MARCO TEORICO UNIDAD 1

Para comenzar a ver la unidad tenemos que entender cuál es el concepto de un

sistema y de producción.
a) Sistema: es un grupo de componentes interrelacionados que funcionan juntos para
lograr un resultado deseado
b) Producción: Proceso por medio del cual se crean los bienes económicos,
haciéndolos susceptibles de satisfacer necesidades humanas, o sea incorporándoles
utilidad.

Un sistema de producción es el que encarga en sí de administrar la función de

transformación de los insumos, integrando para ellos el personal, los componentes, las
plantas, los procesos y los sistemas de planeación y control, para lograr como
resultados los bienes o los servicios.

Un sistema puede ser abierto o cerrado. Los sistemas cerrados (o mecánicos)

funcionan de acuerdo con predeterminadas relaciones de causa y efecto y mantienen
un intercambio predeterminado también con el ambiente, donde determinadas
entradas producen determinadas salidas. En cambio, un sistema abierto (u orgánico)
funcionan dentro de relaciones causa-efecto desconocidas e indeterminadas y
mantienen un intercambio intenso con el ambiente. En realidad, las empresas son
sistemas completamente abiertos con sus respectivas dificultades. Las empresas
importan recursos a través de sus entradas, procesan y transforman esos recursos y
exportan el resultado de ese procesamiento y transformación de regreso al ambiente a
través de sus salidas. La relación entradas/salidas indica la eficiencia del sistema.
Un sistema de producción es entonces la manera en que se lleva a cabo la entrada de
las materias primas (que pueden ser materiales, información, etc.) así como el proceso
dentro de la empresa para transformar los materiales y así obtener un producto
terminado para la entrega de estos a los clientes o consumidores, teniendo en cuenta
un control adecuado del mismo.

SISTEMA DE PRODUCCION DE BIENES

Son todos aquellos cuya utilidad consiste en producir otros bienes. Son así producción
de bienes las máquinas y otras instalaciones que permiten organizar procesos
productivos que resultan en la creación de mercancías. Cuando se adquieren bienes de
producción se efectúa una inversión, pues se destina capital a la compra de objetos
con el propósito de realizar actividades productivas y no de consumirlos por la utilidad
que estos tengan por sí mismos. Solo pueden ser tangibles.
SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE SERVICIOS
Es todo un sistema de actividades que tiene un negocio, buscando con ellas suplir
necesidades del cliente y la máxima satisfacción del mismo. Que no pasan por un
sistema de manufactura. Estos solo pueden ser intangibles. La producción de bienes y
servicios tiene y ha tenido un gran impacto en la economía de todos los países del
mundo, pues ha sido la actividad que ha satisfecho y satisface las necesidades
humanas.

EVOLUCION DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCION:

Producción Artesanal
Hasta mediados del siglo XVIII eran los talleres artesanales los que producían gran
parte de las mercancías consumidas en Europa. En estos talleres, los artesanos
controlaban el proceso de producción. Frecuentemente en los talleres un grupo de
artesanos se dedicaban a la producción de una mercancía de su principio a su fin, es
decir, hacían las mercancías en su totalidad, no existía una profunda división del
trabajo, y eran ellos los que establecían, por ejemplo, las jornadas de trabajo. Los
artesanos producían solo un artículo sin que nadie interviniera, de manera que
conocían la totalidad de su producto, las bases prácticas para hacerlo, y lo vendían
directamente a sus consumidores, el producto era usualmente exhibido por una
ventana. Los talleres estaban organizados de manera que cada uno tenía un maestro y
varios aprendices, cuando el aprendiz dominaba el manejo de todas las herramientas,
aprendía la técnica y conocía los secretos de su oficio llegaban a ser maestro y podía
establecer su propio taller; Sin embargo es en la segunda mitad del el siglo XVIII, con la
llegada de la Revolución Industrial, cuando la extensión y profesionalización de la
producción de bienes de consumo, así como también la dirección de estas
operaciones, tuvo un gran despegue. La Revolución industrial estuvo dividida en dos
etapas: la primera del año 1750 hasta 1840, aproximadamente. Con la primera
Revolución Industrial la economía basada en el trabajo manual fue reemplazada por
otra dominada por la industria y la manufactura. Esta primera revolución se caracterizó
por un cambio en los instrumentos de trabajo de tipo artesanal por nuevas máquinas.

Producción en Masa
Este sistema de producción inició principalmente cuando Henry Ford comenzó a
producir automóviles a gran escala, con un estándar para sus medidas; lo cual permitió
que los costos del producto se redujeran y se incrementara la producción. La intención
de Henry era producir el mayor número de coches con el diseño más simple y el coste
más bajo posible. En una época en la que la posesión de un coche era un privilegio de
unos pocos. El objetivo de Henry Ford fue “poner el mundo sobre ruedas” y producir
un vehículo que el público general pudiese adquirir.
La producción en masa es intensiva en capital y energía, ya que utiliza una alta
proporción de la maquinaria y la energía en relación con los trabajadores. También es
generalmente automatizada en la mayor medida de lo posible. Con menos costes
laborales y un ritmo más rápido de la producción, el capital y la energía se incrementa,
mientras que el gasto total por unidad de producto disminuye.
También llamada en línea es un tipo de producción a escala, que muchas veces es para
inventario y posteriormente se realiza el esfuerzo de comercialización. Se puede
subdividir en procesos continuos o intermitentes, de volúmenes elevados y bajos.
Comúnmente los procesos continuos de producción se utilizan cuando el objeto se
procesa en estado liquido o fundido. Estos procesos están localizados entre los
procesos por lote y los continuos; sus volúmenes son altos y los productos o servicios
están estandarizados, lo cual permite organizar los servicios en torno a un producto o
servicio. Los materiales avanzan en forma lineal o en serie, de una operación a la
siguiente.
A principios del siglo XX, Henry Ford producía miles de vehículos idénticos por día a
una fracción del costo que Ellis pagó por su automóvil artesanal. Ford fue el primer
fabricante automotriz que masificó la producción, normalizando el producto y
empleando piezas intercambiables. Dado que las piezas individuales estaban cortadas
y moldeadas siempre de la misma forma, podían ser montadas de manera rápida y
precisa, sin necesidad de que un artesano especializado fuese el encargado de este
trabajo. Para agilizar el proceso de ensamblaje, Ford introdujo una cadena de montaje
móvil en la planta de la fábrica, una innovación fundamentada de los gigantescos
mataderos de las afueras de Chicago. Al traer el vehículo directamente al lugar donde
se halla el trabajador se ahorraba un tiempo precioso en el proceso de producción y
podía controlarse, además, el ritmo del movimiento global de la factoría.
En los años 20 Ford producía masivamente más de 2 millones de automóviles al año,
todos ellos idénticos en cada detalle al anterior y al posterior en cadena de montaje.
Ford comentó en cierta ocasión que sus clientes podían escoger cualquier color que
quisiesen para su modelo T, siempre que fuera negro (General Motors rompió con este
paradigma al variar los colores y segmentar el mercado). Este tipo de estandarización
en masa estableció los principios y las normas interrelacionados que no sólo
programaban la actuación de la industria, sino del comportamiento de millones de
personas: normalización o estandarización, división del trabajo, sincronización,
concentración, maximización y centralización.

Producción Esbelta:
Los japoneses eliminan cualquier tipo de desperdicio o “muda”, como ellos le llaman.
Este es uno de los pilares de su forma de trabajo y nació tras la Segunda Guerra
Mundial, cuando era necesario levantar una nación devastada a consecuencia de los
actos bélicos. Fue aquí donde nació el “pensamiento esbelto” (lean thinking),
adoptado por empresas y profesionales de diferentes sectores. La “Manufactura
esbelta”, como también se conoce, tiene como premisa la eliminación del desperdicio.
Sus antecedentes se ubican en 1950 y durante años se ha comprobado su eficacia
como una herramienta que garantiza la disminución de todo tipo de desperdicios
dentro de una organización. También se define como una metodología orientada a
eliminar las actividades que no le dan valor agregado a los procesos de fabricación,
distribución y comercialización, permitiendo a las empresas reducir costos, mejorar
procesos y sobre todo, incrementar la satisfacción y fidelidad de los clientes.

La eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y

consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, el observó que antes de la guerra,
la productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Después de la guerra,
visitó Estados Unidos, donde estudió los principales pioneros de productividad y
reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostró
impresionado por el énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la producción
en masa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio
que generaban las industrias en el país más rico de la posguerra. Su inspiración nació
cuando este observada la calidad de servicio de los supermercados Ohno encontró en
ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos
innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo
como apoyo a la cadena de valor.

CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Producto único.
Es el utilizado por la empresa que produce solamente después de haber recibido
un encargo o pedido de sus productos. Sólo después del contrato o encargo de un
determinado producto, la empresa lo elabora. En primer lugar, el producto se
ofrece al mercado. Cuando se recibe el pedido, el plan ofrecido parta la cotización
del cliente es utilizado para hacer un análisis más detallado del trabajo que se
realizará.

Este análisis del trabajo involucra:

A. Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el trabajo
encomendado.
B. Una relación completa del trabajo a realizar, dividido en número de horas
para cada tipo de trabajo especializado.
C. Un plan detallado de secuencia cronológica, que indique cuando deberá
trabajar cada tipo de mano de obra y cuándo cada tipo de material deberá
estar disponible para poder ser utilizado.

El caso más simple de producción bajo pedido es el del taller o de la producción

unitaria. Es el sistema en el cual la producción se hace por unidades o cantidades
pequeña, cada producto a su tiempo lo cual se modifica a medida que se realiza el
trabajo. El proceso productivo es poco automatizado y estandarizado. Sin
embargo, el nivel tecnológico depende del tipo de empresa y a medida que este
aumenta, aumentan también los problemas gerenciales, a menos que la fuerza de
trabajo y otros recursos se dispersen al término de cada trabajo.

Por Lote.

Es el sistema de producción que usan las empresas que producen una cantidad
limitada de un producto cada vez, al aumentar las cantidades más allá de las
pocas que se fabrican al iniciar la compañía, el trabajo puede realizarse de esta
manera. Esa cantidad limitada se denomina lote de producción. Estos métodos
requieren que el trabajo relacionado con cualquier producto se divida en partes u
operaciones, y que cada operación quede terminada para el lote completo antes
de emprender la siguiente operación. Esta técnica es tal ves el tipo de producción
más común. Su aplicación permite cierto grado de especialización de la mano de
obra, y la inversión de capital se mantiene baja, aunque es considerable la
organización y la planeación que se requieren para librarse del tiempo de
inactividad o pérdida de tiempo.

Es en la producción por lotes donde el departamento de control de producción

puede producir los mayores beneficios, pero es también en este tipo de producciòn
donde se encuentran las mayores dificultades para organizar el funcionamiento
efectivo del departamento de control de producción. Al hacerse cierto número de
productos el trabajo que requiere cada unidad se dividirá en varias operaciones, no
necesariamente de igual contenido de trabajo, y los operarios también se dividirán
en grupos de trabajo. De manera que al terminar el primer grupo una parte del
proceso del producto pasa al siguiente grupo y así sucesivamente hasta terminar
la manufactura, el lote no pasa a otro grupo hasta que este terminado todo el
trabajo relacionado a esa operación: la transferencia de lotes parciales a menudo
puede conducir a considerables dificultades organizativas.

Continúa.
Este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado
producto, sin cambies, por un largo período. El ritmo de producción es acelerado y
las operaciones se ejecutan sin interrupción. Como el producto es el mismo, el
proceso de producción no sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado
continuamente.Este tipo de producción es aquel donde el contenido de trabajo del
productoaumenta en forma continua. Es aquella donde el procesamiento de
material es continuo y progresivo.
Entonces la operación continua significa que al terminar el trabajo determinado en
cada operación, la unidad se pasa a la siguiente etapa de trabajo sin esperar todo
el trabajo en el lote. Para que el trabajo fluya libremente los tiempos de cada
operación deberán de ser de igual longitud y no deben aparecer movimiento hacia
fuera de la línea de producción. Por lo tanto la inspección deberá realizarse dentro
de la línea de producción de proceso, no debiendo tomar un tiempo mayor que el
de operación de la unidad. Además como el sistema esta balanceado cualquier
falla afecta no solo a la etapa donde ocurre, sino también a las demás etapas de la
línea de producción. Bajo esas circunstancias la línea se debe considerar en
conjunto como una entidad aislada y no permitiéndose su descompostura en
ningún punto.

Sistemas avanzados de manufactura.

La Tecnología avanza cada vez más rápido con el paso del tiempo, y esto nos
ayuda a facilitar la vida cotidiana, así como una producción más eficaz y veloz en
las empresas. Hay aditamentos para maquinas que nos reducen el esfuerzo
humano, y también nos ayudan a tener una producción en menor tiempo, lo que
nos genera porconsiguiente mayores utilidades. Las maquinas nos han facilitado
de manera muy amplia al desarrollo industrial y económico de las empresas, por
ello se podría decirque juegan un papel muy importante y son un pilar para el
desarrollo tecnológico.
Un ejemplo de esto, son las maquinas torno. Es una función que lleva acabo el
personal técnico, y está relacionado con la planeación de los procesos de
manufactura para la producción económica de productos de alta calidad. Su
propósito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada.
El término puede referir a una gran variedad de la actividad humana, desde la
artesanía a la alta tecnología, pero es más comúnmente aplicado a la producción
industrial, en la cual las materias primas son transformadas en bienes terminados
a gran escala y con la utilización de máquinas y fuentes de energía más allá del
simple trabajo humano. Manufactura en su sentido más amplio. Es el proceso de
convertir la materia prima en un producto.

La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y

está relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la
producción económica de productos de alta calidad. Su función principal es
preparar la transición del producto desde las especificaciones de diseño hasta la
manufactura de un producto físico. Su propósito general es optimizar la
manufactura dentro de la empresa determinada. El ámbito de la ingeniería de
manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del
tipo de operaciones de producción que realiza la organización particular.

Entre las actividades usuales están las siguientes:

1. Planeación de los procesos
2. Solución de problemas y mejoramiento continuo.
3. Diseño para capacidad de manufactura.

La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más

adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o
producto determinado, que se especifican en la ingeniería de diseño. El plan de
procesos debe desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de
procesamiento disponible y la capacidad productiva de la fábrica. El sistema de
manufactura implica la fabricación de productos que satisfagan a los clientes, en
las fechas y términos estipulados con la calidad requerida y bajo principios de
racionalización, de minimización de costos y maximización de utilidades. En la
administración de manufactura debemos prever la demanda de productos y
factores de producción, ajustar la programación del trabajo, determinar los
mecanismos de control, llevar a cabo el análisis y administración de las
adquisiciones y del control de inventarios, determinar la localización de la planta,
llevar a cabo métodos de trabajo y determinar los medios de medición, así como
llevar a cabo el análisis y el control de costos.

Actividades principales de la administración de operaciones.

A nivel estratégico el objetivo de la Administración de Operaciones es participar en
la búsqueda de una ventaja competitiva sustentable para la empresa. Los
administradores de operaciones toman decisiones que se relacionan con la función
de operaciones y los sistemas de transformación que se utilizan. Así pues, la
administración de operaciones es el estudio de la toma de decisiones en la función
de operaciones. De éstas definiciones surge claramente que el proceso de
dirección de operaciones la cual consiste en planificar, organizar, gestionar
personal, dirigir y controlar, a los efectos de lograr optimizar la función de
producción.

El responsable de la administración de operaciones debe hacer frente a diez

decisiones estratégicas, las cuáles son:
1. Diseño de bienes y servicios
2. Gestión de la calidad
3. Estrategia de procesos
4. Estrategias de localización
5. Estrategias de organización
6. Recursos humanos
7. Gestión del abastecimiento
8. Gestión del inventario
9. Programación
10. Mantenimiento

La estrategia de operaciones es una visión de la función de operaciones que

depende de la dirección o impulso generales para la toma de decisiones. Esta
visión
se debe integrar con la estrategia empresarial y con frecuencia, aunque no
siempre,
se refleja en un plan formal. La estrategia de operaciones debe dar como resultado
un patrón consistente de toma de decisiones en las operaciones y una ventaja
competitiva para la compañía.

1.6. Estrategias de operaciones en un entorno global.

El administrador de operaciones en nuestros días debe tener una visión de la
estrategia de operaciones. El rápido crecimiento del comercio mundial y de los
mercados emergentes, como China y Europa Oriental, significa que muchas
organizaciones deben ampliar sus operaciones globalmente. Existen nuevos
estándares de competitividad global que incluyen calidad, variedad, personalización,
conveniencia, fechas de entrega y costo. Esta globalización de la estrategia aporta
eficiencia y agrega valor a los productos y servicios que se ofrecen en el mundo, pero
también complica la tarea del administrador de operaciones. Existen muchas razones
por las que una operación comercial querría transformarse en alguna forma de
operación internacional. Muchas operaciones internacionales buscan aprovechar las
oportunidades tangibles para disminuir sus costos.
Una localización en el extranjero con salarios más bajos puede ayudar a disminuir los
costos directos e indirectos.
Una visión global de operaciones
BARRERAS:
a) Culturales
b) Religiosas
c) Éticas
d) Políticas

BONDADES:
a) Tecnología
b) Trasporte confiable
c) Comunicación económica
d) Económica Global

Una estrategia empresarial global suele contener una descripción de la situación actual
de la empresa, de su entorno y del modo de competir en él. Sobre esa base define los
objetivos de la empresa, los cursos generales de acción, la contribución que se espera
de cada producto o función a dichos objetivos y las pautas para la distribución de los
recursos entre dichos productos y funciones. Yendo a una descripción más
metodológica del modo de elaborar una estrategia empresarial global, tenemos que en
general se comienza por el análisis externo (general y específico) con el que se busca
sobre todo establecer cuáles son las oportunidades y peligros que el medio ofrece a la
organización. Luego se encara el análisis interno, de productos, procesos, etc., con el
que se busca establecer cuáles son los puntos fuertes y débiles de la empresa. Del
cotejo de oportunidades y peligros, por un lado, y puntos fuertes y débiles por el otro,
surge el diagnóstico de la situación, que se hace fundamentalmente para desarrollar
los objetivos a largo plazo y establecer las prioridades competitivas.
 
En todo tipo de empresas, pero muy particularmente en las empresas de servicios, son
factores que inciden directamente en la fortaleza o debilidad de estas, para enfrentar a
la competencia:
 
• La coordinación ínter áreas (en particular entre Marketing, Ingeniería
y Operaciones).
 
• La funcionalidad, flexibilidad, agilidad, y adecuada localización y distribución
de las instalaciones.
 
• La adecuación de los sistemas para tener la más alta disponibilidad de
la información necesaria para las operaciones.
 
• La política y la práctica de la administración del personal, en particular en
lo referente a su selección, formación, motivación y grado de autonomía.

•La comparación sin complacencias con la competencia.