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TÉCNICA METALOGRÁFICA
INTRODUCCIÓN EXTRACCIÓN. EMPASTILLADO. IDENTIFICACIÓN. DESBASTE. PULIDO. LIMPIEZA. ATAQUE. EL MICROSCOPIO METALOGRÁFICO.

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TÉCNICA METALOGRÁFICA
La metalografía estudia, mediante el microscopio, las características de la estructura de metal o aleación. El microscopio es, sin ningún género de dudas, el instrumento más valioso de que dispone el metalurgista, no solo desde el punto de vista científico de investigación en el laboratorio, sino también en la práctica industrial, donde puede prestar relevantes servicios. Las técnicas metalográficas se han desarrollado precisamente para identificar las fases presentes en los metales y en sus aleaciones, y para explicar el mecanismo de su formación. Estas fases que constituyen el agregado metálico son, generalmente, de tamaño microscópico y, para su observación y estudio, es preciso preparar debidamente la probeta. Una superficie metálica en la que se van a observar unas fases microscópicas ha de ser plana y estar pulida. Plana, porque la pequeña profundidad de foco de los sistemas ópticos de observación a grandes aumentos no permitiría enfocar la imagen simultáneamente en planos situados a distintos niveles; estar debidamente pulida para que sólo pueda aparecer en ella detalles propios de su estructura, y no circunstancias ajenas a ella que puedan enmascararla.

EXTRACCIÓN
La elección de la muestra que se va a estudiar al microscopio es una operación delicada y muy importante. Si lo que se trata de estudiar es un fallo del material, la muestra debe tomarse de una zona lo más próxima posible al punto en que se ha producido el fallo, y compararla con otra obtenida en una sección normal. La muestra debe extraerse de forma que sea representativa e identificar de alguna forma la orientación de la fabricación del material, tratando en todo momento de evitar calentamientos fuertes de la probeta. La extracción puede hacerse mediante sierra o disco abrasivo, siendo el tamaño recomendado de las probetas, aproximadamente, de 20x20x15 mm.

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EMPASTILLADO
El empastillado o montaje consiste en embutir la probeta en algún producto como la bakelita (resina termoendurecible), Lucite (resina termoplástica), etc., de forma que el conjunto sea manejable manualmente o adecuado para insertarlos en los alojamientos de los dispositivos de preparación. Se realiza la preparación metalográfica manual cuando se trata de muestras pequeñas que son difíciles de manejar o sujetar o, también, cuando se pretende observar la superficie o borde de la probeta (recubrimientos, cementación, etc). Se añade para ello, además, granalla de acero, como se puede observar en la figura adjunta, con el fin evitar el relieve en la zona próxima a los bordes. Por otra parte, se biselan las aristas mediante desbaste en la lijadora de cinta, para evitar cortes y agarres de la probeta en los papeles y paños de pulido.

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a la vez que se obtiene una superficie plana con pequeña rugosidad. Los papeles abrasivos pueden ser de carburo de silicio ( SiC ) o de corindón. DESBASTE Mediante el desbaste se consigue poner al descubierto la superficie del material. de izquierda a derecha. 120. mayor número menor tamaño de la partícula de abrasivo. Consiste en frotar la superficie de la probeta. De esta forma será visible después y inalterada con la preparación y el ataque posterior. durante su preparación. o mediante aparatos que se denominan desbastadoras o lijadoras. sobre una serie de papeles abrasivos. No obstante. Cada fase será completada cuando desaparezcan todas las rayas producidas por el paso por el papel abrasivo anterior. 500. la forma más conveniente con resina transparente es introducir la etiqueta en la resina de montaje. y 4000. se pueden identificar mediante la fijación de una etiqueta o realizando la identificación mediante un grabador.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” IDENTIFICACIÓN Debe ser colocada inmediatamente después del montaje. eliminando todo lo que pudiera obstaculizar su examen. Suele hacerse en húmedo. en la parte posterior. 2400. es decir. 1000. Existen en el comercio papeles de SiC n° 60. Este número se corresponde en modo inverso con el tamaño de partícula del abrasivo. 180. Una vez obtenido un rayado uniforme sobre un determinado papel. para evitar los calentamientos que pueden modificar la estructura de la probeta. El desbaste manual se realiza en cajas de desbaste donde se colocan ordenados. 220. Para ello. de mayor a menor rugosidad. 6 . El desbaste puede hacerse manualmente. y viceversa. se debe girar la probeta 90° para facilitar el control visual del nuevo desbaste. cada vez más finos. 320. que se desea preparar. los papeles abrasivos (véase la figura adjunta).

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El método más empleado es mantener la probeta bajo un chorro de agua y frotarla con un algodón. 1. 1. los hay de tela de billar. 0.1 y 0. 0.25 micras). etc. algodón. aunque en ocasiones puede dañar la pieza. óxido de magnesio. Se tienen que fijar las condiciones de tensión y densidad de corriente para conseguir el efecto buscado. Después de la limpieza se enjuagan con un chorro de alcohol y se secan rápidamente bajo un chorro de aire caliente. etc. seda. La limpieza ultrasónica es más efectiva (10 a 30 s). nylon.5. El pulido electrolítico se realiza mediante un proceso de disolución anódica del metal (véase montaje en figura adjunta).Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” PULIDO El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar las rayas producidas en la operación de desbaste y obtener una superficie especular.5 y 0. En cuanto a los paños de pulido. 8 .05 micras). 0. alúmina (5. LIMPIEZA Las probetas deben ser limpiadas después de cada paso. Se pueden emplear diversos tipos de abrasivos: polvo de diamante (10.

etc. electroquímico y físico. · Ataque óptico: campo claro. etc. contraste de fase y contraste por interferencia (Nomarski). · Ataque físico: con esta denominación se recogen los realizados por bombardeo iónico (argón). zonas deformadas. ataque térmico y la deposición de capas de interferencia. a saber: óptico. la probeta hay que atacarla para "revelar" la microestructura (fases. 9 . químico. límites de grano.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ATAQUE Una superficie pulida revela ya una serie de hechos interesantes. · Ataque químico: para la gran mayoría de los materiales metálicos éste el método más empleado. luz polarizada. inclusiones. poros. fases (si su forma y color las hacen diferenciables). como pueden ser grietas. impurezas. Inmediatamente después del ataque la probeta debe ser lavada con agua y secada con un chorro de alcohol y aire caliente. Pero. normalmente. · Ataque electrolítico: está basado en los procesos redox. Puede realizarse por frotamiento (empleando un algodón impregnado en el reactivo que se pasa sucesivamente por la superficie pulida) o mediante inmersión de la muestra en el reactivo.). campo oscuro. El ataque puede realizarse mediante diferentes formas.

sus constituyentes estructurales para ser observadas al microscopio.El aumento de la imagen observada viene dado por el producto de los aumentos del objetivo por los del ocular. incluso. en las instrucciones del fabricante. 10 . en una superficie metálica plana. Básicamente está constituido por un dispositivo de iluminación. que encontrará descritos en cualquier texto de Física o. el ocular y el objetivo. Por eso es importante saber sacar un rendimiento óptimo de sus posibilidades. un vidrio plano o prisma de reflexión. El operador debe conocer los principios ópticos de su funcionamiento.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” EL MICROSCOPIO METALOGRÁFICO Se caracteriza porque la imagen observada se produce por la reflexión de los haces luminosos sobre la probeta metalográfica. El microscopio es un instrumento muy útil para el metalurgista. Todas las operaciones descritas en la preparación metalográfica tienen por objeto revelar.

aproximadamente. lo que nos lleva a emplear microscopios electrónicos. No obstante. 11 . debido al tamaño de la longitud de onda de la luz visible (aprox. hasta unos 2000 aumentos. de 1500 aumentos. tendremos que emplear electrones (λ ≈ 0. Con el empleo de lentes bañadas en aceite puede mejorarse este límite.5  en vez de fotones para "iluminar" la muestra. este es la mayor magnificación que se puede conseguir con microscopía óptica. 4000   Para aumentar la magnificación.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” La máxima ampliación que se consigue con los microscopios metalográficos es.

35 %C) recocido.35 %C) revenido a 600ºC durante 4 días. Acero (0. Acero (0. 12 .35 %C) bandeado. Diagrama metaestable Fe-C Hierro (0. Acero (0. Acero (1. Acero (0.35 %C) normalizado.35 %C) templado.35 %C) revenido a 660ºC durante 4 días. Acero (0. Microconstituyentes De Aceros No Aleados Templados.8 %C) normalizado. Acero (0. Troostita y Bainita). Estructuras intermedias (Sorbita.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Metalografía de los Aceros.3 %C) recocido. Acero (0. Acero (0. Microconstituyentes en los aceros.05 %C) laminado en caliente. o o o Ferrita. Perlita.35 %C) revenido a 600ºC durante 2 h. Cementita.8 %C) recocido. Acero (0. Hierro pudelado. MICROCONSTITUYENTES DE LOS ACEROS Microconstituyentes De Aceros No Aleados. o o Martensita.

son dos las morfologías que conviene destacar (Fig. destacan las impurezas. Es el constituyente más blando del acero. con coloraciones oscuras y gris paloma.021 % C en solución a la temperatura eutectoide. Entre las inclusiones destacan las de silicatos y las de sulfuros. Es ferromagnético siendo su temperatura de Curie 768ºC. Los óxidos se producen en la superficie de la pieza generalmente. que aparecen como granos alargados en la dirección de laminación. 1): Morfología equiaxial y (fig.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Otros Microconstituyentes. aunque pueden existir ciertos procesos de oxidación interna que los hacen aparecer de color gris pálido a gris oscuro según el tiempo de pulido empleado.7 MPa). 2. FERRITA Es una solución sólida intersticial de carbono en una red cúbica centrada en el cuerpo de hierro. x100 Fig. La morfología y estructura granular de la ferrita es muy variada pudiéndose encontrar hasta 24 términos descriptivos de la misma. 1. principalmente de Mn. por lo que antigua y equivocadamente se le creyó otra fase denominándosele hierro beta. Fig. respectivamente. Además de los microconstituyentes comentados. Sin embargo. A partir de esta temperatura hasta los 910ºC su comportamiento es paramagnético. La observación de estos microconstituyentes es conveniente realizarla previamente al ataque de la probeta metalográfica. x100 13 . los aceros no aleados presentan en sus microestructuras otros elementos de interés. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2. 2): estructura de Widmanstätten. Admite hasta un 0. Entre los que se encuentran más comúnmente. óxidos e inclusiones resultado de la deficiente desoxidación y refino de los mismos.

En la estructura de Widmanstätten un enfriamiento rápido desde altas temperaturas obliga a un crecimiento de la ferrita según ciertas direcciones preferenciales. que resultan a veces atacados diferentemente en función de su orientación cristalográfica respecto a la superficie de observación. CFGS “Construcciones Metálicas” 14 . resultando granos alargados en dichas direcciones del grano de austenita previo.Laboratorio de Gestión de Calidad La morfología equiaxial corresponde a granos poligonales de ejes aproximadamente iguales.

Se conoce como cementita terciaria. no asociada con otras fases suele aparecer en los aceros hipereutectoides.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” CEMENTITA Es el carburo de hierro Fe3C con un contenido fijo de carbono del 6. formando una red continua enmarcando una estructura granular formada por colonias de perlita (fig. como cementita secundaria. como consecuencia de la disminución de la solubilidad del mismo por debajo de la temperatura de transformación eutectoide. Se consideran las siguientes en los aceros: · Cementita secundaria · Cementita eutectoide · Cementita terciaria En los aceros. cuyo agregado se conoce como perlita. Es el constituyente más duro del acero alcanzando una dureza de 68 HRC. la cementita libre. 1). La cementita no libre. 15 . como láminas finas alternadas de una y otra. También la morfología de la cementita es muy variada siendo destacables algunas estructuras típicas.67%. únicamente aparece asociada a la ferrita. aparece como consecuencia de una precipitación en estado sólido en aceros con muy poco carbono. Son también destacables las formas que la cementita adopta como la esferoidita. También.

1. x100 CFGS “Construcciones Metálicas” 16 .Laboratorio de Gestión de Calidad Fig.

1. Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve al microscopio óptico como negra. El nombre no está aceptado universalmente y muchos metalurgistas denominan a esta estructura cementita globular. El color oscuro o negro lo producen el gran número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita. Cuando la transformación eutectoide se realiza lentamente o cuando tras la formación de perlita se da un tratamiento de esferoidización la cementita no aparece en forma laminar. Está formado por granos alargados (considerando las tres direcciones son láminas) de cementita en una matriz ferrítica (Fig. 2. sino en forma globular de menor contenido energético (menor relación superficie/volumen). 2). ferrita y cementita. 1). en condiciones normales de ataque son blancas. Fig. 17 . x400 Otra forma en que puede aparecer esta fina mezcla de ferrita y cementita es la esferoidita (Fig. x400 Fig.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” PERLITA Es un microconstituyente bifásico. Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas. Sin embargo ambas fases. no por ello la perlita pierde su carácter de microconstituyente.

Su dureza depende del porcentaje de carbono que tenga en solución y está comprendida entre 25 y 67 HRC. aproximadamente. x400 ESTRUCTURAS INTERMEDIAS Estos microconstituyentes aparecen cuando el enfriamiento del acero desde la temperatura eutectoide no es tan rápido como para producir el temple ni tan lento como para dar lugar a estructuras conteniendo perlita.. obtenida por un enfriamiento brusco de una solución sólida intersticial y que se forma mediante un movimiento de cizalladura en la red. Debe añadirse que dichas agujas aparecen sólo claramente cuando el porcentaje de carbono es alto siendo en otro caso la apariencia más parecida a hebras de paja amontonada. Los mecanismos de formación de la bainita son aún hoy día discutidos 18 . pueden verse agujas o fibras rectilíneas aún más finas orientadas en direcciones paralelas y separadas o no por una matriz de apariencia granular o vermicular"..Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” MARTENSITA Es una fase metaestable de estructura tetragonal. La sorbita y troostita son consideradas como estructuras bifásicas donde la ferrita y cementita apenas son discernibles. Osmod (1902) la describía así: "(al observar al microscopio). La bainita es el único microconstituyente relativamente fácil de identificar y al que se considera de más importancia en la bibliografía. tanto en la forma bainita superior o arborescente y como bainita inferior o acicular.

CFGS “Construcciones Metálicas” 19 .Laboratorio de Gestión de Calidad aunque coinciden en señalar la existencia de ferrita sobresaturada de carbono y de cementita que adopta morfologías parecidas a las descritas por Widmanstätten.

20 . Entre estos elementos. En ella se reconocerá la horizontal correspondiente a la temperatura de 1493ºC como la típica línea de una reacción peritéctica. se puede considerar que en condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de equilibrio. el más importante es el carbono. En el diagrama aparecen tres líneas horizontales.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” EL DIAGRAMA Fe-C La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que se producen las transformaciones alotrópicas. La parte del diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de la figura se denomina región delta. La ecuación de esta reacción puede escribirse en la forma. las cuales indican reacciones isotérmicas. El diagrama hierro-carbono. aun cuando teóricamente representa unas condiciones metastables.

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y al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase gamma debe desaparecer. y la otra compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0. 22 . se presenta a los 722ºC. y otra integrada por las aleaciones con más de un 2 % de carbono. La ecuación de la reacción eutectoide que se desarrolla puede expresarse por: En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono en dos partes: una que comprende las aleaciones con menos del 2 % de carbono y que se llaman aceros. no se ve al microscopio.77 y 2 %. las cuales se llaman fundiciones. esta línea corresponde a la temperatura de formación del eutectoide. ya que a la temperatura ambiente la fase gamma no es estable y experimenta otra transformación durante el enfriamiento. La última línea horizontal.10 % de C. La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC. la región de los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los aceros cuyo contenido en carbono es inferior al correspondiente a la composición eutectoide (0. mientras que el Fe gamma (de red cúbica centrado en las caras) disuelve al carbono en una proporción mucho mayor. por lo general. y que se conocen por aceros hipereutectoides.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” La máxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cúbica centrado en el cuerpo) es 0. esta temperatura es la de solidificación del eutéctico. En cuanto al valor industrial de esta región es muy pequeño ya que no se efectúa ningún tratamiento térmico en este intervalo de temperaturas.77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides. A su vez. y la reacción que en ella se desarrolla es: La mezcla eutéctica.

por lo que debe precipitarse el otro 0.025% como el eutectoide. 2. debido a su pequeño contenido en carbono se considera como "hierro dulce". 1. que según el diagrama corresponden a granos de ferritaα .05 % C Hierro laminado en caliente de aproximadamente un 0. Por debajo de la temperatura de transformación eutectoide.05%C Este es un acero con un contenido muy pequeño de carbono (0. Efectivamente.05%) por lo que entraría dentro del grupo de los aceros hipoeutectoides (0. 2) se observan la presencia de otras características en los límites de grano. x100 Fig. A mayores aumentos (Fig. al enfriar esta aleación y llegar a la temperatura de transformación eutectoide. lo que da lugar a una precipitación en estado sólido del carbono no soluble en forma de cementita. Este tipo de cementita se conoce como "cementita terciaria". la presencia de esta perlita en los límites de grano es casi inapreciable. el carbono en forma de solución sólida en la ferrita α es sólo del 0. x400 23 . Fig.025 < %C < 0. 1) se observan una serie de recintos poligonales y equiaxiales.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO CON 0. su cantidad es casi inapreciable.8.008%. e igualmente. véase diagrama Fe-C). de forma que no podemos hablar de granos sino de "colonias de perlita". Sin embargo. A pocos aumentos (Fig. La formación de esta cementita terciaria es perjudicial para la tenacidad de este acero. precipitada también en los límites de grano. pudiéndose confundir sin la suficiente resolución óptica con la referida anteriormente perlita. La perlita es un agregado bifásico de láminas de cementita y de ferrita. No obstante. la solubilidad del carbono en la ferrita sigue disminuyendo hasta el 0. denominado perlita.025%. como a continuación se verá.

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La metalografía de este acero presenta una matriz de ferrita formada por granos equiaxiales. igualmente la presencia de unas fibras de color oscuro de diferentes tamaños que coinciden con la dirección de laminación de este producto. Fig. no pueden recristalizar como lo han hecho los granos de ferrita.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” HIERRO PUDELADO Se trata en esta ocasión de un acero con contenido muy bajo en carbono. 2. dada la disposición de las fibras. Se observan. x200 25 .05%C ya descrita. x100 Fig. La estructura de este acero es bastante tenaz. Estas fibras se corresponden con impurezas propias de un afino del acero de baja calidad. 1. Su carácter cerámico hace que después de la temperatura a la que se ha realizado la deformación en caliente. por lo que su estructura es muy similar a la descrita para el acero de un 0.

Se trata de un acero hipoeutectoide (véase Fe-C). Al seguir enfriando. Por lo tanto.35 %C. por este proceso. simultáneamente. 2. 1).35 % C Acero al carbono de 0.la fase alfa (ferrita) (solución sólida muy diluida de carbono en hierro alfa). La perlita con pocos aumentos aparece como manchas de color pardo oscuro (Fig. Sin embargo a mayores aumentos (Fig. formada por colonias de perlita (o zonas oscuras) distribuidas en una matriz ferrítica (blanca). 1. x100 Fig. de color blanco (Fig. la composición eutectoide del 0. fase alfa (ferrita) y Fe3C (cementita) en forma del eutectoide perlita. La austenita aún no transformada se va concentrando en carbono al seguir bajando la temperatura hasta llegar a alcanzar. pues. laminado en caliente y enfriado desde 870ºC en el horno (recocido).Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. Fig. x400 26 .8%C. Al enfriar lentamente desde 870ºC y cruzar la línea A3 aparece en su estructura -hasta entonces monofásica de austenita. se alcanza la temperatura de la transformación eutectoide y precipitan de esta austenita. 2) se resuelve su estructura laminar. la microestructura está. 1).

La microestructura estudiada tiene la misma composición que el acero al carbono del 0. En la probeta que aquí se estudia. presentándose ahora con tendencia acicular. pero sin llegar a la estructura de Widmanstätten. El resultado es una microestructura en la que los campos ferríticos parecen haberse reducido comparándola con una en estado recocido. con preferencia. el enfriamiento al aire fue suficiente rápido como para retrasar la iniciación de la separación de ferrita proeutectoide. En cuanto a la perlita. el espaciado interlaminar de sus constituyentes es menor.8 % de carbono.4 % de carbono. Sin embargo. 2 x400 27 . 1 x100 Fig. su estructura. el eutectoide perlita puede llegar a ocupar todo el campo de la microestructura. las colonias perlíticas se han extendido hasta ocupar una gran superficie. nucleada. e iniciar la reacción eutectoide cuando la austenita remanente tenía menos de 0.35 % C Acero al carbono de 0. laminado en caliente a 870ºC y normalizado (enfriado al aire). Fig.35%C. La propia morfología de los granos de ferrita ha cambiado.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0.35 %C. Enfriando en determinadas condiciones. laminado en caliente y enfriado al aire. en los límites de grano austenítico. más fina. en aceros con sólo un 0.

unas formas en pluma de ave que representan el producto de transformación intermedia llamado bainita. monofásica ) impidío la reacción eutectoide allí donde la velocidad de enfriamiento fue superior a un valor crítico. Cuando el temple es drástico. creando las tensiones que determinan esa dureza. 2 x400 28 .Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. y que puede retener algo de austenita. laminado en caliente. Fig. Si la velocidad de enfriamiento no hubiese sido superior a la crítica. sin experimentar transformación intermedia. y algunas agujas martensíticas producidas a partir de la austenita. calentado a 870ºC durante una hora y templado en agua desde esa temperatura (templado). se llega a una estructura martensítica de aspecto acicular. El enfriamiento rápido ( temple ) desde 870ºC ( a cuya temperatura le corresponde una estructura austenítica.35 %C. La sobresaturación deforma la red. De esta forma martensítica.que representa una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa. 1 x100 Fig. con láminas de ferrita proeutectoide en los límites de grano austenítico.35 % C Acero al carbono de 0. metaestable. se precipita el carbono en forma de Fe3C por tratamientos de revenido. que alcanzo la temperatura Ms.dura y frágil. la microestructura final aparecería compleja.

En realidad. x100 Fig. el carbono precipita de la solución sobresaturada (martensita. templado en agua desde esa temperatura y revenido a 600ºC durante dos horas. la cementita no se tiñe en negro con el ataque.35 %C. no prevista en el diagrama). pero exige que. y se presenta en forma de pequeñas partículas.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. 1. La estructura final es más tenaz y casi igual de resistente. que aparecen como puntos oscuros sobre una matriz ferrítica que aún conserva estructura acicular. pero el crecimiento a una determinada temperatura es muy lento. laminado en caliente. y la red tetragonal. x400 29 . En esta probeta se va a observar el efecto de revenido sobre la estructura metaestable . Aunque metaestable y sobresaturada. 2.35 % C Acero al carbono de 0. cualquiera que sea la condición inicial del sistema para esa composición.obtenida por temple -. El tamaño de las partículas precipitadas depende de la temperatura y el tiempo de revenido. Es preciso calentar durante varios días para que pueda apreciarse al microscopio la diferencia entre la microestructura de esta probeta y la de otra revenida a la misma temperatura. Calentado a 870ºC durante una hora. evolucione a uno bifásico constituido por fase alfa (solución sólida de carbono en hierro alfa) y Fe3C (cementita). El calentamiento a la temperatura de revenido (600ºC) no prevé en el diagrama de equilibrio Fe-C ninguna transformación. por eso la precipitación de Fe3C tiene lugar en toda la masa. tensionada. se estabiliza en la forma alfa (cúbica centrada en el cuerpo). en forma de carburo de hierro (cementita). y aparecen como puntos negros. Por este tratamiento. lo que pasa es que el microscopio no resuelve su contorno para este tamaño tan pequeño. la estructura martensítica era homogénea en cuanto a la distribución del soluto (carbono). Fig.

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x100 Fig. 2. y no corresponde a ningún revenido normal. como la matriz. que en esta probeta fue de aproximadamente cincuenta veces mayor. 1. x400 31 . La diferencia con respecto al acero al carbono de 0. templado y revenido a 600ºC durante 2 horas está exclusivamente en el tiempo de revenido a 600ºC. de un tono claro.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. El resultado fue que las partículas crecieron y se resuelven ya como pequeñas formas redondeadas.35 %C. laminado en caliente. delineadas por un contorno oscuro sobre la matriz ferrítica todavía ligeramente acicular.35 % C Acero al carbono de 0. Este revenido fue intencionadamente prolongado para revelar el crecimiento de las partículas. templado en agua desde esa temperatura y revenido a 600ºC durante cuatro días. Fig. calentado a 870ºC durante una hora.35%C.

35%C.35 % C Acero al carbono de 0. Fig. Esto indica la importante influencia en el proceso de revenido de relativamente pequeñas variaciones de temperatura.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. sus propiedades finales no justificarían el tratamiento dado. calentado a 870ºC durante una hora. Se llega. casi por completo. lo que se conoce como "esferoiditas". x100 Fig. 1. 2. a un tamaño de partículas de cementita notablemente mayor y con formas redondeadas.35 %C.35%C templado y revenido a 600ºC durante 4 días es que se revino a una temperatura superior de 660ºC. templado en agua desde esa temperatura y revenido a 660ºC durante cuatro días. La página siguiente ofrece una comparación entre las distintas microestructuras obtenidas con los tratamientos dados a este acero del 0. pero con el mismo tiempo. Esta estructura resultaría tenaz. la estructura acicular de la matriz ferrítica. La diferencia con respecto al acero del 0. pero demasiado blanda. Las condiciones del tratamiento dado a este acero no corresponden a las utilizadas en la práctica. sin embargo. Ha desaparecido. laminado en caliente. x400 32 .

por un fenómeno complejo. 2. generalmente de sulfuro de manganeso. se alternan con otras de menor contenido en este elemento. Las inclusiones. Este material. x100 Fig. aparecen plásticamente alargadas en la dirección del laminado. puede adoptar la estructura en bandas. en las bandas en que se había segregado el carbono.35 %C Acero al carbono de 0. x200 33 . 1. al producirse la reacción eutectoide. ambas fases se distribuyen en bandas. aun trabajado en caliente cuando es monofásico (austenítico). no bien conocido. naturalmente.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0.35 %C. la perlita se forma en las bandas que ocupó la austenita. y después al enfriar. Si el hechurado se realizó a temperaturas en que el material es bifásico (ferrita + austenita). la perlita se distribuye. laminado en caliente (bandeado). el carbono se segrega en ciertas (fibras) de la sección que. Al parecer. Fig. con preferencia. dando la estructura que puede observarse.

la solución sólida (gamma) se desdoblo en el agregado de las fases alfa (ferrita) y Fe3C (cementita). y por reacción eutectoide. A este contenido en carbono corresponde la composición eutectoide en el diagrama Fe C. las fases constituyentes del eutectoide obtenido (perlita) se presentan en láminas gruesas espaciadas y glóbulos o esferoiditas. Por la lentitud del proceso de su formación.8 %C Acero al carbono del 0. Calentado a 800ºC durante una hora y enfriado en el horno. x200 x400 34 . de estructura laminar. El recocido a 800ºC situó al material en un punto del campo austenítico (fase gamma). denominado perlita.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 0. laminado en caliente.8 %C. que representa a una solución de carbono en hierro alfa. Al enfriar lentamente.

laminado en caliente. x100 Fig.3 %C Acero al carbono (1. y por ello. ya que la solubilidad del carbono en la fase gamma disminuye con la temperatura para concentraciones superiores a 0. Enfriado en el horno desde 970ºC. En esta cementita secundaria -que se precipita en los límites de granos austeníticos. Su contenido en carbono lo sitúa a la derecha de la composición eutectoide. Fig. Esta trama de cementita que dibuja los contornos de los granos de la austenita originaria.8 % de C. se le clasifica entre los denominados hipereutectoides. Según el diagrama Fe-C. se puede apreciar ya a relativamente pocos aumentos.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” ACERO DE UN 1.se separa el exceso de carbono de la austenita. 2.3 %C). 1. x400 35 . enfriado lentamente desde 970ºC (austenita homogénea) se separa cementita Fe3C cuando la aleación entra en el campo bifásico austenita+cementita. y aparece muy clara a mayores aumentos rodeando las colonias perlíticas cuya estructura está perfectamente resuelta.

Tipos De Fundición La mejor manera de clasificar las fundiciones es en función de su estructura metalográfica. el contenido en elementos de aleación e impurezas. La forma y distribución de las partículas de carbono libre influyen considerablemente en las propiedades físicas de la fundición. a saber: el contenido de carbono. y el tratamiento térmico que reciben posteriormente. las primeras contienen una cantidad de carbono superior a la de saturación de la austenita a temperatura eutéctica. la mayoría de los tipos comerciales fabricados contienen una cantidad comprendida entre el 2. Las fundiciones. funden fácilmente y pueden moldearse formas complicadas que usualmente se mecanizan después a dimensiones. como los aceros. Por tanto. Sin embargo. considerando el diagrama Fe-C. por lo que no puede laminarse. Fundición maleable. son en esencia aleaciones de hierro y carbono aunque. Estas variables determinan la condición y forma física del carbono.5 y el 4%. Los distintos tipos de las mismas son los siguientes: Fundiciones Blancas 36 . Fundición gris. la velocidad de enfriamiento durante y después de la solidificación. Sin embargo como los contenidos de carbono elevados confieren una gran fragilidad a la fundición. El carbono puede encontrarse en la fundición combinado con el hierro en forma de cementita. Introducción Fundición blanca.67%. La ductilidad de las fundiciones es muy baja. Al estudiar los distintos tipos hay que considerar cuatro variables que influyen considerablemente en su formación. o bien libre en forma de grafito. Fundición nodular. el contenido en carbono de las fundiciones varía de 2 a 6. estirarse o deformarse a temperatura ambiente. METALOGRAFÍA DE FUNDICIONES Introducción. no siendo la mayor parte de ella maleable a ninguna temperatura.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” METALOGRAFÍA DE LAS FUNDICIONES.

Laboratorio de Gestión de Calidad Fundiciones Grises CFGS “Construcciones Metálicas” Fundiciones Nodulares 37 .

como material de partida. 2). x400 Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste. La figura 1 muestra la microestructura típica de las fundiciones blancas. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización industrial de las fundiciones " totalmente blancas ". 38 . la cual está formada por dendritas de austenita transformada (perlita). quedando reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las hormigoneras. siendo sumamente quebradiza y difícil de mecanizar. molinos de bolas. Todas ellas son aleaciones hipoeutécticas y las transformaciones que tienen lugar durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación de 2. x100 Fig. Observando la misma figura con más aumentos.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Fundiciones Maleables Fundiciones en Coquilla Fundiciones Aleadas FUNDICIÓN BLANCA Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de cementita. para la fabricación de fundición maleable. en una matriz blanca de cementita. algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de extrusión.5 % de carbono.1.2. vemos que las áreas oscuras son perlita (fig. Fig. También se utiliza en grandes cantidades.

1. x100 Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide también se grafitiza presentará entonces una estructura totalmente ferrítica (Fig. aunque no la eutectoide. Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide. x400). La fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta. especialmente el silicio.1-4). Por el contrario. El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas (Fig. si se impide la grafitización de la cementita eutectoide. 2. y así obtener una estructura final perlítica hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento. Las figuras 3 y 4 muestran la microestructura de una fundición gris cuya matriz es totalmente perlítica. x100 pulida Fig. la resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe. 1. las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes presentes. El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si el contenido de carbono es elevado.5 y 4% de carbono. en la micrografía a 200 aumentos –igual que en la Fig.2. 2. la matriz será totalmente perlítica (Fig. alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica. Fig. Además. que son las que proporcionan a la fundición gris su característica fractura grisácea o negruzca.se observan como unos granos 39 . es la adecuada.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” FUNDICIÓN GRIS La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen entre 2. x100 pulida).

CFGS “Construcciones Metálicas” 40 .Laboratorio de Gestión de Calidad blancos. 4. los cuales resueltos a mayores aumentos (Fig. esteadita. en realidad. x400) son.

los cuales se adicionan al caldero inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes. x200 Fig. por sus propiedades físicas. normalmente magnesio y cerio. Las partículas esferoidales de grafito se forman durante la solidificación. La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto de fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Además los nódulos (fig. el cual se combina en su mayor parte con el hierro formando fosfuro de hierro (Fe P).Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Fig. 4).90%. x400 La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del mineral de hierro en cantidades variables entre 0. debe controlarse con todo cuidado para obtener unas características mecánicas óptimas. debido a la presencia de pequeñas cantidades de alguno elemento de aleación formadores de nódulos.4.10 y 0. la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones. 41 . Este fosfuro forma un eutéctico ternario con la cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita (Fig. que aparecen en la fundición maleable. más o menos irregulares. La esteadita. El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris.3. 3 FUNDICIÓN NODULAR Al encontrarse el carbono en forma esferoidal. 1) presentan una forma más esférica que los aglomerados de grafito. la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar. esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria.

Laboratorio de Gestión de Calidad La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la composición y de la velocidad de enfriamiento. Las fundiciones ferríticas (fig. tenacidad y maquinabilidad. 2) son las que proporcionan la máxima ductilidad. CFGS “Construcciones Metálicas” 42 .

2. pueden presentar también una matriz constituida en gran parte por perlita (fig.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Fig.3. Fig.4.1. x100 Fig. 3 y 4). x100 pulida Fig. bien en bruto de fundición o tras haber sufrido un normalizado. x100 Estas fundiciones. x400 43 .

lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad. por contenidos de carbono más elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la descomposición del Fe C. la austenita formada disuelve algo más de cementita. x100 pulida Fig. el carbono revenido no rompe la continuidad de la matriz ferrítica tenaz. Una vez realizada la grafitización. En la primera fase del recocido. Bajo la forma de rosetas. La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crítica en que tiene lugar la reacción eutectoide. la perlita se transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y. la estructura no sufre ninguna nueva modificación durante el enfriamiento a temperatura ambiente. quedando constituida por nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica (Fig. Durante el calentamiento. 3 La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma combinada contiene la fundición blanca. en nódulos irregulares de carbono de revenido (grafito) y en ferrita. constituye la base de la fabricación de la fundición maleable. Esto permite a la austenita descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. 1 y 2).2. Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas como primera y segunda fases de recocido.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” FUNDICIÓN MALEABLE La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono. Este tipo de fundición se denomina normal o ferrítica (Fig.1. por la presencia de impurezas sólidas no metálicas. Fig. a medida que aumenta la temperatura. x100 44 . la fundición blanca se calienta lentamente a una temperatura comprendida entre 840 y 980ºC. 2). La reacción de descomposición se ve favorecida por las altas temperaturas.

la matriz presentará una estructura totalmente perlítica.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a través de la región eutectoide se realice con la suficiente rapidez. 45 .

3 x50 Fig. las zonas que rodean los nódulos de carbono de revenido estarán totalmente grafitizadas mientras que las más distantes presentarán una estructura totalmente perlítica. FUNDICIÓN EN COQUILLA Las fundiciones en coquilla. se obtienen colando el metal fundido en coquilla metálica. mientras que en el interior.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” Fig. De esta forma se obtienen piezas constituidas por una capa periférica dura y resistente a la abrasión de fundición blanca. seguido de un enfriamiento rápido. siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un control muy cuidadoso de la composición y de la velocidad de enfriamiento. Este tipo de fundición también puede obtenerse a partir de la fundición maleable ferrítica mediante un calentamiento de esta última por encima de la temperatura crítica inferior. Las fundiciones en coquilla pueden obtenerse ajustando la composición de la fundición de tal modo que la velocidad de enfriamiento del normal en la superficie sea la justa para que se forme fundición blanca. se conocen como estructura de ojo de buey (Fig. al ser menor la velocidad. que envuelve totalmente a un corazón más blando de fundición gris. 3 y 4). se obtiene fundiciones atruchadas y grises. debido al aspecto que presenta estas estructuras al microscopio.4 x200 Si el enfriamiento en la región eutectoide no se realiza a la velocidad necesaria para que todo el carbono quede en forma combinada. 46 .

se puede controlar el espesor de la capa de fundición blanca que se desea obtener. CFGS “Construcciones Metálicas” 47 . fósforo etc.Laboratorio de Gestión de Calidad Jugando con los espesores metálicos del molde y con algunos componentes de la aleación como el silicio. manganeso.

molibdeno.Laboratorio de Gestión de Calidad CFGS “Construcciones Metálicas” FUNDICIÓN ALEADA Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o más elementos de aleación en cantidades suficientes para mejorar las propiedades físicas o mecánicas de las fundiciones ordinarias. Los elementos de aleación más utilizados son el cromo. tal como resistencia a la corrosión. como el silicio. cobre. o para mejorar sus propiedades mecánicas. fósforo y azufre no se consideran como elementos de aleación. La mayoría de los elementos de aleación adicionados a las fundiciones aceleran o retardan la grafitización. níquel y vanadio. al desgaste o al calor. Los elementos que normalmente se encuentran en las primeras materias. 48 . manganeso. y ésta es una de las principales razones de su empleo. Los elementos de aleación se adicionan a las fundiciones ordinarias para comunicarles alguna propiedad especial.

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