ANALISIS DE LOS MATERIALES

ALEXIS DAVID LÓPEZ MARQUEZ

IGNACIO ZAMORA SANTIAGO

MAHE 302

UNIDAD 2: ANALISIS QUIMICO ESTRUCTURAL

MICROGRAFICO DE LOS MATERIALES
METALICOS.

 | ALEXIS DAVID LÓPEZ MARQUEZ

MICROGRAFIAS Y SUBPREPARACIION DE SUPERFICIES. ATAQUES
QUIMICOS Y ELECTRICOS.
*Ejecución de las técnicas de montaje.
A) selección de la muestra: La preparación de la muestra o probeta
consiste, en general, en obtener primero una superficie plana y semipulida,
terminado con un pulido fino. El final de la operación a la obtención de una
superficie espectacular para después de realizar un ataque químico poder
observarla al microscopio.
1.Corte de muestra.
2.Montaje y empastillado de muestra.
3.Desbaste, lijado y pulido de muestra.
4.Examen microscópico y análisis de imagen.

PASO 1: Corte de muestras o probetas

El corte metalográfico es el primer, y uno de los más importantes, pasos en

la preparación de muestras. Al cortar la pieza para conseguir la muestra
que se quiere analizar, se debe asegurar que no se genere un calor
excesivo que modifique o incluso destruya la estructura metalográfica.

La superficie de la muestra tras el corte debe quedar libre de daños

térmico y con una deformación mecánica muy pequeña. De no ser así, los
siguientes pasos de la preparación de la muestra nos llevarán mucho
tiempo o incluso no podremos quitar estas distorsiones durante la fase de
lijado y pulido de la muestra, llevándonos a error durante el análisis
microscópico o dureza. En esos casos podemos llegar a no poder ver la
estructura real de nuestra muestra y no servir de nada nuestro trabajo.

Para realizar un buen corte de la muestra, se debe seleccionar

una cortadora y el disco de corte más adecuado para su aplicación y
utilizar un aditivo para el agua de recirculación que permita enfriar
correctamente la pieza y no oxidarla.

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PASO 2: Montaje y Empastillado de muestras y probetas metalográficas

El montaje es el segundo paso para seguir en la preparación de las

muestras. Si utilizamos resinas de empastillado, permite obtener una serie
de ventajas frente a las muestras no empastilladas.
 Protección y soporte de la superficie de la muestra. Siempre se debe
utilizar cuando se quiera analizar la muestra muy cerca de la
superficie.
 Facilitar el manejo de la muestra.
 Disponer de varias muestras pequeñas en el mismo montaje.
 Homogeneizar el tamaño de las muestras para poder utilizar la
preparación presión individual en pulidoras automáticas (mucho más
cómoda que la utilización de la presión central).
En la preparación de las muestras, se puede seleccionar entre hacer el
montaje en frio o en caliente:
 El montaje en frío de muestras metalográficas requiere de 2
componentes que reaccionan cuando se juntan endureciéndose en
torno a la muestra. Es el ideal cuando la cantidad de muestras a
preparar no es muy grande.
 El montaje en caliente consiste en 1 sólo componente y una prensa
metalográfica que lo funde a unos 200ºC. La calidad de las pastillas
es de mucha mejor calidad que las que se obtienen en frío, aunque
necesita hacer la inversión inicial de la prensa metalográfica. Otra
ventaja respecto al empastillado en frío es su significativo menor
precio en consumibles.

Las prensas metalográficas Opal son maquinas completamente

hidráulicas, refrigeradas con agua e ideales para el montaje de muestras.
Gracias a la amplia programación de los valore de presión y temperatura,
la muestra queda empastillada perfectamente.

PASO 3: Desbaste, Lijado y Pulido - Ataque Químico.

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El lijado es la parte de la preparación de la muestra que nos permite tener
una superficie lo suficientemente lisa como para hacer el análisis
microscópico o de dureza.
Para el lijado, tradicionalmente se han usado las lijas de carburo de silicio
(en base papel o adhesivos) aunque cada vez se usan mas lijas de
diamante que se han popularizado para utilizarlas en las lijadoras
automáticas con cabezal para la preparación de muestras en presión
individual o central.
Para bel pulido de muestras, se han ido incorporando nuevos paños duros
que permiten conseguir una fantástica planitud de la muestra en el
prepulido con diamante de 9 o 6 micras. L pulido final con diamante de 3 o
1 micra se realiza con paños textiles.
Una vez tenemos la superficie libre de rayas se usa un reactivo químico
que ataca selectivamente a las diferentes partes estructurales de nuestra
muestra a través del microscopio. Un reactivo bastante utilizado en el
nitral.
PASO 4: Examen Microscópico y Análisis de Imagen
Se requiere de un microscopio invertido para el análisis de la muestra,
debido a la opacidad de los metales y aleaciones, opera con luz reflejada
del metal. Para poder observar la muestra es necesario preparar una
probeta y pulir la superficie a espejo,
A estos microscopios se recomienda incorporar una cámara digital de gran
calidad y refresco de imagen con un software fácil de manejar.
D) Preparación de superficie: Preparación de superficie 0 limpieza con
chorro de abrasivo conocido como granallado o arenado – Grado
comercial. Este tipo de limpieza, utiliza algún de abrasivo a presión para
limpiar la superficie, a través de este método, se elimina toda la escama de
laminación, oxido, pintura y cualquier material incrustante.

G) Pulido electroquímico: El pulido electroquímico crea una superficie

similar a un espejo en metales opacos mediante la eliminación selectiva de
partículas específicas de la superficie exterior de la pieza de trabajo.

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Cuando se aplica una corriente eléctrica (DC), los iones en la superficie del
metal se oxidan y se disuelven, dejando una superficie reflectante. El
pulido electroquímico crea una superficie similar a un espejo en metales
opacos mediante la eliminación selectiva de partículas específicas de la
superficie exterior de la pieza de trabajo.

Cuando se aplica una corriente eléctrica (DC), los iones en la superficie del
metal se oxidan y se disuelven, dejando una superficie reflectante.

Todas estas variables afectan la durabilidad y el aspecto de la superficie

de acero. Por ejemplo, la temperatura debe mantenerse constante y la
agitación no debe causar calentamiento local.

Para lograr un pulido electroquímico correcto, los parámetros eléctricos

deben coincidir en el rango Vc-Vb. (Vea la Figura 2) Los valores de tensión
más bajos generan una corrosión anódica, después de lo cual las piezas
típicamente se vuelven opacas y se corroen. Cuando se generan valores
superiores a Vc, las sustancias gaseosas pueden alterar el proceso de
disolución y causar un ataque irregular en la superficie del metal. La curva
en cuestión cambia dependiendo de la resistividad de la solución
electrolítica.

C) Ataque químico: Tras la cuidadosa limpieza de la muestra que

sigue al pulido, esta ha de ser atacada para revelar completamente su
microestructura. Principalmente, se persigue resaltar los límites de

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 grano del material, las posibles maclas y aumentar el contraste de las
diferentes fases que lo forman.
El ataque puede ser de tipo químico o electrolítico. El proceso para
seguir para realizar un ataque electrolítico es idéntico al explicado
anteriormente para el pulido electrolítico y, por tanto, tiene sus mismas
ventajas e inconvenientes.
El ataque químico es el método más empleado, y consiste en exponer
la muestra a la acción de un reactivo de carácter ácido. Dicho ácido
reacciona preferentemente con los átomos de la superficie que tienen
mayor energía (los más reactivos), es decir, los que se encuentran en
los límites de grano, maclas, … Este arranque selectivo de átomos
hace que dichas zonas no reflejen perfectamente la luz, mostrándose
en un tono más oscuro. La micrografía de la Figura corresponde a la
misma muestra de la Figura que aparece en la sección pulido que, tras
el ataque con el reactivo revelador, pone de manifiesto los límites de
grano existentes.
Las distintas fases del material y las diferentes orientaciones de los granos
de una misma fase también se comportan de modo distinto frente al
reactivo, por lo que aparecen contrastadas cuando se observan al
microscopio.

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 D) Ataque electrolítico: El ataque electrolítico requiere una pieza de
conductividad homogénea. El pulido inicial necesario de la superficie
puede realizarse mediante un esmerilado y pulido mecánico para obtener
una superficie más lisa, aunque con deformaciones y/o arañazos. El pulido
electrolítico produce menos deformaciones con redondeo de bordes y un
posible lavado de fases.

El principio del ataque electrolítico es el mismo que el del ataque químico,

excepto que la muestra se coloca como un ánodo en la célula galvánica, lo
que resulta en la eliminación de material de la superficie de la muestra.

En investigaciones especiales de materiales con base de aluminio se

puede aplicar un ataque electrolítico que forme una capa anodizada en la
superficie de la muestra bien pulida y analizar bajo una luz polarizada
(ataque Barker).

Para lograr un pulido electroquímico correcto, los parámetros eléctricos

deben coincidir en el rango Vc-Vb. Los valores de tensión más bajos
generan una corrosión anódica, después de lo cual las piezas típicamente
se vuelven opacas y se corroen. Cuando se generan valores superiores a
Vc, las sustancias gaseosas pueden alterar el proceso de disolución y
causar un ataque irregular en la superficie del metal. La curva en cuestión
cambia dependiendo de la resistividad de la solución electrolítica.

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ACTIVIDAD 1: MICROGRAFIA, Una micrografía es la imagen
obtenida de objetos no visibles a simple vista mediante la ayuda de
instrumentos ópticos o electrónicos como lupas y microscopios. No debe
confundirse con la microfotografía, que se refiere a fotografías realizadas a
tamaño miniaturizado como los micro fines.

Fotomicrografía de un corpúsculo de Meissner, cien veces ampliada.

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 ACTIVIDAD 2: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCEDIMIENTO DE PREPARACION DE LA SUPERFICIE

PREPARACION DE LA
SUPERFICIE

PREPARACION
DE LA MUESTRA

CORTE DE LA Esta bien

MUESTRA cortado

SI

SI continua
Tiene un
MONTAJE DE LA buen
MUESTRA montaje
NO

Continua
SI

PREPARACION Esta bien

SUPERFICIAL preparado
NO

SI
Continua

Esta bien NO
desbastado Continua
DESBASTE

SI
Esta bien
PULIDO pulido
NO Continua

SI
PULIDO Tiene buen
ELECTROLITICO pulido
electrolitico
NO

dcshubcyuds
bciyvc

YA ESTA PARA USAR

LA MUESTRA

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ALEACIONES METALICAS:
Una aleación es una mezcla homogénea de dos o más elementos, de los
cuales al menos uno debe ser un metal. El compuesto resultante
generalmente presenta unas propiedades muy diferentes de las de los
elementos constitutivos por separado, y a veces basta con añadir una muy
pequeña cantidad de uno de ellos para que aparezcan. La técnica de la
aleación se utiliza para mejorar algunas propiedades de los metales puros,
como la resistencia mecánica, la dureza o la resistencia a la corrosión. Así,
el acero es mucho más duro que el hierro, que lo compone en casi su
totalidad y al que se ha añadido un poco de carbono. Por otra parte,
algunas propiedades físicas como la densidad, la reactividad, el módulo
elástico o la conductividad térmica y eléctrica de la aleación no difieren
mucho de los elementos primarios. Algunas aleaciones comunes son,
además del acero, el latón, compuesto de cobre y zinc, o el bronce,
formado por cobre y estaño.
Las aleaciones se definen por un carácter de enlace metálico. Mayormente
las aleaciones son consideradas mezclas, al no producirse enlaces
estables entre los átomos de los elementos involucrados.
Excepcionalmente, algunas aleaciones generan compuestos químicos.
Preparación
Las aleaciones se han hecho tradicionalmente por calentamiento y fusión
de los componentes para hacer las formas líquidas que se puede mezclar
y refrescado en una solución sólida. Como alternativa, aleaciones se
pueden hacer girando componentes en polvo, mezclarlos, y fusión gracias
a alta presión y temperatura. Históricamente, la mayoría de las aleaciones
se preparaban mezclando los materiales fundidos. Más recientemente,
la pulvimetalurgia ha alcanzado gran importancia en la preparación de
aleaciones con características especiales. En este proceso, se preparan
las aleaciones mezclando los materiales secos en polvo, prensándolos a
alta presión y calentándolos después a temperaturas justo por debajo de
sus puntos de fusión. El resultado es una aleación sólida y homogénea.
Los productos hechos en serie pueden prepararse por esta técnica
abaratando mucho su costo. Entre las aleaciones que pueden obtenerse
por pulvimetalurgia están los cermets. Estas aleaciones de metal y
carbono (carburos), boro (boruros), oxígeno (óxidos), silicio (siliciuros) y
nitrógeno (nitruros) combinan las ventajas del compuesto cerámico,

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estabilidad y resistencia a las temperaturas elevadas y a la oxidación, con
las ventajas del metal, ductilidad y resistencia a los golpes. Otra técnica de
aleación es la implantación de ion, que ha sido adaptada de los procesos
utilizados para fabricar chips de ordenadores o computadoras. Sobre los
metales colocados en una cámara de vacío, se disparan haces de iones
de carbono, nitrógeno y otros elementos para producir una capa de
aleación fina y resistente sobre la superficie del metal. Bombardeando
titanio con nitrógeno, por ejemplo, se puede producir una aleación idónea
para los implantes de prótesis.
La plata de ley, el oro de 18 quilates y el oro blanco son aleaciones de
metales preciosos. La aleación antifricción, el latón, el bronce, el metal
Dow, la plata alemana, el bronce de torpedo, el monel, el peltre y la
soldadura son aleaciones de metales menos preciosos. Debido a sus
impurezas, el aluminio comercial es en realidad una aleación. Las
aleaciones de mercurio con otros metales se llaman amalgamas.
Una aleación es técnicamente un metal impuro, pero cuando se hace
referencia a las aleaciones, el término "impurezas" generalmente denota
elementos indeseables. Tales impurezas se introducen desde los metales
base y los elementos de aleación, pero se eliminan durante el
procesamiento. Por ejemplo, el azufre es una impureza común en el acero.
El azufre se combina fácilmente con el hierro para formar sulfuro de hierro,
que es muy frágil y crea puntos débiles en el acero. 3 El litio, el sodio y
el calcio son impurezas comunes en las aleaciones de aluminio, que
pueden tener efectos adversos en la integridad estructural de las piezas
fundidas. Por el contrario, los metales puros que simplemente contienen
impurezas no deseadas a menudo se denominan "metales impuros" y
generalmente no se denominan aleaciones. El oxígeno, presente en el
aire, se combina fácilmente con la mayoría de los metales para
formar óxido de metal; especialmente a temperaturas más altas
encontradas durante la aleación. A menudo se tiene mucho cuidado
durante el proceso de aleación para eliminar el exceso de impurezas,
utilizando fundentes, aditivos químicos u otros métodos de metalurgia
extractiva.

Las aleaciones más comunes utilizadas en la industria son:

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 Acero: Es aleación de hierro con una cantidad de carbono
variable entre el 0,008 y el 1,7 % en peso de su composición.
Sobrepasando el 1.7 % (hasta 6.67 %) pasa a ser una fundición.
 Acero inoxidable: El acero inoxidable se define como una aleación
de acero con un mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en
masa
 Alnico: Formada principalmente de cobalto (5.;%), aluminio (8-
12 %) y níquel (15-26 %), aunque también puede contener cobre
(6 %), en ocasiones titanio (1 %) y el resto de hierro.
 Alpaca: Es una aleación ternaria compuesta por zinc (8-45 %),
cobre (45-70 %) y níquel (8-20 %)
 Bronce: Es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el
primero constituye su base y el segundo aparece en una
proporción del 3 al 20 %.
 Constantán: Es una aleación, generalmente formada por un 55 %
de cobre y un 45 % de níquel.
 Cuproníquel: Es una aleación de cobre, níquel y las impurezas de
la consolidación, tales como hierro y manganeso.
 Cuproaluminio: Es una aleación de cobre con aluminio.
 Latón: Es una aleación de cobre con zinc.
 Magal: Es una aleación de magnesio, al que se añade aluminio (8
o 9 %), zinc (1 %) y manganeso (0.2 %).
 Magnam: Es una aleación de Manganeso que se le añade
aluminio y zinc.
 Nicrom: Es una aleación compuesta de un 80 % de níquel y un
20 % de cromo.
 Nitinol: Titanio y níquel.
 Oro blanco (electro): Es una aleación de oro y algún otro metal
blanco, como la plata, paladio, o níquel.
 Peltre: Es una aleación compuesta por estaño, cobre, antimonio y
plomo.
 Plata de ley: Es una aleación plata y normalmente cobre.
 Zamak: Producto homogéneo de propiedades metálicas,
resultado de una aleación, que está constituido por dos o más
elementos, de los cuales al menos uno es un metal.

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 METALOGRAFIA DE ALIACIONES DE HIERRO Y CARBONO

El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este

último elemento variable entre el 0,008% y 2.11% en masa de su
composición.1La rama de la metalurgia que se especializa en producir
acero se denomina siderurgia o acería.
El acero producido antes de la detonación de las primeras bombas
atómicas es acero de bajo fondo, no contaminado por radionucleidos.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y
relativamente dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura
de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el
carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil
en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma
de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del
anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos, formándose
un compuesto intersticial.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje
del carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el
0,008 % y el 2.11%;1 a partir de este porcentaje se consideran otras
aleaciones con hierro.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su
temperatura, concretamente, de mayor a menor
dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita (para mayor
información consultar el artículo Diagrama hierro-carbono).
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro,
pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no
metálicos mejora sus propiedades físico-químicas. Sin embargo, si la
aleación posee una concentración de carbono mayor del 2.11 %, se
producen fundiciones,1 que son mucho más frágiles que el acero y no es
posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.
Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos
aleantes que estén presentes. La definición en porcentaje de carbono
corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el
único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras
composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función
de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en

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su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos
tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada
(aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales).
Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación
genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la
definición de los comunes o «al carbono» que además de ser los primeros
fabricados y los más empleados,2 sirvieron de base para los demás. Esta
gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un
compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia». 3
Así cómo incrementa la resistencia al aplicar carbono también disminuye
significativamente la elasticidad y plasticidad.

CUADRO COMPARATIVO DE LAS DIFERENCIAS ENTRE UN SISTEMA METAESTABLE Y

UN ESTABLE

 
Fase (o microconstituyente Estructura cristalina de las Características

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 fases
Ferrita (Fe) bcc Fase de equilibrio de baja
temperatura relativamente
blanda
Ferrita (Fe) bcc Fase de equilibrio estable
a alta temperatura,
isomorfa con hierro a.
Austenita (Fe Y) fcc Fase de equilibrio estable
a temperatura media,
relativamente blanda.
Cementita (Fe3C) ortorrómbica compleja Fase metaestable de alta
dureza.
Grafito Hexagonal Fase de equilibrio, estable.
Perlita Microconstituyente
metaestable, mezcla
laminar de ferrita y
cementita.
Martensita Bct (solución Fase metaestable de alta
sobresaturada de carbono dureza, morfología de
de ferrita) placas o agujas, según él
% de carbono.
Bainita Microconstituyente
metaestable duro; mezcla
no laminar de ferrita t
cementita en escala
extremadamente fina; la
vainita superior se forma a
temperaturas mas altas y
tiene aspecto plumaseo; la
inferior se forma a
temperaturas mas bajas y
su apariencia es acicular.
La dureza aumenta
cuando desciende la
temperatura de formación.

CARACTERISTICAS DE LOS METALES SIN ALEACIONES, ACEROS Y FUNDICIONES

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Las aleaciones no ferrosas son aquellas que no cuenta con el metal
hierro en su composición. Lo que a simple vista indica que las aleaciones
no ferrosas no consisten en ningún tipo de acero. Por ende, su base
principal puede estar conformada con cualquier otro elemento metálico
como aluminio, plata, cobre, berilio, magnesio, titanio, etc. Aprendamos
sobre aleaciones de metales no ferrosos.

Por lo tanto, al fundir las piezas de aluminio se considera que existen

múltiples factores que pueden incidir en su calidad, tales como la
porosidad provocada por gases como hidrógeno  y oxígeno  e inclusiones
de óxidos. La fundición de cobre y sus aleaciones también pueden
presentar problemas con el oxígeno e hidrógeno para luego generar
porosidad en la pieza

Sin embargo, a diferencia de los densos aceros, idóneos para el soporte

de edificios y cables de los puentes, los metales y aleaciones no
ferrosas suelen ser más livianas y resistentes a la corrosión. Es por
eso que sus aplicaciones pueden aumentar exponencialmente, cada una
con la demanda de una aleación diferente, específica y con una
composición metálica muy exacta.

Los metales ferrosos se definen como aquellos metales que contiene

hierro. Los metales no ferrosos no lo tienen. El atributo distintivo del hierro
es que es denso, fuerte cuando se mezcla con carbono, abundante y fácil
de refinar, altamente susceptible a la corrosión y magnético. Hacer
aleación de hierro con otros elementos en diferentes proporciones puede
mitigar o eliminar uno o más de estos factores.

Cientos de aleaciones ferrosas son bien conocidas. Ellas están

especificadas por las proporciones de cada elemento en su composición,
así como también las instrucciones en su fundición y acabado. Las
aleaciones ferrosas con carbono usualmente se les llama hierro o acero, y
pueden contener cualquier cantidad de otros elementos, desde aluminio a
vanadio, basado en sus especificaciones. Esto metales usualmente son
elegidos por sus propiedades mecánicas. Los ingenieros y diseñadores
pueden estar interesados en su límite elástico, dureza, ductilidad,
soldabilidad, elasticidad, facilidad de corte y expansión térmica, los cuales
describen cómo se comportará un material bajo factores estresantes
específicos.

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También se le conoce como fundición al proceso de extraer metales a
partir de sus menas. A través de su fundición pueden producirse formas
caprichosas de casi cualquier tamaño a partir de hierro, acero, aluminio,
bronce, cobre, latón magnesio o zinc.

Las características de una fundición no sólo dependen de su composición

química, sino también del proceso de elaboración.

Para la fundición deben fabricarse unidades moldes refractarios y contar

con los equipos con temperatura adecuada más un sistema de ventilación

Para la fundición deben fabricarse moldes refractarios y contar con los

equipos con temperatura adecuada, más un sistema de ventilación para
evacuar aire y gases de fundición. Los modelos para fundición se utilizan
para hacer diversos tipos de piezas, desde turbinas, hasta piezas
decorativas, auto partes, repuestos de máquinas, etcétera.

DIAGRAMA DE BLOQUES PARA EJEMPLIFICAR COMO SE DETERMINAN LAS

CARACTERISTICAS DE LOS METALES SIN ALEACIONES, ACEROS Y FUNCIONES

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 METALOGRAFIA DE LAS ALEACIONES BASE COBRE Y DE ALEACIONES BASE ALUMINIO

Aleaciones base cobre

Las aleaciones con base de cobre se utilizan ampliamente en la fontanería

o las instalaciones eléctricas (cables eléctricos, en gran medida también en
las bobinas de motores, etc.) por su poca resistencia eléctrica. También es
conocido por su excelente conductividad térmica, dato importante en el
caso de los intercambiadores térmicos.

Existen muchas aleaciones a base de cobre, se pueden citar las más

populares:

 El latón: aleación de cobre y de zinc.

 El bronce: aleación de cobre y de estaño, algunas veces incluso
plomo.

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  El cuproaluminio: aleación de cobre y de aluminio, algunas veces
incluso hierro.
 El cupromanganeso
 El silicio cobre
 El cobre con cromo
 El cobre cobalto
 El cobre berilio
Aleaciones base aluminio
Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir
de aluminio y otros elementos,
generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio, silicio, hierro, cromo, níq
uel, titanio, plata, estaño y plomo. Forman parte de las llamadas
aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los aceros, pero
no tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su
superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina). Las aleaciones de
aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del
aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.
La corrosión galvánica se produce rápidamente en las aleaciones de
aluminio cuando entran en contacto eléctrico con acero inoxidable u otras
aleaciones con mayor electronegatividad en un ambiente húmedo, por lo
que si se usan conjuntamente deben ser adecuadamente aisladas.
Las aleaciones se clasifican mediante un sistema numérico que las ordena
por series de millares (serie 1000, serie 2000, serie 3000…). Cada serie se
considera una familia de aleación con unas características comunes (los
elementos que contienen).

En las familias (series) se pueden hacer también pequeñas adiciones de

cromo, titanio, zirconio, níquel, etc.

Serie Elemento de la aleación

1XXX Ninguno (99% + Aluminio)
2XXX Cobre
3XXX Manganeso
4XXX Silicio
5XXX Magnesio

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 Serie Elemento de la aleación
6XXX Magnesio + Silicio
7XXX Zinc
8XXX Litio

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