operarios de los Sistemas

Productivos y su objetivo es el de mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas

productivos evitando su desgaste

También es cierto que prevalece el pensamiento de “mi máquina la atiendo yo” y

es por esto que en todo momento se debe tomar en cuenta las

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observaciones, sugerencias y procedimientos de los operarios de máquina y no

menospreciar sus opiniones en ningún momento debido a que son ellos los que tienen

mayor contacto con el sistema. Este tipo de mantenimiento tiene una duración

promedio de ejecución de entre 25 o 30 minutos diarios o entre 5 y 10% de la jornada

de trabajo diario, en algunas ocasiones se ha presentado que esta duración puede ser

menor dado el tipo de maquinaria.

1.2.4.6 MANTENIMIENTO PLANEADO

Partiendo de que Duffuaa, S. y otros (2004, p. 62) pauta al mantenimiento

planeado o planificado como un esfuerzo integrado para convertir la mayor parte del

trabajo de mantenimiento en mantenimiento programado. El mantenimiento

planificado es el trabajo que se identifica mediante los dos tipos de mantenimiento

que lo permiten: el preventivo y el predictivo, incluyendo la inspección de los

trabajos que se realizan a intervalos de tiempo. Y también se utiliza el mantenimiento

en base a las condiciones.

Se considera que en este mantenimiento todo se planifica con anterioridad

incluyendo la obtención de materiales generando esto una programación más

confiable además de ahorrar en los costos en entrega y pedidos de materiales, como

también se programa para que se realice el mantenimiento en momentos que no

alteren los programas de entregas y de producción, con ello se reduce los tiempos

muertos y los costos de materiales este ofrece un enfoque acertado para mejorar el

mantenimiento.

Los elementos del mantenimiento planeado definidos según Duffuaa, S. y

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otros (2004, p. 81) son que:

 La política de mantenimiento se ha establecido cuidadosamente.

 La aplicación de la política se planea por adelantado

 El trabajo se controla para que se ajuste al plan original

 Se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de guía a las políticas de

mantenimiento futuras.

Dichos elementos interactúan entre sí para realizar las acciones tal y como se

espera, precisando todos los detalles sin restarle importancia alas debilidades menores

teniendo un sistema totalmente controlado antes, durante y después del

mantenimiento es importante resaltar que la data allí recopilada será utilizada es

actividades de mantenimiento posteriores.

1.2.4.7 MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA

Cabe señalar que Duffuaa, S. y otros (2004, p. 64) relata que el mantenimiento de

emergencia es cualquier trabajo no planeado que se debe empezar el mismo día que

se efectúe el imprevisto. Por su misma naturaleza de emergente permite muy poco

tiempo para su planificación el deber ser es que se reduzca al mínimo la cantidad de

mantenimiento de emergencia a un tope de 10% del trabajo total de mantenimiento.

Dado que este método se debe incluir en programa regular de mantenimiento para

ofrecer la capacidad de responder de forma inmediata a las emergencias que se

presenten en planta. Es necesario, que tan pronto como se haya iniciado el trabajo y

sea posible estimar la cantidad de

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reparación necesaria para el trabajo de emergencia, planear el resto del trabajo

con base a la información disponible.

1.2.5 DETECCIÓN DE FALLAS EN EL MANTENIMIENTO

Hay que advertir que, según Duffuaa, S. y otros (2004, p.29) la detección de fallas

en el mantenimiento es una evaluación que se lleva a cabo para conocer las

eventuales fallas que se presente dentro del proceso de mantenimiento como por

ejemplo la corrosión en tuberías de agua potable antes de instalarlas. De este modo, la

detección de fallas en el mantenimiento es un proceso de estimación para identificar

las debilidades dentro del mantenimiento, que no son más que aquellas

circunstancias, las cuales entorpezcan el transcurrir normal de las acciones

planificadas en el mantenimiento y de esta forma sean artífices de una falla en el

proceso, y que puedan repercutir en el producto.

1.2.5.1 TIPOS DE FALLAS

Dentro del mantenimiento, se pueden describir varias distribuciones de fallas

comunes, el identificarlas nos permite mejorar las gestiones referidas a la utilización

de los recursos del mantenimiento, así como también analizar los riesgos que estas

traen consigo para una mejor evaluación y pronostico del que hacer si estas ocurren.

Entre las ya nombradas clasificaciones se encuentran la falla evidente, la funcional, la

múltiple, la oculta y la potencial; éstas son definidas a continuación:

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 FALLA EVIDENTE

Enfatizando lo establecido por la norma SAE JA1012 (2002) se asume que una

falla a la que se le considera como evidente, es un modo de falla cuyos efectos se

tornan ineludibles para el personal de operaciones bajo circunstancia normales, si el

modo de falla ocurre aislado, a esto se le define como una evidencia física o notable

en el equipo y también cuando ocurre un desequilibrio en el proceso y queda la huella

de éste en dicho equipo.

 FALLA FUNCIONAL

Se hace evidente que, una falla funcional, es cuando un activo físico o sistema no

se encuentra disponible para ejercer una función específica a un nivel de desempeño

deseado, ya que su estado no se lo permite, es así como es definido según la norma

SAE JA1012 (2002). Su importancia radica en el hecho de que son capaces de

identificar cuales son los estados indeseables del sistema.

 FALLA MÚLTIPLE

De acuerdo con la norma SAE JA1012 (2002), un evento que ocurre si una

función protegida falla mientras su dispositivo o sistema protector se encuentra en

estado de falla, es considerado una falla múltiple. De este modo, se dice que, su

funcionamiento es poco confiable y que presenta riesgos para el proceso.

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 FALLA OCULTA

Cierto es que, en este tipo de fallas, aunque funciona no cumple con su función

satisfactoriamente de aquí que, la norma SAE JA1012 (2002), define a estas como un

modo de falla cuyo efecto no es evidente para el equipo operativo bajo circunstancias

normales de operación, si el modo de falla ocurre aislado.

 FALLA POTENCIAL

Queda definido según la norma SAE JA1012 (2002) que una falla potencial es

una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir

o está en proceso de ocurrir, lo que afectaría al proceso por completo si llegase a

ocurrir, debido a que este quedaría completamente inservible. Aplicar procedimientos

que aumenten la confiabilidad del equipo es la solución más utilizada para enfrentar a

dichas fallas.

1.2.6 PLANIFICACIÓN O PLANEACIÓN

Algunos autores, como Duffuaa, S. y otros (2004, p. 191) ilustran la planificación

como el proceso mediante el cual se determinan los elementos necesarios para

realizar una tarea, antes del inicio del trabajo. Dicho esto, la planificación puede

definirse como un proceso en el cual se orientan los recursos disponibles al logro de

los objetivos de la organización.

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Otros, como Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p. 40), plantean que la planificación

es un proceso dirigido a producir un determinado futuro al cual se desea llegar y que

no se puede conseguir a menos que previamente se emprendan las acciones precisas y

adecuadas. Por tanto, planificar, según los anteriores autores, exigirá:

 Que se tomen decisiones anticipadamente, determinando lo que se hará y como

se hará antes de que llegue el momento de la ejecución.

 Un cabal conocimiento de la organización o unidad responsable de la ejecución

y una adecuada comunicación y coordinación entre los distintos niveles.

 Que exista una dirección que guíe el cambio de situaciones y tome decisiones

mediante un proceso continuo y sistemático de análisis y decisión, que permita

orientar los recursos disponibles hacia el logro de los objetivos de la organización.

 Un análisis permanente, tanto de ambiente interno como del medio externo de

la organización, para adaptarse a situaciones futuras.

La planificación, como proceso, presenta una diversidad de definiciones

dependiendo del contexto donde se encuentre, sin embargo, si se toma una visión

global de la misma y su aplicabilidad universal, se puede detallar como la acción de

planear de forma sistemática y lógica el alcance de un conjunto de actividades, a

través de una serie de herramientas de clasificación y estructuración, con las cuales se

logra identificar los recursos requeridos, asignar responsabilidades y controlar el

desarrollo de la misma.
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1.2.7 IMPORTANCIA DE LA PLANIFICACIÓN

Vislumbrando el pensamiento sobre la importancia que tiene la planificación a

través de los autores Stonner, Freeman y Gilbert (1996, p. 290) quienes reflejan que

la importancia de la planificación radica en el proceso de establecer metas y elegir los

medios para alcanzar dichas metas, sin planes los gerentes no pueden saber cómo

organizar su personal ni sus recursos debidamente.

Es prudente advertir que las empresas y las personas se encuentran en una era

económica, tecnológica, social y política en la que, la planificación ha llegado a ser

un requisito fundamental para la supervivencia de los negocios. El desarrollo

económico y el cambio, ofrecen oportunidades, pero también conllevan riesgos. La

tarea de la Planificación es exactamente minimizar los riesgos, a la vez que obtener

las mejores ventajas de las oportunidades a futuro.

A su vez, los autores señalan que un plan debe especificar las clases y cantidades

de recursos requeridos, así como las fuentes potenciales y las asignaciones de los

recursos. La identificación de las restricciones de recursos incluye la confección del

presupuesto, es decir, identificar las fuentes y los niveles de recursos que puedan ser

dedicados a los cursos de acción.

A pesar de que los cuatro elementos de la Planificación se analizaron por separado,

en realidad están muy relacionados. Los objetivos deben fijarse de

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acuerdo con lo que es posible, considerando los pronósticos del futuro y los recursos

del presupuesto. Más aún, la disponibilidad de recursos puede verse afectada por las

acciones que la gerencia está en proceso de planificar. Las actividades de la

planificación pueden variar de procedimientos formales complejos a simples e

informales. La planificación y los planes siempre incluyen objetivos, acciones y

recursos dirigidos hacia el mejoramiento del rendimiento de la organización en el

futuro. La figura 2, ilustra a continuación la función de la planificación y sus

prelaciones.

Jerarquía de planes

Creado por fundador, consejo de alta dirección ESTABLECIMIENTO DE LA MISIÓN

Gerentes altos medios PLANES ESTRATEGICOS

Gerentes medios y de primera fila PLANES OPERATIVOS

Figura 2. Función de la planificación y sus prelaciones.

Fuente: Stonner y otros (1996, p. 290).

Por consiguiente, sin un plan, los gerentes y sus colaboradores no tienen

posibilidad de alcanzar sus metas ni saber cuando y donde el control se convierte en

un ejercicio útil, con mucha frecuencia los planes deficientes afectan el futuro de

toda la organización. A manera de tener una visión más

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amplia de la planificación a continuación se mostrará la secuencia de su

aplicación.

1.2.8 CLASES DE PLANIFICACION Y CARACTERISTICAS

Enfatizando el hecho de la existencia de diversas clases de planificación o

planeación, las cuales son definidas por Stonner y otros (1996, p. 290), se denotan

como las mas resaltantes a la planificación estratégica y la planificación operativa. La

planificación estratégica está diseñada para satisfacer las metas generales de la

organización, mientras la planificación operativa muestra cómo se pueden aplicar los

planes estratégicos en el quehacer diario.

Si se tiene en cuenta que, los planes estratégicos y los planes operativos están

vinculados a la definición de la misión de una organización, los planes estratégicos

difieren de los planes operativos en cuanto a su horizonte de tiempo, alcance y grado

de detalle. Puesto que en el operativo surgen imprevistos de última hora que incurren

en cambios en la estrategia inicial.

1.2.9 PLANIFICACIÓN O PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO

A partir de la definición de Duffuaa, S. y otros (2004, p. 193), la planeación o

planificación en el contexto del mantenimiento, se refiere al proceso mediante el cual

se determinan, especifican y preparan todos los elementos requeridos para efectuar

una tarea antes de iniciar el trabajo con el fin de facilitar la ejecución del mismo.
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Ahora bien, el proceso de planeación comprende todas las funciones relacionadas

con la preparación de la orden de trabajo la lista de materiales, la requisición de

compras, los planos y diagramas necesarios, los estándares de tiempo y todos los

datos necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. En consecuencia, un

procedimiento de planeación eficaz deberá incluir los siguientes pasos:

 Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).

 Desarrollar un plan de trabajo, comprendiendo la consecuencia de las

actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y

procedimientos para realizarlo.

 Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo.

 Planear y solicitar las partes y los materiales.

 Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y

obtenerlos.

 Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.

 Revisar los procedimientos de seguridad.

 Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y

programado) para todo el trabajo de mantenimiento.

 Asignar cuentas de costos.

 Completar la orden de trabajo.

 Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.

 Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de

pronósticos.
 4

1.2.10 PLANIFICACIÓN O PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD DE

MANTENIMIENTO

Se tiene en cuenta que la planeación de la capacidad de mantenimiento, determina

los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento.

Estos recursos incluyen: la mano de obra, los materiales, refacciones, equipos y

herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se

incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades, las

herramientas requeridas para el mantenimiento entre otras. Duffuaa, S. y otros (2004,

p.35).

1.2.11 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Teniendo en cuenta que dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de

la planta, las destrezas de los trabajadores, entre otros, el mantenimiento se puede

organizar por departamentos, por áreas o en forma centralizada, Duffuaa, S. y otros

(2004, p.36). El autor infiere que cada organización u empresa, tiene ventajas y

desventajas en referencia a la estructura organizacional en la cual operan los planes

de mantenimiento.

Sumado a lo anterior, y si se realizan funciones de manera descentralizada, podría

obtenerse una respuesta más rápida y efectiva, logrando así que los operarios se

familiaricen con los problemas en las diferentes secciones de la planta. Aun así, la

reducción de las unidades de tiempo, produciría la disminución de la flexibilidad del

sistema de mantenimiento; la gama de habilidades se reduce y el uso de mano de

obra
 4

es menor que en una unidad de mantenimiento centralizada.

De ahí que, para dar solución, el autor propone lo que denomina como sistema en

cascada, el cual permite que las unidades de mantenimiento de las áreas productivas

se combinen con la unidad de mantenimiento central, proporcionando así agilidad al

proceso de mantenimiento y acelerando las ventajas del mismo. En la figura 3 se

muestra el diagrama de este tipo. Sistema en cascada.

Figura 3. Sistema en cascada.

Fuente: Duffuaa, S. y otros (2004, p. 37)

1.2.12 ESTRATEGIA

Tomando como punto de partida, que el programa general para definir y

 4

alcanzar los objetivos de una organización es considerado como una estrategia; se

tiene que la respuesta de la organización, con respecto a la misma incurre en su

entorno y en el transcurso del tiempo, según Stonner y otros (1996, p. 292).

De este modo, la estrategia en relación con la planificación de mantenimiento, se

puede definir como el grupo o conjunto de acciones realizadas por un grupo de

trabajo orientado a cumplir con la misión y objetivos, así como también alcanzar la

visión de la organización de mantenimiento.

1.2.13 PLANIFICACION ESTRATEGICA

El proceso de planificación estratégica según Stonner y otros (1996, p. 292), es el

transcurso por el cual franquea la organización para producir las estrategias y

actualizarlas conforme se necesite. En relación a ello se revela que la planificación

estratégica y la aplicación de planes, fomentan un proceso administrativo; el proceso

que el autor denomina como administración estratégica.

La administración estratégica según Stonner y otros (1996, p. 292), se define como

un proceso administrativo que entraña que la organización realice la planificación

estratégica y después actúe de acuerdo con dichos planes. Por lo que, y según lo

dicho por estos autores, si se realiza el proceso sin antes planificarse no comparte los

estándares para calificarse como un proceso administrativo.

 4

Siguiendo el mismo orden de ideas que refleja el autor, la planificación estratégica

busca generar cambios, proyectando en el tiempo el cumplimento de los objetivos de

largo plazo, a través del aprovechamiento de sus capacidades para influenciar el

entorno y asimilar las oportunidades del ambiente en beneficio de éstas.

1.2.14 PLANIFICACION ESTRATEGICA DEL MANTENIMIENTO

En contraste con las definiciones de estrategias y planificación señalada por el

autor Stonner y otros (1996, p.292), se obtiene la conceptualización de planificación

estratégica del mantenimiento como los conocimientos de la técnica sistemática

orientada a dar sentido y dirección a las acciones de gestión de mantenimiento,

permitiendo visualizar el futuro, identificando recursos, principios y valores

necesarios para trasponer desde la actualidad de la organización y la planificación del

mantenimiento presente para conseguir la visión, definiendo objetivos y metas a largo

plazo.

1.2.15 PLAN ESTRATÉGICO

Puede afirmarse que un plan estratégico, según Jiménez, K. y Milano, T. (2005,

p.42), se describe como la definición teórica del que hacer, del futuro deseable de la

organización de mantenimiento, para orientar los esfuerzos, el uso de los recursos y la

relación con el entorno, a mediano y largo plazo. En otras palabras, el plan

estratégico debe marcar las directrices y el comportamiento para que el área de una

determinada organización alcance

 4

las aspiraciones que se han establecido a través de los objetivos.

Por lo tanto, la tarea de analizar el ambiente interno y externo de la organización,

por medio de trabajos de logística, para luego seleccionar las estrategias apropiadas,

por lo general, se llama formulación. Esta debe tomar en cuenta las características y

especificaciones de los equipos a los que se les va a realizar el mantenimiento.

En contraste, la implementación involucra el diseño de estructuras

organizacionales apropiadas (plan operativo) que permiten poner en acción las

estrategias y los respectivos sistemas de evaluación y control, para prevenir fallas o

insuficiencias que se puedan presentar a la hora de implementar dicho plan.

1.2.16 FORMULACION DEL PLAN ESTRATÉGICO DEL

MANTENIMIENTO

Para formular el plan estratégico de mantenimiento, Jiménez, K. y Milano,

T. (2005, p. 37), especifica que se requieren herramientas mediante las cuales se

puede realizar un análisis continuo y sistemático de las fuerzas externas e internas

que afectan a la organización de mantenimiento, de manera de desarrollar los

mejores elementos de juicio para la toma de decisiones.

Entonces a lo que se le conoce como planificación estratégica incluye las

necesidades especificas de la organización; incluyendo variables como las políticas la

empresa con respecto al área de mantenimiento, características

 4

de la gestión de inventario, y de esta manera utilizar las mejores prácticas de

mantenimiento en el mundo para hacer más competitiva a la empresa, para lo cual es

necesario indicar los pasos que presente la formulación del plan estratégico. En la

figura 4, a continuación, se presentan una secuencia de pasos que son necesarios para

la planificación estratégica.

Figura 4. Formulación del plan estratégico de mantenimiento

Fuente: Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p. 37)

Es por ello que, los autores Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p.38) formulan, que

para realizar el diagnóstico de una organización de mantenimiento, se requiere de una

evaluación amplia de todos los factores que conforman los aportes de calidad y

servicios que la empresa aporta. Como puede observarse en la figura, antes de poder

establecer los objetivos estratégicos

 4

y demarcar estrategias, es necesario desarrollar una evaluación interna y externa de

toda la organización de mantenimiento.

No obstante, la evaluación interna, realiza la identificación de las fortalezas y

debilidades en cuanto a planificación, organización, ingeniería, inspección,

mantenimiento, personal, contrataciones, eficiencia entre otros factores que influyen

dentro de este proceso. Las fortalezas describen aquellas características positivas que

posee la organización, y favorecen la competencia que la misma tiene para responder

ante las oportunidades y amenazas del ambiente externo.

Habría que decir también que las debilidades son factores desfavorables que posee

la organización en relación con las funciones que desempeñan, ya que son

actividades realizadas con bajo grado de eficiencia, y que no posicionan a la misma

en buenas condiciones para actuar de forma eficaz ante las oportunidades y amenazas

del ambiente externo.

Es justo decir que cuando se hace referencia a la evaluación externa se refiere a la

identificación de las oportunidades resaltantes del futuro de la organización, así como

también las amenazas que debe evadir. Esta evaluación, permite identificar esos

factores amenazantes para así poder aplicar cambios, para así aprovechar esas

oportunidades y debilitar las amenazas.

Con el mismo orden de ideas, se dice que las oportunidades, se presentan como

circunstancias o situaciones positivas, actuales o futuras, en el cual un

aprovechamiento adecuado mejoraría su posición. Estas posibilidades o

 4

probabilidades ofrecen alternativas a la empresa para evadir problemas o

solucionarlos.

En contraposición, se encuentran las amenazas, estas se posicionan como factores

o características desfavorables, las cuales se deben enfrentar para disminuir los daños

potenciales sobre el funcionamiento de la organización, y que pueden poner en

peligro a la misma cuando no se toman precauciones. La vulnerabilidad de la empresa

se refiere a la indicación de la magnitud del riesgo ante la misma y como puede esta

actuar para evadirlo.

1.2.17 PROGRAMACIÓN

Llegado a este punto, se puede tomar a la programación como la hora o el

momento específico en el cual se llevan a cabo las fases de los trabajos planificados.

Otro punto de vista de la programación del mantenimiento es reflejado según

Duffuaa, S. y otros (2004, p. 197) como el proceso mediante el cual se acoplan los

trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos

puntos del tiempo. El autor también señala que un programa confiable debe tomar en

consideración lo siguiente:

 Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado

crítico del trabajo.

 Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta

(si no, la orden de trabajo no debe programarse)

 El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la

función de operaciones.
 4

 Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el

programador desea.

 Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que es necesaria en

el mantenimiento y en el programa).

1.2.18 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Se tiene que, la programación del mantenimiento es el proceso de asignación de

recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos.

Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos

estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. Duffuaa, S. y

otros (2004, p.36).

En consiguiente la conceptualización propuesta por el autor, se hace mención a la

programación del mantenimiento, como un sistema integrado que engloba todas las

necesidades y fines, proyectando el proceso y las actividades para cumplir con los

objetivos estratégicos de la planificación de mantenimiento.

1.2.19 NIVELES DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Conviene puntualizar que existen diversos niveles del programa de

mantenimiento, es establecido por Duffuaa, S. y otros (2004, p.197), que el programa

de mantenimiento puede prepararse en tres (3) niveles, dependiendo de su horizonte.

Los programas referidos por el mismo son los siguientes:

 4

 Programa a Largo Plazo: se basa en las órdenes de trabajo de mantenimiento

existentes, incluyendo las órdenes de trabajo en blanco, los trabajos pendientes, el

mantenimiento preventivo y el mantenimiento de emergencia anticipado. Debe

equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo de mantenimiento con los recursos

disponibles. Con base en el programa a largo plazo se pueden identificar los

requerimientos de refacciones y materiales está sujeto a revisión y actualización para

reflejar cambios en los planes y el trabajo de mantenimiento realizado.

 Programa Semanal: se genera a partir del programa a largo plazo y toma en

cuenta los programas actuales de operaciones y consideraciones económicas. El

programa semanal deberá permitir que se cuente con 10% a 15% de la fuerza laboral

para trabajos de emergencia. El planificador deberá proporcionar el programa para la

semana actual y siguiente, tomando en consideración los trabajos pendientes.

 Programa Diario: se elabora a partir del programa semanal y generalmente se

prepara el día anterior. Este programa con frecuencia es interrumpido para efectuar

mantenimiento de emergencia. Las prioridades establecidas se utilizan para

programar los trabajos.

2. SISTEMA DE VARIABLES

2.1 DEFINICIÓN NOMINAL

Estrategias para el mejoramiento de la planificación de mantenimiento.

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2.2 DEFINICIÓN CONCEPTUAL

Se comprende que, una estrategia es definida como el programa general para

concretar y alcanzar los objetivos de la organización; siendo esta la respuesta de la

organización a su entorno en el transcurso del tiempo. Stonner y otros (1996, p. 292).

La planificación es un proceso de toma de decisiones que permite orientar los

recursos disponibles hacia el logro de los objetivos de la organización. Jiménez, K. y

Milano, T. (2005, p. 28).

El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las

cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un estado en el que

puede realizar las funciones designadas. Duffuaa, S. y otros (2004, p. 29).

2.3 DEFINICIÓN OPERACIONAL

Se concluye que, operacionalmente, la planificación del mantenimiento es definida

como una herramienta que determina la estructura de las acciones a realizarse para la

prevención o corrección de fallas o errores en maquinarias, equipos e instrumentos,

teniendo en cuenta la situación actual de la empresa Petroquímica y los factores

internos y externos que puedan afectar sus procesos productivos, con la finalidad de

tener un mayor control en los servicios que esta preste y los objetivos de la

realización del mantenimiento.

 5

Cabe señalar, que las estrategias de mejoramiento en la planificación del

mantenimiento son un conjunto de componentes que trabajan e interactúan entre sí de

manera continua con la finalidad de determinar todos los elementos requeridos para

efectuar las actividades del mantenimiento de forma correcta y con el mínimo de

falla.