PRODUCCIÓN ARTESANAL

La artesanía se define como “Un objeto producido en forma predominantemente manual

con o sin ayuda de herramientas y máquinas, generalmente con utilización de materias
primas locales y procesos de transformación y elaboración transmitidos de generación en
generación, con las variaciones propias que le imprime la creación individual del artesano.
Es una expresión representativa de su cultura y factor de identidad de la comunidad”

La producción artesanal al modo de producción correspondiente a etapas históricas

anteriores a la división del trabajo (en la que el artesano dominaba todo el trabajo).
Actualmente se sigue utilizando esta denominación para referir a aquellos procesos, de hoy
en día, en los que no se ha hecho una gran incorporación de tecnología (máquinas,
organizaciones, etc.) También se lo utiliza para referir a ciertos procesos de producción de
alimentos en los que, un mismo productor, maneja todas las etapas de la cadena de
producción (desde la obtención de los insumos hasta la distribución de los productos al
consumidor).

Características de la producciòn artesanal:

1.Fabricación manual, domiciliaria, para consumo de la familia o la venta de un bien

restringido.

2.En el mismo lugar se agrupan el usuario, el artesano, el mercader y el transporte.

3.El artesano elabora los productos con sus manos en su totalidad, seleccionando
personalmente la materia prima, dándole su propio estilo, su personalidad.

4.Requiere de una fuerza laboral altamente especializada en el diseño de las operaciones

de manufactura, especialmente para el armado final del producto.

5.Tienen una organización descentralizada en una misma ciudad. Cada artesano se

especializa en un componente del producto.

6.El volumen de la producción es generalmente reducido

PRODUCCIÓN EN MASA

Este sistema de producción inició principalmente cuando Henry Ford comenzó a producir
automóviles a gran escala, con un estándar para sus medidas; lo cual permitió que los
costos del producto se redujeran y se incrementara la producción. La intención de Henry
era producir el mayor número de coches con el diseño más simple y el coste más bajo
posible. En una época en la que la posesión de un coche era un privilegio de unos pocos.
El objetivo de Henry Ford fue “poner el mundo sobre ruedas” y producir un vehículo que el
público general pudiese adquirir.

La producción en masa es intensiva en capital y energía, ya que utiliza una alta proporción
de la maquinaria y la energía en relación con los trabajadores. También es generalmente
automatizada en la mayor medida de lo posible. Con menos costes laborales y un ritmo
más rápido de la producción, el capital y la energía se incrementa, mientras que el gasto
total por unidad de producto disminuye.
También llamada en línea es un tipo de producción a escala, que muchas veces es para
inventario y posteriormente se realiza el esfuerzo de comercialización. Se puede subdividir
en procesos continuos o intermitentes, de volúmenes elevados y bajos. Comúnmente los
procesos continuos de producción se utilizan cuando el objeto se procesa en estado líquido
o fundido. Estos procesos están localizados entre los procesos por lote y los continuos; sus
volúmenes son altos y los productos o servicios están estandarizados, lo cual permite
organizar los servicios en torno a un producto o servicio. Los materiales avanzan en forma
lineal o en serie, de una operación a la siguiente.

A principios del siglo XX, Henry Ford producía miles de vehículos idénticos por día a una
fracción del costo que Ellis pagó por su automóvil artesanal. Ford fue el primer fabricante
automotriz que masificó la producción, normalizando el producto y empleando piezas
intercambiables. Dado que las piezas individuales estaban cortadas y moldeadas siempre
de la misma forma, podían ser montadas de manera rápida y precisa, sin necesidad de que
un artesano especializado fuese el encargado de este trabajo. Para agilizar el proceso de
ensamblaje, Ford introdujo una cadena de montaje móvil en la planta de la fábrica, una
innovación fundamentada de los gigantescos mataderos de las afueras de Chicago. Al traer
el vehículo directamente al lugar donde se halla el trabajador se ahorraba un tiempo
precioso en el proceso de producción y podía controlarse, además, el ritmo del movimiento
global de la factoría.

En los años 20 Ford producía masivamente más de 2 millones de automóviles al año, todos
ellos idénticos en cada detalle al anterior y al posterior en cadena de montaje. Ford comentó
en cierta ocasión que sus clientes podían escoger cualquier color que quisiesen para su
modelo T, siempre que fuera negro (General Motors rompió con este paradigma al variar
los colores y segmentar el mercado). Este tipo de estandarización en masa estableció los
principios y las normas interrelacionados que no sólo programaban la actuación de la
industria, sino del comportamiento de millones de personas: normalización o
estandarización, división del trabajo, sincronización, concentración, maximización y
centralización.
Por otro lado, las tecnologías de proceso continuo contribuyeron en la evolución e
innovación del sistema de producción en masa. En 1881, James Bonsack patentó una
máquina de cigarrillos que los liaba de forma automática, sin la intervención del hombre. La
máquina cogía el tabaco de una cinta transportadora sin fin, lo comprimía dándole forma
redonda, lo envolvía con el papel, lo llevaba hasta un tubo conformador que daba la forma
del cigarrillo, pegaba el papel y cortaba el producto resultante dándole al cigarrillo la longitud
deseada. El nuevo equipo resultaba tan productivo que alrededor de treinta máquinas
podían satisfacer la demanda nacional (USA) completa de cigarrillos en 1885, empleando
tan sólo un puñado de trabajadores.

La Diamond Match Company introdujo en 1881 una máquina de proceso continuo, y pronto
produjo miles de millones de cerillas de forma automática. Más o menos en la misma época.
Procter & Gamble introdujo el proceso continuo en la fabricación de jabones, lanzando su
nuevo producto, el Ivory, y convirtiéndolo en un producto tradicional del hogar en menos de
diez años. George Eastman inventó un método continuo para la fabricación de negativos
fotográficos, llevando a su compañía a una posición privilegiada en la economía nacional.
Pillsbury y otras empresas dedicadas a la manipulación del grano, introdujeron máquinas
para procesos continuos en las actividades de molienda, produciendo harinas de alta
calidad en grandes volúmenes y a muy bajo costo.

Los procesos de fabricación en serie y continuo conformaron el sistema de producción en

masa. El sistema de producción en masa se expandió desde la industria del automóvil a
otros sectores industriales y se convirtió en la forma incuestionable de cómo debían ser
conducidos los temas empresariales y comerciales en todo el mundo.

El sistema de producción en masa logró incrementar los niveles de eficiencia y

productividad de casi todos los sectores de la economía, lo que condujo a menos horas de
trabajo, mayor tiempo de esparcimiento, productos estandarizados accesibles a un mayor
número de personas y una mayor riqueza social. Sin embargo, las seis normas
(estandarización, especialización, sincronización, concentración, maximización y
centralización) que regía el sistema fueron muy rígidas y el trabajador no influía en las
decisiones sobre el proceso y del producto. Fue entonces cuando los japoneses inventaron
el sistema de producción esbelta fundamentado en algunos principios de la fabricación
artesanal, del proceso en serie y de flujo continuo. También aplicaron las teorías de la
sociología, de sistema y de la cibernética.

VENTAJAS DE PRODUCCIÓN EN MASA

• Perfeccionamiento del producto.

• Facilidad en la fabricación.
• Reducción de costos.
• Reducción de tiempos.
• Grandes producciones.
• Personal capacitado.

DESVENTAJAS DE PRODUCCIÓN EN MASA

 No existen piezas únicas.

 Requiere de una alta inversión en maquinaria.
 Es necesario reprogramar las máquinas cada vez que se cambie el producto a
fabricar.
  Un cambio repentino puede significar un alto costo para el fabricante.

ANTECEDENTES DE LA PRODUCCIÓN ESBELTA

Al termino de las dos primeras décadas del siglo XX, Ford (fundamentado en la forma de
producción y organización del trabajo definida por Taylor) logrado cambiar los sistemas de
producción de tal forma que lograron influir de forma significativa en el sistema económico.

La producción en serie creó las condiciones para el desarrollo del consumo en masa, pero
para que este sistema proporcionara resultados satisfactorios debían cumplirse ciertas
condiciones, la principal era que se mantuvieran elevados niveles de demanda, que
permitieran dar salida a los crecientes stocks. Es decir, la producción en masa requería de
un consumo en masa, por lo tanto, una pregunta lógica surgió ¿quiénes serían los
consumidores en masa?, a la cual Ford respondió: los asalariados. Entonces, para que la
producción tuviese salida en los mercados era necesario el aumento simultáneo del poder
adquisitivo de los asalariados.

Esto fue posible gracias a los altos beneficios que el nuevo sistema de producción
garantizaba. Éste permitía el incremento de la productividad y la reducción de los costos, lo
que consecuentemente permitió a Ford elevar los salarios que ofrecía a sus trabajadores
muy por encima de lo que era normal en la industria estadounidense de la época. Los
trabajadores de la Ford entraron, gracias a los altos salarios que recibían, en el umbral de
las clases medias, convirtiéndose en consumidores potenciales de productos como los
automóviles que Ford vendía.

De esta forma se permitía que los trabajadores aumentaran sus niveles de consumo, lo que
hacía posible finalmente dar salida a la propia producción siempre que se mantuviesen
bajos precios y salarios nominales suficientemente elevados. Se trataba de hacer, como
dijo Ford, que los trabajadores fueran los consumidores de los productos que fabricaban.

Hasta ese momento la tasa de crecimiento de la demanda había sido continua y predecible,
sin embargo, en los últimos años de la década de 1960 se presentaron una serie de factores
sociales y económicos que modificaron las características de la demanda, que llevaron a
las grandes industrias fordistas a una profunda crisis, revelando así la fragilidad del sistema.

Irónicamente, el crecimiento continuado del consumo, aspecto que posibilitó el desarrollo y

la expansión del modelo fordista, provocó también su agotamiento. A medida que
aumentaba el poder adquisitivo de las clases asalariadas aumentaba también su consumo
lo que a su vez estimulaba la apertura de nuevos horizontes a la producción.

Esta dinámica requiere crear continuamente «nuevas necesidades» como forma de

mantener un elevado nivel de actividad y, consiguientemente, de ganancia. Este proceso
conduce a una diversificación enorme de la producción, de modo que se debe generalizar
la realización de infinidad de variaciones sobre un mismo producto, para poder crear así la
ilusión de estar consumiendo nuevos bienes sin que éstos lleguen verdaderamente a serlo.

Sin embargo, el sistema de producción fordista se asienta sobre las bases de fabricación
de una gran cantidad de un mismo producto y de una sola vez. De hecho, transformó la
demanda de bienes similares entre sí en la demanda de un único producto estándar. Como
dijo Ford ante la salida del modelo Ford T (todo cliente podrá tener el coche del color que
prefiera con tal de que lo prefiera negro).

Lógicamente, un sistema de esta naturaleza se vería desbordado ante la necesidad de

diversificar la producción debido a las nuevas exigencias del consumo. Pero no sólo se
produce la incapacidad de responder ante una demanda cuyos segmentos son cada vez
más diversos, sino que también el sistema presenta un límite derivado de la progresiva
saturación de los mercados.

Es así como el modelo que había funcionado por largo tiempo llegaba a sus límites, a causa
de su inflexibilidad ante la pluralidad de la demanda, pluralidad derivada de la saturación
de los mercados para los bienes estandarizados. Era necesario entonces redefinir el
modelo.

El nuevo modelo de competencia imponía aumentar la variedad de la oferta en cada

segmento de mercado, mejorar la calidad e introducir continuamente nuevos productos en
el mercado, de modo que se indujera el desarrollo de una adecuada demanda de sustitución
que garantizara la posibilidad de mantener elevados los niveles productivos.

LEAN MANUFACTURING

Es un conjunto de herramientas que le ayudarán a eliminar todas las operaciones que no

le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las
operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador.
Los sistemas de calidad modernos de mayor auge (Seis Sigma y Manufactura Esbelta),
tienen sus cimientos en el movimiento que se inició en la década de los 40’s y que se
denominó Administración por Calidad Total (de las siglas en inglés TQM= Total Quality
Managment).

Los principios de calidad se basan principalmente en:

 Enfoque al cliente
 Trabajo en equipo
 Participación gerencial
 Uso de herramientas de mejora continua.

La Manufactura Esbelta nació con el Sistema de Producción Toyota (SPT) que promueve
los procesos de manufactura estrictos y eficientes, manteniendo el respeto al trabajador.
Este sistema fue desarrollado por la Toyota Motor Corporation como una forma de eliminar
el desperdicio dentro de las consecuencias del embargo petrolero de 1973.

El principal propósito es el mejoramiento de la productividad y la reducción de los costos

siguiendo los pasos del sistema de Taylor de administración científica y de la línea de
ensamble en masa de Ford. Pero el enfoque del SPT es más amplio ya que se dirige no
solo a los costos de manufactura sino también a los costos de ventas, y administrativos y
de capital. Toyota pensó que era riesgoso adoptar el sistema de producción de Ford, que
funciona muy bien en tiempo de alto crecimiento. En tiempos de menor crecimiento, se
volvió más importante prestar atención a la eliminación del desperdicio, la disminución de
costos y el incremento de la eficiencia. En Estados Unidos esta manera de visualizar los
procesos recibe el nombre de Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing).

EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA IDENTIFICA SIETE TIPOS

DE DESPERDICIOS (SHINGO, 1981):

1 Sobreproducción (producir más de lo requerido).

2 Esperas para el siguiente paso (tiempos muertos, desbalanceos).
3 Transporte innecesario (lotes muy grandes, tiempo de proceso largo, almacenes
muy grandes).
4 Sobre procesamiento (“por si acaso”, falta de comunicación, aprobaciones
redundantes).
5 Inventario Excesivo (más de una pieza en proceso, proteger a la compañía de
ineficiencias).
6 Movimientos innecesarios (cualquier movimiento que no agrega valor al producto).
7 Productos defectuosos (inspección y reparación de material en inventario).
Este sistema tiene varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que
no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las
operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador.

Los principales precursores de Manufactura Esbelta son Taiichi Ohno y Shigeo Shingo.
Taiichi durante los 40’s y los 50’s fue el gerente de ensamble en Toyota y desarrolló muchas
mejoras que eventualmente se convirtieron en el método de producción Toyota. Por otro
lado Shingo en 1955 empezó a trabajar en cambios rápidos de modelo para una planta de
barcos de Mitsubishi donde logró duplicar la salida de la línea de motores, por los 60’s
trabajando en Matsushita desarrolló lo que hoy se conoce como Poka-Yoke o también dicho
a prueba de errores, y en 1969 nació el SMED cuando redujo el tiempo para cambios de
setup en una prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos.

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora

Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar
los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de
utilidad.

LOS 5 PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO ESBELTO

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren
comprar una solución, no un producto o servicio.

2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan

valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue
valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por
órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.

5. Persiga la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se
vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.
 CONCLUSIONES

Manufactura Esbelta es un sistema de calidad, con el cual eliminamos lo que no agrega

valor al producto, y por ende al cliente. Tiene diversas herramientas, que han ayudado a
muchas empresas a disminuir sus costos de manufactura, bajar lotes de producción,
inventarios, reducir scrap, movimientos innecesarios, a disminuir tiempos de set-up,
reducción del tiempo de entrega, mejor calidad, menos mano de obra y siempre basado en
el respeto al trabajador.

Proporciona a las compañías, Industrias principalmente herramientas para competir en un

mercado globalizado que continuamente exige estándares de calidad más altos, entregas
más rápidas a más bajo costo y en la cantidad que sea requerida. Con todas estas
herramientas podemos obtener muchos beneficios, haciendo cambios continuos para
mejorar, llámese desde creando sistemas de producción más robustos, sistemas de entrega
de materiales más apropiados, hasta cambios de distribución de la planta.

REFERENCIAS

Béranger, P. (1994). En busca de la excelencia industrial. Just in Time, las nuevas reglas
de produccion (Primera ed.). México, D.F.: Limusa. Noriega Editores.

http://www.izt.uam.mx/economiatyp/numeros/numeros/13/articulos_PDF/13_8_Produccion
_serio_versus.pdf

Monden, Y. (1993). El Sistema de Produccion Toyota. Buenos Aires, Argentina: Ediciones

Macchi.

Rausch, M. (2007). Henry Ford y el automovil modelo T. USA: Early Learnin Library.