Corte con Chorro de Agua

El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica mediante el cual se consigue cortar
un material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el
acabado deseado. Hoy ya es un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas, simple y a la vez
muy complejo. Es una herramienta muy versátil cuya aplicación es extensible a prácticamente todos
los trabajos de la industria, introducido por Flow International en 1980, de un modo hoy rudimentario.

La tecnología de corte por chorro de agua se ha encontrado desde sus inicios con varias etapas
clave para su desarrollo. Los primeros usos que se le daba al agua a presión en la industria eran
principalmente para limpiar piezas y superficies. En estos tiempos se alcanzaban presiones que
rondaban los 100 bar.
El primer hito importante se produjo en 1968, cuando el Dr. Norman Franz, profesor de la
Universidad de British Columbia de Canadá, patentó el primer concepto de sistema de corte por
chorro de agua de alta presión. El agua era capaz de alcanzar los 700 bar de presión.
A continuación, en 1971, la compañía Alton Box Board, dedicada al papel, desarrolló el primer
sistema de corte por chorro de agua con una presión de 4.000 bar. Aún con estos avances, la
tecnología no era suficiente para cortar materiales metálicos.
Fue a primeros de los años 80, mediante la adición de abrasivos al agua, que aumentaron
enormemente la capacidad de eliminación de material, cuando se hizo posible el corte de materiales
duros, incluyendo metales, vidrio, cerámica y materiales compuestos.
Componentes del chorro de agua

Un chorro de agua es mucho más que simplemente agua a

presión y arena. El sistema de corte consta de:
1. El sistema de ultra-alta presión: Compuesto de bomba,
cabezal de corte y conducciones.
2. La máquina: Presenta los ejes X, Y y Z, los ejes del
muñón del cabezal de corte, y una fijación para soporte
de materiales.
 3. El sistema de control: Incluye el software de programación, la interfaz de operador, motores
de accionamiento y un sistema de retroalimentación de posición y velocidad.
Principios de funcionamiento
El corte por agua se consigue mediante un chorro de agua a ultra alta presión.
Una bomba de ultra alta presión genera un flujo de agua con presiones nominales que van desde
3000 hasta 6000 bar.
El proceso reside en la capacidad que tiene una máquina para expulsar agua, a través de un orificio
de muy pequeño diámetro (varía de 0,1 a 0,5 mm) con la presión suficiente para cortar el material.
Este minúsculo orificio está practicado en una piedra preciosa, que suele ser zafiro, rubí o, menos
frecuentemente, diamante. Se crea así un flujo muy delgado a gran velocidad.
A continuación, el chorro de agua es mezclado en una cámara de mezcla con un abrasivo
(habitualmente arena de granate), el cual adquiere la velocidad del agua.
Por último, el agua es proyectada a través de una boquilla para realizar el corte en el material. El
chorro de agua a la salida de la boquilla alcanza una velocidad ultrasónica, de alrededor de 1000
m/s. La boquilla o tubo de mezcla está hecha en carburo de tungsteno, un material duro y resistente
para resistir la erosión.
El proceso general descrito se muestra en la Figura 1 y el esquema del conjunto de la boquilla en la
Figura 2.
Métodos de Corte por Chorro de Agua
Existen dos tipos de corte por chorro de agua que al ser combinadas
pueden realizar cortes de cualquier forma en todo tipo de material y de
cualquier espesor:

Corte por Chorro de Agua Pura:

El corte por chorro de agua pura fue el primer método de corte empleando
agua que se utilizó. Proporcionando siempre una geometría sumamente
detallada y una alta velocidad de corte, es capaz de funcionar las 24 horas
del día. Entre los mayores usos del corte por chorro de agua pura en la
actualidad se encuentran materiales como las juntas, espuma, pañales
desechables, papel tisú, plástico, moqueta y alimentos.

Corte por Chorro de Agua Abrasivo:

El chorro de agua con abrasivo incorpora en el cabezal de corte una mezcla

agua pura y arena, que se utiliza para cortar materiales duros como
metales, materiales cerámicos, piedra, vidrio y materiales compuestos. Con
Flow, se puede pasar de corte por chorro de agua pura a corte con
abrasivo, ya sea sobre una plancha delgada o de más de 25 cm de espesor,
en menos de 2 minutos.
La incorporación de abrasivo al flujo de agua supersónico multiplica por mil
la potencia de corte. Para evitar el paso de barro a través de la bomba, el
abrasivo se mantiene limpio y seco en una tolva de transferencia y se
incorpora al cabezal de corte en el último momento. Una vez en el cabezal
de corte, el agua acelera el abrasivo y este sale del tubo de mezcla tal como
lo haría un proyectil al salir de un rifle.
Por lo tanto, estamos ante una mezcla de agua, abrasivo y un poco de aire. El proceso utiliza
aproximadamente 4 l/min de agua y 0,45 kg/min de abrasivo. Los tamaños del grano del abrasivo
varían desde el 50 al 220, pero el más común es el grano 80.

Proceso de corte en frío

El chorro de agua con abrasivo elimina el material de forma diferente que otros procesos, dado que
es un proceso de corte en frío. Se retira una cantidad muy pequeña de material con cada impacto de
cada grano de arena siendo este proceso, dada su velocidad extremadamente alta, de erosión
supersónica. Se genera tan poco calor que incluso al cortar un detector térmico de termopar por la
mitad, que no se producen cambios en el material.

Cada incisión es tan pequeña y el grano de arena tan rápido que no da TIEMPO a que el calor
penetre en el material restante. La transmisión del calor requiere tiempo: pase el dedo por una llama
de una vela, primero rápido y luego despacio, para comprobar que el calor necesita tiempo para
causar algún efecto. El calor se disipa en cada diminuta viruta de material retirado, sin afectar en
absoluto al material cortado.

Abrasivos
En general los abrasivos que se emplean o que dan buenos resultados en el corte deben poseer las
siguientes características:
 Buena estructura.
 Dureza adecuada.
 Buen comportamiento mecánico.
 Grano de forma y distribución adecuadas.
Para cortar materiales, como acero, por ejemplo, son adecuados abrasivos con granos duros y de
formas afiladas y para materiales como aluminio son preferibles los de granos más blandos y no de
gran calidad, lo que lo hace más económico.
Tipos de abrasivos
 Granate.
 Oxido de Aluminio.
 Olivino.
 Arena Silica.
El Granate tipo “Almandino” el que presenta características
más estables y que permite ser empleado sobre gran
cantidad de materiales, por lo que es el más popular a nivel mundial.
Calidad del agua
Antes de instalar un sistema de corte con agua, es muy importante realizar un análisis de la calidad
del agua a cargo de una empresa especializada. El agua de entrada debe tratarse para eliminar la
dureza o reducir el contenido de sólidos totales disueltos. No se recomienda un tratamiento de agua
que produzca un contenido de sólidos totales menor de 0,5 ppm porque la agresividad del agua
purificada puede dañar los componentes de la bomba intensificadora. El agua tratada debe tener un
valor de pH de 6 a 8.
Algunos fabricantes proveen equipos de tratamiento de agua especiales para el corte con agua, que
no solo eliminan la dureza, sino que además acondicionan el agua y garantizan una presión
constante para su entrada en la bomba intensificadora.
Los equipos de corte con agua emplean muy poca agua (menos de 4 litros por minuto, dependiendo
del tamaño del orificio del cabezal de corte) y, como mencionamos anteriormente, el agua utilizada
se puede reciclar mediante un sistema de circuito cerrado. Por lo general, el agua residual es lo
suficientemente limpia como para filtrarla y eliminarla por el desagüe .

Ventajas Desventajas
 No se origina una zona afectada  Más lento que oxicorte o plasma
térmicamente  Coste elevado de abrasivo
 Puede cortar cualquier material con  Ruido
amplio rango espesores.  Inversión inicial elevada (mayor que
 No requiere operaciones secundarias oxicorte o plasma)
 Proceso limpio, sin gases
  Puede realizar agujeros para iniciar
corte
  Proceso seguro
  Corta formas y geometrías de gran
detalle.
 Exactitud
Aplicaciones

La cantidad de aplicaciones es infinita, pero si se analizan las más destacadas se podrían enumerar:

 Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta resistencia

y aleaciones de titanio. Suele ser más económico que el fresado por necesitar sistemas de
sujeción más sencillos.
 Se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos de
barcos y pintura automotriz.
 Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados por
fibra de madera, realizados por robots. También se aplica al corte de zapatas de freno con lo
que se elimina el problema de las partículas del material de fricción flotando por el aire.
 Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores resultados que en el
corte por calor, y que, en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.
 Industria cerámica: Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de herramientas de
metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no permiten la obtención de
contorneados complicados.
 Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo, desde
arandelas, a laminas.
 Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y
materiales sintéticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes.

Videos

https://www.youtube.com/watch?v=rMS3GYmq9Pw
https://www.youtube.com/watch?v=Ey_f6Y6NdtE
https://www.youtube.com/watch?v=1haHYr9tOWQ
https://www.youtube.com/watch?v=mKS2htTkaBg

Bibliografía
https://www.icee.co.uk/what-applications-can-waterjet-cutting-be-used-
for/
https://www.flowwaterjet.es/
https://procesosdecorte.weebly.com/chorro-de-agua-con-abrasivo.html
http://revistas.uach.cl/html/sintec/n1/body/art06.htm