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Proceso del Plan Maestro de Produccin (PMP)

El resultado del proceso de planificacin


agregada nos va a dar un plan de anlisis por
familias de productos. Las empresas deben
trabajar con planes sobre productos
especficos.

Al resultado de esta desagregacin es el Plan


Maestro de la Produccin (PMP).
El cual nos debe especificar las cantidades y
fechas de produccin en relacin a productos
especficos; las cantidades y las fechas en
relacin a los componentes comprados o
realizados; la secuenciacin de trabajos o
pedidos individuales; la asignacin a corto
plazo de los recursos a operaciones
individuales.
Se puede definir el Plan Maestro de la
Produccin como un plan detallado que
establece cuntos productos finales se tienen
que producir y en qu periodo de tiempo.
Al respecto, Vollmann et al [1997] agrega
que un efectivo PMP debe proporcionar las
bases para establecer los compromisos de
envo al cliente, utilizar eficazmente la
capacidad de la planta, lograr los objetivos
estratgicos de la empresa y resolver las
negociaciones entre fabricacin y marketing.
Debe contener las necesidades netas de
fabricacin, lo cual implica que de las
necesidades de productos tenemos que
descontar los productos que ya estn
fabricados y que se encuentran disponibles
en inventarios, y en curso de fabricacin.
Constituye la herramienta a travs de la cual
las rdenes del cliente reciben fecha de
envo, definindose el compromiso.

Es la base para el presupuesto de fabricacin.


Dentro del proceso de formalizacin del PMP,
algunas de las funciones claves que este
debe cumplir son [Monks,1991]:
Traducir los planes agregados en artculos finales
especficos.
Evaluar alternativas de programacin.
Generar requerimientos de materiales.
Generar requerimientos de capacidad y maximizar
su utilizacin.
Facilitar el procesamiento de la informacin.
Mantener las prioridades vlidas.
Con respecto a las tcnicas existentes para
desagregar el plan agregado y traducirlo a un
PMP, se han desarrollado algunos modelos
analticos [Monks, 1991; Domnguez
Machuca,1995; Schroeder,1992; Narasimhan
et al, 1996] y de simulacin los cuales, no
tienen de los mismos problemas de la
planificacin agregada , siendo los de mayor
uso por parte de los empresarios, los
mtodos de prueba y error.
No obstante, Narasimhan et al [1996],
plantea la existencia de otros mtodos para
la desagregacin, a saber:

Mtodo de corte y ajuste: Pone a prueba diversas


distribuciones de la capacidad para los productos
en un grupo hasta que se determine una
combinacin satisfactoria.
Mtodos de programacin matemtica: Modelos de
optimizacin que permiten la minimizacin de los
costos.

Mtodos heursticos: Al igual que en la planeacin


agregada, permiten llegar a soluciones
satisfactorias aunque no ptimas.
El Plan Maestro de la Produccin (PMP) va a
desarrollar 2 funciones bsicas:

Va a concretar el plan agregado tanto en unidades


como en tiempo.

Va a facilitar con su mayor desagregacin la


obtencin de un plan aproximado de capacidad.
Independientemente de su origen, lo primero
que hay que hacer es descomponer las
cantidades en productos finales, y tendrn
que venir referidas en un perodo de tiempo
ms corto (semanales e incluso diarias).

De esta manera estamos precisando ms el


momento en que hacen falta esas cantidades
y las actitudes que se tienen que desarrollar.
Asimismo, Chase & Aquilano [1995], agregan
que, en aras de mantener el control y evitar
el caos en el desarrollo del PMP, es
importante subdividir su horizonte de tiempo
en tres marcos:
Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer
modificaciones al PMP.
Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer
cambios a ciertos productos.
Flexible: Lapso de tiempo ms alejado, en el cual es
posible hacer cualquier modificacin al PMP.
En lo referente a los insumos para la
obtencin del PMP es importante la
consideracin de los siguientes elementos
[Domnguez Machuca et al, 1995]: el plan
agregado en unidades de producto, las
previsiones de ventas a corto plazo en
unidades de producto, los pedidos en firme
comprometidos con los clientes, la capacidad
disponible de la instalacin o el centro de
trabajo y por ltimo, otras fuentes de
demanda.
Si partimos de las previsiones de ventas a
medio plazo, ests debern corregirse con la
previsin de ventas a corto plazo, con los
pedidos comprometidos con clientes, con el
inventario disponible, pedidos en curso y
otras fuentes generadores de demanda, con
el objetivo de obtener las necesidades en
unidades de producto.
Para llegar a un Plan Maestro de la Produccin
viable desde el punto de vista de la
capacidad. Se tiene que llevar a cabo un
proceso de desagregacin, puede tener 2
orgenes:

Partir del plan agregado de produccin.

Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.


Si partimos del plan agregado de produccin,
tanto las previsiones de venta a corto plazo,
como los pedidos comprometidos con
clientes, como el inventario disponible ya han
sido tenidos en cuenta, y slo habra que
considerar los pedidos en curso.
En este punto van a llegar a un Plan Maestro
de la Produccin que ser valido si la carga
que genera, es decir, la capacidad que
requiere, es compatible con la capacidad
disponible.
Si existen problemas de factibilidad, hay 2
opciones:

Medidas adicionales de aumento transitorio de la


capacidad.

Modificar el Plan Maestro de la Produccin


propuesto, cambiando de fechas las cantidades que
en l aparecen, evitando que se produzcan retrasos
o incumplimientos del Plan agregado.
Y si no son suficientes habra que cambiar el
plan agregado.

El Plan Maestro de la Produccin va a ser el


punto de partida de la planificacin de
materiales.
El Plan Maestro de la Produccin va a facilitar
el cumplimiento del plan agregado de
produccin y por tanto el plan de produccin
a largo plazo siempre que se cumplan los
siguientes requisitos para su obtencin:

1. Las sumas de las cantidades obtenidas en el


Plan Maestro de la Produccin deben
coincidir con las correspondientes del plan
agregado.
2. La desagregacin debe ser eficiente, lo que
implica que:

La descomposicin de las familias se tiene que


realizar a partir de la mezcla de productos que la
forman.

Dimensionamiento y periodificacin de los lotes


del Plan Maestro de la Produccin con criterios de
carcter econmico, buscando aquella que haga
mnimos los costos totales.
3. Evitar disponibilidades de inventario
negativo a finales de los periodos, ya que
indicara retrasos en los pedidos, a no ser
que sean retrasos voluntarios (poltica de la
empresa).
Con respecto al horizonte de planificacin
podr ir de una semana a poco ms de un
ao, pero deber ser como mnimo igual al
mayor tiempo de suministro acumulado de
los productos finales que incluye el Plan
Maestro de la Produccin.

As el sistema de planificacin de materiales


podr incluir la sucesin completa de
acontecimientos que llevan a la obtencin del
mismo.
Relacionado con la duracin elegida para el
intervalo de programacin est el horizonte
de tiempo que debe de cubrir el programa
maestro de produccin.

El concepto fundamental a tener en cuenta es


que dicho horizonte no debe nunca ser
inferior al tiempo mximo de produccin de
cualquiera de los productos finales incluidos
en el mismo.
As, si el tiempo de fabricacin y montaje de
un producto es de diez semanas,
considerando todos los componentes que
intervienen y los montajes que se han de
realizar, todo ello bajo el control del sistema,
el horizonte de la programacin al menos ha
de cubrir las diez semanas.
Bajo este supuesto, el empleo de intervalos
de una semana laboral dar lugar a un
programa maestro con al menos diez
perodos.

Y si el intervalo es de un da laboral
(considerando la semana de cinco das
laborales), se requerirn como mnimo
cincuenta perodos.
Con respecto a los cubos de tiempo (el ms
empleado es el de una semana) periodos ms
cortos nos va a suponer muchos clculos y
perodos de tiempo ms largos nos implica
ms errores.
El sistema ha de tener control sobre la
programacin, debe de considerar
simultneamente todo el calendario que
incluya aprovisionamientos, fabricacin y
montajes para evaluar sus consecuencias en
la ejecucin.
El horizonte no va a ser fijo, y se va a
recalcular cada mes para tener en cuenta las
desviaciones pasadas y las previstas, con lo
que vamos a tener cifras muy exactas.
Enfoques del PMP

La definicin del PMP puede darse bajo 3


enfoques dependiendo del mercado en el que
compite la empresa y el sistema de
fabricacin empleado.
Los enfoques son:

Fabricar para Inventario: Se fabrica en


grandes lotes, satisfacindose los clientes del
inventario. La unidad base del PMP es el
artculo final.

Fabricar sobre Pedido: Se elaboran los


productos en base a las rdenes de los
clientes. La unidad del PMP es el conjunto de
artculos finales que conforman un pedido.
Ensamblar sobre Pedido: Se tiene una
cantidad muy amplia de posibles
configuraciones del producto final,
elaborados por combinaciones de
componentes bsicos y subensambles.
En este caso generalmente no se elabora un
PMP para artculos finales. La unidad se
establece a travs de la planificacin de la
lista de materiales, y la constituye el artculo
promedio.

La unidad se expresara como un conjunto de


piezas comunes y opciones basadas en
porcentajes
Las unidades en que puede ser expresado un
PMP son: [ Heizer & Render,1997]

Artculos acabados en un entorno continuo.(Make


to stock).
Mdulos en un entorno repetitivo (Assemble to
stock).
Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make
to order).
Registro en Fase de Tiempo

Se usa para definir y presentar el PMP. Los


registros representan cantidades al final de
cada perodo. Disponible se refiere al
inventario al final de cada perodo.

PMP representa el programa de produccin,


el cul puede seguir una estrategia de
nivelacin o persecucin.
Rotacin en el Tiempo

La variabilidad en la demanda y proceso


productivo obliga a revisar el PMP cada
perodo.

Qu pasara si cambia la demanda y


mantenemos el PMP?
Revisin del PMP

El PMP debe revisarse para satisfacer el nuevo


pronstico.

En lugar de producir 4 lotes de 30, se


sugieren 5 lotes, los cuales se disparan al
tenerse 5 unidades o menos en existencia.
Por ltimo y de acuerdo con Vollmann
[1997], es importante anotar que un buen
PMP debe tomar en cuenta las limitaciones de
capacidad y mantenerse factible desde este
punto de vista, lo cual puede lograrse
aplicando las siguientes tcnicas:
Planificacin de capacidad usando factores
agregados (CPOF, Capacity Planning Using Overall
Factors).
Listas de capacidad (Capacity Bills).
Perfiles de recursos (Resourse profiles).
De estas, las ms utilizadas son las dos
ltimas por su mayor exactitud.
Funcin del PMP

Plan maestro detallado de produccin, que


nos dice en base a los pedidos de los clientes
y los pronsticos de demanda, qu productos
finales hay que fabricar y en qu plazos debe
tenerse terminados.
El cual contiene las cantidades y fechas en
que han de estar disponibles los productos
de la planta que estn sometidos a demanda
externa (productos finales fundamentalmente
y, posiblemente, piezas de repuesto).
Cualquier circunstancia que afecte a la
ejecucin prctica del plan maestro
modificando el mismo (averas, roturas,
rechazos de calidad, etc.) debe ser recogida
inmediatamente, en el mismo da, para
evaluar sus consecuencias sobre el resto del
programa de produccin y adecuar el mismo.
Si esta capacidad de respuesta inmediata del
sistema no existe, se presenta uno de los
grandes problemas de los sistemas de
control de la produccin al aparecer
disparidad entre lo que el sistema propone y
la realidad que se impone en la fabrica.
Ante estas circunstancias se crea
desconfianza en la programacin y la fbrica
tiende a regirse por mtodos informales de
funcionamiento autnomos, sobre los que no
tiene suficiente control la direccin de la
empresa, perdiendo el sistema de
programacin y control de la produccin toda
su razn de ser.
Y aun en el caso en que el sistema sea capaz
de recoger con prontitud las modificaciones
que la realidad impone, cuando estas
parecen con mucha frecuencia nos
encontramos con una programacin que
aparece ante los ejecutores como nerviosa e
incoherente, debido a las continuas
contrardenes y modificaciones.
El plan maestro de produccin consiste en las
cantidades y fechas en que deben estar
disponibles los inventarios de distribucin de
la empresa.
Al plan maestro de produccin slo le
conciernen los productos y componentes
sujetos a demanda externa a la unidad
productiva.

Estos son los llamados productos finales que


se entregan a los clientes, entendiendo este
ltimo concepto en un sentido amplio.
As, son considerados clientes otras
empresas que emplean dichos productos
como componentes en su propio proceso
productivo, otras plantas de la misma
empresa, caso de que la gestin de los
materiales de ambas empresas sea
independiente, y los componentes de los
productos que se venden como repuestos.
El otro aspecto bsico del plan maestro de
produccin es el calendario de fechas que
indica cuando tienen que estar disponibles
los productos finales.

Para ello es necesario discretizar el horizonte


de tiempo que se presenta ante la empresa
en intervalos de duracin reducida que se
tratan como unidades de tiempo.
Habitualmente se ha propuesto el empleo de
la semana laboral como unidad de tiempo
natural para el plan maestro.

Pero debe tenerse en cuenta que todo el


sistema de programacin y control responde
a dicho intervalo una vez fijado, siendo
indistinguible para el sistema la secuencia en
el tiempo de los sucesos que ocurran durante
la semana.
Parece deseable iniciar la implantacin con
intervalos ms amplios e ir reduciendo la
duracin de los mismos en consonancia con
la adaptacin de la produccin real a los
programas resultantes, sin reducir el
intervalo final que se emplear establemente
a duraciones muy pequeas.
En definitiva, la decisin del intervalo bsico
de programacin es una decisin
fundamental de la que puede depender el
xito en la implantacin de un sistema de las
caractersticas descritas.
La tendencia actual es intentar programas de
produccin muy estables para eliminar al
mximo las modificaciones y contrardenes.

Cuanto ms estable sea el programa maestro,


ms sencillo ser reducir el intervalo bsico
de programacin.
La funcin del plan maestro se suele
comparar dentro del sistema bsico de
programacin y control de la produccin con
respecto a los otros elementos del mismo,
todo el sistema tiene como finalidad adecuar
la produccin en la fbrica a los dictados del
programa maestro.
Una vez fijado este, el cometido del resto del
sistema es su cumplimiento y ejecucin con
el mximo de eficiencia.