PROCESOS DE MECANIZADO NO

CONVENCIONALES

Mecanizado y corte ultrasónico.

Generalidades.

La utilización de vibraciones mecánicas de alta frecuencia para la conformación con

arranque de material es una técnica relativamente reciente. Se ha supuesto que como
consecuencia de la cavitación producida por la vibración ultrasónica de la herramienta, las
partículas de abrasivo que están en suspensión en el líquido que cubre a la herramienta y la pieza
chocan a gran velocidad con esta última, y que estos choques arrancan fragmentos microscópicos
de material.

Actualmente se admite la teoría de Shaw (1956) según la cual la herramienta, al

aproximarse a la pieza, hace penetrar en esta los granos de abrasivo. En la zona comprimida entre
pieza y herramienta, donde se encuentran los granos, se crean tensiones muy elevadas que
producen la rotura del material de la pieza. Investigaciones recientes confirman la hipótesis de
Shaw. Como consecuencia de esta explicación del fenómeno se han propuesto llamarlo "rectifica-
ción por choques" también "rodaje por choques a frecuencia ultrasónica".

Maquinas para el Mecanizado Ultrasónico.

Generalmente está construida en dos elementos separados;

el primero es un generador de corriente a alta frecuencia y el segundo la máquina propiamente
 dicha. Esta se parece a un taladro, en el que la broca está sustituida por la herramienta
vibrante,equipado con una mesa porta piezas de movimientos cruzados para el reglaje
por coordenadas dela posición de la pieza. El líquido que cubre la zona de trabajo es
generalmente agua. Es el vehículo del abrasivo y en su circulación arrastra las
partículas que se van desprendiendo de lapieza.

Para obtener el movimiento necesario se excita la columna porta-herramienta

según su eje longitudinal. Esta columna tiene una forma y masa tal que su extremo
entra en resonancia yde esta forma se amplifica la oscilación de la herramienta.

Para iniciar el proceso se aplica la herramienta contra la superficie de la pieza.

Un dispositivo automático de alimentación mantiene el esfuerzo de aplicación en un
valor constante. La herramienta oscila con una frecuencia de alrededor de 20.000
ciclos por segundo.

Cuando la circulación del líquido que lleva la suspensión de abrasivo se hace

como en un taladro convencional, es decir por simple llegada de líquido a la zona de
trabajo, la suspensión abrasiva pierde su eficacia cuando aumenta la penetración. Hay
una gran dispersión en las velocidades de penetración, que disminuyen al aumentar
la velocidad. Se llega al caso de que con herramientas de mucha superficie después
de dos horas de trabajo apenas se ha penetrado en la pieza. Todo esto se debe a que
ese sistema de circulación de liquido no separa de la zonade trabajo las partículas de
la pieza ni renueva los granos de abrasivo que se han roto. Se hace necesario separar
la herramienta de la pieza periódicamente para limpiar la zona de trabajo.

La Herramienta en el Mecanizado Ultrasónico.

Para evitar estas dificultades Lehfeldt ha introducido el sistema de aspiración del

líquido a través de la herramienta. La suspensión de abrasivo llega por el exterior de la
herramienta y es aspirada, atravesando la zona de trabajo, a través de un orificio
central de la cabeza amplificadora. Esta disposición facilita la llegada de abrasivo
sobre la cara frontal de la herra- mienta, y la eliminación del material arrancado de la
pieza.

Este sistema supone una limitación a la forma de la herramienta, ya que

necesariamente debe tener un hueco central. Pero esto es una ventaja para el
taladrado, porque, de esa forma esmenor el volumen de material a eliminar.

El desplazamiento vibratorio de la herramienta debe ser tan grande como la

dimensión del abrasivo, pues de otra forma este no penetra en la zona de trabajo.

Como abrasivos se usan el carburo de boro, el carburo de silicio, el oxido de aluminio,el

carburo de silicio y el diamante. Las herramientas se construyen con acero de herramientas
tratado. En curso de trabajo tienen un desgaste frontal y lateral. Para tener una idea de su
magnitud, se puede considerar un desgaste frontal del 1% de la penetración de la pieza. El
desgaste lateral se acelera con la penetración. Puede dar lugar a una conicidad de 0,01 mm.
enuna profundidad de 10.
El reciente crecimiento del uso de materiales de alta dureza, gran resistencia mecánica y
resistencia a la abrasión a altas temperatura ha introducido la necesidad del procesado de los
mismos. De este modo, el mecanizado de materiales duros y frágiles se ha convertido en un
problema tecnológico y económico, y aún hoy en día se presenta como un reto importante. Las
propiedades avanzadas de materiales como las cerámicas técnicas, vidrios, carburos sinterizados,
piedra, etc. dificultan en gran medida su transformación.
El mecanizado de este tipo de componentes se realiza habitualmente empleando procesos de
rectificado o electroerosión, y en promedio suponen entre el 30-60% del coste total de producción.
A pesar de la importancia de estos procesos, debido a sus capacidades, existen limitaciones
técnicas a la hora de conseguir geometrías complicadas, tolerancias ajustadas y costes reducidos.
El mecanizado rotatorio por ultrasonidos (RUM, por Rotary Ultrasonic Machining) se enmarca
dentro de los procesos no convencionales de mecanizado que permiten el mecanizado de
materiales duros y frágiles de una manera eficiente con costes moderados.
El RUM es un proceso que consiste en la eliminación de material utilizando una herramienta de
superabrasivo mediante la combinación de tres movimientos: rotación, vibración axial ultrasónica
(frecuencia 20 kHz y amplitud de 5-50 micras) y avance contra la pieza. Por otro lado, el proceso
utiliza taladrina bombeada a través de la herramienta para eliminar las virutas de la zona de corte,
evitando el embotamiento y refrigerando el proceso.

l mecanismo de arranque de material en el RUM es la combinación de los mecanismos presentes

en el rectificado con diamante y en el mecanizado por ultrasonidos tradicional (USM), presentando
mejoras frente a ambos procesos. La introducción de la vibración en combinación con el proceso
de rectificado con diamante permite obtener mejores rendimientos como el aumento de la rapidez
del proceso, la reducción del desgaste de las herramientas y de las fuerzas de corte, la mejora de
la rugosidad superficial o la práctica eliminación de las zonas afectadas térmicamente.
Las ventajas del RUM frente al rectificado se incrementan cuando se trata de realizar geometrías
de pequeñas dimensiones o con formas en 3D, puesto que en estos casos se aprovechan las
ventajas del proceso obteniendo piezas con mejores tolerancias, mejores acabados y menores
costes de herramientas.
Como se indicado previamente el campo de aplicación del RUM se centra principalmente en la
fabricación de componentes en materiales duros y frágiles como las cerámicas técnicas, los
vidrios, metales endurecidos, piedra, Silicio, piedras preciosas, etc. Las principales aplicaciones
están relacionadas con condiciones de trabajo muy diversas:

• Componentes sometidos a desgaste por fricción y alta temperatura

• Componentes aislantes térmicos o eléctricos para trabajar en condiciones extremas
• Componentes estructurales con muy alta estabilidad térmica
• Componentes ópticos
 De lo expuesto sobre el mecanismo operatorio del proceso se deduce que no
conviene más que para el trabajo de materiales duros y frágiles. Cuanto el material
sea más plástico y elástico menor será el rendimiento. Solamente cuando la fragilidad
o dureza del material hagan difícil o imposible la utilización de otros procesos llega a
ser económicamente interesante el taladrádo ultrasónico.

La dureza del material no es el único criterio para definir su adecuación al

proceso, como lo muestra el caso de los aceros de herramientas templados. Después
del temple se ha eliminado prácticamente la plasticidad, pero el límite elástico y la
resistencia a la tracción son muy elevados y esto no conviene para el proceso
ultrasónico. En este caso se usará con ventaja la electroerosión.

El vidrio, el silicio y el germanio se trabajan bien con ultrasonidos. Efectivamente

se usaeste proceso en la fabricación de semiconductores de silicio y germanio. Por
otra parte, estos materiales no conductores no podrán ser trabajados por
electroerosión.

Una ventaja de los ultrasonidos respecto a la electroerosión es que al

arrancarse el material por una acción puramente mecánica, no existe el deterioro
superficial del material de la pieza, que puede presentarse en la electroerosión. Pero en
el proceso ultrasónico hay problemas con la fijación y la forma de la herramienta. La
herramienta y su fijación están sometidos a - esfuerzos de inercia elevados como
consecuencia de las vibraciones de alta frecuencia. La herramienta es una parte del
sistema oscilante e interviene en la determinación de la frecuencia propia, si su masa
aumenta, la frecuencia disminuye y puede descender a valores excesivamente bajos.
Esto limita el peso de la herramienta, y actualmente no se pasa de diámetros-metros de
30 mm.

Corte Ultrasónico.

El proceso descrito arranca material mediante corrientes de alta velocidad de

agua, abrasivos o una convinacion de ambos, y podemos efectuar cortes por:
- Corte con chorro de agua.
- Corte con chorro de agua abrasiva.
 Corte con chorro de agua.

El corte de chorro de agua usa una corriente fina de agua a alta presión y
velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo, para poder producir un corte. La fina
corriente de agua, seconsigue con una boquilla que tiene una abertura de 0,1-0,4 mm,
se usan presiones hasta 400 MPa y el chorro alcanza velocidades de hasta 900 m/seg.
La boquilla consta de un soporte y una boquilla joya. El soporte es de acero inoxidable
y la boquilla de zafiro, rubí o diamante. Deben utilizarse filtros para separar las virutas
durante el proceso.
Los parámetros mas importantes del proceso podemos observarlos en la
figura. La separación de boquilla pieza 3,2 mm.
El i del orificio de la boquilla afecta a la precisión del corte, los i mas pequeños
se usan
de poco espesor. Se utiliza principalmente para cortar:
 plásticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos, alfombras, piel y cartulinas. No
es conveniente cortar materiales frágiles porque tiende a resquebrajarse durante el
proceso como en el caso del vidrio.

Corte con chorro de agua abrasiva.

La incorporación del abrasivo hace que el número de parámetros a controlar

aumenten y son el tipo de abrasivo, el tamaño del esmeril y la velocidad de flujo. Los
abrasivos más comunes son el óxido de aluminio, dióxido de silicio y el grande(un
silicato); los tamaños del esmeril entre 60 -120. Las partículas abrasivas se agregan a
la corriente de agua y ya se comporta
como si se tratara del corte con chorro de agua. Los parámetros restantes son el i del
orificio dela boquilla, la presión del agua y la separación con la pieza a cortar. El orificio
de salida es de mayor i 0,25-063 mm, este es mayor que en corte con chorro de agua,
las presiones son similares y la distancia de separación están comprendidas entre una
cuarta parte y la mitad de las que se
usan con chorro de agua. En figura adjunta observamos el conjunto de con chorro
abrasivo ..

El proceso comienza en una gran bomba de aceite accionada eléctrica, que bombea
aceite a 3000 psi en un conjunto intensificador.

2. Dentro del intensificador de que la presión aumenta de la presión de suministro

interna (50-60 psi) hasta 60,000 PSI. Este aumento de la presión se logra debido a la
mayor superficie de la superficie del pistón hidráulico (20 veces el área de superficie
del pistón de agua) para amplificar la presión del agua a 20 veces la presión del
aceite.

LA ELECTROEROSIÓN
DEFINICIÓN

Se define el proceso de Electroerosión como el hecho de arrancar material por

medio de una serie sucesiva de descargas eléctricas, separadas unas de otras un
cierto tiempo, que saltanentre dos polos (electrodo o herramienta de trabajo y pieza a
mecanizar).

Las descargas por tanto son muy cortas (2 a 2.000 µs) una a una, separadas
entre sí. Son creadas por generadores de impulsos eléctricos. Ello da como
consecuencia el que el electrodo y la pieza deben estar construidos con materiales
 conductores.

l proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y

un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza hasta conseguir
reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para
que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de material.
Básicamente tiene dos variantes:

• El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como ram EDM,

donde el término ram quiere decir en inglés «ariete» y es ilustrativo del
«choque» del electrodo contra la pieza o viceversa (pieza contra el
electrodo).
• La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino, WEDM (donde las
siglas describen en inglés wire electrical discharge machining)
El proceso de erosión térmica en el cual se extrae metal mediante una serie de
descargas eléctricas recurrentes entre una herramienta de corte que actúa como
electrodo y una pieza conductora, en presencia de un fluido dieléctrico. Esta descarga
se produce en un hueco (“gap”) de voltaje entre el electrodo y la pieza. El calor de la
descarga vaporiza partículas diminutas del material de la pieza y del electrodo, que
seguidamente se eliminan del hueco por el dieléctrico que fluye continuamente. La
expansión del mecanizado por electroerosión en los últimos 45 años ha dado origen a
los tres tipos principales que se enumeran a continuación, aunque los más utilizados
son los dos primeros.

• Electroerosión por penetración

• Electroerosión por hilo
• Electroerosión por perforación (o rectificado por electroerosión)
Este es el tipo convencional que emplearon las primeras máquinas
electroerosionadoras y se basa en el proceso que ya describimos oportunamente.
 PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LA ELECTROEROSIÓN

Este procedimiento de mecanizado se distingue principalmente por dos de sus

propiedades:

a) Su gran aptitud para mecanizar aceros, metales o aleaciones duras o

refractarias, poco aptas para ser mecanizadas por procedimientos convencionales de
arranque de viruta. Ello permite la mecanización de los aceros templados y materiales
o aleaciones tenaces con alto contenido en elementos aleados. En este proceso el
arranque de material no depende de las características mecánicas (dureza..., etc.) del
material a trabajar sino de sus características térmicas.

b) Otra propiedad fundamental es su gran aptitud para realizar formas

complejas, tanto pasantes como ciegas.

Realizando por medios convencionales u otros el electrodo, que suele ser de

cobre o grafito normalmente, se puede realizar la pieza, adaptándose en el mecanizado
de ésta a la forma de áquel

TIPOS DE ELECTROEROSIÓN

Con el procedimiento de Electroerosión se pueden. realizar operaciones de

taladrado deagujeros pasantes de forma cualquiera.

El agua de presión ultra alta se alimenta luego a través de la tubería de presión de

acero inoxidable en una cabeza de corte en una tabla de corte de perfil.

4. En la cabeza de corte, la corriente de agua de alta presión se centra a través de un

rubí o un orificio de diamante que enfoca el agua en una multa \"aguja\".

5. El agua de presión ultra alta se dispara a través de una cámara de mezcla donde la
arena de granate abrasiva se dibuja en el flujo de agua.

6. La mezcla abrasiva y de agua, luego sale de la cabeza de corte a través de un tubo

de enfoque a velocidades hasta MACH 2, creando así una herramienta de corte
altamente eficiente y potente.
Asimismo, se pueden realizar formas ciegas, con la única condición en ambos casos de que
electrodo y pieza puedan tener un movimiento relativo vertical entre ellos, y se pueda desplazar
de esta forma el electrodo manteniéndose, por ejemplo, fija la pieza
Este movimiento relativo pieza-electrodo permite el que se puedan realizar
operacionesde corte si, por ejemplo, el electrodo es un hilo.

Si, además, al hilo cortante se le anima de movimiento en los tres ejes del
espacio, se tiene la moderna Electroerosión por hilo , siendo las formas anteriores la
llamada Electroerosión por penetración.

Con la Electroerosión por penetración se realizan como se ha dicho agujeros

pasantes yformas ciegas.
Con la Electroerosión por hilo se realizan agujeros pasantes cuyas formas pueden ser
muy com-plicadas.

PRINCIPIO FÍSICO DE LA ELECTROEROSIÓN

El mecanizado por Electroerosión se efectúa por tanto mediante el salto de

chispas eléctricas entre dos electrodos sometidos a una determinada tensión eléctrica y
sumergidos ambosen un líquido aislante (líquido dieléctrico).

Cada chispa representa una fuente de calor puntual y allí donde ha saltado
provoca la fusión y ebullición del material de ambos electrodos. Estos se encuentran
separados por una pequeña distan- cia llamada GAP (10 -
200
µm)
 La temperatura en el punto donde se da la chispa sube hasta decenas de millares
de gradoscentígrados, lo cual dada la rapidez con que se da el fenómeno hace que el
calor no se pueda propagar por el material. Ello da como resultado la fusión y
evaporación del metal y la formación de un cráter en la superficie. El volumen de este
cráter depende de factores muy diversos comoson: tiempo de duración del impulso
eléctrico, naturaleza del líquido dieléctrico, polaridad, propiedades físicas de los
materiales de los polos, etc.

La explicación física del fenómeno es muy compleja. Al estar ambos electrodos

en un medio dieléctrico o aislante la tensión que se aplique a ambos ha de ser
suficiente como para llegar a crear un campo eléctrico mayor que la rigidez dieléctrica
del líquido.

Bajo la acción de este campo eléctrico, iones libres positivos y electrones se

encontrarán acelerados, y adquirirán grandes velocidades, lo cual hace que
rápidamente se dispongan en canal de descarga que se vuelve conductor

De esta forma en un punto del entrehierro formado por la pieza y el electrodo se

crea un canal que es conductor de electricidad, y es precisamente en este punto donde
salta la chispa. Elloprovoca colisiones entre los iones ( + ) y los electrones (-). Se
forma entonces un canal de
plasma. Bajo el efecto de los
choques se crean altas
temperaturas en ambos polos y
alrededor del canal de plasma se
forma una bola de gas que
empieza a crecer. La bola de gas
se forma debido a 1a
vaporización del líquido
dieléctrico en la zona.
 Dentro de esta bola de gas y debido al calor se crea una presión muy alta, la cual hace que la
bola vaya aumentando de volumen, hasta hacerse relativamente grande, rodeada toda ella deliquidó
dieléctrico. Por otro lado las altas temperaturas (de hasta 20.000 EC) que se han dado enlos polos,
van fundiendo y vaporizando parte del material de ambas superficies.

En esta situación (bola de gas grande y material fundido en ambos polos), se corta la corriente
eléctrica. El canal de plasma se derrumba y la chispa desaparece, con lo cual ya no habrá nada que
mantenga a la bola de gas desarrollada. El líquido dieléctrico entonces rompe la bola de gas
haciéndola implosionar (explotar hacia adentro). Ello hace que se creen fuerzas que hacen salir al
material fundido formando dos cráteres en 1as superficies. E1 material fundido se solidifica y es
arrastrado en forma de bolas por el líquido dieléctrico, constituyendo lo que se puede llamar "viruta
del proceso de Electroerosión".

Como se ha visto existe erosión sobre los dos polos. Pero esta erosión puede ser muy distinta
en uno y otro polo. Depende entre otras cosas del material de ambos polos (electrodo y pieza), y de
la polaridad.

En Electroerosión existe un fenómeno llamado "Efecto de polaridad", que consiste en el

diferente desgaste de ambos electrodos cuando están constituidos por el mismo material. Se Ilega a la
conclusión de que si en ambos polos se pusiese electrodos por ejemplo de cobre, el polo positivo
se desgasta poco y el polo negativo mucho.

Cuando los materiales de electrodo y pieza son diferentes además del efecto de polaridad
entran en juego factores como son la conductividad térmica y el punto de fusión.

Por ello en muchos casos eligiendo adecuadamente los materiales de electrodo y pieza se
llega a disimetrías muy acusadas en el desgaste, como puede ser el desgaste de menos de 0,5 mm3
en un polo por cada 100 mm3 de arranque en el otro.

TERMINOLOGÍA GENERAL

Arco.- Sucesión de descargas eléctricas que se sitúan localizada mente en un punto.

Tienen efecto destructor.

Aspiración.- Succión del líquido dieléctrico a través de la pieza o electrodo.

Cortocircuito.- Situación dada cuando existe contacto directo entre los dos electrodos
(electrodo y pieza). No tiene efecto destructor.

Cráter.- Cavidad realizada por cada uno de los impulsos sobre la superficie que se está
mecanizando
 ¡
la situación normal no conductora de! líquido dieléctrico

Se denomina desgaste volumétrico relativo (Qv) a La relación de volumen de material

arrancado del electrodo al arrancado de la pieza. Se mide en tantos por 100.

Electrodo.- Es 1a herramienta de trabajo que se utiliza en Electroerosión.

Estabilidad de funcionamiento.- Una máquina de Electroerosión trabaja de forma estable

cuando hay ausencia de cortocircnitos y de arcos y además el amperímetro no oscila y e1 reloj
comparador de medida de profundidad sigue una marcha uniforme.

Estado de superficie.- El estado superficial en Electroerosión no es direccional como enotros

procesos, sino multi direccional. Dicho estado superficial se relaciona con la rugosidad media (Ra)
por medio del número de rugosidad (Nr), VDI 3.400. Se cumple la relación: Nr : 20 lg10 10 Ra. Ra
expresado en Fm.
 Inyección del diélectrico (Limpieza por).- Introducción de dieléctrico en el g.p. por inyección a
una presión dada.

Ionización.- Período anterior al paso de la descarga eléctrica durante el cual el líquido

dieléctrico se convierte en conductor en una zona dada. Para ello se ha de aplicar tensión eléctrica a
ambos electrodos.

Lavado.- Limpieza del dieléctrico que se encuentra polucionado dentro del g.p., sustituyéndolo
por otro limpio.

Medida menor por lado.- Medida lateral de seguridad empleada en el cálculo de los electrodos
de desbaste, para tener en cuenta eventuales errores en el centrado del electrodo.

Pieza.- Pieza que se mecaniza con el electrodo.

Polaridad.- Polo al cual se ha unido el electrodo.

Polución.- Grado de suciedad del dieléctrico del g.p. Este contiene restos del cracking del
dieléctrico y del material erosionado.

Presión del dieléctrico (limpieza por).Vease Inyección.

Presión del dieléctrico. Unidades.- Fuerza por unidad de superficie que actúa sobre las
paredes por las que circula el dieléctrico.

Sus unidades son: Kg/cm2 y bar.

-1 bar : 1 Decanewton/ 1 cm2 : 1 daN/ 1 cm2
-1 Kg/cm2 : 0,981 bar ( • 1).

Rendimiento.- Se define como una conjunción entre una buena velocidad de arranque de
material y un desgaste lo más bajo posible. Para un buen rendimiento la primera condición es unabuena
estabilidad en el trabajo.

Rigidez dieléctrica. Unidades.- Se define "Rigidez dieléctrica de un dieléctrico" al campoeléctrico

que es capaz de aguantar dicho dieléctrico sin perforarse, o sin volverse conductor. Se mide en
Kilovoltios/cm.

Rugosidad.- Veáse Estado de superficie.

Viscosidad.- La viscosidad de un fluido corresponde a la resistencia de rozamiento queejerce

el desplazamiento relativo de sus moléculas cuando se halla el fluido en movimiento.
 Electroerosión por hilo

GENERALIDADES

La máquina de electroerosión por hilo es una máquina-herramienta que puede cortar un perfil
deseado en una pieza por medio de descargas eléctricas que saltan entre
la pieza, que va fijada en la mesa controlada por el control CNC, y el hilo (de cobre o latón) que se
desplaza continuamente como herramienta.

La máquina de electroero
sión por hilo puede cortar una pieza.

proceso de arranque eléctrico y termodinámico producido por las descargas. Es por esto que se puede utilizar
el acero templadocomo material para las piezas a mecanizar.

El EDM (Electrical Discharge Machining) o electroerosión por hilo es un proceso de corte para fabricar
piezas de gran dureza mediante descargas eléctricas. Consiste en una máquina fija controlada por un
sistema CNC (Control Numérico Computarizado) y un hilo metálico que se desplaza a través del material
de trabajo.

EDM, electroerosión por hilo

A diferencia de los métodos de mecanizado tradición

ales, el EDM es una técnica que permite producir piezas totalmente terminadas en un solo proceso.
Las máquinas de electroerosión por hilo utilizan un hilo metálico para cortar piezas de acuerdo con
un diseño programado.

Junto con el hilo se emplea una serie de descargas eléctricas que producen chispas entre el hilo y la
pieza de trabajo y eliminan material, el cual se retira inmediatamente gracias a la presencia de un
fluido dieléctrico que fluye continuamente.

Este proceso es empleado frecuentemente en la fabricación de moldes y herramientas debido a su

aplicación en materiales duros y su flexibilidad para producir formas complejas.

El EDM tiene diferentes aplicaciones:

• Calibres
 • Electrodos para electroerosión convencional
• Herramientas de troquelado
• Levas de disco
• Punzones
• Matrices de corte, extrusión, embutición, entre otras
• Troqueles

Ventajas
En relación con los métodos tradicionales de corte, el EDM ofrece grandes ventajas para una gran
variedad de perfiles, materiales y áreas de trabajo. El mecanizado por electroerosión permite:

• Reducir los tiempos de fabricación

• Disminuir los costos de producción
• Incrementar la velocidad, precisión y flexibilidad en la fabricación
• Dejar de presidir de utillajes
• Contar con un hilo universal para cualquier configuración de pieza
• Fabricar piezas de forma automática sin vigilancia in situ
• Capacitar inmediatamente al personal operario sin necesidad de conocimientos
especializados previos
• Aminorar el índice de rechazos en piezas con comprobación gráfica previa
• Reducir los tiempos de control
• Aumentar la precisión de ajuste en punzones y matrices
• Dar tratamiento térmico antes del corte para evitar deformaciones
• Modificar fácilmente la programación
• Comenzar a producir de inmediato con posibilidad de corte rápido de prototipos para prueba
• Tener una integración total en los procesos de diseño, preparación del trabajo y fabricación.

El control numérico acciona los motores

que mueven la mesa, según el perfil que se
quiera cortar por la acción de las descargas
enviadas desde el hilo.

Las señales de mando de los motores se

originan en el CNC a partir de la información
almacenada, que ha sido programada
previamente según la pieza a mecanizar.

E1 generador proporciona los impulsos

eléctricos que darán lugar a las descargas
saltarán entre el hilo y lapieza.
 Como líquido dieléctrico se utiliza agua
desionizada, que se obtiene a partir de agua
normal mediante resinas desionizadoras. Este
líquido dieléctrico es movido desde su depósito
por una bomba que lo envía a la zona de
trabajo.

Debido a la utilización del hilo comercial

de cobre o de latón, el precio del material del
electrodo es muy inferior al caso de
electroerosión por penetración, en que el
electrodo tiene que ser mecanizado para darle la
forma necesaria en cada caso.

La técnica de electroerosión por hilo no

tiene peligro de incendio debido a la utilización
de agua y gracias al trabajo completamente
controlado automáticamente, es posible dejar la
máquina trabajando durante la noche, sin
riesgo.

La técnica de electroerosión por hilo se utiliza en las siguientes aplicaciones:

- Punzones y matrices de corte.
- Matrices para plástico.
- Matrices metálicas para pulvimetalurgia.
- Matrices de extrusión y de embutición.

Mediante la técnica de corte por hilo se puede producir en un solo proceso el producto final,
así el plazo de entrega del producto puede ser acortado extremadamente, comparado conel sistema
tradicional que se sirve de las máquinas convencionales de arranque de viruta

MATERIALES PARA ELECTRODOS

Aunque en principio cualquier material conductor puede ser utilizado para fabricar electrodos,
la experiencia demuestra que hay materiales más idóneos que otros, según el material de que esté
construida la pieza, el tipo de generador que se emplee principalmente según los resultados que se
quieran obtener.

Hay diversos materiales que dan buenos resultaos, y se ha de tener en cuenta que en el coste
de una matriz o molde realizados por Electroerosión, el precio del electrodo puede representar el 5
5 ó 60 por 100 del precio total. Por ello se ha de elegir con cuidado tanto los materiales como el
método de fabricación de los electrodos.

PROPIEDADES QUE DEBEN DE TENER LOS MATERIALES EMPLEADOS EN LA

FABRICACIÓN DE ELECTRODOS
 El problema principal de los electrodos es su desgaste. Como ya se ha dicho la erosión se da
en ambos polos (electrodo y pieza) pero existe una gran diferencia entre lo que se desgasta uno y otro
polo. Por ello se define a la erosión en el electrodo como desgaste y se mide porcentualmente con
respecto a la erosión en la pieza. Es aconsejable siempre que este desgaste sea mínimo. Y para ello
el material debe de tener las siguientes propiedades físicas:
- Alto punto de fusión.
El material del electrodo se desgastará menos cuanto más alto sea su punto de fusión. del
material del electrodo. menos cantidad de él se fundirá y por tanto se desgastará menos.

- Buena conductividad térmica.

Los materiales de los electrodos han de ser buenos conductores del calor deben de tener
buena conductividad térmica o baja resistividad eléctrica.

Las dos propiedades citadas definen la aptitud de un material para ser empleado como
electrodo en este proceso.

Otro aspecto a tener en cuenta son las propiedades mecánicas de estos materiales

a) Deben de ser fácilmente mecanizables, ya que muy a menudo son construidas por
métodos convencionales (torneado, fresado... etc.).
 b) Deben de tener su coeficiente de dilatación lo más pequeño posible.

c) Los materiales para electrodos deben de tener bajo peso específico, ya que a veces el
volumen el electrodo a emplear es grande. Habiendo maquinas que admiten un peso máximo de
electrodo de 100 Kg.

d) Deben de tener estos materiales buena estabilidad dimensional, en formas diversas,

quedan afectados de tensiones internas. Estas tensiones se liberan normalmente al calentar dichos
materiales,

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Dichos materiales se pueden dividir en dos grupos principales:

- Materiales metálicos

- Materiales no metálicos.

Entre los primeros se encuentran los siguientes:

- Cobre electrolítico
-Cobre al plomo
- Cuprotugstenos
- Aluminio y aleaciones
- Latón
- Acero
- Cuprografitos.

En el segundo grupo se puede considerar el grafito.

-
- Mecanizado con Rayo Láser.

- Un láser es un transductor óptico que convierte energía eléctrica en un haz luminoso altamente
coherente. Tiene propiedades que lo distinguen de otras formas de luz, es monocromatico( longitud
de onda unica) muy alineado, los rayos son casi paralelos, por ello permiten enfocar la luz generada
por un laser, mediante lentes convencionales sobre un punto produciendo densidades muy
potentes, dependiendo de la energia que contiene el rayo de luz ysu grado de concentracion en el
punto,se obtienen los distintos procesos industriales.
-
-
- Los tipos de láser empleados en la industria son de dioxido de carbono y de estado solidode los cuales
existen varios tipos. En el mecanizado por rayo láser el rayo de luz se dirige para que la energía
liberada produzca un impulso contra la superficie de trabajo y a su vez una convinacion de
evaporación y fusión, da como resultado la salida rápida del material fundido de la superficie de
trabajo. El mecanizado por rayo láser puede utilizarse para taladrar, cortar en
- tiras, ranurado y marcado. Es posible hacer taladros de i 0,025mm.
-

-
- No se considera un proceso para grandes producciones, el espesor está limitado y se puede
mecanizar cualquier material, la lista real de materiales incluye metales con alta dureza y
resistencia, metales suaves cerámica, vidrio y cristal epóxido, plástico, textil y madera.
-
 - El uso de la tecnología láser en el mecanizado de materiales ha sido estudiado durante la última década y se
presenta, hoy en día, como una tecnología ampliamente insertada en el mundo industrial.
- El mecanizado con láser es un proceso especial o proceso no convencional de mecanizado de índole térmica,
que no genera viruta, en el que la eliminación del material se provoca por la fusión y vaporización del mismo al
concentrar en zonas localizadas elevadas temperaturas.
- 'LASER' son las siglas del inglés 'Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation', lo que en castellano
significa Amplificación de luz mediante emisión estimulada de radiación. El mecanizado con láser,
comparado con los procesos convencionales de arranque de viruta, presenta una mejor precisión y acabado
superficial (rugosidad), siempre y cuando no lo comparemos con los procesos de superacabado.

Punto fuerte: la eficiencia

El punto fuerte principal del láser es la eficiencia, algo que permite trabajar con tiempos de entrega
muy precisos ser más rápido y permitir una mejor planificación, reducir costes de mano de obra y de
energía y minimizar el desperdicio de material.

Gracias a sus mejoras en la precisión y en la cuadratura de los bordes, el rango cada vez más
amplio de medidas y grosores que puede cortar y el control cada vez más eficiente de entrada de
calor, el corte con láser está desplazando cada vez más otras técnicas de mecanizado, como el
aserrado, el taladrado o el fresado.

El mecanizado por láser es más respetuoso con el medio ambiente que otros tipos de
mecanizado convencional, al generar menos desperdicio de material y menor gasto de
energía.
 Los tres pasos del mecanizado por láser

En el mecanizado por láser, la máquina viene guiada por un archivo CAD con el diseño de la pieza,
llevado a cabo previamente por medio de un ordenador. El proceso consta de tres pasos:

Paso 1: La empresa que necesita cortar sus tubos envía los planos con las medidas y las formas
de corte, que se introducen en un programa de diseño asistido por ordenador que verifica si esos
planos son correctos para el mecanizado por láser y para el material que se desea cortar. La
máquina lee los trazos en la superficie y el grueso de las piezas y se guardan los planos en un
archivo tipo CAD.

Paso 2: Se introduce el material (en este caso el tubo) en bruto, sin cortar, en el lecho de la
máquina y se configuran las preferencias de corte de acuerdo con el documento de diseño
creado. Se ajusta la cantidad de energía utilizada, la velocidad y la frecuencia que se adecúa al
material y al tipo de corte deseado.

Paso 3: Se lleva a cabo el trabajo de corte, en el que la máquina seguirá la trayectoria de los
trazos del archivo diseñado por ordenador.

Tipos máquinas de mecanizado por láser

Existen varios tipos de máquinas de mecanizado por láser según las fuentes de calor que usan, que
pueden ser gaseosa o de estado sólido.

Las máquinas de láser que usan un método gaseoso para producir el láser son:

Láser de CO2: Se trata de láseres de gas cuyo haz de luz se genera por medio de una mezcla de
gases de dióxido de carbono que se estimula eléctricamente. Es uno de los láseres más antiguos,
y se usa especialmente para procesar materiales no metálicos y la mayoría de plásticos por su
longitud de onda (comprendida entre 9,4 y 10,6 μm).
Sus aplicaciones principales son el corte y la soldadura, además del grabado. También se usa en
cirugía (tejidos vivos) y en fines militares (telemetría), por ser particularmente transparente al
infrarrojo.

Las máquinas de láser de estado sólido son:

Láser de fibra: Son láseres cuyo haz de luz se crea por bancos de diodos. La luz se canaliza y
se amplifica mediante un cable de fibra óptica similar al utilizado para transmitir datos de internet
o para leer CDs. La luz amplificada, al salir del cable de fibra, que es colimada o enderezada y luego
enfocada por una lente sobre el material a cortar. Se usan habitualmente para el corte de metales,
incluyendo el tubo metálico.

Láser Nd-YAG y Nd-YVO (láser de cristal): Son láseres cuyo haz de luz también se crea
por bancos de diodos, con la diferencia respecto al láser de fibra de que no incluye una etapa que
mejora el brillo, lo que les proporciona pérdidas ópticas menores y un mayor rendimiento de
potencia. No obstante, por este mismo motivo, los láseres de diodo directo son actualmente de
menor calidad de haz comparados con los láseres de fibra.

Un sistema en constante evolución

Es necesario consultar con especialistas del mecanizado láser qué tipo de láser es el más adecuado
para el trabajo que desean llevar a cabo. El láser experimenta continuamente mejoras, y se espera
que llegue a alcanzar su auténtico potencial en unos años, pudiendo mejorar la rapidez y la
tecnología utilizada. Los procesos de formado Son aquellos donde la pieza se obtiene a partir de
material líquido o en polvo, el cual se introduce en un molde o matriz que posee la geometría de la
pieza. Dentro de estos procesos se pueden señalar la fundición y el sinterizado. a) La fundición: es
un proceso de fabricación donde la pieza se obtiene fundiendo la materia prima (metálica o plástica)
y luego vertiéndola en un molde que posee la forma geométrica de la pieza. El proceso tradicional es
la fundición por arena en el se pueden mencionar las siguientes etapas: preparación del molde ,
fundido del material , colada o vertido del material fundido, desmolde limpieza y corte de mazarotas y
finalmente se obtiene la pieza final como se muestra en la figura. Con este proceso se pueden
obtener piezas con formas geométricas muy diversas pero en la mayoría de los casos con un
acabado superficial muy rugoso, por lo que normalmente para obtener la pieza final es necesario
realizar otras operaciones de fabricación como por ejemplo: torneado, taladrado, rectificado, fresado,
mandrinado, cepillado, entre otros.

El sinterizado: es un procedimiento de fabricación donde la pieza se obtiene utilizando una mezcla

de polvos metálicos o cerámicos, un aglomerante y un lubricante.

MAQUINADO NO CONVENCIONAL
Aunque la mayor parte del maquinado se realiza eliminando material en forma de viruta más o menos
definidas, existen también otros tipos de procesos que ofrecen capacidades únicas. Estos métodos
son los llamados: Procesos no tradicionales o no convencionales de maquinado.
Estos métodos de maquinado generalmente requieren de energía muy alta y menor rendimiento que el
maquinado tradicional. Pero se han desarrollado para aplicaciones donde los métodos tradicionales de
maquinado son poco prácticos, incapaces o poco económicos. Estos procesos no usan un instrumento
afilado de corte en el sentido convencional.
Los maquinados no tradicionales se refieren a aquel grupo de procesos, los cuales remueven el
exceso

Se obtienen excelentes resultados en la perforación de agujeros profundos de pequeño diámetro en

materiales duros, verificándose aumentos en la velocidad de corte y en las condiciones de operación
en general. En el roscado se mantiene estática la herramienta y se hace girar la pieza alrededor de ella
a una velocidad de 4 rmp.
El mecanizado ultrasónico rotatorio tiene importantes aplicaciones en campos de alta tecnología ,
como por ejemplo electrónica, sistemas láser, materiales para reactores nucleares, perforado de
materiales compuestos para la aviación, prototipos y modelos en materiales duros, etc..
Mecanizado electromecánico

El mecanizado electromecánico es un proceso no tradicional que se encuentra aún en una etapa

experimental y mejora las capacidades de operación de máquinas tradicionales como el taladro y el
torno. La forma en que se procede es la normal usando herramientas y máquinas convencionales,
pero la pieza de trabajo se polariza electroquímicamente. Se aplica un voltaje en la interfase entre la
pieza a mecanizar y un electrolito. En el torneado, la superficie de la pieza se mantiene mojada con el
electrolito y en operaciones de taladrado, la pieza se sumerge en el electrolito.

Mecanizado químico

La eliminación de material puede llevarse a cabo mediante la inmersión en la sustancia atacante, o

bien por simple proyección de la misma. Es un proceso adecuado para grandes superficies, como
recubrimientos de ala, ya que el ataque se produce en función del tiempo, independientemente de la
extensión de la pieza. Si bien las velocidades de mecanizado que se consiguen no son muy
elevadas, se cuenta con la ventaja de poder atacar toda la pieza de una vez. Por esta razón se
tardaría el mismo tiempo en mecanizar una pieza pequeña, como un circuito impreso, que una
grande como podría ser un panel de satélite. El tiempo que la pieza está sumergida en la
solución corrosiva es, por tanto, el factor a controlar puesto que de él depende la cantidad
de material eliminado. Se observa sin embargo que la actividad de dicha sustancia va disminuyendo
conforme avanza el tiempo, lo cual se trata de paliar en parte mediante la agitación de la misma con
el fin de renovar la sustancia activa en las zonas de ataque. Además, para conseguir una mejor
evacuación de los residuos de material eliminado se suelen disponer las piezas en posición vertical,
ya que por gravedad se depositarán dichos restos en el fondo de la cubeta de inmersión.
El proceso de corte por arco de carbono con aire, designado con la sigla CAC-A (Air Carbon Arc
Cutting) por la AWS (Sociedad Estadounidense de Soldadura), se desarrolló en la década de 1940
como una extensión del proceso de corte con arco de carbono (CAC: Carbon Arc Cutting) con la
mejora de poder cortar o remover metal en todas las posiciones. Los primeros intentos de lograr una
versión con chorro de aire del corte por arco de carbono involucraron a dos operarios. Uno de ellos
utilizaba una antorcha de corte con arco de carbono parar fundir el metal y el otro operario dirigía una
boquilla con un chorro de aire hacia el metal líquido. Una sola antorcha que combinara el chorro de
aire con el portaelectrodo de carbono pronto evolucionó como la precursora de las modernas
antorchas de corte por arco de aire y carbono y fue en 1948 cuando se lanzó comercialmente la
primera antorcha con estas características.
El proceso también se puede utilizar para hacer ranurado o remoción de metal, modalidad designada
con la sigla CAG (Carbon Arc Gouging).
La figura 3 ilustra los componentes típicos del equipo para hacer CAC-A y CAG que incluye:

• Una antorcha portaelectrodo: sujetan el electrodo en una mordaza giratoria que contiene uno
o más orificios para el paso del aire de tal modo que independientemente del ángulo que
forma el electrodo con el ajuste de la antorcha, el chorro de aire se mantenga alineado con el
electrodo. Tienen una válvula para activar el paso del aire.
• Electrodos de carbono-grafito para corte: hay tres tipos, con revestimiento de cobre para
corriente directa (son los más empleados); solo para corriente directa; y electrodos con
revestimiento de cobre para corriente alterna. Se fabrican de una mezcla especial de carbono
y grafito con una aglomerante adecuado para que después de extruidos y horneados
cocinados se obtenga un electrodo denso, homogéneo y con baja resistencia eléctrica. Los
 diámetros más comerciales típicos van de 1/8” a ¾”. Los de forma redonda son los más
comunes, pero hay electrodos planos y semirredondos para hacer ranuras rectangulares y
remover el refuerzo de las soldaduras.
• La fuente de poder de corriente constante: los voltajes de arco típicos están entre 35 a 55 V.
Se recomienda siempre Debería consultarse en el manual del fabricante del equipo si este la
ha sido diseñado para emplearse en este proceso de corte.
• Un suministro de aire: la presión del aire debe estar entre 80 psig a 100 psig. Para trabajo
liviano esa presión puedes estar entre 40 a 82 psig. No se debe emplear oxígeno. Las
mangueras generalmente típicas tienen diámetros de ¼” hasta 3/8”.
El proceso de corte y ranurado por arco de carbono y aire elimina físicamente el metal fundido de la
pieza de trabajo con un chorro de aire comprimido. Un portaelectrodo especial sujeta el electrodo de
carbono en mordazas de cobre, una de las cuales tiene una serie de orificios por donde pasa el aire
comprimido.
El intenso calor del arco formado entre el electrodo de carbono-grafito y la pieza de trabajo derrite
una parte de la pieza de trabajo. Simultáneamente, se hace pasar el chorro de aire de suficiente
volumen y velocidad a través del arco (y siempre por debajo del electrodo de carbono) para expulsar
el material fundido. El metal sólido recién expuesto se derrite luego por el calor del arco y la
secuencia continúa. La figura 4 ilustra lo descrito.

Proceso

1. Eliminación de tensiones residuales en la pieza previa al fresado químico para prevenir

alabeos tras el proceso.
2. Desengrase, para asegurar una buena adhesión entre el enmascarante y el material.
3. Chorreado.
4. Aplicación del producto enmascarante.
5. Trazado de la máscara (manual o mediante láser).
6. Pelado de la misma.
7. Ataque con la sustancia activa.
8. Una vez finalizado el mecanizado, se procede a retirar la máscara, y a lavar
concienzudamente la pieza a fin de evitar el ataque de posibles agentes residuales.
9. La parte fresada químicamente puede ser posteriormente mecanizada mediante otros
procesos de acabado.

Pulvimetalorgia
Generalmente se realiza de metales puros,
principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos típicos son:

• Atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a través de un

embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros
de agua pulverizada.

• Atomización con electrodo fundible (electrólisis): Se colocan barras o láminas como

ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se
obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los
cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.
 • Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos
poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.

• Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a

través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un
separador ciclónico.

Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir

condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de
tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen
como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del
compactado podrido.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más dividido
esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría de los polvos
metálicos tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así una flama en la
mayoría de los casos, además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que deberán
manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de
ambientes controlados.
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz, resultando
una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas más utilizadas son
uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección. Mediante compactación
uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una
alta productividad en la industria mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación
uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente
de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para
obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.
Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método de compactación
que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos típicamente de goma, látex o
PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas
en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Una de las
principales ventajas de este método de compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede
obtenerse en las piezas con respecto a la compactación uniaxial. Es un método muy utilizado para la
compactación de piezas cerámicas.

Sinterizado
Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una temperatura en
torno al 75 % de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:

• En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al

tiempo que se calienta lentamente el compactado.

• En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado

por difusión en estado sólido.

• En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya

sinterizado.

Sinterizado

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la

rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de
oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado
y nitrógeno.
Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing', HIP). La compactación y el
sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente
flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. Los productos obtenidos por este
sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad
en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso, con
valores en muchos casos superiores al 99 % de la densidad teórica del material completamente
denso (sin porosidad).
Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado, realizar un
presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras el
sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse.
Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el material se
hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura, energía de activación,
coeficiente de difusión, tamaño de las partículas originales.
Operaciones de acabado
• Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de
la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es masiva, se
suele hablar de forja pulvimetalúrgica.

• Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.

• Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y mecanizado.