1.0 Documentacion de Gestión

FLSMIDTH
PROYECTO: “PROYECTO QUELLAVECO”
PLAN DE GESTION DE CALIDAD

PL-QAQC-001
REV. FECHA ELABORADO POR REVISADO POR DESCRIPCIÓN
0 02-08-2021 Julio C. Ignacio Huerta – GRUPO Eduardo Atarama Romero – GRUPO Para revisión y aprobación –
ATM E.I.R.L. ATM E.I.R.L. FLSMIDTH
LIMA - PERU
2021
PLAN DE GESTIÓN DE CALIDAD CÓDIGO: PL-QAQC-001
0
REVISIÓN:
PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021
FLSMIDTH HOJA: 2 de 21
I. INDICE
Sección Página
CUBIERTA 1
ÍNDICE I 2
GLOSARIO DE TÉRMINOS II 3
REFERENCIAS III 4
ORGANIZACIÓN IV 4
OBJETIVO 1 5
ALCANCE 2 5
INGENIERÍA 3 5
CONTROL DE MATERIALES 4 6
HABILITADO Y ARMADO DE ESTRUCTURAS 5 8
CONTROL DIMENSIONAL 6 10
CONTROL DE SOLDADURA 7 15
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 8 19
PREPARACION DE SUPERFICIE Y PINTURA 9 21
EXAMINACION E INSPECCION 10 23
CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES 11 24
RECEPCION Y DESPACHO DE PRODUCTOS TERMINADOS 12 26
LISTA DE REGISTROS APLICABLES AL PROYECTO 13 27
0
REVISIÓN:
II. GLOSARIO DE TÉRMINOS
1. AWS SOCIEDAD AMERICANA DE SOLDADURA
2. END ENSAYO NO DESTRUCTIVO
3. PQR REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO
4. QA/QC ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD
5. OT ORDEN DE TRABAJO DEL PROYECTO
6. WPS ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
7. WPQ CALIFICACIÓN DE PERFOMANCE DE SOLDADOR
8. SGC SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD
9. API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
10. AI INSPECTOR AUTORIZADO O REPRESENTANTE DEL CLIENTE
11. CODE CODIGO
12. INSPECTION SIGNIFICA INSPECCION PARA EL AI Y EXAMINACION PARA EL INSPECTOR QC
13. OC ORDEN DE COMPRA

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REVISIÓN:
III. REFERENCIAS
Documentos de Referencia del cliente:

• MQ13-600-TE-5800-SS3100[PDF]_0
• MQ11-02-TE-0000-ME0001.00.FI
• MQ11-02-TE-0000-GA0001
• 1058-OP-Quality-ITP-001 rev_1
• MQ13-600-DS-5830-ME1509
• Planos de Ingeniería Flsmidth.
• Standard de Calidad ISO 9001.
IV. ORGANIZACIÓN
Para el desarrollo del presente proyecto, GRUPO ATM E.I.R.L. ha dispuesto de una organización conformada por personal
competente para ejercer las funciones y responsabilidades necesarias para lograr el nivel de calidad previsto por el
CLIENTE. El personal asignado al suministro y fabricación; está conformado por especialistas y operarios calificados.
GRUPO ATM E.I.R.L. ha previsto la estructura orgánica en el organigrama funcional según el alcance del contrato, que se
presenta a continuación:
ORGANIGRAMA DE PROYECTO
1. OBJETIVO
El presente Plan de Calidad describe la forma como se implementará la Política de Calidad de GRUPO ATM E.I.R.L. en el
proyecto " PROYECTO QUELLAVECO”– FLSMIDTH, identificando las normas de calidad aplicables y los pasos a seguir para
cumplirlas.
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REVISIÓN:
Este Plan de calidad asegurará que los documentos sean los autorizados y que los planos de taller, listado de materiales,
instrucciones aplicables, así como los cambios autorizados sean usados en la fabricación del proyecto.
2. ALCANCE
Este documento describe las responsabilidades y los procedimientos para el tratamiento del proyecto " PROYECTO QUELLAVECO”. -
FLSMIDTH., el cual asegurará que los registros aplicados sean los autorizados; y que los planos de fabricación para Taller, listados
de materiales e instrucciones aplicables, así como los cambios autorizados sean usados en la fabricación e inspección de las
fabricaciones.
Este documento servirá de referencia para lograr los objetivos mencionados anteriormente, la cual nos permita cumplir con la
entrega de las prioridades solicitadas por el cliente, evitando posibles reprocesos durante la fabricación de las estructuras.
Los documentos como WPS, PQR, WPQ, procedimientos de ensayo NDT (proveedor externo), Certificaciones NDT (GRUPO
ATM E.I.R.L. y proveedor externo), procedimientos de pruebas neumáticas y otros que se apliquen serán enviados a FLSMIDTH
para su aprobación antes de su ejecución.
3. CONTROL DE MATERIALES
3.1 GENERALIDADES
Esta sección establece los lineamientos generales para el Sistema de Control de Inventarios y los mecanismos que permitan
recepcionar, almacenar, controlar y despachar adecuadamente los productos suministrados por nuestros clientes.
El proceso de compra de materiales se inicia con la emisión de la orden de compra, la cual es enviada al proveedor. La
misma que deberá enviar impresa y adjuntada a la guía de remisión y certificados de calidad de los materiales.
En el caso que GRUPO ATM E.I.R.L. proporcione, por encargo de nuestros clientes, materiales como planchas, tubos, entre
otros, el control de materiales se realizará de manera similar y en concordancia con lo que establezca el requerimiento del
cliente en cuanto al control y trazabilidad de los materiales.
3.2 ENTREGA DE MATERIALES A PRODUCCIÒN

Almacén mediante el Vale de Salida de Material procederá a la preparación y entrega a planta del material necesario para
la fabricación de las órdenes programadas. Realizando en línea los movimientos de descarga o salida en el Sistema de
Control de Inventarios.
Al ingreso de los materiales al almacén, estos deben tener sus certificados de calidad correspondiente.
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REVISIÓN:
3.3 RECEPCIÓN E INSPECCION
El Encargado de almacén, es el responsable de la recepción física y documentaria de la totalidad de los materiales

suministrado por el cliente y los materiales comprados por GRUPO ATM E.I.R.L.
El proceso de Control de Calidad, es el responsable de verificar la Calidad del producto. Para ello tiene que verificar la
documentación de respaldo y realizar la inspección física del producto, teniendo para ello la autoridad de aceptarlo o
rechazarlo si el mismo no cumple con lo que indica la documentación de respaldo, especificaciones técnicas del Cliente y/o
presenta daños físicos, tras lo cual se emitirá un Reporte de Producto No Conforme de acuerdo. Los materiales a usar en
el presente proyecto serán según la especificación del proyecto, como sigue:
• Planchas, perfiles laminados y barras de acero: ASTM A36 & ASTM A572 Gr. 50.
• Tubería de acero : ASTM A53 Gr. B.
• Pernos : ASTM A-325 galvanizados en caliente
• Arandelas : ASTM F436.
• Tuercas : ASTM A563 Gr. DH.
• Grattings : ANSI/NAAM MBG531 y 532.
• Electrodos para proceso FCAW : AWS A5.20 - E7XT-X
• Electrodos para proceso GMAW : AWS A5.18 - ER70S-XX
• Electrodos para proceso SMAW : AWS A5.1 - E70XX
• Pintura : Ver propuesta de sistema de pintura.
• Bridas : ANSI B16.5 Clase 150 psi.
Los productos iniciarán su proceso de inspección desde la descarga en las instalaciones de GRUPO ATM E.I.R.L.
habiéndose para ello verificado la concordancia del contenido de las órdenes de compra emitidas por GRUPO ATM E.I.R.L.,
guías o packing List con el producto recibido, en lo relacionado a la cantidad, dimensiones, tipo o especificación y estado
visual y certificados de calidad.
Cuando el cliente entregue un producto se tratará de manera similar al párrafo anterior.
Todos los materiales deben contar con certificados de calidad del fabricante, los mismos que serán adjuntados en el Dossier
de Calidad en el Registro de Recepción de Materiales.
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REVISIÓN:
3.4 REGISTROS APLICABLES
El registro aplicable a la recepción de materiales es el Registro de Recepción de Materiales FR-QAQC-01.
4. HABILITADO Y ARMADO DE ESTRUCTURAS
Esta sección establece los lineamientos generales para el habilitado de perfiles, planchas, ángulos y tubos del presente
proyecto; y donde se muestra los procedimientos de corte, preparación de juntas y apuntalado.
4.1 HABILITADO DE PLANCHAS Y PERFILES (VIGAS, ANGULOS, CANALES E.T.C.).
Para el caso del habilitado de las planchas que forman parte de la Estructura principal, cartelas de refuerzo, tolvas, chutes,
etc. serán verificadas en sus dimensiones después del trazo según planos de fabricación, posteriormente se realizará el
corte y luego se volverá a verificar las dimensiones finales para su liberación, el personal asignado para el habilitado deberá
controlar las siguientes dimensiones: ancho (mm), longitud (mm) y diagonales (mm).
TOLERANCIA DE CORTE
 Δ = ± L / 1000 (mm) d1 d2
 Δ = ± d / 1000 (mm)
 d1 – d2 ≤ 3 mm
L: Longitud mayor (mm)

L
d: Longitud de las diagonales (mm)
Δ: Tolerancia (mm)
4.2 CORTE Y PREPARACIÓN DE BISELES
• Las dimensiones para corte de planchas y biseles son indicadas en los planos de fabricación elaborados por
Ingeniería.
• El corte de las planchas ASTM A36 y ASTM A572 Gr. 50, se realizará con equipo de Oxicorte, plasma, sierra,
cizalla, disco dependiendo de su espesor y facilidad para el trabajo.
• Posteriormente se procederá a esmerilar la superficie retirando toda la escoria y las irregularidades del corte hasta
lograr que la superficie se presente lisa sin defectos superficiales.
• El bisel para la soldadura a tope será preparado según los ángulos y dimensiones indicados en los planos de
fabricación y en los procedimientos de soldadura calificados.
• El inspector de Control de Calidad verificará las dimensiones de la plancha antes del corte y después del corte.
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REVISIÓN:
4.2.1 PERFORADO DE AGUJEROS
El perforado de agujeros se realizará usando indistintamente taladro magnético, taladro de banco, punzonadora, o
taladro del CNC o del FDB; según se tengan las condiciones apropiadas.
4.3 TRAZABILIDAD
Para asegurar la trazabilidad del material hasta el punto de ensamble final; las piezas habilitadas de elementos principales
serán marcados con el número correspondiente al plano de fabricación mediante marcador metálico, una vez que los
elementos estén estructurados se marcara su código en bajo relieve.
Se realizará el control de trazabilidad correspondiente, en la cual se asignará un correlativo a cada material recepcionado,
la misma que servirá para identificar la información de la colada (heat) de cada elemento fabricado, en el registro de
recepción de materiales.
4.4 ARMADO DE ESTRUCTURAS
En esta etapa se presentan los componentes procediendo al ensamblado de los elementos respetando la disposición y
dimensiones indicadas en los planos de fabricación (ingeniería de detalles).
Para garantizar la fijación de los componentes a unir, se efectuarán algunos puntos de soldadura en número necesario y
suficiente para asegurar la inmovilidad.
4.4.1 PREPARACION DE LA JUNTA A SOLDAR
Los empalmes de todas las juntas a tope y en T a soldarse deben estar de acuerdo a los planos y los
procedimientos de soldadura.
4.4.2 APUNTALADO DE LA JUNTA
Una vez alineados y preparados los elementos de la junta, se apuntalarán en el lado del bisel para
mantener el alineamiento durante el proceso de soldadura.
Los puntos de soldadura para el apuntalado serán espaciados de acuerdo a su longitud a un mínimo
necesario para asegurar la Junta (5” máximo).
• La remoción o retiro de los apuntalados de soldadura efectuados en las juntas será al 100%.
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REVISIÓN:
• Los puntos de soldadura de apuntalado en el proceso de ensamble deben ser ejecutados por un
apuntalador calificado utilizando un procedimiento precalificado o calificado (WPS).
• Todas las Juntas a tope deberán llevar en los extremos un apéndice con la misma configuración del
bisel y el tipo del material a soldar.
4.5 Preensamble.
Se considerará realizar un preensamble de las estructuras, según requieran y sean solicitados por el cliente.
5. CONTROL DIMENSIONAL
Los controles dimensionales tendrán por objeto asegurar a la Supervisión del Cliente que el armado de las diversas estructuras
ha sido realizado de acuerdo a los requerimientos establecidos en los Planos de Fabricación. Las medidas serán tomadas usando
Nivel Óptico, así como cintas métricas y otros instrumentos de medición con calibración vigente, según sea el caso.
Cada Pre-Ensamble seguirá un Procedimiento de trabajo con una secuencia y controles que se indicarán en los procedimientos
de trabajo para cada tipo de Pre-Ensamble y cuyos resultados serán plasmados en los Registros de Pre-Ensamble aplicables.
Los procedimientos de Pre-Ensambles serán enviados al cliente para su aprobación.
5.1 TOLERANCIAS DIMENSIONALES.:

Las tolerancias dimensionales estarán de acuerdo a lo establecido en la norma ISO 13920, según se indicad en las tablas.
Tolerancias Lineales: Según se indica en la tabla 1 Clase B
Tolerancias Angulares: Según se indica en la Tabla 2 Clase C

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REVISIÓN:
Planitud y Paralelismo: Según Tabla 3 Clase F
Distancia entre agujeros: Como se indica en la siguiente tabla
 Desviación permitida para elementos de componentes fabricados:

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REVISIÓN:
Se usaran las tolerancias indicadas a continuación (Δ). Referencia: National Structural Steelwork Specification - párrafo
7.3.
El registro aplicable al control dimensional es el Registro de Control Dimensional FR-QAQC-01.
6. CONTROL DE SOLDADURA
6.1 GENERAL
Esta sección describe los requerimientos para asegurar que la soldadura en el trabajo realizado es efectuada usando los
Procedimientos Precalificados o Calificados de Soldadura (WPS), y que soldadores y operadores están calificados de
acuerdo al Código AWS D1.1- Edición 2020.
Para los trabajos de soldadura del presente Proyecto se considera las tolerancias indicadas en la Tabla 6.1 Criterios de
Aceptación por Inspección Visual y la Figura 5.4 Perfiles de soldadura Aceptados y No Aceptados del código AWS D1.1
Edición. 2020.
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REVISIÓN:
6.2 ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Los WPS`s serán preparados por el Departamento de Calidad con el apoyo del Ingeniero del Proyecto, en ellos se incluye
todas las variables requeridas del proceso de soldadura según el Código AWS D1.1 Edición 2010 para estructuras, tolvas
y chutes.
La preparación de los cupones y pruebas requeridas de soldadura son efectuados bajo la supervisión de los Inspectores de
Control de Calidad y con la presencia de la Supervisión para nuevos procedimientos. Los ensayos no destructivos y
destructivos serán realizados por una entidad calificada. El reporte de los resultados es revisado por el Jefe del
Departamento de Calidad. Si es aceptado se preparará el WPS para su uso en Taller.
GRUPO ATM E.I.R.L. comunicará a la Supervisión con 24 horas de anticipación la realización de la soldadura de cupones
y de los ensayos no destructivos / destructivos.
Copias de los WPS deberán ser remitidos al Responsable de Ingeniería por el responsable del departamento de Calidad de
manera que sean usados en los diseños del ítem como sean aplicables. Cuando las condiciones de diseño requieren de
calificación de nuevos WPS, el Ingeniero de Diseño junto con el Ingeniero de Calidad, deberán establecer las variables de
soldadura a ser considerados en los nuevos WPS.
Copias controladas de los WPS calificados son provistas al Supervisor de Soldadura para uso de los soldadores de
producción en las áreas de trabajo. El Departamento de Calidad mantiene el WPS y PQR original.
WPS`s y PQR’s son entregados a la Supervisión para su aprobación, antes de usarse en las soldaduras de producción.
Los WPS´s mínimos a realizar serán según el tipo de material a usar y serán principalmente:
• ASTM A-36 y/o ASTM A 572 Gr. 50.

• ASTM A 53 Gr. B, SCH- STD (caso de barandas).
6.3 CALIFICACIÓN Y CONTROL DE SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA
Todos los Soldadores y Operadores de Soldadura estarán calificados según el Código AWS D1.1 – Edición 2020, bajo la
supervisión del Supervisor de Soldadura y del Ingeniero de Control de Calidad.
Los apuntaladores serán calificados de acuerdo al Ítem 6.16.1.2. AWS D1.1-2020,
El ensayo de doblez se realizará en las instalaciones de GRUPO ATM E.I.R.L. bajo la Supervisión del Ingeniero de Calidad
ó un Inspector VT Nivel II SNT-TC-1A / CWI (opcional).
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REVISIÓN:
El reporte de las pruebas realizadas será revisado por el Ingeniero de Calidad, y si es aceptado, se preparará y certificará
la Calificación de la Performance del Soldador (WPQ).
GRUPO ATM E.I.R.L. presentará las copias de las homologaciones de los Soldadores Calificados a FLSMIDTH para su
conocimiento y revisión.
Los WPQ originales son mantenidas en responsabilidad del Área de Control de Calidad en un archivo y están disponibles
para revisión por el Cliente en cualquier momento.
Las copias controladas de los WPQ son remitidas al Supervisor de Soldadura y al Ingeniero de Proyecto para una correcta
asignación del trabajo de acuerdo a los rangos de calificación.
El Jefe de Control de Calidad y/o Inspector de Calidad del proyecto entregará el listado de los soldadores Homologados al
Supervisor de Soldadura y al Jefe de Fabricación para su archivo respectivo de calificación de soldadores y para una
correcta asignación al trabajo de cualquier soldador de acuerdo a los rangos de calificación.
La calificación de la performance del soldador o del operador de soldadura deberá ser afectada cuando una de las siguientes
condiciones ocurre:
a) Cuando hay una razón específica para cuestionar la habilidad del soldador en realizar soldaduras que no estén
dentro de las especificaciones, la calificación que sustenta deberá ser revocada. La supervisión se reservará
el derecho de pedir la recalificación del soldador si este no respeta las mínimas condiciones para la ejecución
de la soldadura. Todas las otras calificaciones no cuestionadas se mantienen en efecto.
b) Cuando hay un cambio en el performance de una variable esencial.
Cada soldador calificado estará incluido en el Registro de Soldadores Calificados que debe tener el Inspector de Control de
Calidad. Este registro es actualizado continuamente con la información provista por el Supervisor de Soldadura o Supervisor
de Fabricación. La Bitácora de Soldadores indicará por lo menos en que proceso el soldador u operador de soldadura ha
sido calificado.
El Proceso de Control de Calidad determinará en la Bitácora cuando la calificación de un soldador expira.
Todos los soldadores y operadores de soldadura calificados deberán contar con una identificación visible en la cual deberá
tener la información correspondiente a su calificación.
6.4 SOLDADURA DE PRODUCCIÓN Y REPARACIONES

El Supervisor de Soldadura asigna y supervisa la producción de los soldadores y es responsable de dar las instrucciones
correctas a los soldadores en el uso del WPS que se aplicarán en las diversas juntas de trabajo. En caso sea necesario el
Supervisor de Soldadura aclarará cualquier duda.
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REVISIÓN:
Todo soldador y operador de soldadura identificará con su estampa asignada cada costura de soldadura o soldadura
reparada con Lapicero metálico.
Cada junta será examinada visualmente al 100% por el Supervisor de Soldadura y posteriormente por el Inspector de Control
de Calidad de GRUPO ATM E.I.R.L. durante la presentación y ensamble de las partes.
Los puntos de soldadura serán eliminados para asegurar una completa fusión en la soldadura final.
De haber reparaciones producto de la inspección visual o de los ensayos no destructivos, estas se realizarán usando un
WPS calificado de acuerdo a lo requerido y se volverá a realizar los ensayos con los que se detectó el defecto.
Cada junta será examinada visualmente por el Inspector de Control de Calidad durante la presentación y ensamble de las
partes. El resultado de esta inspección se colocará en el registro de Inspección Visual de Soldadura FR-QAQC-03.
6.5 MATERIAL DE SOLDADURA
Todo material de soldadura es comprado y recibido como se describe en la Sección 4 (Control de Materiales) de este
documento.
Los electrodos, alambre y fundente son entregados a los soldadores y soldadores operadores y deberán ser mantenidos a
la temperatura en hornos portátiles y estacionarios recomendado por el fabricante, de ninguna manera se debe dejar los
electrodos y fundentes expuestos a la intemperie.
Los electrodos y fundente no consumidos deberán retornar a los hornos portátiles y/o estacionarios previa examinación de
su condición y limpieza. Según las recomendaciones del fabricante se aplicará el resecado. Los electrodos y fundentes
dañados serán desechados.
El material de soldadura será guardado en un espacio seco y manejado como se establece en el Procedimiento de
Almacenamiento y Manipuleo del Material de Soldadura, el cual debe estar basado en las especificaciones aplicables y en
las recomendaciones del fabricante.
Se usará electrodos de bajo contenido de hidrogeno con clasificación E70XX de acuerdo a AWS A5.1 o similar según
proceso.
Los electrodos de bajo contenido de hidrogeno serán entregados a los soldadores en caso no cuenten con hornos portátiles
o estacionarios únicamente en cantidad suficiente para completar el soldeo o por un período de cuatro horas, cual sea el
menor, de contar con hornos (fijo o portátil) deberán mantener los electrodos a la temperatura recomendada por el
fabricante, de ninguna manera se debe dejar los electrodos expuestos a la intemperie.
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REVISIÓN:
Los electrodos de bajo contenido de hidrogeno no consumidos deberán ser retornados para su almacenado luego de haber
sido tratados de acuerdo a las recomendaciones del Fabricante (se debe verificar la necesidad de secado antes de su
almacenaje). Se deberá examinar su condición, limpieza e identificación. Los electrodos dañados, no identificados y aquellos
que hayan sido secados más de dos veces serán desechados.
El alambre de soldadura por FCAW, GMAW y SAW se protegerá del medio ambiente con el envase plástico del fabricante,
para los procesos que requieran de gas de protección se aislará el área de trabajo para evitar corrientes de aire que
produzcan defectos en la soldadura.
6.6 REGISTROS
Los registros aplicables son el Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura (PQR) FR-QAQC-15-01/02, el
Registro de Especificación de Procedimiento de Soldadura (WPS) FR-QAQC-07-01/02, el Registro de Calificación de la
Performance del Soldador (WPQ) FR-QAQC-08-01/02, la Lista de Procedimientos de Soldadura FR-QAQC-11 y la Lista de
Soldadores Calificados FR-QAQC-12.
6.7 CONTROL DE DISTORSIONES
GRUPO ATM E.I.R.L. realizará el control de las distorsiones en dos (02) etapas, dependiendo del hallazgo:
• Después del proceso de habilitado y después del proceso de soldadura
El control de las distorsiones se realizará mediante el proceso de enderezado y dependiendo del grado de distorsión, este
se efectuará de la siguiente manera:
• En caliente. Mediante el uso del equipo de oxicorte.

• En frío. Mediante el uso de una prensa hidráulica
• En una combinación de ambos
Las dimensiones de las distorsiones cumplirán con los requisitos del proyecto para lo cual serán contraladas
dimensionalmente según sección 6 del presente Plan de Calidad.
7. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
7.1 GENERAL
Todos los Ensayos No Destructivos deberán realizarse según el procedimiento específico aplicable y deberán estar de
acuerdo con el Código AWS D1.1 2020 para estructuras, tolvas y chute.
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REVISIÓN:
Los Ensayos No Destructivos de Ultrasonido (UT) y Gammagrafía (RT) serán sub-contratados y se llevarán a cabo por
personal calificado, es decir, un Nivel II llevará a cabo los ensayos y un Nivel III visará el procedimiento de trabajo. La
revisión de la calificación del personal será realizada por el Responsable de Control de Calidad.
La cantidad de ensayos requeridos se detallan a continuación:
• Líquidos Penetrantes: 25% de inspección a las juntas a tope y de penetración completa; 10% a soldaduras de
filete a estructuras de soporte (dando prioridad a las placas base y superiores)
• Visual: 100% de Inspección a las uniones soldadas.
• Ultrasonido: 5% de inspección en juntas a tope y de penetración completa.
7.2 PROCEDIMIENTO PARA NDT
Todos los procedimientos para NDT deberán ser enviados por el proveedor respectivo y revisados por el proceso de Control
de Calidad.
7.3 PERSONAL NDT
Todo personal para NDT estará calificado según los requerimientos del SNT-TC-1A.
Los ensayos de Inspección Visual y Líquidos Penetrantes serán realizados por personal (Certificados como Nivel II) de
Control de Calidad.
El Inspector de Control de Calidad y el personal para NDT realizarán una inspección visual de las soldaduras y materiales
antes de cualquier examen NDT para detectar y remover irregularidades en la superficie o defectos que puedan afectar la
evaluación del NDT.
7.4 REPORTES DE INSPECCIÓN
Los reportes de los NDT serán emitidos firmados por el Nivel II que realizó el examen. Estos deberán ser revisados por el
Responsable de Control de Calidad antes de ser presentado al cliente.
Los reportes de resultados de todos los NDT deberán estar al alcance del cliente para revisión y aceptación.
Toda la documentación de los NDT; incluyendo la certificación del personal NDT, deberán ser archivadas por el
Departamento de Control de Calidad y deberán estar al alcance del cliente para revisión.
El registro aplicable al control de NDT es el Registro de Control de NDT de Soldadura FR-QAQC-10 y el Registro de
Inspección por Líquidos Penetrantes FR-QAQC-04.
0
REVISIÓN:
8. PREPARACION DE SUPERFICIE Y APLICACIÓN DE PINTURA
8.1 GENERALIDADES
La preparación de superficies y aplicación de pintura se realizará siguiendo el sistema de pintado indicado en las
especificaciones técnicas del proyecto, las hojas técnicas del fabricante de pinturas y el Procedimiento de Pintura dado por
el proveedor (Procedimiento de Aplicación de pintura y Procedimiento de Reparación de Pintura). La pintura se almacenará
según indique la hoja técnica del fabricante de pinturas a fin de que no sean perjudicadas por condiciones extremas de
temperatura, que podrían alterar su composición.
8.2 ETAPA PRELIMINAR PREVIO AL PINTADO

En la esta preliminar previo al pintado se ejecutarán las pruebas de arranque de pintura correspondientes, las misma que
serán indicadas en el procedimiento de pintado del proveedor.
• Prueba de calidad de aire según ASTM D4285.
• Prueba de sales según ASTM D4940.
• Prueba de contaminación de aceite según ASTM D7393.
El proveedor de pintura emitirá los reportes correspondientes a las pruebas realizadas.
Además, se realizará la homologación de los pintores que participarán en el proyecto.
8.3 PREPARACION DE SUPERFICIE
Para cada esquema de protección, la limpieza y preparación de superficie será Granallado al grado cercano al metal blanco
de acuerdo con norma técnica SSPC-SP10. como indica el estándar VIS 1-89.
Se realizará controles periódicos de la calidad del aire comprimido según ASTM D4285.
El perfil de anclaje tendrá un rango de valor de 1.5 – 3.0 mils; medido de acuerdo a la norma ASTM D4417.
Si existiesen elementos a soldar en Obra, se dejará para su armado y soldeo una franja de 40mm en ambos lados de la
junta sin pintar recubierta mediante una cinta adhesiva.
8.4 SISTEMAS Y APLICACIÓN DE PINTURA
El Sistema de Pintado será propuesto a FLSMIDTH para revisión y aprobación.
8.5 REGISTROS
El registro aplicable a la inspección de la preparación superficial y aplicación de pintura es el Registro de Inspección

Superficial y Pintura FR-QAQC-06.
9. EXAMINACIÓN E INSPECCIÓN
9.1 GENERALIDADES
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REVISIÓN:
Los materiales serán inspeccionados de acuerdo a la sección 4 (Control de Materiales) de este documento.
La Fabricación de las estructuras metálicas será controlada mediante los planos de fabricación de taller o ensamble
preparados por el área de Ingeniería.
El área de Aseguramiento y Control de Calidad es responsable por la realización y documentación de las inspecciones y
pruebas de END requeridas.
Previo a la revisión de los ensayos END, deberá presentarse para su aprobación por la Supervisión un procedimiento
revisado.
Las No Conformidades detectadas en la inspección deberán ser controladas como se indica en la sección 11 (Control de
productos no conformes).
9.2 INSPECCIONES
Los instrumentos utilizados para realizar mediciones deberán estar debidamente identificados y calibrados.
La inspección se realizará entre las siguientes áreas: Soldadura (Supervisión), Control de Calidad (Control Dimensional,
Inspección Visual, END) durante todo el proceso teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
• Preparación de los biseles según planos de taller de los elementos a soldar.

• Presentación y alineamiento de los componentes de la junta.
• Temperatura mínima de Precalentamiento.
• Temperatura máxima de entre pases.
• Posición de soldadura, electrodo y otras variables indicadas en el procedimiento de soldadura aplicado.
• Condición del pase de raíz después de su limpieza.
• Eliminación de la escoria entre pasadas.
• Control del acabado final de la soldadura.
Una vez que la fabricación en planta está terminada, el Inspector Q.C. realizará la inspección final, verificando que las
estructuras estén de acuerdo con todos los requerimientos aplicables.
9.3 CERTIFICACION FINAL
Después de completar las inspecciones, los documentos de soporte serán entregados al Responsable de Control de Calidad
para ser revisados y luego entregados a la Supervisión del Cliente para su visado.
9.4 REGISTROS
El registro aplicable a la verificación de dossier de calidad es la Lista de Verificación de Dossier de Calidad FR-QAQC-20.
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REVISIÓN:
10. CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES
10.1 IDENTIFICACIÓN DE NO CONFORMIDAD
Una no conformidad es cualquier condición que no cumple los requerimientos aplicables de la supervisión incluyendo todos
los del presente documento.
Tan pronto una no conformidad es reportada, el Inspector de Control de Calidad inspeccionará el ítem, y si es comprobada
su no conformidad, la identifica marcándola o etiquetándola con “RETENER” o “RECHAZADO” cuando sea aplicable. Emitirá
un Reporte de Producto No Conforme, el cual deberá estar enumerado. Si es práctico, el ítem no conforme se mueve a un
área separada.
El reporte de Producto No Conforme deberá contener disposiciones sugeridas para la corrección de la condición, deberá
ser firmada y fechada por el Inspector de Control de Calidad y enviada al Responsable del área de control de Calidad,
Ingeniero de Proyecto y Jefe de Taller para su revisión y aprobación.
El Inspector de Control de Calidad entregará una copia del Reporte de Producto No Conforme al Ingeniero de Producción y
al Jefe de Taller para el levantamiento de la NCR.
10.2 CORRECCION DE NO CONFORMIDAD
La disposición de no conformidad puede ser clasificada como sigue:
• ACEPTAR BAJO CONCESIÓN: El Responsable de Control de Calidad consulta con el Ingeniero de Diseño.
Cualquier revisión necesaria a los planos, cálculos y documentación a conseguirse será efectuada como se
describe en este documento, incluyendo entrega a la supervisión para su revisión y aceptación. Cualquier
aceptación del Ingeniero de Diseño deberá ser endosada con su firma y fechada y el ítem en cuestión se
marca o etiqueta como “ACEPTADO”, o en todo caso se emitirá plano con nueva revisión.
• REPARAR / REHACER: Todas las disposiciones pueden ser llevadas a cabo usando los procedimientos
estándares aprobados de la compañía bajo la aprobación de la supervisión y de su ingeniería.
• RECHAZAR: Esta disposición requiere que el Inspector de Control de Calidad verifique y documente el
Reporte de Producto No Conforme que el ítem ha sido removido del área de trabajo y claramente marcado o
etiquetado con “RECHAZADO” para prevenir el uso inadvertido antes de desecharlo.
• La supervisión será informada de cualquier material rechazado, se le informará sobre su estado, ubicación y
la razón del rechazo debidamente etiquetados y se tendrá un lugar de almacenamiento.
0
REVISIÓN:
• El Ingeniero de Proyecto indicará quien es el responsable por la acción correctiva en el Reporte de Producto
No Conforme; deberá firmar y fechar el Reporte de Producto No Conforme cuando es recibido y cuando la
acción correctiva ha sido tomada. El Reporte de Producto No Conforme será devuelto al Ingeniero de Control
de Calidad para la respectiva inspección.
10.3 VERIFICACIÓN DE LA CORRECCIÓN
El Inspector de Control de Calidad realizará las inspecciones aplicables de acuerdo al Reporte de Producto No Conforme.
Cuando el Inspector verifique que el elemento reúne todos los requerimientos, firmará el Reporte de Producto No Conforme,
reemplazará la marca o etiqueta de “CORREGIR O REPROCESO” por la de “ACEPTADO” y permitirá que el elemento
regrese a la siguiente etapa de operación.
10.4 REGISTROS
Reportes Completos de Producto No Conforme serán devueltos al responsable del Área de Control de Calidad para su
aprobación y archivos.
El registro aplicable al producto o servicio no conforme es el Registro No Conformidad FR-CAL-002.
11. RECEPCIÓN Y DESPACHO DE PRODUCTOS TERMINADOS
11.1 RECEPCIÓN DE PRODUCTOS TERMINADOS EN TALLER
Almacén recibirá del Área de Producción el Packing List con la marca o identificación y cantidad de materiales, la cual debe
contar con el visto bueno de Producción y Control de Calidad.
El almacenamiento debe efectuarse de tal forma que no dañe el producto terminado. Se debe evitar el contacto metal con
metal o metal con otra superficie que puede dañar la pintura aplicada.
11.2 DESPACHO DE PRODUCTOS TERMINADOS EN TALLER
Previo al despacho de todas las piezas, cada pieza será tipiada y/o etiquetada para identificar el elemento. La marca en los
elementos deberá referirse al plano de Montaje. En los miembros largos, las marcas de las piezas aparecerán en ambos
extremos y también a intervalos de 6 metros.
El despacho de estructuras se realizará según cronograma establecido. Emitiendo para ello la correspondiente lista de
empaque y/o guía de remisión en la cual se consignará la orden de fabricación, marca o identificación del producto terminado
(número de identificación del cliente), cantidad, fecha de salida, transportista, placas del vehículo y nombre del chofer.
0
REVISIÓN:
11.3 PREPARACIÓN PARA EL TRASLADO Y ALMACENAMIENTO
Ningún elemento fabricado será trasladado a la zona de almacenaje sin que antes haya sido liberado por Control de Calidad.
En caso requiera reparar una no conformidad este no será llevado a la zona de almacenaje sin que antes haya sido reparado
e inspeccionado por Control de Calidad.
Cada elemento fabricado será limpiado de todo material suelto tal como arena, escoria, resto de electrodos u otros
elementos extraños. De tal manera que se evite posibles daños sobre la superficie.
Se evitarán daños por golpes mediante una protección adecuada.
Después de concluido el proceso de pintado final, se procederá al almacenamiento de los productos, para luego hacer la
entrega final a almacén para su despacho.
La preparación del traslado a Obra, deberá tenerse en cuenta el correcto estibado de la carga, así como la limpieza del
producto a despachar.
11.4 DOSSIER DE CALIDAD

Todos los registros que forman parte del proyecto serán adjuntados al Dossier de Calidad el cual será entregado al término
del Proyecto.
Se entregarán registros de controles realizados (Control dimensional, visual, END, etc.) conforme se realicen las liberaciones
de los elementos.
Si no hubiese una supervisión del cliente durante la fabricación en nuestros talleres, se les hará llegar el acta de entrega
acompañada del Dossier de Calidad del producto para que el Cliente la firme.
12. LISTADO DE REGISTROS APLICABLES AL PROYECTO
1. PL-QAQC-001 Plan de Gestión de Calidad.

2. FR-QAQC-14 Acta de Liberación
3. FR-QAQC-01 Registro de Recepción de Materiales.
4. FR-QAQC-02 Registro de Control Dimensional.
5. FR-QAQC-03 Registro de Inspección Visual.
6. FR-QAQC-04 Registro de Inspección Mediante Líquidos Penetrantes.
7. FR-QAQC-05 Registro de Medición de Condiciones Ambientales.
8. FR-QAQC-06 Registro de Inspección de Granallado y Aplicación de Pintura.
9. FR-QAQC-07 Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS) - AWS D1.1.
10. FR-QAQC-08 Registro de Calificación del Soldador (WPQ) - AWS D1.1.
11. FR-QAQC-09 Registro de trazabilidad.
12. FR-QAQC-10 Registro de Control de END de Soldadura.
PLAN DE GESTIÓN DE CALIDAD PP003-22
PROYECTO QUELLAVECO PORT & PIPE CONVERYOR HOJA 1 de 18
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO FECHA 05/01/22
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE Y APLICACIÓN DE PINTURA Revisión 01
PROCEDIMIENTO DE PINTADO
PROYECTO QUELLAVECO PORT & PIPE CONVERYOR
CLIENTE: FL SMIDTH
CONTRATISTA: GRUPO ATM E.I.R.L.
ÍTEM NOMBRE CARGO Firma FECHA
DIRIGIDO A Grupo ATM E.I.R.L. 05/01/22

Julio Cesar Ignacio Huerta
Dpto. De Calidad
REVISADO Sherwin-Williams Perú

Davis Huaigua 05/01/22
POR Jefe del Departamento Técnico
ELABORADO Sherwin Williams Perú

Jannet Garcia Rojas 05/01/22
POR Dpto. Técnico
COPIA CONTROLADA N° 1
Fecha entrada en Vigencia:
EDICIÓN FECHA MODIFICACIONES

00 05/01/22 --
1
ÍNDICE
1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA
3.1. NORMAS Y/O ESPECIFICACIONES APLICABLES.
4. DEFINICIONES
5. ESQUEMA DE PINTADO ESPECIFICADO
6. EJECUCIÓN
6.1. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
6.2. PRE - APLICACIÓN DE PINTURA.
6.3. APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA P3-A
7. RESPONSABILIDADES
8. INSPECCIÓN
9. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
10. ANEXOS
10.1. CALCULO DEL RENDIMIENTO
10.2. CALCULO DEL ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA (EPH)
10.3. OPTIMIZACIÓN DE RENDIMIENTOS DE PINTURA
10.4. PROCEDIMIENTO DE RESANE
2
1. OBJETIVO
Se elabora el presente documento, donde establecemos los procedimientos de preparación de

superficie, aplicación de pinturas y control de Calidad, para el pintado del Proyecto “QUELLAVECO
PORT & PIPE CONVERYOR”, ejecutado por la contratista Grupo ATM E.I.R.L. .
2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable en taller para la preparación y aplicación de pinturas en superficies

de acero nuevas, resanes durante el proceso de aplicación del sistema de pintura por daños
mecánicos y pruebas de estandarización de los parámetros de operaciones de preparación de
superficie, aplicación de pintura y curado para asegurar la calidad de los procesos que conformaran
el proyecto en mención de acuerdo al sistema de pintura establecido.
Es responsabilidad del contratista cumplir con todo lo estipulado en el presente documento.
3. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA
3.1 Normas y/o especificaciones aplicables

• SSPC: Society for Protective Coatings
• ASTM: American Society for Testing and Materials
• Hojas técnicas y MSDS: Zinc Clad 60, Macropoxy 851, Acrolón 218.
Organización Norma Descripción

SSPC SP1 Solvent Cleaning
SSPC SP2 Hand Tool Cleaning
SSPC SP3 Power Tool Cleaning
SSPC SP11 Power Tool Cleaning to Bare Metal
SSPC SP10/NACE N°2 Near-White Metal Blast Cleaning
Abrasive specification/ surface cleaning with mineral
SSPC AB1
abrasives or slag.
Abrasive specification/Cleanliness of Recycled Ferrous
SSPC AB2
Metallic Abrasives
Abrasive specification/Newly Manufactured or Re-
SSPC AB3
Manufactured Steel Abrasives
Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces
SSPC Vis1
Prepared by Dry Abrasive Blast Cleaning
Métodos de campo para la extracción y análisis de sales
SSPC Guide 15 solubles en sustratos de acero y otros sustratos no
porosos.
SSPC PA1 Shop, Field, and Maintenance Painting of Steel
Measurement of Dry Coating Thickness with Magnetic
SSPC PA2
Gages
3
Standard Test Method for Indicating Oil or Water in

ASTM D4285
Compressed Air
Field Measurement of Surface Profile of Blast Cleaned
ASTM D4417
Steel
Standard Practice for Measuring MEK Resistance of
ASTM D4752 Ethyl Silicate (Inorganic) Zinc-Rich Primers by Solvent
Rub
Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings
ASTM D4541
Using Portable Adhesion Testers
Standard Test Method for Conductimetric Analysis of
ASTM D4940 Water-Soluble Ionic Contamination of Blasting
Abrasives
ASTM E337 Measuring Humidity with a Psychrometer
Loose particulate present on a steel surface prepared
ISO 8502-3
for painting arising from blast cleaning
4. DEFINICIONES
4.1. Especificación
Se refiere a los requerimientos mínimos del cliente en cuanto a expectativas de protección
anticorrosiva, teniendo en consideración todos los factores posibles, para que la protección sea
duradera. Cada proyecto presenta una especificación que prevalece para la ejecución de los
trabajos de preparación de superficie, pintado y evaluaciones a realizarse a las estructuras pintadas.
4.2. Sistema de Pinturas

Se refiere al tipo y número total de capas a aplicarse a un sustrato, en un orden predeterminado.
4.3. Registro
Documento que provee evidencia objetiva de las actividades efectuadas o de los resultados
obtenidos.
4.4. Registros de Calidad

Son el soporte, bien en papel, microfilm o archivo informático, donde se reflejan y anotan los
resultados, de naturaleza variable, que son consecuencia directa o indirecta de la ejecución de
actividades relacionadas con la calidad aplicada a la ejecución de la obra.
4.5. Archivo
Medio físico (fólder, carpeta o similar) o informático en el que se mantienen y conservan los
Registros y/o documentos resultados de la aplicación del Plan de Gestión de Calidad.
5. ESQUEMA DE PINTADO ESPECIFICADO:

5.1 Preparación de Superficie
Tipo Norma
Limpieza con chorro abrasivo al grado metal casi blanco SSPC-SP10/NACE N°2
Perfil de Rugosidad requerido en especificación: 2.0 mils – 3.0 mils
4
La limpieza abrasiva se recomienda realizarlo en cabina manual y automática con mezcla de granalla
shot y grit o solo grit o escoria. Se recomienda verificar preparación superficial en cabina de
granallado previa al ingreso a cabinas de pintado
5.2 Sistema de Pintura:
*Alternativa 1
Capa Pintura EPS (mils) Ral

Base ZINC CLAD 60 3.0 Gris zinc
Mist Coat MACROPOXY 851 2.0 7038
Intermedia MACROPOXY 851 6.0 7038
Acabado ACROLON 218 2.6 7035
ESPESOR FINAL 13.6
*Alternativa 2
Capa Pintura EPS (mils) Ral

Base ZINC CLAD 60 3.0 Gris zinc
Mist Coat MACROPOXY 851 2.0 7038
Intermedia MACROPOXY 851 6.0 7038
Acabado SUMATANE HS 2.6 7035 / 2002
ESPESOR FINAL 13.6
La procedencia de pintura es de las diferentes plantas de Sherwin Williams Company principalmente de

Ecuador, Chile, Brasil y Estados Unidos.
6. EJECUCIÓN
Antes de empezar los trabajos se deben reunir los representantes de la contratista, el propietario y el
asesor técnico de Sherwin Williams para unificar conceptos, criterios de aceptación y normas con las
cuales se determinará los parámetros para la ejecución del trabajo.
Los procedimientos y equipos de aplicación descritos, son los señalados en las hojas técnicas
respectivas de los productos especificados, otros equipos y/o diluciones pueden ser utilizados de
acuerdo a las condiciones del sitio donde serán aplicados los productos.
6.1. Preparación de Superficie
Tipo Norma
Limpieza con solventes SSPC-SP1
Limpieza con chorro abrasivo al grado metal Blanco SSPC-SP10/NACE N°2
5
6.1.1. Limpieza previa
• Eliminar mediante herramientas mecánicas: escoria y rebabas de soldadura, así mismo si

se encuentran filos cortantes deben ser redondeados.
• Si las superficies de acero se encuentran contaminadas con grasa y/o aceite, estas deben
ser lavadas con agua y detergentes industriales y luego enjuagados con agua según
Norma SSPC-SP1. El agua debe ser de suficiente pureza y calidad que no contamine o
exceda los criterios de limpieza de superficie.
• Si las superficies de acero presentan un nivel de contaminantes no visibles por encima de
los límites establecidos en el ítem 6.1.3, estas deben ser lavadas con agua. El agua debe
ser de suficiente pureza y calidad que no impida que se alcance los criterios de limpieza
de superficie.
SSPC-SP1: Limpieza con Solventes: Eliminar grasas, aceites, lubricantes de corte y toda otra
presencia de material soluble de la superficie de acero utilizando para estos efectos algunos de
los siguientes métodos: escobillas o trapos limpios embebidos en solventes, pulverización de
solventes clorados, detergentes alcalinos, etc. Esta limpieza se considera previa a todo tipo, ya no
deben existir grasas o aceites sobre la superficie que se protegerá.
6.1.2. Limpieza mediante chorro abrasivo
SSPC-SP10: Limpieza mediante Chorro Abrasivo a Metal Casi Blanco: Se define como una
limpieza en la cual se elimina toda suciedad, óxido de laminación, herrumbre, pintura y cualquier
materia extraña de la superficie. Se permiten pequeñas decoloraciones o sombras causadas por
manchas de corrosión, óxidos de laminación o pequeñas manchas de restos de pinturas viejas.
Por lo menos un 95% de la superficie, deberá estar exenta de residuos a simple vista. El remanente
a simple vista se limitará al 5% por cada unidad de área de la superficie (aproximadamente 9
pulg2, es decir un cuadrado de 3 pulg x 3 Pulg.).
Definiciones de preparación superficial especificados por The Society For Protective Coatings
(SSPC). Cada una de las diferentes normas, pueden ser consultadas en detalle en los documentos
correspondientes. Lo que en este texto se indica son solo definiciones básicas.
6.1.3. Requisitos y aspectos generales en limpieza con chorro abrasivo
• Evaluar la calidad del aire comprimido según la Norma ASTM D4285.

• Se realizará la evaluación de los abrasivos metálicos (granalla) de acuerdo a la norma
SSPC-AB2 y SSPC-AB3.
• Verificar el diámetro de boquilla y la presión a la salida de la boquilla. Para obtener mejor
eficiencia la presión se recomienda estar entre 90 psi a 100 psi.
• Realizar la preparación de superficie con chorro abrasivo cumpliendo con la Norma
especificada para el sistema de pintura SSPC-SP10-NACE 2.
• El perfil de rugosidad especificado para este proyecto es de 2.0 a 3.0 mils para todos los
sistemas de pintura, medido según norma ASTM D4417
• Se recomienda que las personas que realizan esta labor cuenten con guantes de cuero a
fin de evitar la contaminación con sudor.
• Al término del chorreado abrasivo, se debe limpiar con aire comprimido y de ser necesario
complementar con escobilla de nylon para eliminar todo el resto del abrasivo de la
preparación de superficie. Se recomienda tomar las referencias pictóricas
6
correspondientes a la calificación de la cantidad y tamaño de polvo residual sobre

superficies antes de pintar según la norma ISO 8502-3, se podrá tomar como criterio de
aceptación la calificación menor o igual a 2.
• En el caso de las superficies tratadas con abrasivos, se debe verificar la concentración de
sales remanentes en la superficie de acuerdo a la norma SSPC – Guide 15. Los valores
admisibles según método Quantab son: para superficies expuestas al medio ambiente <
50 ppm, según método Parche Bresle son: para superficies expuestas al medio ambiente
< 70 µS/cm.
• En zonas de las estructuras donde se realizará el empalme con otra mediante soldadura
en obra, se recomienda encintar los extremos con cinta Masking tape (2 pulg), para
minimizar daños en la pintura aplicada.
6.2. Pre-Aplicación de pintura
6.2.1. Equipos de Pintado
Los equipos de pintado con que cuenta el contratista deberán estar en perfectas condiciones para
poder tener una aplicación sin problemas y lograr la optimización de la cantidad de pintura a
utilizar y el tiempo de aplicación. Debe considerarse lo siguiente:
• Elección de método de aplicación de acuerdo al tipo de pintura

• Contar los manómetros necesarios para la visualización de la presión de aplicación (en
caso de usar equipos)
• Tener los accesorios y boquillas adecuadas para cuando se utiliza el equipo Airless.
a. Equipos Airless (sin aire): Una buena selección de boquilla y la presión adecuada del
equipo ayudará a que se obtenga mejor rendimiento y un trabajo de calidad.
b. Equipos Convencionales (con aire): Es importante considerar equipos de presión con una
buena selección de las boquillas, casquillos y aguja en función al tipo de pintura a
aplicarse. En estos equipos para obtener una mejor aplicación se realiza una dilución
mayor que en los equipos Airless. También se pueden utilizar los equipos de succión
(“vaso”), sólo para resanes puntuales, estos equipos tienden a pulverizar mucho más la
pintura, debido a que se trabaja con mayor dilución.
c. Brochas y rodillos: Deben ser resistentes a pinturas a base de solvente y adecuados para
la aplicación de capas de acabado. Estos dispositivos son usados para resanes en zonas
puntuales, aunque el acabado no será igual al aplicado con equipos.
6.2.2. Condiciones ambientales
• Las condiciones ambientales deben ser tomadas en cuenta desde la preparación de

pintura y para toda aplicación de recubrimientos, el aplicar bajo condiciones ambientales
no aptas, puede traer consecuencias de falla de desprendimiento o un acabado diferente
al esperado.
• Tener en cuenta que los valores permitidos según Hoja Técnica de los productos (Zinc
inorgánico, epóxico y poliuretano) contemplan:
o % Humedad Relativa < 90% (para producto Zinc Clad 60)
7
o % Humedad Relativa < 85% (para producto Macropoxy 646).

o 4°C < T° ambiente < 45°C
o 5°C < T ° superficie < 43°C
o T ° superficie – T ° rocío ≥ 3 ° C
6.2.3. Preparación y aplicación de pintura
Una vez preparada la superficie, limpia y seca, se procederá a la mezcla de pintura y aplicación del
sistema recomendado, bajo las siguientes recomendaciones.
• La preparación de pintura debe realizarse en recipientes totalmente limpios. Se debe
homogenizar la pintura por separado tanto parte A (resina) como parte B (endurecedor).
• Adicionar la parte B hacia la parte A y homogenizar con agitador eléctrico o neumático
tipo Jiffy, por un tiempo máximo de 3 minutos hasta que la mezcla tome una apariencia
uniforme, agregar el diluyente sólo después que la mezcla de ambos componentes haya
culminado. Filtrar a otro recipiente con una malla 30 a 60 o telas de Nylon. Para
volúmenes menor a 1 litro, la mezcla se puede realizar con paletas metálicas sin oxido,
aluminio o madera, totalmente limpias, se recomienda usar 2 o más paletas para no
contaminar los envases.
• Realizar la aplicación con un traslape de 50% de cada pasada, si es necesario cruce la
pistola en ángulo correcto. La pistola siempre debe estar perpendicular a la superficie y a
una distancia de 25 cm para un equipo convencional y 30 cm para un equipo Airless.
• Es mejor aplicar el recubrimiento con luz natural, si el caso requiere el uso de luz artificial,
esta debe de tener una luminosidad mínima de 530 lumen / m2 de preferencia luz blanca.
• Para el uso de brochas o rodillos se recomienda realizar varias pasadas hasta alcanzar el
espesor adecuado.
• Al exceder el tiempo de vida útil de la pintura (pot life), se genera una variación de su
viscosidad perdiendo sus propiedades de humectación y nivelamiento, por lo que se
deberá desecharla.
• El curado en este tipo de recubrimientos se cumple a los 7 días a 25°C después de aplicar
la última capa, dependerá también de las temperaturas y humedad relativa de la zona.
6.3. Aplicación del sistema de pintura:
*Alternativa 1
6.3.1. Aplicación de la capa base:
Zinc Clad 60.- Es un Primer Inorgánico de zinc de tipo Etil Silicato, suministrado en dos
componentes (A y B), base líquida y polvo de zinc, que deben ser mezclados al momento de su
uso. Brinda una extraordinaria y duradera protección galvánica del acero al carbono y evita la
progresión corrosiva bajo la película en caso de daños en el sistema de pintura.
• Luego de mezclado el producto y durante la aplicación se debe contar con agitación constante
para evitar la sedimentación del pigmento en el fondo del envase que contiene la mezcla.
• Debido al rápido secado que posee este producto su control de espesor en húmedo no es
posible, por lo cual su control es mediante su rendimiento.
• El zinc Clad 60 no es repintable así mismo después de 45 minutos, es decir si por alguna razón
existe bajo espesor no se puede repintar con el mismo producto. De encontrarse zonas con
bajos espesores luego de este tiempo, este espesor faltante se recuperará mediante la
aplicación de una pintura de zinc orgánico.
8
• Antes de la aplicación de la siguiente capa se deberá realizar mist coat, el cual consiste en la
aplicación de una capa de 2.0 mils aproximadamente diluida entre 40-50%.
• Después de aplicado el mist coat esperar un lapso de 60 - 90 minutos antes de la aplicación
general de la capa siguiente.
• El Zinc Clad 60 presenta una relación en peso. Por ello no es práctico preparar 1/4 o 1/8 de
galón, salvo que se utilice una balanza para medir el polvo de Zinc.
%Sólidos Proporción Pot life a Repintado a 25oC

PRODUCTO Diluyente
Volumen de mezcla 25o C min máx
Kit de
Zinc Clad 60 P30 NC 61±2 resina y 4 horas 10 horas Sin
filler de limite
Zinc Clad 60
(1 galón)
% dilución Presión de
Aplicación vol. Boquilla atomización (psi)
Equipo Airless Hasta 5% 0.017” - 0.019” 1800 - 2500
Equipo Convencional Hasta 10% FF o FX 704. 50
Brocha o rodillo --- --- ---
6.3.2. Preparación de la capa de Zinc Clad 60
• Si la capa Zinc Clad 60 presenta bajos espesores se debe completar hasta el espesor
especificado con Zinc Clad IV-80 o similar.
• Si la capa de Zinc Clad 60 presenta mud-cracking se debe retirar la pintura de esa zona y
hacer spot blasting hasta SSPC-SP5 y volver aplicar la capa de Zinc Clad 60 (si es área total
de una estructura), si las áreas son pequeñas se puede utilizar herramientas de poder que
generan perfil como Blister Blaster de acuerdo a la norma SSPC-SP11 y aplicar una capa
de Zinc Clad IV-80 o similar.
• La capa de Zinc Clad 60 debe quedar de manera homogénea, se debe retirar todo
overspray de la superficie mediante lijado ligero, se puede utilizar lijas de grano #120 o
más finas, tener en cuenta que el objetivo es retirar las partículas sueltas sobre la
superficie de la película de pintura, y evitar disminuir el espesor del mismo.
• Al término de la limpieza, se debe limpiar con aire comprimido y de ser necesario
complementar con escobillones para eliminar todos los restos de polvo sobre la
superficie.
6.3.3. Aplicación de la capa sellante Mist Coat
• Se entiende por mist coat, como una capa de pintura delgada con las características
idóneas de sellar una película seca micro porosa tal como se presenta en pinturas
inorgánicas de Zinc de Etil Silicato, como el Zinc Clad 60, durante su proceso de curado,
en donde se libera vapores orgánicos producto de la formulación, dejando espacios vacíos
(de aire), que deben ser sellados adecuadamente dejando un film continuo de bajo
espesor de película seca con la finalidad de desalojar el aire atrapado en estos espacios.
9
• La aplicación de Macropoxy 646 como capa sellante mist coat diluido entre el 40% a 50%,
consiste en aplicar un pase delgado a toda la estructura o estructuras, en este pase se
notará zonas traslucidas o sombra de la capa de zinc, luego para sellar totalmente esta
película, realizar un segundo pase o los necesarios de forma cruzada, puede utilizarse
boquillas 0.011” o 0.013” (Airless).
• Después de aplicado el mist coat esperar un lapso de tiempo de 60 a 90 minutos antes de
la aplicación general de la siguiente capa al espesor especificado.
6.3.4. Aplicación de capa Intermedia.
Macropoxy 851.- alto espesor, rápido secado, epoxy poliamida modificado diseñado para la
protección de acero y concreto en exposición a ambientes industriales. Ideal para aplicaciones de
pintado de mantención y maestranzas. El alto contenido de sólidos asegura una adecuada
protección de cantos, esquinas y soldaduras. Este producto puede ser aplicado directamente en
superficies de acero marginalmente preparadas.
%Sólidos Proporción Pot life a Repintado a 25oC*

PRODUCTO Diluyente
Volumen de mezcla 25oC min máx
Macropoxy 851 P33 NC 85±2 1A: 1B 4 horas 4 horas 3 meses
*Repintado con otra capa del mismo producto
Aplicación Boquilla
vol. atomización (psi)
Equipo Airless Hasta 20% 0.015” - 0.023” 2800-3000

Equipo Convencional Hasta 20% E-704 60-65
No
Brocha o Rodillo recomendado o --- ---
necesario
6.3.5. Capa Refuerzo (“Stripe coat”)
• Una vez que se haya culminado con la preparación de la superficie, pintado la primera capa
de pintura, mist coat y capa acabada, se deberá reforzar los cordones de soldadura críticos o
muy marcados, zonas de difícil acceso donde no ingrese el equipo (como agujeros de ratón
cajonería pequeña), bordes angostos y filos, con brocha, por ser estas zonas puntos críticos
de fallas prematuras del sistema de pintura.
• En caso de contar con elementos con zonas de bordes amplios, cordones planos, no críticos y
filos redondeados, que puedan aplicarse con equipos de pulverización será opcional el
refuerzo adicional con brocha.
• Las pinturas líquidas tienden a fluir fuera de estos lugares. Esto es resultado de la tensión
superficial en la película de pintura y el encogimiento de la misma durante el proceso de
curado. Si esto ocurre, la película de pintura cercana a los bordes, filos, ribetes será más
delgada que en el resto de la superficie y el resultado puede llevar a una corrosión prematura
en dichas áreas y posteriormente causar deterioro del material.
10
• El Stripe Coat debe de ser aplicada después de la capa mist coat, se recomienda realizarlo con
epóxico Macropoxy 851 a máximo 5% de dilución con brocha, considerar mismo tiempo de
repintado recomendado para el producto en ítem 6.3.4.
6.3.6. Aplicación de capa acabado.
Acrolon 218 Hs.- Es un poliéster modificado, alifático, acrílico poliuretano formulado

específicamente para aplicaciones en talleres. También adecuado para aplicaciones industriales.
Un uretano de secado rápido que proporciona retención de color y brillo para la exposición al
exterior.
• Puede usarse directamente sobre imprimaciones orgánicas ricas en zinc (epoxi zinc
imprimación y imprimación de zinc uretano curado por humedad)
• Retención de color y brillo para exposición exterior.
• Secado rápido.
• Excelentes propiedades de aplicación
Repintado con el mismo

%Sólidos Proporción Pot life producto 16°C/25oC
PRODUCTO Diluyente
Volumen de mezcla 25o C
min máx
Acrolon 218 Hs P20 NC 65±2 6.1A: 1B 2 horas 18h/8h 3 meses
Presión de
Aplicación % dilución vol. Boquilla
atomización (psi)

Equipo Convencional Hasta 10% FF-FX 50
Brocha o rodillo Hasta 10% --- ---
NOTA: Los acabados con rodillo en la capa de acabado no son muy estéticos de preferencia no aplicar con
rodillo.
*Alternativa 2:
6.3.7. Aplicación de capa acabado.
Sumatane HS.- Es una pintura a base de poliuretano acrílico alifático, de dos componentes y un alto
porcentaje de sólidos en volumen, el cual otorga una excelente protección contra la intemperie,
retención de color y brillo por extensos periodos de tiempo, posee también una mayor resistencia
química.
• La dilución excesiva del material puede afectar la estructura de la película, su apariencia y

adhesión.
• La ventilación insuficiente, el mezclado incompleto, capas excesivamente gruesas pueden
causar atrapamiento de solventes y fallas prematuras.
11
Repintado con el
%Sólidos Proporción Pot life mismo producto
PRODUCTO Diluyente 16°C/25oC
Volumen de mezcla 25o C
min máx
Sumatane HS P20 NC 70±2 4.5A: 1B 4 horas 12 h/8 h 36 h/24 h
Aplicación Boquilla
vol. atomización (psi)

Equipo Convencional Hasta 30% FF-FX 50
Brocha o rodillo Hasta 25% --- ---
NOTA: Los acabados con rodillo en la capa de Sumatane hs no son muy estéticos de preferencia no aplicar
con rodillo.
7. RESPONSABILIDADES
• El contratista debe contar con el personal técnico idóneo en preparación de superficie y

aplicación, así como también de equipos de inspección calibrados y en óptimas condiciones,
como mínimo: psicrómetro, termómetro de superficie, medidor de espesor de película
húmeda y medidor de espesor de película seca.
• El contratista es responsable del cumplimiento de este procedimiento y de las condiciones
generales del proyecto.
• El contratista es el responsable por la aplicación de las pinturas y el responsable del control
de calidad de las pinturas que aplica.
• El proveedor es el responsable de asesorar el adecuado uso de las pinturas provistas para el
proyecto.
• El proveedor de pinturas es responsable de establecer y elaborar el procedimiento de pintura
específico para el proyecto tomando como referencia la especificación técnica y hojas
técnicas por producto.
• El proveedor brindara capacitación a los preparadores de superficie, preparadores de pintura
y homologación a los aplicadores de pintura entregándoles el certificado correspondiente
para la ejecución de trabajos.
• El proveedor brindará asesoría y participación desde el arranque de pintura y durante todo el
proyecto y realizará visitas diarias al taller donde estén aplicando las pinturas.
• El proveedor llevará a cabo las pruebas de arranque de pintura o estandarización de
operaciones las cuales se plasmará en un informe técnico.
• El proveedor facilitara sus equipos para pruebas especiales tales como: Adherencia, etc.
8. INSPECCIÓN
El contratista debe contar con los equipos de inspección y control de calidad calibrados y en óptimas
condiciones, como mínimo: psicrómetro, termómetro de superficie y medidor de espesores de
película seca.
12
8.3. Pruebas del proyecto
Para la estandarización y arranque de proyecto se llevará a cabo las siguientes pruebas,
Para el abrasivo
• ASTM D4285 : Calidad del aire
Sin presencia de aceites, grasas ni humedad
• Diámetro de boquilla
Desgaste no mayor a 1/32”
• Presión de aire
Recomendada entre 90 a 100 psi
Nota: este parámetro de medición influye principalmente en la productividad de proyecto.
• ASTM D7393
Sin presencia de aceites
• SSPC-AB1/AB2/AB3 : Conductividad del abrasivo
Menor a 1000 µS/cm
• ASTM E337 : Condiciones ambientales
o % Humedad Relativa < 85%
o 10°C < T° ambiente < 35°C
o 4°C < T ° superficie < 38°C
o T ° superficie – T ° rocío ≥ 3 ° C
Para el control y evaluación de la calidad del sistema de pinturas aplicado:
• SSPC-PA2 : Medición de espesor de película seca.

• ASTM D4541 : Adherencia por tracción con equipo tipo V (Método E)
Valor mínimo promedio:
Sistema Completo: 435 Psi (recomendación Sherwin Williams).
PRUEBA DE ADHERENCIA
Se recomienda realizar la prueba de tracción según ASTM D4541 en probetas de 250 x 250 x 6 mm.
preparadas paralelamente a las estructuras. El valor promedio mínimo aceptable es:
Sistema Completo: 435 Psi (recomendación Sherwin Williams).
Los equipos del proveedor se encontrarán con certificado de calibración no mayor a un año de
antigüedad y en óptimas condiciones.
9. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD SALUD Y MEDIO AMBIENTE

El personal que realice trabajos de pintura debe seguir los procedimientos de trabajo establecidos por
el área de seguridad, los cuales les indicará las pautas, patrones y los requisitos mínimos aceptables
que permite al trabajador laborar en condiciones seguras, preservando su salud e integridad.
Recomendaciones a seguir
9.1 Almacenamiento de la pintura
• La pintura y solventes, se almacenarán en lugares apropiados y sólo se mantendrá en el lugar

de trabajo los materiales necesarios en cantidades suficientes para un día de trabajo, no se
13
permitirá en estos lugares el almacenamiento de recipientes que contengan residuos de

pintura o solventes.
• Para un adecuado control de la pintura se debe llevar registro del consumo diario y del stock.
• El equipo eléctrico en estos lugares y sus proximidades, será de tipo aprobado, con el fin de
eliminar los riesgos de incendio y explosión.
• La pintura se debe almacenar bajo techo, en un ambiente con un rango de temperatura de
10 – 40 °C, y lejos de cualquier fuente de ignición.
• El almacén debe tener buena ventilación. No flamas ni chispas en esta área. Cualquier equipo
deberá tener puesta a tierra.
• Se tendrá las hojas de seguridad (MSDS) de cada producto visiblemente en almacén, en estas
hojas MSDS se tienen las indicaciones de seguridad y primeros auxilios.
9.2 Área de pintado
• Se recomienda que el área de pintado sea un ambiente cerrado, con adecuada ventilación.
• El piso de trabajo debe ser firme para evitar problemas de polución que afecten la aplicación,
secado y posterior curado del recubrimiento.
• Las estructuras a pintar deberán apoyarse sobre caballetes con soportes angulares con una
altura mínima de 80 cm y distribuidas adecuadamente con espacios que permitan el libre
desplazamiento del aplicador de pintura.
9.3 Preparación de pintura
• Se seguirá el procedimiento de preparación de pintura y de pintado ya establecidos.

• El uso de EPP mínimos requeridos, ropa de trabajo y el mantenimiento de ellos deberá ser
verificado por el encargado de seguridad. Para la manipulación de la pintura se deben usar
guantes de neopreno, así como máscaras con filtros contra vapores orgánicos y lentes.
• Además, considere otros Equipos de Protección Personal si se requiere, así como las
recomendaciones dadas en la Hoja de Seguridad (MSDS) de los productos a aplicar.
• Para evitar derrames en el suelo, se recomienda que en la zona de preparación de pintura se
utilice bandejas anti-derrames o ser cubierta con plástico.
• Para la mezcla de la pintura se recomienda utilizar agitador neumático tipo Jiffy.
• Seguir las instrucciones del Procedimiento de Aplicación de la Hoja Técnica del producto.
9.4 Aplicación de pintura
• Los trabajos de pintura mediante aspersión y a brocha, se procurará que se lleven a cabo en
lugares provistos de buena ventilación y/o de medios de extracción adecuados para los gases
y partículas pulverizadas.
• El equipo eléctrico en estos lugares y sus proximidades, será de tipo aprobado, con el fin de
eliminar los riesgos de incendio y explosión.
• Los trabajadores deberán estar capacitados para este tipo de trabajo y usarán el equipo de
protección adecuado mínimos requeridos (EPP).
• Debido a que muchos de los equipos usados para la aplicación de pintura a pistola y la
preparación de superficies mediante chorro abrasivo, usan aire comprimido, los trabajadores
deberán estar conscientes de que el ruido puede constituir un riesgo y por lo tanto deberán
usar protectores auditivos cuando trabajan con herramientas operadas por aire comprimido.
• Se debe alentar a los trabajadores a que tomen descansos cada cierto tiempo.
14
• Los trabajadores deben estar conscientes de la seguridad que implica trabajar pistolas de alta
presión durante la aplicación de la pintura. Por ello se debe contar con el personal idóneo y
con experiencia en la manipulación de pistolas a presión.
• Para facilitar la disposición final de los envases utilizados, se recomienda retirar todo el
contenido de la pintura durante la preparación de la misma.
10. ANEXOS
10.1 CALCULO DE RENDIMIENTO
El rendimiento práctico y teórico se calcula de la siguiente manera:
Rendimiento Teórico: 𝑅𝑡 =
149.02 𝑥 %𝑆𝑉 𝑚2⁄
𝐸𝑃𝑆 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛
Rendimiento Práctico:
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎
𝑅𝑡 = 𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑚2⁄
𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛
10.2 CALCULO DEL ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA (EPH)
El espesor de película húmeda a aplicarse esta en función del espesor seco especificado, de la
dilución utilizada y el porcentaje de sólidos en volumen, de acuerdo la siguiente fórmula:
EPH: Espesor Película Húmeda

𝐸𝑃𝑆 (1 + %𝑑) EPS: Espesor Película Seca
𝐸𝑃𝐻 = %d: Fracción porcentaje de dilución
%𝑆𝑉
%SV: Fracción porcentaje sólidos en volumen
10.3 OPTIMIZACIÓN DE RENDIMIENTOS DE PINTURA
Concepto y cálculo del volumen muerto.
• Una superficie rugosa y áspera, indudablemente, requerirá una mayor cantidad de

pintura que una superficie lisa. Tiene en este aspecto mucha importancia la granulometría
del material empleado en una limpieza mediante chorro abrasivo. Un abrasivo de grano
grueso y duro, deja un perfil de corte mucho más burdo y áspero que uno de grano más
fino y blando.
• La rugosidad nos provoca un considerable aumento de la superficie real o topográfica con
respecto a la superficie proyectada. Este aspecto debe necesariamente ser considerado
a objeto de no inducir a errores en los cálculos.
• Es aquí donde se emplea la definición de Volumen Muerto que se le conoce como la
cantidad de pintura que se utilizará para cubrir el aumento de área provocado por el perfil
de rugosidad conseguido durante los trabajos de preparación de superficie.
• El cálculo se realiza teniendo en cuenta el coeficiente de volumen muerto, que depende
a su vez del perfil de rugosidad. Así tendremos:
15
𝐶𝑉𝑀
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠/𝑚2) =
𝑆𝑉
Sólidos en volumen de capa base: 72%
Perfil de rugosidad promedio 2 mils ó

50.8 micras
Coeficiente de volumen muerto: 3.5
Volumen muerto: 0.049 litros/m2 ó

0.013 galones/m2
*SV : Solidos en volumen

*CVM : Coeficiente de Volumen Muerto
10.4 PROCEDIMIENTO DE RESANES
El procedimiento de reparación está elaborado de acuerdo al tipo de daño o defecto de aplicación

existente en las estructuras.
a) Zonas con daños mecánicos por Transporte

Estos daños se producen cuando los elementos son transportados de un lugar a otro y el
apilamiento de los mismos, también durante el montaje al izar las estructuras. Todos los
elementos que presenten estos daños mecánicos por transporte y montaje sobre todo en filos y/
bordes deben ser resanados. El caso es más crítico en zonas donde el daño llego hasta el metal.
b) Uniones soldadas
Todos los elementos que presentan uniones soldadas y aquellos que por el tiempo transcurrido
presentan corrosión del tipo uniforme, así mimo presentan daños en la película de pintura
16
adyacente a las uniones soldadas, por quemaduras (oxicorte y soldadura de uniones).
10.4.1 Preparación de Superficie.

a) Eliminar mediante herramientas mecánicas: escoria y rebabas de soldadura, así mismo si se
encuentran filos cortantes deben ser redondeados.
b) Si las superficies de acero se encuentran contaminadas con humos de soldadura, grasa y/o
aceite, estas deben ser lavadas con agua y detergente industrial y luego enjuagado con agua
según Norma SSPC-SP1. El agua debe ser de suficiente pureza y calidad que no contamine o
exceda los criterios de limpieza de superficie.
c) Para cordones de soldadura o daños hasta el sustrato de áreas mayores a 10 cm2, el mejor
método de limpieza o tratamiento será siguiendo la norma SSPC SP6 para el sistema de
pintura, de ser poco viable la utilización de abrasivo seguir la norma SSPC-SP 11.
d) Para daños mecánicos por transporte o montaje que lleguen a una capa de pintura sin llegar
al sustrato se deberá seguir la limpieza o tratamiento según norma SSPC-SP3.
SSPC-SP11: Limpieza a Metal Desnudo con equipos de Mecánicos o Neumáticos: Superficies

metálicas que se preparan de acuerdo con esta especificación, cuando se ven sin aumento,
estarán exentos de toda clase visible de aceite, grasa, suciedad, polvo, cáscara de laminación,
herrumbre, pintura, óxido de productos de corrosión, y otras materias extrañas. Se puede obtener
un perfil de hasta 1 mils (25 micrones). Puede quedar ligeramente residuos de óxido y pintura en
la parte inferior de los pits si la superficie original presentaba estos pits. Antes de la preparación
de la superficie con herramienta eléctrica, eliminar los depósitos visibles de grasa o aceite por
cualquiera de los métodos establecidos en la norma SSPC-SP1, disolventes de limpieza, u otros
métodos establecidos.
SSPC-SP3: Limpieza Mecánica: Consiste en un raspado, cepillado o esmerilado con equipo motriz
de una manera muy minuciosa. Se deberá eliminar todo el óxido de laminación, la herrumbre y la
pintura que no se encuentre bien adherida. Al término de la limpieza la superficie deberá
presentarse rugosa y con un claro brillo metálico. En este tipo de limpieza debe cuidarse de no
pulir la superficie metálica a fin de lograr una buena adherencia de las pinturas a la base.
Donde el daño mecánico llega al metal, alrededor de estas zonas la pintura queda debilitada, por
lo que deberá ser removida toda pintura suelta o mal adherido con espátulas y luego se deberá
utilizar un equipo motriz (lijadora eléctrica) para eliminar los relieves, dejando la zona de
reparación con la apariencia de Chaflán o “bajada de playa”. Este procedimiento es importante, y
se evita que en esas zonas al aplicar la capa de pintura de reparación “touch up”, se levanten los
bordes de la capa de pintura antigua por efecto del solvente de la nueva capa.
17
10.4.2 Sistema de Pintura para las zonas de resane
En las zonas de resane se deberá aplicar el mismo sistema de pintura según la especificación y al
espesor indicado según corresponda.
Sistema:
se sobrepasa de 45 a 60 minutos de haber aplicado Zinc Clad II, si existen daños en capa base o
hasta metal se recomienda resanar con Zinc orgánico como Zinc Clad IV-80 o similar, considerar
el color de Zinc orgánico es gris verdoso, posteriormente continuar con las siguientes capas de
pintura hasta completar el sistema.
Capa Producto EPS

Base Zinc Clad IV-80 3.0
Intermedio Macropoxy 851 8.0
Acabado Acrolón 218/Sumatane HS 2.0
Área con daño y/o Oxido Área preparada mediante

Limpieza manual / mecánica
Aplicación del primer Aplicación del acabado
Cualquier consulta adicional sírvase comunicarse con el departamento técnico de Sherwin-Williams Perú.
18

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PROYECTO: “PROYECTO QUELLAVECO”

PLAN DE GESTION DE CALIDAD

REV. FECHA ELABORADO POR REVISADO POR DESCRIPCIÓN

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

II. GLOSARIO DE TÉRMINOS

1. AWS SOCIEDAD AMERICANA DE SOLDADURA

2. END ENSAYO NO DESTRUCTIVO

3. PQR REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO

4. QA/QC ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD

5. OT ORDEN DE TRABAJO DEL PROYECTO

6. WPS ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

7. WPQ CALIFICACIÓN DE PERFOMANCE DE SOLDADOR

8. SGC SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD

9. API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE

10. AI INSPECTOR AUTORIZADO O REPRESENTANTE DEL CLIENTE

11. CODE CODIGO

12. INSPECTION SIGNIFICA INSPECCION PARA EL AI Y EXAMINACION PARA EL INSPECTOR QC

13. OC ORDEN DE COMPRA

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

Documentos de Referencia del cliente:

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

3.2 ENTREGA DE MATERIALES A PRODUCCIÒN

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

3.3 RECEPCIÓN E INSPECCION

El Encargado de almacén, es el responsable de la recepción física y documentaria de la totalidad de los materiales

Cuando el cliente entregue un producto se tratará de manera similar al párrafo anterior.

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

3.4 REGISTROS APLICABLES

El registro aplicable a la recepción de materiales es el Registro de Recepción de Materiales FR-QAQC-01.

4. HABILITADO Y ARMADO DE ESTRUCTURAS

4.1 HABILITADO DE PLANCHAS Y PERFILES (VIGAS, ANGULOS, CANALES E.T.C.).

L: Longitud mayor (mm)

4.2 CORTE Y PREPARACIÓN DE BISELES

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

4.2.1 PERFORADO DE AGUJEROS

4.4 ARMADO DE ESTRUCTURAS

4.4.1 PREPARACION DE LA JUNTA A SOLDAR

4.4.2 APUNTALADO DE LA JUNTA

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

Los procedimientos de Pre-Ensambles serán enviados al cliente para su aprobación.

5.1 TOLERANCIAS DIMENSIONALES.:

Tolerancias Angulares: Según se indica en la Tabla 2 Clase C

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

Planitud y Paralelismo: Según Tabla 3 Clase F

Distancia entre agujeros: Como se indica en la siguiente tabla

 Desviación permitida para elementos de componentes fabricados:

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

5.2 REGISTROS APLICABLES

El registro aplicable al control dimensional es el Registro de Control Dimensional FR-QAQC-01.

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

6.2 ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

• ASTM A-36 y/o ASTM A 572 Gr. 50.

6.3 CALIFICACIÓN Y CONTROL DE SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA

Los apuntaladores serán calificados de acuerdo al Ítem 6.16.1.2. AWS D1.1-2020,

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

b) Cuando hay un cambio en el performance de una variable esencial.

El Proceso de Control de Calidad determinará en la Bitácora cuando la calificación de un soldador expira.

6.4 SOLDADURA DE PRODUCCIÓN Y REPARACIONES

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021

6.5 MATERIAL DE SOLDADURA

PROYECTO QUELLAVECO FECHA: 20/01/2021